Das Konzept hydrophober Zemente und ihre Verwendung im Spezialbau. Hochfester, nicht schwindender Mörtel zur Verankerung. Nicht schwindender Mörtel

Beton ist ein Werkstoff, der heute in allen Bereichen des Bauwesens eingesetzt wird. Sein Hauptvorteil ist seine hohe Festigkeit. Darüber hinaus ist dieses Material langlebig und zuverlässig. Aber mit der Zeit neigen selbst die stärksten Strukturen zum Zusammenbruch.

Ursachen für Mängel

Die Ursachen für Späne, Risse und Verformungen sind:

• mechanische Einflüsse;
• Verletzung des Elementverhältnisses beim Mischen;
• beeinflussen Außenumgebung;
• Ladungen;
• negative Faktoren.

Um das Material wiederherzustellen, sollte eine nicht schrumpfende Mischung verwendet werden. Es ermöglicht Ihnen, Strukturen schnell wiederherzustellen und wiederherzustellen geometrische Parameter, Leistungsmerkmale Auch die Normalität kehrt zurück.

Reparaturmischungen sind trocken und Lithium. Um Aussparungen und vorbereitete Risse zu füllen, sollten Vergussmassen verwendet werden. Sie haben die Fähigkeit, sich auszudehnen und haben eine hohe Haftung, was bedeutet, dass sie gut auf Bewehrung, Stein und Beton haften. Im ausgehärteten Zustand schrumpft das Material nahezu nicht, weshalb es auch so genannt wird. Gießmischungen füllen den Raum frei aus, die Lösung versiegelt und verstärkt die Oberfläche. Diese Zusammensetzung wird hauptsächlich in der Restaurierung verwendet horizontale Flächen.

Beschreibung von Trockenmischungen

Es kann auch trocken sein. Es ist gut, weil es eine hohe Festigkeit und Frostbeständigkeit aufweist, wodurch es zur Reparatur von Produkten verwendet werden kann, die unter negativen Umwelteinflüssen betrieben werden. Konstruktionen, die mit Trockenmasse eingebaut werden, können zyklischen Belastungen ausgesetzt sein. Solche Reparaturmischungen sind feuchtigkeitsbeständig und haben gute Eigenschaften und eine Abdichtung des Betons ermöglichen. Das Material ist ungiftig und kann daher sogar zur Reparatur von Behältern verwendet werden Wasser trinken. Nicht schrumpfende Trockenmischungen werden verwendet für:

• vor Korrosion;
• Straßensanierung;
• Sanierung von Böden, tragenden Flächen und Treppen.

Bewertung

Schrumpffreie Mischungen werden von vielen Herstellern zum Verkauf angeboten. Die besten von ihnen haben eine hohe Haftung auf Stein, Beton und Bewehrung, schrumpfen nicht und sind einfach zu verarbeiten. Wenn Sie eine Bewertung abgeben, dann Emaco-Mischungen wird am beliebtesten sein. Die Zusammensetzung wird in Russland von der Firma Basf hergestellt.

Das Material soll zur Reparatur von Beton mit unterschiedlich komplexen Schäden eingesetzt werden. Dabei kann es sich um starke Verformungen und kleine Risse handeln. Um eine Zusammensetzung auszuwählen, muss der Grad der Schädigung beurteilt werden. Gehört es zur ersten Stufe, dann sollten Sie „Emako N 5100“ auswählen. Dieses Produkt eignet sich für Oberflächen mit Rissen, Schmutz und Löchern. Schäden 2. Grades können mit Emako N 900 oder N 5200 repariert werden. Dieses Material verträgt abblätternde und bröckelige Stellen sowie kleine Absplitterungen. Die folgenden Verbindungen vertragen Risse und Rost:

• S 488.
• S 488 PG.
• S 5400.

Defekte können bis zu 0,2 mm breit sein, wobei die Tiefe nicht mehr als 40 mm betragen sollte. Wenn die Oberfläche freiliegende Bewehrungen und Risse von mehr als 0,2 mm sowie einen hohen Karbonisierungsgrad aufweist, der als Grad 4 eingestuft werden kann, kann die Sanierung mit Emako T1100 TIX, S560FR und S 466 erfolgen.

Wenn die Betonkonstruktion stark beschädigt ist, 200-mm-Späne und freiliegende Bewehrung aufweist, können Sie das Problem mit der Mischung A 640 lösen, die nicht schrumpft und eine Korrosionsschutzmasse ist; für ein Paket mit einem Gewicht von 25 kg zahlen Sie 850 bis 1000 Rubel.

Wenn Sie eine nicht schrumpfende Mischung benötigen, sollten Sie die Bewertung überprüfen. Unter anderen Marktangeboten sind die Birss-Kompositionen hervorzuheben, die an zweiter Stelle stehen. Sie sind für die Reparatur von Materialien beliebiger Komplexität konzipiert. Die Hauptsache ist, das richtige Material auszuwählen. Für einfache Reparaturen von Material mit abblätternder Oberfläche und Rissen eignen sich beispielsweise die Zusammensetzungen mit den Nummern 28, 29, 30 sowie eine Mischung mit der Kennzeichnung 30H. Wenn Sie mit dem zweiten Verschleißgrad arbeiten müssen, sollten Sie wählen: 30 C1, 58 C1, 59 C2. Aber 59С3 und 59 Ц können mit dem 3. Schadensgrad fertig werden.

Um größere Mängel zu beseitigen, werden sie eingesetzt nicht schrumpfende Mischungen„Betonspachtel“, „RBM“. Sie können auch 600 VRS des Herstellers Birss verwenden.

Betonmischungen können keine Schrumpfung aufweisen verschiedene Zwecke. Einige von ihnen haben hervorragende Eigenschaften Frostbeständigkeit, die es Ihnen ermöglicht, Arbeiten auszuführen negative Temperaturen. Solche Produkte zeichnen sich durch Elastizität, hohe Klebekraft, Wasserbeständigkeit und Dichte aus. Die Hauptvorteile dieser Zusammensetzungen sind ihre erschwinglichen Kosten, die zwischen 400 und 450 Rubel pro 50 kg variieren.

Den dritten Platz in der Wertung belegen Mischungen des Unternehmens Konsolidierung der Barren, die für die Reparatur und Sanierung horizontaler und vertikaler Strukturen geeignet sind. Diese Zusammensetzungen schrumpfen nicht und haben keine Schrumpfung hohes Level Kupplung. Sie können thixotrop oder gießbar sein. Letztere unterscheiden sich in Schichtdicke, Kosten und Oberflächenneigungswinkel.

Warum sollten Sie sich für Bars Consolit entscheiden?

Diese nicht schrumpfenden, schnell aushärtenden Mischungen kosten bis zu 1000 Rubel. für 30 kg. Nach Durchsicht des Sortiments können Sie zwischen Veredelungs-, Verstärkungs- oder Reparaturmischungen wählen. Wenn Sie einen Hohlraum ausfüllen müssen, sollten Sie eine feuchtigkeitsbeständige Beschichtung mit Expansionsfunktion wählen. Der Preis für solche schnell erhärtenden, nicht schwindenden Betonmischungen liegt zwischen 900 und 1500 Rubel. für 30 kg.

Gebrauchsanweisung für EMACO® FAST TIXO

Diese nicht schrumpfende, schnell erhärtende Trockenmischung ist eine thixotrope Zusammensetzung mit Polymerfasern für die strukturelle Reparatur von Stahlbeton und Beton kurze Zeit. Das Material kann bei Temperaturen bis - 10 °C verwendet werden. Die empfohlene Dicke der aufgetragenen Schicht beträgt 10 bis 100 mm. Vor der Verwendung muss das Material mit Wasser vermischt werden, wodurch eine nicht trennbare Zusammensetzung mit hoher Haftung nicht nur auf Beton, sondern auch auf Stahl auch in aggressiver Umgebung erhalten werden kann.

Merkmale der Vorbereitung

Vor dem Anfang Reparatur Es ist notwendig, beschädigte Stellen mit einem Diamantwerkzeug von der Betonoberfläche zu entfernen. Es ist notwendig, um 10 mm tiefer zu gehen. Mörtel oder zerstörter Beton sowie Zementschlämme werden mit einem leichten Bohrhammer oder einer Nadelpistole entfernt. Die Oberfläche muss eine Rauheit von mindestens 5 mm aufweisen. Diese Manipulationen werden durchgeführt, um den Grip zu verbessern. Die Armaturen müssen von Rost gereinigt werden. Wenn die Struktur in aggressiven Umgebungen verwendet wird, sollten Metallteile bei positiven Temperaturen mit NanoCrete AP-Material behandelt werden.

Werkzeuge

Zur Durchführung der Arbeiten benötigen Sie:

• Kellen;
• Eimer;
• Trolleys;
• Rührgerät.

All dies sollte zur Hand sein. Die zur Verfügung stehende Materialmenge sollte ausreichend sein. Die Reparaturmasse wird nur in einer solchen Menge zubereitet, dass Sie sie innerhalb von 15 Minuten verbrauchen können. Der Auftrag der Reparaturmasse erfolgt mit einer Putzstation oder mit einer Kelle. Bei manuellen Arbeiten sollten Sie eine Grundierungsschicht mit flüssigerer Konsistenz vorbereiten oder das Material NanoCrete AP verwenden, das bei Temperaturen über +5 °C aufgetragen wird.

Die Mischung sollte mit einer harten Bürste in den Untergrund eingerieben werden. Die Hauptschicht wird im „Nass-in-Nass“-Verfahren aufgetragen. Falls gewünscht, verwenden Sie einen Schwammschwimmer aus Kunststoff, Kunststoff oder Holz, um die Oberfläche zu glätten. Diese Behandlung beginnt erst nach dem Aushärten der Zusammensetzung, wenn die Finger beim Drücken nicht in die Lösung eintauchen, sondern einen leichten Fleck hinterlassen.

Beschreibung
Diese Verankerungslösung zeichnet sich durch hohe Festigkeit, gute Fließfähigkeit und Hitzebeständigkeit aus.
Hohe Frühfestigkeit: An einem Tag erreicht die Lösung eine Festigkeit von 40 MPa; Bei normaler Temperatur gepflanzte Bewehrung wird innerhalb von 24 Stunden fest verankert.
Vertikale Passform Beschläge: Der nicht schwindende Mörtel kann direkt nach der Herstellung in die Löcher für die Beschläge gegossen werden. Die Lösung wird hergestellt, indem der trockenen Mischung Wasser zugesetzt und direkt am Verwendungsort gerührt wird. Es ist keine Vibration erforderlich.
Horizontale Verankerung: Die Verankerungslösung ist nach Zugabe von Wasser und Anmischen sofort gebrauchsfertig. Die horizontale Verankerung erfolgt durch streifenförmiges Verlegen des Mörtels oder durch Schwerkraft.
Mikroausdehnung: garantiert die Abwesenheit von Schrumpfung und die Festigkeit der Zementhaftung an der Bewehrung.
Haltbarkeit: Selbst nach zwei Millionen Ermüdungstestzyklen und 50 aufeinanderfolgenden Frost-Tau-Zyklen treten keine ernsthaften Schäden auf.
Beständigkeit gegen hohe Temperaturen: Das Schweißen der in die Lösung eingepflanzten Bewehrung ist zulässig. Die Lösung hält Temperaturen bis zu 500 °C stand, ohne dass die Haftfestigkeit zur Bewehrung verloren geht.

Eigenschaften
1. Hohe Frühfestigkeit: Innerhalb eines Tages erreicht die Lösung eine Festigkeit von 40 MPa; Bei normaler Temperatur gepflanzte Bewehrung wird innerhalb von 24 Stunden fest verankert.
2. Vertikaler Einbau der Bewehrung: In die Löcher für den Einbau von Beschlägen kann direkt nach der Herstellung nicht schwindender Mörtel gegossen werden; Die Lösung wird hergestellt, indem der trockenen Mischung Wasser zugesetzt und direkt am Verwendungsort gerührt wird. Es ist keine Vibration erforderlich.
3. Horizontale Verankerung: Die Verankerungslösung ist nach Zugabe von Wasser und Mischen gebrauchsfertig. Die horizontale Verankerung erfolgt durch streifenförmiges Verlegen des Mörtels oder durch Schwerkraft.
4. Mikroexpansion: Garantiert kein Schrumpfen und eine starke Haftung des Zements an der Bewehrung.
5. Haltbarkeit: Keine ernsthaften Schäden, selbst nach zwei Millionen Ermüdungstestzyklen und 50 aufeinanderfolgenden Frost-Tau-Zyklen.
6. Beständigkeit gegen hohe Temperaturen: Das Schweißen der in die Lösung eingepflanzten Bewehrung ist zulässig. Die Lösung hält Temperaturen bis zu 500 °C stand, ohne dass die Haftfestigkeit zur Bewehrung verloren geht.

Anwendung
1. Zur Verstärkung wird Ankermörtel verwendet Stahlgerüst aus Betonfertigteilen, Ziegeln oder Mauerwerk.
2. Die Lösung wird zur Verankerung von Fundamentbolzen, zur Bewehrung beim Betonieren usw. verwendet.
3. Die Verankerungslösung entspricht Technische Anforderungen für die Verwendung von Zementmörtel (YB/T9261-98).
4. Die Verankerungslösung entspricht den Leistungsanforderungen Bauarbeiten und Akzeptanz konkrete Strukturen(GB50204).
5. Die Verankerungslösung ist sofort nach Zugabe von Wasser und Rühren an der vorgesehenen Einsatzstelle gebrauchsfertig; Der Wasserverbrauch ist im Qualitätszertifikat angegeben. Die horizontale Verankerung erfolgt durch streifenförmiges Verlegen des Mörtels oder durch Schwerkraft.

Das gebräuchlichste und eines der relativ preiswerten, aber qualitativ hochwertigen Bindemittel ist Zement. Dieses Material ist in jedem Bauwesen notwendig: sowohl im privaten als auch im industriellen Bereich. Deshalb sind ganze Forschungsinstitute damit beschäftigt, es weiterzuentwickeln und zu verbessern. Produktionsmerkmale. Für den Bau von Objekten unter besonderen Bedingungen, zu denen nasser Herbst und strenger Winter gehören, professionelle Bauherren Bevorzugen Sie die Verwendung wasserfester Zementsorten.

Hydrophobe Zemente

Gewöhnlicher Zement ist das schwächste Glied in der Mischung, der hoher Luftfeuchtigkeit standhalten muss. Es ist der Zement, der sich selbst zerstört und die Struktur allmählich schwächt, wenn die Struktur ständig Wasser ausgesetzt ist.

Die Hauptanforderung an solche Zemente sind erhöhte wasserabweisende Eigenschaften.

Sie können entweder Geld für die Abdichtung aller strukturellen und wichtigen Komponenten während des Baus ausgeben oder zunächst Zement mit einer verbesserten Formel verwenden. Aus wirtschaftlicher Sicht ist diese Methode zur Verstärkung der Struktur kostengünstiger als der ständige Kampf mit Wasser während des Betriebs des Gebäudes und eine erhebliche Geldinvestition während des Baus.

Es wird in zwei Varianten hergestellt:

• Wasserdicht. Dieser Zement hat eine geringere Porosität, wodurch verhindert wird, dass Wasser in das Innere eindringt. Es widersteht perfekt nasser Luft und Schnee und lässt keine Feuchtigkeit in die oberen Schichten der Betonkonstruktion eindringen. Es verträgt den Wasserdruck gut und lässt auch bei hohem Druck keine Feuchtigkeit durch.
• Wasserfest. Dieses Material weist Wasser ab. Er lässt sie nicht rein, aber sie kann einfach an ihm herunterrutschen. Dieser Zement hält dem Wasserdruck nicht stand.

Wasserdicht

Ein hydraulisches Bindemittel ist ein wasserfester Zement.

Es beinhaltet:

1. Fein gemahlener hochwertiger Tonerdezement.
2. Gips.
3. Calciumhydroaluminat.

Wasserfester Zement besteht aus den gleichen Bestandteilen. Es empfiehlt sich, es beim Bau von Anlagen einzusetzen, in denen betrieben werden soll hohe Luftfeuchtigkeit. Es ist großartig für Stahlbetonkonstruktionen, da es die Korrosion von Metall verlangsamt. In Anbetracht dieser Eigenschaft des Materials verdient es höchste Bewertung in 5 Punkten.

Wasserdichter Zement in Mauerwerksmischung

Für den Privatbau besteht keine besondere Notwendigkeit, hydrophoben Zement in feuchtigkeitsbeständigen und wasserfesten zu unterteilen. Aber für den professionellen Bau verschiedener Objekte besteht der Unterschied, wenn auch in kleinen Details, immer noch.

Wasserdicht (feuchtigkeitsbeständig)

Für die Qualität des Zements ist vor allem der Wasserdichtigkeitsindikator ausschlaggebend. Geeignet ist Zement mit geringer Feuchtigkeitsbeständigkeit Innenausbau. Und es ist absolut inakzeptabel, es im Freien zu verwenden. Dagegen sollte in allen Mörteln für den Außenbereich wasserfester (feuchtigkeitsbeständiger) Zement verwendet werden.

Feuchtigkeitsbeständiger Zement enthält Zusatzstoffe, die für seine Beständigkeit verantwortlich sind aquatische Umgebung und vielleicht zu Frost. Es enthält die gleichen Bestandteile wie wasserfester Zement mit dem einzigen geringfügigen Unterschied in der Dosierung.

Herstellung von wasserfestem Zement

Dieser Zement kann nur hergestellt werden, wenn er der Grundzusammensetzung hinzugefügt wird spezielle Zusatzstoffe. Ein hydrophobes Material erfordert sehr fein gemahlenen Zement. Und Zusatzstoffe werden vom Hersteller ausschließlich auf der Grundlage der Anforderungen ausgewählt, die an das Endprodukt gestellt werden.

Bei der Arbeit mit Zement müssen auch die Witterungsbedingungen berücksichtigt werden. Theoretisch können Sie feuchtigkeitsbeständigen Zement selbst herstellen. Dazu müssen Sie hochwertigen Zement kaufen, dessen Qualität nicht unter 400 liegt, und ihm spezielle Zusatzstoffe beimischen.

Dabei sollte es sich um wasserabweisende oder kolmatierende Zusätze handeln. Natürlich ist die Qualität von selbst hergestelltem Zement etwas geringer als die von fabrikgefertigtem Zement, aber auch in diesem Fall hat feuchtigkeitsbeständiger Zement eine Daseinsberechtigung.

Sie müssen nur wissen, welche Nahrungsergänzungsmittel Sie wofür verwenden sollten. Die Liste der bei seiner Herstellung verwendeten Zusatzstoffe sowie der Zusatzstoffe, die die Feuchtigkeitsbeständigkeit des Zements erhöhen und zum Verkauf angeboten werden, finden Sie im nächsten Abschnitt.

Verbindung

Zement M 500 mit der Kennzeichnung D 20 ist feuchtigkeitsbeständig. Der Buchstabe D steht für Zusatzstoffe, die Zahl 20 gibt den Prozentsatz dieser Zusatzstoffe an – 20.

Für feuchtigkeitsbeständigen Zement verwenden Hersteller folgende Zusatzmittel:

• Ceresin Normal.
• Pratstin.
• Tritsosal N.
• Betfix.

Jede dieser Ergänzungen erhöht:

1. Festigkeit von Zement.
2. Erhöhen Sie seine Dichte.
3. Es reduziert auch die Anzahl der Kanäle, durch die Wasserdampf in die Strukturzusammensetzung der fertigen Lösung eindringen kann.

Zement mit Zusatzstoffen, die seine Eigenschaften verbessern, kostet mindestens eineinhalb Mal mehr als normaler Zement. Beim Einsatz an feuchten Orten ist es aber durchaus gerechtfertigt.

Anwendungsbereich von feuchtigkeitsbeständigem Zement

In Anbetracht dessen, dass feuchtigkeitsbeständiger Zement enthält große Menge Alkali, Sie müssen mit Handschuhen damit arbeiten. Bei korrekter Einhaltung der Proportionen sollte dieser Zement 20 - 50 Minuten nach der Herstellung mit der Aushärtung beginnen und seine vollständige Aushärtung erfolgt in der Regel nach mindestens 12 Stunden, maximal nach 3 Tagen.

Diese Art von Zement wird für den Fundamentbau und den Bau verwendet. tragende Strukturen. Es wird zum Verbinden von Brunnenringen sowie beim Verlegen verwendet Keramikfliesen in die Poolschüssel.

Da die Herstellung eines solchen Materials seine ausschließlich bestimmungsgemäße Verwendung voraussetzt, enthält die Marke neben dem Buchstaben D auch die Klasse Zement.

Es passiert:

• Schrumpffrei.
• Erweitern.
• Schnellhärtend.

Mit einer gemeinsamen Hauptaufgabe – der Hydrophobie – weist jede dieser Zementarten ihre eigenen Eigenschaften auf.

Wo wird feuchtigkeitsbeständiger Zement verwendet?

Wasserdichte Zementrutsche. Nähte abdichten. Dekorative Wand

Nicht schrumpfend

Ein spezieller Zement, der beim Aushärten nur eine minimale Schrumpfung bewirkt und gleichzeitig die Eigenschaften einer schnellen Expansion und Rheoplastizität besitzt, wird als Nicht-Schrumpfung bezeichnet. Im Gegensatz zu herkömmlichem Zement ist seine Zusammensetzung nicht schrumpfend Betonmischung sorgt für eine gleichmäßige, aber recht lange Trocknung. Bei warmem Wetter kann dies 3 oder sogar mehr Tage sein.

Die Haupteigenschaft eines solchen Zements (übrigens gilt er für alle Mischungen, in denen er enthalten ist) ist die Rheoplastizität. Dies bedeutet Fließfähigkeit mit einer kleinen Menge Wasser in seiner Zusammensetzung. Mörtel mit nicht schwindendem Zement gehören zu den flüssigsten. Sie liegen vor allem aufgrund ihrer hohen Fließfähigkeit perfekt auf und weisen gleichzeitig einen hohen Prozentsatz an Enddichte auf.

Sein Einsatz ist weit verbreitet und bei der Durchführung folgender Arbeiten gerechtfertigt:

1. Herstellung wasserfester Zementmörtel mit hoher Festigkeit
2. Beim Sichern von Ankern, auch großen.
3. Füllen von Hohlräumen oder Rissen Fertigbeton(vielleicht sogar alt).
4. Verlegen des Mörtels in einer bestimmten Höhe (aufgrund seiner hohen Duktilität ist es einfach, die Versorgung mit solchem ​​Beton sicherzustellen).
5. Für Fundamente beim Bau von Kernkraftwerken, Fundamente von Häfen und Piers, Turbogeneratoren.

Die Produktionseigenschaften von schrumpffreiem Zement sind sehr hoch. Der einzige Nachteil sind die Kosten. Da die Verwendung eines solchen Materials jedoch nur für Sonderkonstruktionen erfolgen sollte, wird dieser Nachteil durch den allgemeinen Nachteil ausgeglichen Endresultat. Punktzahl – 5 Punkte.

Risse im Beton mit schwundfreiem Zementmörtel abdichten

Erweitern

Gewöhnlicher Zement schrumpft ziemlich stark, aber derjenige, der als expandierend gekennzeichnet ist frühe Stufen Nach dem Aushärten nimmt das Volumen deutlich zu, wodurch die Schrumpfung vollständig ausgeglichen wird.

Es umfasst traditionell:

• Portlandzement (oder Aluminiumzement).
• Gips.
• Calciumhydroaluminat.
• Saisonale Ergänzungen.

Das Volumen der Mischung vergrößert sich durch die Bildung von Kristallen bei der Reaktion aller Zementbestandteile mit Wasser. Da die Kristalle allmählich wachsen und maximale Höhe Am dritten Tag erreicht, ist dies genau die Zeit (oder etwas mehr), die benötigt wird, damit die Lösung mit solchem ​​​​Zement vollständig trocknet.

Expandierender wasserdichter Zement wird in Mischungen verwendet für:

1. Wasserdichte Nähte abdichten.
2. Zur Verstärkung von Stahlbetonkonstruktionen.
3. Zur Abdichtung von Minenschächten.
4. Bau von Tunneln.
5. Bau von Objekten unter Wasser.

Die hervorragenden Eigenschaften von Zement ermöglichen es, im konkreten Bauwesen hohe Ergebnisse zu erzielen und beispielsweise Risse und verschiedene Unregelmäßigkeiten im Altbeton vollständig zu beseitigen. Bewertung – 5.

Das Video zeigt die Verwendung von expandierendem Zementmörtel bei Reparaturen:

Schnellhärtend

Lösungen mit schnellhärtendem Zement härten früher aus als andere Lösungen. Viele von ihnen weisen eine hohe Festigkeit auf, jedoch erst am dritten Tag nach Beginn der Aushärtung. Die Zusammensetzung des Zements dieser Marke muss unbedingt Tricalciumsilikat enthalten (sein Volumen muss mindestens 50 % des Gesamtvolumens ausmachen).

Schnellhärtender Zement wird in folgenden technologischen Prozessen verwendet:

• Herstellung von Schwerbeton.
• Zum schnellen Verlegen. Nur ein hochqualifizierter Fachmann sollte mit einer Lösung arbeiten, die schnellhärtenden Zement enthält.
• Bei der Herstellung von Stahlbetonkonstruktionen.
• Bei der Herstellung von Bordsteinen und Gehwegplatten.

Schnellhärtender Zement ist mit durchschnittlich 300 Rubel pro 50 Kilogramm teurer als üblich. Angesichts des engen Anwendungsprofils und der Tatsache, dass hochqualifizierte Fachkräfte damit arbeiten müssen (sonst verhärtet es einfach und muss entsorgt werden), liegt die Bewertung bei soliden 4.

Hydrophobe Zemente unterscheiden sich optisch praktisch nicht von gewöhnlichen Zementen. Sie haben keine Angst vor Feuchtigkeit, eine Lagerung im Regen wird jedoch nicht empfohlen.

Ihr Preis ist eineinhalb bis zwei Mal höher, ihr Anwendungsbereich ist jedoch spezialisierter. Sie können solchen Zement in normalen Baumärkten kaufen. Die Umweltfreundlichkeit des Materials verdient eine Bewertung von höchstens 3 Punkten (da es Zusätze enthält, die für den Menschen recht unsicher sind), dieser Indikator wird jedoch aufgrund der Verwendung dieses Zements für spezifische und ausschließlich Outdoor-Konstruktionen nivelliert.

Kontakt Formular

Beschreibung
Der hochfeste, nicht schwindende Mörtel CGM-1P wird aus hochwertigem Zement, ausgewählten Zuschlagstoffen und speziellen chemischen Zusätzen hergestellt. Dabei handelt es sich um eine gebrauchsfertige Mischung, die vor der Anwendung lediglich mit Wasser verdünnt werden muss.

Vorteile
Hohe Fließfähigkeit: nach dem Verlegen Zementmörtel füllt den gesamten Raum aus und verdichtet sich von selbst, ohne dass Vibrationen erforderlich sind.
Hohe Frühfestigkeit: Die Druckfestigkeit des nicht schrumpfenden Mörtels CGM-1P kann an einem Tag der Aushärtung 50 MPa erreichen; Auf einem Fundament aus dieser Zusammensetzung platzierte Geräte können innerhalb eines Tages nach dem Bau in Betrieb genommen werden.
Mikroexpansion: Ermöglicht die Gewährleistung der Festigkeit und Zuverlässigkeit der Haftung der Ausrüstung am Fundament.
Haltbarkeit: Selbst nach 200 Zyklen Ermüdungstests und 50 Zyklen aufeinanderfolgendem Einfrieren und Auftauen treten keine ernsthaften Schäden auf.
Ölbeständigkeit: Erhöhte Druckfestigkeit um mehr als 10 % nach 30 Tagen im Motoröl.
Chlormangel: keine korrosive Wirkung auf die Stahlbetonbewehrung.
Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen: Hochfester, nicht schwindender Mörtel kann auch im Winter bei Temperaturen von -20°C verwendet werden.

Art der Anwendung
1. Untergrundvorbereitung: Stellen Sie vor dem Zementieren sicher, dass der Untergrund sauber, hart und nass ist.
2. Dosierung und Mischen: Die Lösung kann entweder manuell oder mit Geräten gemischt werden. Es wird empfohlen, mit Mischgeräten zu mischen. Um die Lösung herzustellen, müssen Sie 100 kg Trockenmischung mit 13 Liter Wasser mischen. Die Lösung muss lange gemischt werden. Bei maschinellem Mischen dauert dies etwa 1-2 Minuten. Andernfalls wird die Fließfähigkeit der Lösung beeinträchtigt.
3. Zementieren: Gießen Sie den Mörtel langsam in die Form oder Schalung. Für eine effektivere Verdichtung können Sie leicht auf die Seiten der Form klopfen. Die Oberfläche der Lösung muss 30 Minuten lang angefeuchtet werden, um Risse zu vermeiden. Die Uniform kann nach 1-7 Tagen ausgezogen werden. Empfohlene Dosierung: 2500 kg pro 1 m3.

Aufmerksamkeit
1. Es ist besser, den hochfesten, nicht schrumpfenden Mörtel CGM-1P so nah wie möglich an der Zementierungsstelle vorzubereiten.
2. Berechnen Sie die Menge der zubereiteten Lösung so, dass sie innerhalb von 40 Minuten verbraucht wird.
3. Das Einbringen fremder Zusatzstoffe in die Lösung ist nicht gestattet.
4. Die Lösung muss gleichmäßig gegossen werden, es wird jedoch empfohlen, die Arbeit so schnell wie möglich abzuschließen.
5. Durch Hinzufügen mehr Wasser als es sein sollte, können Sie die Qualität der Mischung beeinträchtigen.

Anwendung
1. Verstärkung der Fundamentbolzen und Verankerungsbewehrung für schwere Geräte sowie Zementierung von Sitzen für Geräteelemente.
2. Sekundärzementierung von Beton- und Stahlbetonfugen.
3. Schnelle Reparatur Gerätefundamente, Straßenoberflächen, Böden und Eisenbahnschienen.
4. Zementierung bei niedrigen Lufttemperaturen.
5. Betonreparatur.

Zweck

Der schwundfreie Mörtel weber.vetonit JB 600/3 wird zum Verfugen von Fugen und zum Einbauen, Gießen und Verfugen von Betonfertigteilen verwendet; zum Verfüllen von Ankerverbindungen; zur Herstellung verschiedener Füllungen und Soßen an engen und schwer zugänglichen Stellen. Druckfestigkeit 70 MPa.

Notiz:

Geeignet für den europäischen Gebrauch Bauvorschriften für folgende Belastungsklassen: XC4, XD3, XS3, XF4 und XA1 (EN 206).

Vorteile

- Frostbeständigkeit

– Elastizität, gute Ausfüllung des Ausgussbereichs, auch an schwer zugänglichen Stellen

– schneller Kraftzuwachs

– Salz- und Frostbeständigkeit

– Anwendung bei Brückenreparaturen

Technische Eigenschaften

Gebrauchsanweisung

Bedingungen für die Ausführung von Arbeiten

Während der Arbeit muss die Lufttemperatur über +5° C liegen, optimale Temperatur Lösung – +10 – +20° C. Nach Abschluss der Arbeiten ist die Schüttung 2 Tage lang vor Frost zu schützen.

Vorarbeit

Der Betonsockel wird gründlich von Verunreinigungen gereinigt, die Oberfläche aufgeraut und mit einem Wasserstrahl unter Druck gewaschen. Vor Beginn der Arbeiten sollte der Untergrund mattfeucht sein; überschüssige Feuchtigkeit, die nicht aufgenommen wurde, sollte mit einer Bürste oder einem Pinsel entfernt werden Druckluft. Mit der Befeuchtung muss im Voraus begonnen werden, um ein Verdunsten der Feuchtigkeit aus der nicht schrumpfenden Lösung zu verhindern Betonsockel beim Ausgießen. Vor dem Verfüllen ist aufgrund der hohen Plastizität der Lösungen auf die Dichtheit der Schalung zu achten.

Bei der Verwendung von verzinktem Stahl zum Füllen von Ankerverbindungen ist darauf zu achten, dass deren Oberfläche passiviert wird. Nicht passiviertes Zink reagiert mit frischem Beton unter Freisetzung von Wasserstoff, der eine Hülle um den Stahl bildet, was zu einem Versagen der Haftung zwischen Stahl und ausgehärtetem Beton führen kann. Es ist zu beachten, dass der Prozess der obligatorischen Passivierung langwierig ist und bei einer Lufttemperatur von +15 – +20 °C innerhalb von 2–3 Wochen und bei einer Lufttemperatur von 0 – +5 °C innerhalb von 5–6 Wochen abläuft Eine Passivierung kann auch durch Verchromen erreicht werden.

Mischen

Je nach gewünschter Konsistenz der Lösung wird ein 25-kg-Sack mit ca. 2,5-2,75 l angerührt sauberes Wasser in einem Betonmischer oder mit einer Bohrmaschine mit langsam laufendem Mischer. Zuerst wird eine minimale Menge Wasser eingefüllt, dann wird die Mischung ausgegossen, die Mischzeit beträgt 3-5 Minuten. Überprüfen Sie nach dem Vormischen die Konsistenz der Lösung und fügen Sie die restliche Wassermenge nur bei Bedarf hinzu. Bei der Durchführung der Arbeiten sollte die Wassertemperatur im Bereich von +10 – +30 °C liegen, die Wassertemperatur wird unter der Bedingung ausgewählt, dass die optimale Temperatur der Mischung +10 – +20 °C beträgt.

Ausführung der Arbeiten

Die Topfzeit der vorbereiteten Lösung beträgt eine Stunde; das Ausgießen sollte möglichst schnell erfolgen, um die Expansionseigenschaften der Lösung voll auszunutzen. Überprüfen Sie beim Gießen die Dichtheit der Schalung. Die Befüllung erfolgt nur auf einer Seite der Schalung. Auf dieser Seite muss die Schalung höher und breiter ausgeführt werden, damit sich der Beton unter dem Einfluss seines Eigengewichts über die Schalung verteilt. Für eine optimale Verteilung der Masse auf der Schalung kann die Lösung durch Stampfen oder leichte Vibrationsverdichtung verdichtet werden. Die Temperatur beim Auftragen der Lösung sollte über +5 °C liegen. Frisch aufgetragene Lösung muss nach dem Ausgießen 48 Stunden lang vor dem Einfrieren geschützt werden.

Die empfohlene Dicke der Füllschicht beträgt 10-50 mm. Beim Gießen einer Schichtdicke von mehr als 50 mm am Stück wird empfohlen, eine möglichst dicke Lösung zu verwenden, um mögliche Ablösungen und Entmischungen zu verhindern. Optional empfiehlt es sich auch, die Arbeiten mit einer der folgenden Methoden durchzuführen:

– Fügen Sie ein größeres, sauberes, staubfreies Aggregat mit einer Kornzusammensetzung von 5–10 mm in einem Volumen von 15 % des Gewichts der Trockenmischung hinzu (z. B. etwa 3,75 kg pro 25 kg Trockenmischung);

– Zwei Schichten von je 5 cm einfüllen. Die zweite Schicht wird etwa 24 Stunden nach dem Gießen der ersten Schicht gegossen.

Das Verfüllen von Ankerbolzen und anderen Löchern in Wänden und Böden kann in einem Arbeitsgang erfolgen, sofern das Füllvolumen nicht mehr als 200 Liter beträgt.

Der Durchmesser des Lochs für den Ankerbolzen muss mindestens 20 mm größer sein als der Durchmesser des Ankerbolzens selbst. Ankerbolzen oder der dickste Teil. Bei tiefen Verankerungen, beispielsweise im Fels, wenn ein direktes Bohren der Wand zur Verankerung schwierig ist und Verunreinigungen im Loch verbleiben, sollte der freie Abstand zwischen dem Bolzen und den Wänden des Lochs größer sein als oben angegeben. Zum Verfugen zur Verankerung im Fels können Sie den Mörtel JB 600/1,5 mit einer Korngröße von 1,5 mm verwenden, der auf Sonderbestellung hergestellt wird.

Zusätzliche Operationen

Die anschließende Pflege der Füllung beginnt sofort und schützt die Oberfläche vor Überlastung schnell trocknend(feuchtigkeitsspendend + beschichtend). Typischerweise ist es nicht notwendig, Feuchtigkeit auszugießen Große anzahl Etwa 30 Minuten nach dem Gießen kann mit dem Gießen begonnen werden, wenn sich eine dichte Schicht auf der Oberfläche gebildet hat. Durch die Befeuchtung wird eine ausreichende Ausdehnung der Masse und eine hohe Hydratation des Zements gewährleistet. Die Befeuchtung mit reichlich Wasser muss mindestens in den ersten beiden Tagen fortgesetzt werden. Anschließend wird die anschließende Pflege des Gusses fortgesetzt, indem beispielsweise die Oberfläche mit einem Spray befeuchtet und mit einer Plane abgedeckt wird oder eine spezielle Substanz zur Nachpflege für mindestens 7 Tage aufgetragen wird.

Reinigen des Instruments

Arbeitswerkzeuge und Geräte werden unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten mit Wasser gewaschen.

Vorsichtsmaßnahmen

Bei der Arbeit müssen Gummihandschuhe getragen werden; längerer Kontakt mit Haut und Augen vermeiden; Bei Augenkontakt mit viel Wasser ausspülen.

Entsorgungshinweise

Die trockene Mischung und das ausgehärtete Material müssen als Bauschutt entsorgt werden. Das Material darf nicht in die Kanalisation eingeleitet werden. Entsorgen Sie die Papiertüte als normalen Abfall.