Perusahaan kami memproduksi dicetak papan S dari bahan dalam dan luar negeri berkualitas tinggi, mulai dari standar FR4 hingga gelombang mikro-Bahan FAF.

Desain yang khas dicetak papan berdasarkan penggunaan standar fiberglass dan tipe FR4, dengan suhu pengoperasian dari –50 hingga +110 °C, dan suhu transisi gelas Tg (pelunakan) sekitar 135 °C.

Untuk peningkatan persyaratan ketahanan panas atau instalasi e papan dalam tungku menggunakan teknologi bebas timbal (t hingga 260 °C), digunakan FR4 High Tg suhu tinggi.

Bahan dasar untuk dicetak papan:

"+" - Biasanya tersedia

"+/-" - Berdasarkan permintaan (tidak selalu tersedia)

Prepreg (“lapisan pengikat”) untuk multilayer dicetak papan

Konstanta dielektrik prepreg FR4 dapat berkisar antara 3,8 hingga 4,4 tergantung mereknya.

FR-4

VT-47 (FR-4 Tg 180°C)

• Suhu transisi kaca tinggi FR-4 Tg 180°C
• Ketahanan panas yang sangat baik
• Ketahanan serat kaca dan resin terhadap proses korosi elektrokimia (Conductive Anodic Filament (CAF))
• Pemblokiran UV
• Koefisien ekspansi suhu rendah sepanjang sumbu Z

MI 1222

• hambatan listrik permukaan (Ohm): 7 x 1011;
• hambatan listrik volumetrik spesifik (Ohm·m): 1 x 1012;
• konstanta dielektrik: 4,8;
• kekuatan kulit foil (N): 1.8.

FAF-4D

• Kekuatan rekat foil ke alas per strip 10 mm, N (kgf), tidak kurang dari 17,6 (1,8)
• Rugi-rugi dielektrik tangen pada frekuensi 106 Hz, tidak lebih dari 7 x 10-4
• Konstanta dielektrik pada frekuensi 1 MHz 2,5 ± 0,1

F4BM350

• Rugi-rugi dielektrik tangen pada frekuensi 10 GHz, tidak lebih dari 7x10-4
• Konstanta dielektrik pada 10 GHz 3,5 ± 2%
• Suhu pengoperasian -60 +260° C
• Ukuran lembaran yang tersedia, mm ( deviasi maksimum sepanjang lebar dan panjang lembaran 10 mm.) 500x500

HA50

Perhatian: Tipe 1 dan Tipe 3 tersedia, harap sebutkan tipenya kapan memesan e.

T111

• Ketebalan dasar aluminium – 1,5 mm
• Ketebalan dielektrik - 100 mikron
• Ketebalan foil tembaga – 35 mikron
• Konduktivitas termal dielektrik - 2,2 W/mK
• Resistansi termal dielektrik - 0,7°C/W
• Konduktivitas termal substrat aluminium (5052 - analog AMg2.5) - 138 W/mK
• Tegangan tembus – 3 KV
• Suhu transisi gelas (Tg) – 130
• Resistansi volume – 108 MΩ×cm
• Resistansi permukaan - 106 MΩ
• Tegangan operasi tertinggi (CTI) – 600V

Masker solder pelindung yang digunakan dalam produksi dicetak papan

Pematerian masker(alias “barang ramah lingkungan”) – lapisan bahan tahan lama, dirancang untuk melindungi konduktor dari masuknya solder dan fluks selama penyolderan, serta dari panas berlebih. Masker menutupi konduktor dan membiarkan bantalan serta konektor bilah terbuka. Metode penerapan masker solder mirip dengan penerapan photoresist - menggunakan photomask dengan pola bantalan, bahan masker yang diaplikasikan pada PCB disinari dan dipolimerisasi, area dengan bantalan solder tidak terkena paparan dan masker terhanyut dari mereka setelah pengembangan. Lebih sering pematerian masker diterapkan pada lapisan tembaga. Oleh karena itu, sebelum terbentuknya lapisan pelindung timahnya dikeluarkan - jika tidak, timah di bawah topeng akan membengkak karena pemanasan papan S saat menyolder.

PSR-4000 H85

Warna hijau, cairan pengerasan panas fotosensitif, tebal 15-30 mikron, TAIYO INK (Jepang).

Memiliki persetujuan untuk digunakan oleh organisasi dan produsen produk akhir berikut: NASA, IBM, Compaq, Lucent, Apple, AT&T, General Electric, Honeywell, General Motors, Ford, Daimler-Chrysler, Motorola, Intel, Micron, Ericsson, Thomson, Visteon , Alcatel, Sony, ABB, Nokia, Bosch, Epson, Airbus, Philips, Siemens, HP, Samsung, LG, NEC, Matsushita (Panasonic), Toshiba, Fujitsu, Mitsubishi, Hitachi, Toyota, Honda, Nissan dan masih banyak lagi lainnya ;

IMAGECURE XV-501

– berwarna (merah, hitam, biru), cairan dua komponen pematerian masker, Coates Electrografis Ltd (Inggris), ketebalan 15-30 mikron;

PSR-4000 LEW3

– putih, cair dua komponen pematerian masker, TAIYO INK (Jepang), ketebalan 15-30 mikron;

Laminar D5030

– kering, filmy masker dari DUNACHEM (Jerman), ketebalan 75 mikron, menyediakan tenda vias, memiliki daya rekat tinggi.

Menandai

SunChemical XZ81 (putih)

SunChemical XZ85 (hitam)

Cat penandaan termoseting diaplikasikan menggunakan metode grafis grid SunChemical (UK).

Tinta penanda AGFA DiPaMat Legend Ink Wh04 (putih)

Tinta akrilik UV + termoseting, untuk pencetakan tanda inkjet pada printer industri.

Sifat fisik dan mekanik bahan harus memenuhi spesifikasi yang ditetapkan dan memastikan produksi PCB berkualitas tinggi sesuai dengan spesifikasi teknis standar. Untuk pembuatan papan, plastik berlapis digunakan - dielektrik foil yang dilapisi dengan foil tembaga elektrolitik dengan ketebalan 5, 20, 35, 50, 70 dan 105 mikron dengan kemurnian tembaga minimal 99,5%, kekasaran permukaan minimal 0,4 –0,5 mikron, tersedia dalam bentuk lembaran dengan dimensi 500×700 mm dan ketebalan 0,06–3 mm. Plastik laminasi harus memiliki ketahanan kimia dan termal yang tinggi, penyerapan air tidak lebih dari 0,2–0,8%, dan tahan terhadap guncangan termal (260°C) selama 5–20 detik. Ketahanan permukaan dielektrik pada suhu 40°C dan kelembaban relatif 93% selama 4 hari. harus minimal 10 4 MOhm. Resistansi volume spesifik dielektrik tidak kurang dari 5·10 11 Ohm·cm. Kekuatan rekat foil ke alas (strip lebar 3 mm) adalah dari 12 hingga 15 MPa. Digunakan sebagai bahan dasar plastik laminasi getinaks , yang merupakan lapisan terkompresi dari kertas isolasi listrik yang diresapi dengan resin fenolik; laminasi fiberglass adalah lapisan terkompresi dari fiberglass yang diresapi dengan resin epoksifenolik, dan bahan lainnya (Tabel 2.1).

Tabel 2.1. Bahan dasar pembuatan papan sirkuit.

Getinax, yang memiliki sifat insulasi listrik yang memuaskan dalam kondisi iklim normal, kemampuan proses yang baik, dan biaya rendah, telah diterapkan dalam produksi peralatan elektronik rumah tangga. Untuk PCB yang dioperasikan dalam kondisi iklim yang sulit dengan kisaran suhu pengoperasian yang luas (–60...+180°C) sebagai bagian dari peralatan komputasi elektronik, peralatan komunikasi, dan peralatan pengukuran, digunakan textolite kaca yang lebih mahal. Mereka dibedakan berdasarkan rentang suhu pengoperasian yang luas, rendah (0,2 - 0,8 %) penyerapan air, nilai ketahanan volumetrik dan permukaan yang tinggi, ketahanan terhadap lengkungan. Kekurangan - kemungkinan terkelupasnya foil karena guncangan termal, membungkus resin saat mengebor lubang. Peningkatan ketahanan api dielektrik (GPF, GPFV, SPNF, STNF) yang digunakan dalam catu daya dicapai dengan memasukkan bahan penghambat api (misalnya, tetrabromodifenilpropana) ke dalam komposisinya.

Untuk pembuatan dielektrik foil, terutama digunakan foil tembaga elektrolitik, satu sisinya harus memiliki permukaan yang halus (tidak lebih rendah dari kebersihan kelas delapan) untuk memastikan reproduksi sirkuit cetak yang akurat, dan sisi lainnya harus kasar dengan a tinggi kekasaran mikro minimal 3 mikron untuk daya rekat yang baik pada dielektrik. Untuk melakukan ini, foil dioksidasi secara elektrokimia dalam larutan natrium hidroksida. Penggagalan dielektrik dilakukan dengan cara pengepresan pada suhu 160–180°C dan tekanan 5–15 MPa.

Bahan keramik dicirikan oleh kekuatan mekanik yang tinggi, yang sedikit berubah pada kisaran suhu 20–700 °C, stabilitas parameter listrik dan geometri, penyerapan air dan pelepasan gas yang rendah (hingga 0,2%) saat dipanaskan dalam ruang hampa, tetapi bahan tersebut rapuh dan memiliki biaya tinggi.

Sebagai dasar logam papan menggunakan baja dan aluminium. Pada dasar baja, isolasi area pembawa arus dilakukan dengan menggunakan enamel khusus, yang meliputi oksida magnesium, kalsium, silikon, boron, aluminium atau campurannya, pengikat (polivinil klorida, polivinil asetat atau metil metakrilat) dan bahan pemlastis. Film diaplikasikan ke alas dengan cara digulung di antara rol, diikuti dengan pembakaran. Lapisan insulasi dengan ketebalan beberapa puluh hingga ratusan mikrometer dengan resistansi insulasi 10 2 – 10 3 MOhm pada permukaan aluminium diperoleh melalui oksidasi anodik. Konduktivitas termal aluminium anodisasi adalah 200 W/(m K), dan baja adalah 40 W/(m K). Polimer non-polar (fluoroplastik, polietilen, polipropilen) dan polar (polistirena, polifenilen oksida) digunakan sebagai dasar PP gelombang mikro. Untuk pembuatan papan mikro dan rakitan mikro dalam rangkaian gelombang mikro, bahan keramik dengan sifat stabil juga digunakan. Karakteristik listrik dan parameter geometri.

Film poliamida digunakan untuk pembuatan papan sirkuit fleksibel dengan kekuatan tarik tinggi, ketahanan kimia, dan tahan api. Ia memiliki stabilitas suhu tertinggi di antara polimer, karena tidak kehilangan fleksibilitas dari suhu nitrogen cair hingga suhu penyolderan eutektik silikon dengan emas (400°C). Selain itu, hal ini ditandai dengan evolusi gas yang rendah dalam ruang hampa, ketahanan terhadap radiasi, dan tidak adanya selubung selama pengeboran. Kekurangan - peningkatan penyerapan air dan harga tinggi.

Pembentukan gambar diagram.

Menggambar pola atau relief pelindung dari konfigurasi yang diperlukan diperlukan saat melakukan proses metalisasi dan etsa. Gambar harus memiliki batas yang jelas dengan reproduksi garis-garis halus yang akurat, tahan terhadap larutan etsa, tidak mencemari papan sirkuit dan elektrolit, dan mudah dihilangkan setelah menjalankan fungsinya. Pemindahan desain sirkuit tercetak ke dielektrik foil dilakukan dengan menggunakan gridografi, pencetakan offset, dan pencetakan foto. Pilihan metode tergantung pada desain papan, akurasi dan kepadatan pemasangan yang diperlukan, serta produksi serial.

Metode gridografi menggambar diagram adalah yang paling hemat biaya untuk massa dan produksi skala besar papan dengan lebar konduktor minimum dan jarak antara keduanya > 0,5 mm, akurasi reproduksi gambar ±0,1 mm. Idenya adalah untuk mengaplikasikan cat tahan asam khusus pada papan dengan menekannya dengan spatula karet (alat pembersih karet) melalui stensil jaring, di mana pola yang diperlukan dibentuk oleh sel jaring terbuka (Gbr. 2.4).

Untuk pembuatan stensil digunakan jaring logam dari baja tahan karat dengan ketebalan kawat 30–50 mikron dan frekuensi tenun 60–160 benang per 1 cm, serat nilon metalisasi yang memiliki elastisitas lebih baik, dengan ketebalan benang 40 mikron. dan frekuensi penenunan hingga 200 benang per 1 cm, serta dari serat poliester dan nilon

Salah satu kelemahan jaring adalah dapat meregang jika digunakan berulang kali. Yang paling tahan lama adalah jaring yang terbuat dari baja tahan karat (hingga 20 ribu cetakan), plastik metalisasi (12 ribu), serat poliester (hingga 10 ribu), nilon (5 ribu).

Beras. 2.4. Prinsip sablon.

1 – alat pembersih yg terbuat dr karet; 2 – stensil; 3 – cat; 4 – pangkalan.

Gambar pada grid diperoleh dengan mengekspos photoresist cair atau kering (film), setelah pengembangan sel-sel grid terbuka (tanpa pola) terbentuk. Stensil pada rangka jaring dipasang dengan jarak 0,5–2 mm dari permukaan papan sehingga kontak jaring dengan permukaan papan hanya pada area yang ditekan dengan alat pembersih karet. Alat pembersih yg terbuat dr karet adalah potongan karet runcing berbentuk persegi panjang yang dipasang pada media pada sudut 60–70°.

Untuk mendapatkan pola PP digunakan cat termoset ST 3.5;

ST 3.12, dikeringkan dalam lemari pemanas pada suhu 60°C selama 40 menit, atau di udara selama 6 jam, sehingga memperpanjang proses screenografi. Lebih maju secara teknologi adalah komposisi fotopolimer EP-918 dan FKP-TZ dengan proses pengawetan ultraviolet selama 10–15 detik, yang merupakan faktor penentu dalam otomatisasi proses. Ketika diterapkan sekali, lapisan hijau memiliki ketebalan 15–25 mikron, mereproduksi pola dengan lebar garis dan celah hingga 0,25 mm, tahan terhadap perendaman dalam lelehan solder POS-61 pada suhu 260°C hingga 10 s, paparan campuran alkohol-bensin hingga 5 menit dan siklus termal dalam kisaran suhu dari – 60 hingga +120 °C. Setelah menerapkan desain, papan dikeringkan pada suhu 60 ° C selama 5-8 menit, kualitasnya dikontrol dan, jika perlu, diperbaiki. Pelepasan masker pelindung setelah etsa atau metalisasi dilakukan dengan menggunakan metode kimia dalam larutan soda kaustik 5% selama 10-20 detik.

Meja 2.2. Peralatan untuk sablon.

Untuk sablon digunakan peralatan semi otomatis dan otomatis, berbeda dalam format cetak dan produktivitas (Tabel 2.2). Jalur sablon otomatis dari Chemcut (AS), Resco (Italia) memiliki sistem otomatis untuk mengumpankan dan memasang papan, pergerakan alat pembersih yg terbuat dr karet, dan menahan pasokan. Untuk mengeringkan bahan resistan digunakan oven jenis terowongan IR.

Pencetakan offset digunakan untuk produksi PCB skala besar dengan rentang sirkuit yang kecil. Resolusinya 0,5–1 mm, keakuratan gambar yang dihasilkan ±0,2 mm. Inti dari metode ini adalah cat digulung menjadi klise yang membawa gambar sirkuit (konduktor tercetak, bantalan kontak). Kemudian dikeluarkan dengan roller offset berlapis karet, dipindahkan ke dasar isolasi dan dikeringkan. Klise dan alas papan terletak satu di belakang yang lain pada alas mesin cetak offset (Gbr. 2.5)

Gambar 2.5. Skema pencetakan offset.

1 – rol offset; 2 – klise; 3 – papan;

4 – roller untuk mengaplikasikan cat; 5 – rol tekanan.

Keakuratan pencetakan dan ketajaman kontur ditentukan oleh paralelisme roller dan alasnya, jenis dan konsistensi cat. Dengan satu klise Anda dapat membuat cetakan dalam jumlah tak terbatas. Produktivitas metode ini dibatasi oleh durasi siklus osilasi (aplikasi cat - transfer) dan tidak melebihi 200–300 tayangan per jam. Kekurangan metode: lamanya proses pembuatan yang klise, sulitnya mengubah pola rangkaian, sulitnya mendapatkan lapisan yang tidak berpori, mahalnya biaya peralatan.

Metode fotografi menggambar pola memungkinkan Anda memperoleh lebar minimum konduktor dan jarak di antara keduanya 0,1–0,15 mm dengan akurasi reproduksi hingga 0,01 mm. Dari sudut pandang ekonomi, metode ini kurang hemat biaya, tetapi memungkinkan resolusi pola maksimum dan oleh karena itu digunakan dalam produksi skala kecil dan massal dalam pembuatan papan dengan kepadatan tinggi dan presisi. Metode ini didasarkan pada penggunaan komposisi fotosensitif yang disebut fotoresist , yang harus memiliki: sensitivitas tinggi; resolusi tinggi; lapisan homogen dan tidak berpori di seluruh permukaan dengan daya rekat tinggi pada bahan papan; resistensi terhadap pengaruh kimia; kemudahan persiapan, keandalan dan keamanan penggunaan.

Photoresists dibagi menjadi negatif dan positif. Fotoresis negatif di bawah pengaruh radiasi, mereka membentuk area bantuan pelindung sebagai akibat dari fotopolimerisasi dan pengerasan. Area yang diterangi berhenti larut dan tetap berada di permukaan media. Fotoresis positif mengirimkan gambar photomask tanpa perubahan. Selama pemrosesan ringan, area yang terbuka dihancurkan dan dicuci.

Untuk mendapatkan pola rangkaian bila menggunakan photoresist negatif, pemaparan dilakukan melalui photoresist negatif, dan photoresist positif dipaparkan melalui positif. Fotoresis positif memiliki resolusi lebih tinggi, hal ini disebabkan oleh perbedaan penyerapan radiasi oleh lapisan fotosensitif. Resolusi lapisan dipengaruhi oleh pembengkokan difraksi cahaya di tepi elemen buram templat dan pantulan cahaya dari substrat (Gbr. 2.6, A).

Gambar.2.6. Paparan lapisan fotosensitif:

a – paparan; b – fotoresist negatif; c – fotoresist positif;

1 – difraksi; 2 – hamburan; 3 – refleksi; 4 – templat; 5 – menolak; 6 – substrat.

Dalam photoresist negatif, difraksi tidak memainkan peran yang nyata, karena templat ditekan dengan kuat ke resistan, tetapi sebagai hasil refleksi, lingkaran cahaya muncul di sekitar area pelindung, yang mengurangi resolusi (Gbr. 2.6, B). Pada lapisan resistensi positif, di bawah pengaruh difraksi, hanya area resistensi atas di bawah area buram masker foto yang akan dihancurkan dan tersapu selama pengembangan, yang akan berdampak kecil pada sifat pelindung lapisan. Cahaya yang dipantulkan dari media dapat menyebabkan kerusakan pada area yang berdekatan dengannya, namun pengembang tidak menghilangkan area ini, karena di bawah pengaruh gaya perekat, lapisan akan bergerak ke bawah, sekali lagi membentuk tepi gambar yang jelas tanpa lingkaran cahaya. (Gbr. 2.6, V).

Saat ini, photoresist cair dan kering (film) digunakan dalam industri. Fotoresis cair– larutan koloid polimer sintetik, khususnya polivinil alkohol (PVA). Kehadiran gugus hidroksil OH di setiap mata rantai menentukan tingginya higroskopisitas dan polaritas polivinil alkohol. Ketika amonium dikromat ditambahkan ke larutan PVA dalam air, larutan tersebut “tersensitisasi.” Photoresist berbasis PVA diaplikasikan pada permukaan papan yang telah disiapkan sebelumnya dengan mencelupkan benda kerja, menuangkan, dan kemudian melakukan sentrifugasi. Kemudian lapisan photoresist dikeringkan dalam lemari pemanas dengan sirkulasi udara pada suhu 40°C selama 30–40 menit. Setelah pemaparan, photoresist dikembangkan dalam air hangat. Untuk meningkatkan ketahanan kimia fotoresist berbasis PVA, digunakan penyamakan kimia pola PP dalam larutan kromat anhidrida, kemudian penyamakan termal pada suhu 120°C selama 45–50 menit. Penyamakan (penghapusan) photoresist dilakukan selama 3-6 detik dalam larutan susunan pemain berikutnya:

– 200–250 g/l asam oksalat,

– 50–80 g/l natrium klorida,

– hingga 1000 ml air pada suhu 20 °C.

Keunggulan photoresist berbasis PVA adalah toksisitas rendah dan bahaya kebakaran, pengembangan menggunakan air. Kerugiannya termasuk efek penyamakan gelap (oleh karena itu, umur simpan blanko dengan photoresist yang diterapkan tidak boleh melebihi 3-6 jam), ketahanan asam dan alkali yang rendah, kesulitan dalam mengotomatisasi proses mendapatkan pola, kompleksitas persiapan photoresist , dan sensitivitas rendah.

Peningkatan sifat photoresist cair (penghilangan tanning, peningkatan ketahanan asam) dicapai dalam photoresist berdasarkan sinamat. Komponen fotosensitif dari fotoresist jenis ini adalah polivinil sinamat (PVC), produk reaksi polivinil alkohol dan asam sinamat klorida. Resolusinya kira-kira 500 garis/mm, pengembangan dilakukan dalam pelarut organik - trikloroetana, toluena, klorobenzena. Untuk mengintensifkan proses pengembangan dan penghilangan photoresist PVC, getaran ultrasonik digunakan. Difusi dalam bidang ultrasonik sangat dipercepat karena aliran mikro akustik, dan gelembung kavitasi yang dihasilkan, ketika dipecah, merobek bagian photoresist dari papan. Waktu pengembangan berkurang menjadi 10 detik, yaitu 5–8 kali lipat dibandingkan teknologi konvensional. Kerugian dari photoresist PVC termasuk biayanya yang tinggi, penggunaan bahan beracun Pelarut organik. Oleh karena itu, resistan PVC belum banyak digunakan dalam pembuatan PCB, tetapi digunakan terutama dalam pembuatan IC.

Fotoresis berdasarkan senyawa diazo digunakan terutama sebagai senyawa positif. Fotosensitifitas senyawa diazo disebabkan oleh adanya gugus yang terdiri dari dua atom nitrogen N2 (Gbr. 2.7).

Gambar.2.7. Ikatan molekul pada struktur senyawa diazo.

Pengeringan lapisan photoresist dilakukan dalam dua tahap:

– pada suhu 20°C selama 15–20 menit untuk menguapkan komponen yang mudah menguap;

– dalam termostat dengan sirkulasi udara pada suhu 80°C selama 30–40 menit.

Pengembangnya adalah larutan trisodium fosfat, soda, dan alkali lemah. Photoresists FP-383, FN-11 berdasarkan senyawa diazo memiliki resolusi 350–400 garis/mm, ketahanan kimia yang tinggi, tetapi biayanya tinggi.

Fotoresis film kering Merek Riston pertama kali dikembangkan pada tahun 1968 oleh Du Pont (USA) dan memiliki ketebalan 18 mikron (merah), 45 mikron (biru) dan 72 mikron (ruby). Fotoresist film kering SPF-2 telah diproduksi sejak tahun 1975 dengan ketebalan 20, 40 dan 60 mikron dan merupakan polimer berbahan dasar polimetil metakrilat. 2 (Gbr. 2.8), terletak di antara polietilen 3 dan lavsan/film dengan ketebalan masing-masing 25 mikron.

Gambar.2.8. Struktur photoresist kering.

Dikeluarkan di CIS jenis berikut fotoresist film kering:

– diwujudkan dalam zat organik – SPF-2, SPF-AS-1, SRF-P;

– air basa – SPF-VShch2, TFPC;

– peningkatan keandalan – SPF-PNShch;

– pelindung – SPF-Z-VShch.

Sebelum digulung ke permukaan dasar PCB, lapisan pelindung polietilen dilepas dan fotoresist kering diaplikasikan ke papan menggunakan metode roller (cladding, laminasi) ketika dipanaskan hingga 100°C dengan kecepatan hingga 1 m/menit menggunakan alat khusus yang disebut laminator. Resistansi kering berpolimerisasi saat terkena radiasi ultraviolet, sensitivitas spektral maksimumnya berada di wilayah 350 nm, sehingga lampu merkuri digunakan untuk pemaparan. Pengembangan dilakukan pada mesin tipe jet dalam larutan metil klorida dan dimetilformamida.

SPF-2 adalah photoresist film kering, serupa sifatnya dengan photoresist Riston, dapat diproses dalam lingkungan asam dan basa dan digunakan dalam semua metode pembuatan DPP. Saat menggunakannya, peralatan pengembangan harus disegel. SPF-VShch memiliki resolusi lebih tinggi (100–150 garis/mm), tahan dalam lingkungan asam, dan dapat diproses dalam larutan basa. Komposisi fotoresist TFPC (dalam komposisi polimerisasi) mencakup asam metakrilat, yang meningkatkan karakteristik kinerja. Tidak memerlukan perlakuan panas pada lapisan pelindung sebelum pelapisan listrik. SPF-AS-1 memungkinkan Anda memperoleh pola PP menggunakan teknologi subtraktif dan aditif, karena tahan terhadap lingkungan asam dan basa. Untuk meningkatkan daya rekat lapisan fotosensitif ke substrat tembaga, benzotriazol dimasukkan ke dalam komposisi.

Penggunaan photoresist kering secara signifikan menyederhanakan proses pembuatan PCB dan meningkatkan hasil produk yang sesuai dari 60 menjadi 90%. Di mana:

– operasi pengeringan, penyamakan dan retouching, serta kontaminasi dan ketidakstabilan lapisan tidak termasuk;

– perlindungan diberikan lubang logam dari kebocoran photoresist;

- tercapai otomatisasi tinggi dan mekanisasi proses pembuatan PCB dan kontrol gambar.

Instalasi untuk mengaplikasikan photoresist film kering - laminator (Gbr. 2.9) terdiri dari roller 2, biaya pengiriman 6 dan menekan photoresist ke permukaan benda kerja, rol 3 Dan 4 untuk melepas film polietilen pelindung, gulungan dengan photoresist 5, pemanas 1 dengan termostat.

Gambar.2.9. Diagram laminasi.

Kecepatan pergerakan papan blanko mencapai 0,1 m/s, suhu pemanas (105 ±5) °C. Desain instalasi ARSM 3.289.006 NPO Raton (Belarus) memberikan gaya tekan yang konstan terlepas dari celah yang dipasang di antara roller pemanas. Lebar maksimum benda kerja PP adalah 560 mm. Ciri khas rolling adalah bahaya debu masuk ke bawah lapisan photoresist, sehingga pemasangan harus dilakukan di zona kedap udara. Film photoresist yang digulung disimpan setidaknya selama 30 menit sebelum pemaparan hingga proses penyusutan total, yang dapat menyebabkan distorsi pola dan mengurangi daya rekat.

Perkembangan pola tersebut dilakukan sebagai akibat dari aksi kimia dan mekanis metil kloroform. Di belakang waktu optimal manifestasinya, waktu yang dibutuhkan 1,5 kali lebih lama dari yang diperlukan untuk menghilangkan SPF yang tidak disamak secara menyeluruh. Kualitas operasi pengembangan bergantung pada lima faktor: waktu pengembangan, suhu pengembangan, tekanan pengembang dalam ruang, kontaminasi gel pengembangan, dan tingkat pembilasan akhir. Ketika photoresist terlarut terakumulasi dalam pengembang, kecepatan pengembangan melambat. Setelah pengembangan, papan harus dicuci dengan air sampai semua sisa pelarut hilang sepenuhnya. Durasi operasi pengembangan SPF-2 pada suhu pengembang 14–18°C, tekanan larutan dalam ruang 0,15 MPa dan kecepatan konveyor 2,2 m/menit adalah 40–42 detik.

Penghapusan dan pengembangan photoresist dilakukan pada mesin inkjet (GGMZ.254.001, ARSMZ.249.000) dalam metilen klorida. Ini adalah pelarut yang kuat, sehingga operasi penghilangan photoresist harus dilakukan dengan cepat (dalam waktu 20–30 detik). Instalasi menyediakan lingkaran tertutup menggunakan pelarut, setelah mengairi papan, pelarut masuk ke penyuling, dan kemudian pelarut murni dialihkan untuk digunakan kembali.

Pemaparan suatu photoresist dimaksudkan untuk mengawali reaksi fotokimia di dalamnya dan dilakukan pada instalasi yang mempunyai sumber cahaya (scanning atau stasioner) dan beroperasi pada daerah ultraviolet. Untuk memastikan masker foto terpasang erat pada papan kosong, bingkai digunakan di tempat yang menciptakan ruang hampa. Pemasangan pemaparan SKTSI.442152.0001 NPO "Raton" dengan bidang kerja rangka pembebanan 600×600 mm memberikan produktivitas 15 papan/jam. Waktu paparan lampu merkuri DRSh-1000 1–5 menit. Setelah pemaparan, untuk menyelesaikan reaksi fotokimia gelap, diperlukan pemaparan pada suhu kamar selama 30 menit sebelum melepaskan film pelindung Mylar.

Kerugian dari photoresist kering adalah kebutuhan untuk menerapkan kekuatan mekanis selama penggulungan, yang tidak dapat diterima untuk substrat kaca-keramik, dan masalah daur ulang limbah padat dan cair. Untuk setiap 1000 m 2 material, dihasilkan hingga 40 kg limbah padat dan 21 kg limbah cair, yang pembuangannya merupakan masalah lingkungan.

Untuk memperoleh pola konduktif pada bahan dasar insulasi, baik dengan metode gridografi maupun fotokimia, perlu menggunakan photomask, yaitu gambaran grafis pola tersebut dengan skala 1:1 pada pelat atau film fotografi. Photomask dibuat dalam gambar positif ketika membangun area konduktif pada pita dan dalam gambar negatif ketika area konduktif diperoleh dengan mengetsa tembaga dari area celah.

Akurasi geometris dan kualitas pola PP terutama dijamin oleh keakuratan dan kualitas masker foto, yang harus memiliki:

– gambar elemen hitam putih yang kontras dengan batas yang jelas dan rata dengan kerapatan optik bidang hitam minimal 2,5 unit, area transparan tidak lebih dari 0,2 unit, diukur pada densitometer tipe DFE-10;

– cacat gambar minimal (titik gelap di ruang putih, titik transparan di bidang hitam), yang tidak melebihi 10–30 µm;

– akurasi elemen desain ±0,025 mm.

Pada tingkat yang lebih besar, persyaratan yang tercantum dipenuhi oleh pelat dan film fotografi kontras tinggi “Mikrat-N” (USSR), pelat fotografi seperti FT-41P (USSR), RT-100 (Jepang) dan Agfalit (Jerman).

Saat ini, dua metode utama untuk mendapatkan masker foto digunakan: memotretnya dari foto asli dan menggambarnya dengan sinar pada film fotografi menggunakan koordinatograf yang dikendalikan program atau sinar laser. Saat membuat foto asli, desain PP dibuat dalam skala yang diperbesar (10:1, 4:1, 2:1) pada bahan dengan penyusutan rendah dengan cara menggambar, membuat applique atau memotong enamel. Metode aplikasi melibatkan menempelkan elemen standar yang telah disiapkan sebelumnya ke dasar transparan (lavsan, kaca, dll.). Metode pertama dicirikan oleh akurasi yang rendah dan intensitas tenaga kerja yang tinggi, oleh karena itu metode ini digunakan terutama untuk papan prototipe.

Pemotongan email digunakan untuk PP dengan kepadatan tinggi instalasi Untuk melakukan ini, lembaran kaca yang dipoles ditutupi dengan lapisan enamel buram, dan pemotongan desain sirkuit dilakukan menggunakan koordinatograf yang dikontrol secara manual. Keakuratan polanya adalah 0,03–0,05 mm.

Foto asli yang dihasilkan difoto dengan reduksi yang diperlukan pada pelat fotografi kontras tinggi menggunakan kamera cetak fotoreproduksi seperti PP-12, EM-513, Klimsch (Jerman) dan diperoleh masker foto yang dapat dikontrol dan berfungsi. Untuk replikasi dan produksi masker foto kerja, tunggal, dan grup, metode pencetakan kontak digunakan dari salinan negatif masker foto kontrol. Pengoperasian dilakukan pada model pengganda ARSM 3.843.000 dengan akurasi ±0,02 mm.

Kerugian dari metode ini adalah tingginya intensitas tenaga kerja untuk mendapatkan foto asli, yang membutuhkan tenaga kerja yang sangat terampil, dan kesulitannya pencahayaan seragam foto asli di area yang luas, sehingga mengurangi kualitas masker foto.

Meningkatnya kompleksitas dan kepadatan pola PP serta kebutuhan untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja menyebabkan berkembangnya metode produksi masker foto menggunakan sinar pemindaian langsung pada film fotografi. Mesin koordinat dengan kontrol program telah dikembangkan untuk menghasilkan masker foto menggunakan berkas cahaya. Dengan transisi ke desain papan mesin, kebutuhan untuk menggambar menghilang, karena pita kertas berlubang dengan koordinat konduktor yang diperoleh dari komputer dimasukkan ke dalam perangkat pembaca koordinatograf, di mana masker foto dibuat secara otomatis.

Koordinatografi (Gbr. 2.10) terdiri dari tabel vakum 8, tempat film, kepala foto, dan unit kontrol dipasang /. Meja bergerak dengan presisi tinggi dalam dua arah yang saling tegak lurus menggunakan sekrup timah presisi 9 dan 3, yang digerakkan oleh motor stepper 2 Dan 10. Kepala foto menyalakan iluminator 4, sistem fokus 5, diafragma melingkar 6 dan rana foto 7. Diafragma memiliki sekumpulan lubang (25–70), membentuk elemen tertentu dari pola PP, dan dipasang pada poros motor stepper. Sesuai dengan program pengoperasian, sinyal dari unit kontrol disuplai ke motor stepper penggerak meja, diafragma, dan ke iluminator. Koordinatografi modern (Tabel 5.4) dilengkapi dengan sistem yang secara otomatis mempertahankan mode cahaya konstan, mengeluarkan informasi tentang masker foto dari komputer ke film pada skala 1:2; 1:1; 2:1; 4:1.

Beras. 5.10. Diagram koordinatograf.

Laminasi FR4

Anda dapat menemukan penjelasan rinci tentang laminasi.

Laminasi di gudang TePro

Bahan microwave ROGERS

CATATAN: Untuk menggunakan bahan ROGERS dalam produksi papan sirkuit, harap sebutkan ini di formulir pemesanan

Karena bahan Rogers jauh lebih mahal daripada FR4 standar, kami terpaksa memperkenalkan markup tambahan untuk papan yang diproduksi menggunakan materi Rogers. Bidang kerja benda kerja bekas: 170×130; 270×180; 370×280; 570 × 380.

Laminasi berbahan dasar logam

Representasi visual dari materi

Laminasi aluminium ACCL 1060-1 dengan konduktivitas termal dielektrik 1 W/(m K)

Keterangan

Laminasi aluminium CS-AL88-AD2(AD5) dengan konduktivitas termal dielektrik 2(5) W/(m K)

Keterangan

Persiapan

Dalam produksi kami menggunakan prepregs 2116, 7628 dan 1080 grade A (tertinggi) dari ILM.

Anda dapat menemukan penjelasan rinci tentang prepreg.

Topeng solder

Properti

Anda dapat menemukan penjelasan rinci tentang topeng solder.

Pertanyaan dan jawaban yang sering diajukan tentang laminasi dan prepreg

Apa itu XPC?

Apa perbedaan antara FR1 dan FR2?

Apa itu FR2?

Apa itu FR3?

Apa itu FR4?

Apa itu FR5?

Apa itu CEM-1?

Apa itu CEM-3?

Apa itu G10?

Bagaimana cara mengganti laminasi?

Apa itu "prepreg"?

Apa kepanjangan dari FR atau CEM?

Apakah FR4 benar-benar hijau?

Apakah warna logo mempunyai arti?

Apakah orientasi logo ada artinya?

Apa itu laminasi pemblokiran UV?

Laminasi apa yang cocok untuk pelapisan tembus lubang?

Apakah ada alternatif untuk melapisi lubang?

Apa itu "ketebalan bahan"?

Apa itu: PF-CP-Cu? IEC-249? GFN?

Apa itu CTI?

Apa maksud #7628? Nomor apa lagi yang ada?

Apa itu 94V-0, 94V-1, 94-HB?

Basis yang digunakan adalah dielektrik foil dan non-foil (getinax, textolite, fiberglass, fiberglass, lavsan, poliamida, fluoroplastik, dll), bahan keramik, pelat logam, bahan bantalan isolasi (prepreg).

Dielektrik foil adalah alas insulasi listrik, biasanya dilapisi dengan foil tembaga elektrolitik dengan lapisan tahan galvanik teroksidasi yang berdekatan dengan alas insulasi listrik. Tergantung pada tujuannya, dielektrik foil dapat berbentuk satu sisi atau dua sisi dan memiliki ketebalan 0,06 hingga 3,0 mm.

Dielektrik non-foil, yang ditujukan untuk metode pembuatan papan semi-aditif dan aditif, memiliki lapisan perekat yang diterapkan secara khusus pada permukaannya, yang berfungsi untuk daya rekat yang lebih baik dari tembaga yang disimpan secara kimia ke dielektrik.

Basis PCB terbuat dari bahan yang dapat menempel dengan baik pada logam konduktor; memiliki konstanta dielektrik tidak lebih dari 7 dan garis singgung rugi-rugi dielektrik yang kecil; mempunyai kekuatan mekanik dan listrik yang cukup tinggi; memungkinkan kemungkinan pemrosesan dengan memotong, menginjak dan mengebor tanpa pembentukan keripik, retakan dan delaminasi dielektrik; menjaga sifat-sifatnya bila terkena faktor iklim, tidak mudah terbakar dan tahan api; memiliki penyerapan air yang rendah, koefisien termal ekspansi linier yang rendah, kerataan, dan ketahanan terhadap lingkungan agresif selama desain sirkuit dan penyolderan.

Bahan dasarnya adalah pelat tekan berlapis yang diresapi dengan resin buatan dan mungkin dilapisi pada satu atau kedua sisinya dengan kertas elektrolit tembaga. Dielektrik foil digunakan dalam metode subtraktif dalam pembuatan PCB, dielektrik non-foil digunakan dalam metode aditif dan semi-aditif. Ketebalan lapisan konduktif bisa 5, 9, 12, 18, 35, 50, 70 dan 100 mikron.

Dalam produksi, bahan digunakan, misalnya, untuk OPP dan DPP - laminasi fiberglass foil grade SF-1-50 dan SF-2-50 dengan ketebalan foil tembaga 50 mikron dan ketebalan intrinsik 0,5 hingga 3,0 mm; untuk MPP - laminasi fiberglass tergores foil FTS-1-18A dan FTS-2-18A dengan ketebalan foil tembaga 18 mikron dan ketebalannya sendiri dari 0,1 hingga 0,5 mm; untuk GPP dan GPK - lavsan LF-1 berlapis foil dengan ketebalan foil tembaga 35 atau 50 mikron dan ketebalannya sendiri dari 0,05 hingga 0,1 mm.

Dibandingkan dengan getinaks, laminasi fiberglass memiliki karakteristik mekanik dan listrik yang lebih baik, ketahanan panas yang lebih tinggi, dan penyerapan air yang lebih rendah. Namun, mereka memiliki sejumlah kelemahan, misalnya, ketahanan panas yang rendah dibandingkan dengan poliamida, yang berkontribusi terhadap kontaminasi ujung lapisan dalam dengan resin saat mengebor lubang.

Untuk memproduksi PCB yang menyediakan transmisi pulsa nanodetik yang andal, perlu menggunakan bahan dengan sifat dielektrik yang ditingkatkan, termasuk PCB yang terbuat dari bahan organik dengan konstanta dielektrik relatif di bawah 3,5.

Untuk pembuatan PCB yang digunakan pada kondisi bahaya kebakaran yang meningkat, digunakan bahan tahan api, misalnya fiberglass laminasi merk SONF, STNF, SFVN, STF.

Untuk pembuatan GPC yang dapat menahan tikungan berulang sebesar 90 di kedua arah posisi awal dengan radius 3 mm, digunakan lavsan berlapis foil dan fluoroplastik. Bahan dengan ketebalan foil 5 mikron memungkinkan pembuatan PCB dengan kelas akurasi 4 dan 5.

Bahan bantalan isolasi digunakan untuk merekatkan lapisan PP. Mereka terbuat dari fiberglass yang diresapi dengan resin epoksi termoset terpolimerisasi dengan lapisan perekat diterapkan di kedua sisi.

Untuk melindungi permukaan PP dan GPC dari pengaruh luar, digunakan pernis pelindung polimer dan film pelapis pelindung.

Bahan keramik dicirikan oleh stabilitas parameter listrik dan geometri; kekuatan mekanik tinggi yang stabil pada rentang suhu yang luas; konduktivitas termal yang tinggi; penyerapan air yang rendah. Kerugiannya adalah siklus produksi yang panjang, penyusutan material yang besar, kerapuhan, biaya tinggi, dll.

Basis logam digunakan pada PCB bermuatan panas untuk meningkatkan pembuangan panas dari IC dan ERE di EA dengan beban arus tinggi, beroperasi pada suhu tinggi, serta untuk meningkatkan kekakuan PP yang dibuat pada alas tipis; mereka terbuat dari aluminium, titanium, baja dan tembaga.

Untuk papan sirkuit cetak kepadatan tinggi dengan mikrovia, digunakan bahan yang cocok untuk pemrosesan laser. Bahan-bahan ini dapat dibagi menjadi dua kelompok:

1. Bahan kaca non-anyaman dan preprig yang diperkuat ( bahan komposit berdasarkan kain, kertas, serat kontinu, diresapi resin dalam keadaan tidak diawetkan) dengan geometri dan distribusi benang tertentu; bahan organik dengan susunan serat yang tidak berorientasi Preprig untuk teknologi laser memiliki ketebalan fiberglass sepanjang sumbu Z yang lebih kecil dibandingkan dengan fiberglass standar.

2. Bahan yang tidak diperkuat (foil tembaga berlapis resin, resin terpolimerisasi), dielektrik cair dan dielektrik film kering.

Dari bahan lain yang digunakan dalam pembuatan papan sirkuit cetak, yang paling banyak digunakan adalah nikel dan perak sebagai logam penahan untuk penyolderan dan pengelasan. Selain itu, sejumlah logam dan paduan lain digunakan (misalnya, timah - bismut, timah - indium, timah - nikel, dll.), yang tujuannya adalah untuk memberikan perlindungan selektif atau resistansi kontak yang rendah, dan meningkatkan kondisi penyolderan. Pelapisan tambahan yang meningkatkan konduktivitas listrik pada konduktor tercetak biasanya dilakukan dengan pengendapan galvanik, lebih jarang dengan metalisasi vakum dan pelapisan panas.

Sampai saat ini, dielektrik foil berdasarkan resin epoksi-fenolik, serta dielektrik berdasarkan resin polimida yang digunakan dalam beberapa kasus, memenuhi persyaratan dasar produsen papan sirkuit cetak. Kebutuhan untuk meningkatkan pembuangan panas dari IC dan LSI, persyaratan konstanta dielektrik rendah dari bahan papan untuk sirkuit berkecepatan tinggi, pentingnya mencocokkan koefisien muai panas bahan papan, paket IC dan pembawa kristal, dan Pengenalan luas metode pemasangan modern telah menyebabkan kebutuhan untuk mengembangkan material baru. Banyak digunakan dalam desain modern sarana teknis Komputer menemukan MPP berbasis keramik. Penggunaan substrat keramik untuk pembuatan papan sirkuit cetak terutama disebabkan oleh penggunaan metode suhu tinggi untuk membuat pola konduktif dengan lebar garis minimum, tetapi keunggulan lain dari keramik juga digunakan (konduktivitas termal yang baik, koefisien yang sesuai ekspansi termal dengan paket dan media IC, dll.). Dalam pembuatan MPP keramik, teknologi film tebal paling banyak digunakan.

Dalam basis keramik, aluminium dan berilium oksida, serta aluminium nitrida dan silikon karbida banyak digunakan sebagai bahan awal.

Kerugian utama dari papan keramik adalah ukurannya yang terbatas (biasanya tidak lebih dari 150x150 mm), yang terutama disebabkan oleh kerapuhan keramik, serta sulitnya mencapai kualitas yang dibutuhkan.

Pembentukan pola penghantar (konduktor) dilakukan dengan cara sablon. Pasta yang terdiri dari bubuk logam, pengikat organik dan kaca digunakan sebagai bahan konduktor pada papan substrat keramik. Untuk pasta konduktor harus mempunyai daya rekat yang baik, kemampuan menahan perlakuan panas berulang, spesifik rendah hambatan listrik, bubuk logam mulia digunakan: platinum, emas, perak. Faktor ekonomi juga memaksa penggunaan pasta berdasarkan komposisi: paladium - emas, platinum - perak, paladium - perak, dll.

Pasta isolasi dibuat berdasarkan gelas kristalisasi, semen kaca-kristal, dan keramik kaca. Pasta yang terbuat dari bubuk logam tahan api: tungsten, molibdenum, dll digunakan sebagai bahan konduktor pada papan keramik tipe batch. Pita perekat yang terbuat dari keju keramik berbahan dasar aluminium dan berilium oksida, silikon karbida, dan aluminium nitrida digunakan sebagai bahan dasar benda kerja dan isolator.

Basis logam kaku yang dilapisi dengan dielektrik dicirikan (seperti keramik) dengan pembakaran pasta film tebal berdasarkan kaca dan enamel pada suhu tinggi ke dalam substrat. Fitur papan dasar logam- peningkatan konduktivitas termal, kekuatan struktural dan keterbatasan kecepatan karena ikatan yang kuat antara konduktor dengan dasar logam.

Pelat yang terbuat dari baja, tembaga, titanium, dilapisi resin atau kaca melebur banyak digunakan. Namun, yang paling canggih dalam berbagai indikasi adalah aluminium anodisasi dan paduannya dengan lapisan oksida yang cukup tebal. Aluminium anodized juga digunakan untuk tata letak PCB multilayer film tipis.

Penggunaan basa dengan struktur komposit yang kompleks, termasuk spacer logam, serta basa yang terbuat dari termoplastik, pada papan sirkuit cetak cukup menjanjikan.

Basis PTFE dengan fiberglass digunakan di sirkuit berkecepatan tinggi. Berbagai basa komposit dari "Kevlar dan kuarsa" serta tembaga - Invar - tembaga digunakan dalam kasus di mana diperlukan koefisien muai panas yang mendekati koefisien muai aluminium oksida, misalnya, dalam kasus pemasangan berbagai keramik pembawa kristal (microcases) di papan. Substrat komposit berbasis polimida terutama digunakan dalam sirkuit yang kuat atau dalam aplikasi PCB suhu tinggi.

Kualitas bahan yang dipasok mematuhi standar IPC4101B, dan sistem manajemen mutu pabrikan dikonfirmasi oleh sertifikat internasional ISO 9001:2000.

Perancis4 – laminasi fiberglass dengan kelas tahan api 94V-0 adalah bahan yang paling umum untuk produksi papan sirkuit cetak. Perusahaan kami memasok jenis bahan berikut untuk produksi papan sirkuit cetak satu dan dua sisi:

• Fiberglass laminasi FR4 dengan suhu transisi kaca 135ºС, 140ºС dan 170ºС untuk produksi papan sirkuit cetak satu sisi dan dua sisi. Ketebalan 0,5 - 3,0 mm dengan foil 12, 18, 35, 70, 105 mikron.
• FR4 dasar untuk lapisan internal MPP dengan suhu transisi kaca 135ºС, 140ºС dan 170ºС
• Prepreg FR4 dengan suhu transisi gelas 135ºС, 140ºС dan 170ºС untuk pengepresan MPP
• Bahan XPC, FR1, FR2, CEM-1, CEM-3, HA-50
• Bahan untuk papan dengan pembuangan panas terkontrol:
  • (aluminium, tembaga, baja tahan karat) dengan dielektrik dengan konduktivitas termal dari 1 W/m*K hingga 3 W/m*K yang diproduksi oleh Totking dan Zhejiang Huazheng New Material Co.
  • Bahan HA-30 CEM-3 dengan konduktivitas termal 1 W/m*K untuk produksi papan sirkuit cetak satu dan dua sisi.

Untuk beberapa tujuan, diperlukan dielektrik non-foil berkualitas tinggi yang memiliki semua keunggulan FR4 (sifat dielektrik yang baik, stabilitas karakteristik dan dimensi, ketahanan tinggi terhadap kondisi iklim buruk). Untuk aplikasi ini kami dapat menawarkan laminasi fiberglass FR4 non-foil.

Dalam banyak kasus di mana papan sirkuit tercetak yang cukup sederhana diperlukan (dalam produksi peralatan rumah tangga, berbagai sensor, beberapa komponen untuk mobil, dll.), sifat-sifat fiberglass yang sangat baik menjadi mubazir, dan indikator kemampuan manufaktur serta biaya menjadi prioritas. Di sini kami dapat menawarkan bahan-bahan berikut:

• XPC, FR1, FR2 - foil getinaks (alas yang terbuat dari kertas selulosa yang diresapi dengan resin fenolik), banyak digunakan dalam pembuatan papan sirkuit cetak untuk elektronik konsumen, peralatan audio dan video, dalam industri otomotif (diurutkan dalam urutan properti, dan, karenanya, harga). Stempel yang luar biasa.
• CEM-1 merupakan laminasi berbahan dasar komposisi kertas selulosa dan fiberglass dengan resin epoksi. Perangko dengan indah.

Beraneka ragam kami juga mencakup foil tembaga yang diendapkan secara elektro untuk menekan MPP yang diproduksi oleh Kingboard. Foil dipasok dalam gulungan dengan berbagai lebar, ketebalan foil 12, 18, 35, 70, 105 mikron, ketebalan foil 18 dan 35 mikron hampir selalu tersedia dari gudang kami di Rusia.

Semua bahan diproduksi sesuai dengan arahan RoHS, kandungan zat berbahaya dikonfirmasi oleh sertifikat yang relevan dan laporan pengujian RoHS. Juga, semua bahan, banyak barang memiliki sertifikat, dll.