GOST 26433.1-89

UDC 624.046006.354 Gruppe Zh02

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

System zur Sicherstellung der geometrischen Genauigkeit

Parameter im Bauwesen

REGELN FÜR DIE DURCHFÜHRUNG VON MESSUNGEN

Fabrikgefertigte Elemente

System zur Sicherstellung der Geometrie

Parametergenauigkeit im Bauwesen.

Messregeln. Vorgefertigte Elemente

OKSTU 0021

Datum der Einführung: 01.01.1990

INFORMATIONEN

1. ENTWICKELT vom Zonal Research and Design Institute for Standard and Experimental Design of Residential and Öffentliche Gebäude(LenZNIIEP) Staatliches Komitee für Architektur, Zentraler Orden des Roten Banners der Arbeit Forschungs- und Designinstitut für Standard- und experimentelles Wohndesign (TsNIIEP Housing) Staatliches Komitee für Architektur, Zentrales Forschungsinstitut für Standard- und experimentelles Design von Schulen, Vorschuleinrichtungen, Sekundarschulen und Hochschulbildung Bildungsinstitutionen(TsNIIEP-Bildungsgebäude) Staatliches Komitee für Architektur

EINGEFÜHRT vom Zonal Research Institute of Standard and Experimental Design of Residential and Public Buildings (LenZNIIEP) des State Committee for Architecture

DARSTELLER

L.N. Kovalis (Themenleiter); G.B. Shoikhet, Kandidat der technischen Wissenschaften; A. V. Tsaregradsky; L.A. Wasserdam; D. M. Lakovsky; G.S. Mitnik, Kandidat der technischen Wissenschaften; V. V. Tischenko

2. GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss Nr. 32 des Staatlichen Bauausschusses der UdSSR vom 27. Februar 1989

3. STATT GOST 13015-75 bezüglich Methoden zur Messung von Stahlbeton und Betonprodukten

4. Der Standard berücksichtigt alle Bestimmungen internationale Standards ISO 7976/1 und ISO 7976/2 bezüglich Messungen werkseitig hergestellter Komponenten

5. REFERENZ REGULATIVE UND TECHNISCHE DOKUMENTE

Diese Norm legt die Regeln für die Durchführung von Messungen von Längen- und Winkelmaßen, Formabweichungen und der relativen Position der Oberflächen von Teilen, Produkten, Strukturen und technologischen Geräten fest, die in Fabriken, auf Baustellen und auf Deponien hergestellt werden.

1. Allgemeine Anforderungen an die Auswahl von Methoden und Messgeräten, die Durchführung von Messungen und die Verarbeitung ihrer Ergebnisse sollten gemäß GOST 26433.0 erfüllt werden.

2. Um lineare Abmessungen und ihre Abweichungen zu messen, verwenden Sie Lineale gemäß GOST 427 und GOST 17435, Maßbänder gemäß GOST 7502, Bohrlehren gemäß GOST 10, Heftklammern gemäß GOST 11098, Messschieber gemäß GOST 166 , Messschieber nach GOST 164, Messuhren nach GOST 577, Sonden nach TU 2-034-225 und Mikroskope Typ MPB-2 nach TU 3.824.

Bei Bedarf sollten speziell angefertigte Hilfsmittel mit Ablesegeräten in Form von Messuhren, Mikrometerköpfen und linearen Maßstäben verwendet werden: Bandmaße mit eingebautem Dynamometer, Längenmessgeräte, Bohrungsmessgeräte, Klammern und Keiltaster.

3. Um Abweichungen von Oberflächenprofilformen zu messen, werden Wasserwaagen nach GOST 10528, Theodolite nach GOST 10529 oder gerade Kanten nach GOST 8026 zusammen mit linearen Messgeräten (Lineale, Indikatoren, Messschieber usw.) verwendet optische Saiten, Visierrohre, optische Planmesser und hydrostatische Höhenmesser entsprechend dem aktuellen technischen Stand. Es können auch speziell angefertigte Mittel verwendet werden: Steuerlatten, Lotlatten, Schnüre aus Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,2–0,5 mm oder synthetische Angelschnur mit einem Durchmesser von 0,8–1,0 mm.

4. Winkelmaße werden mit Goniometern überprüft und ihre Abweichungen, ausgedrückt in linearen Einheiten, werden mit Linealen und Sonden unter Verwendung von Winkeln, Lehren und Schablonen überprüft.

5. Je nach Material, Größe und Form der Elemente können auch Mittel verwendet werden, die in dieser Norm nicht vorgesehen sind, um die von GOST 26433.0 geforderte Messgenauigkeit sicherzustellen.

6. Schemata zur Messung von Maßen und deren Abweichungen sowie Formabweichungen sind in Anlage 1 aufgeführt.

Dabei wird die Übereinstimmung der realen Relativlage der Oberflächen des Elements (Linien, Achsen) mit den festgelegten Anforderungen durch Messung der entsprechenden Längen- und Winkelmaße und deren Abweichungen ermittelt. Die Position von Öffnungen, Vorsprüngen, Auskleidungen, eingebetteten Teilen und anderen charakteristischen Teilen des Elements wird überprüft, indem die in den Arbeitszeichnungen angegebenen Abmessungen zwischen diesen Teilen oder zwischen den Teilen und den Kanten (Linien, Punkten) des Elements gemessen werden der Bezugspunkt.

7. Wenn in Standards, technische Bedingungen Wenn in den Ausführungszeichnungen keine Angaben zu den Messorten für die Abmessungen des Elements gemacht werden, werden diese Standorte gemäß dieser Norm bestimmt. Länge, Breite, Dicke, Durchmesser sowie Winkelmaße oder deren Abweichungen werden in den beiden äußersten Abschnitten des Elements in einem Abstand von 50–100 mm von den Kanten gemessen, und wenn die Länge oder Breite des Elements mehr als beträgt 2,5 m, auch im dazugehörigen Mittelteil.

Abweichungen von der Geradheit an der Vorderseite flacher Elemente werden in mindestens zwei Abschnitten des Elements gemessen, in der Regel in Richtung des unter Betriebsbedingungen auf diese Oberfläche einfallenden Lichtstroms.

Abweichungen von der Geradheit der Seitenflächen flacher Elemente werden in einem der Abschnitte entlang jeder der Flächen und bei zylindrischen Elementen entlang mindestens zwei Erzeugenden gemessen, die in zueinander senkrechten Abschnitten liegen.

Abweichungen von der Geradheit der Kante eines Elements werden abschnittsweise entlang beider Flächen, die diese Kante bilden, in einem Abstand von höchstens 50 mm von dieser oder direkt am Schnittpunkt dieser Flächen gemessen.

8. Die Werte der maximalen Messfehler, die bei der Auswahl von Methoden und Messgeräten verwendet werden können, sind in Anlage 2 angegeben.

9. Beispiele zur Bestimmung von Abweichungen von der Ebenheit sind in Anlage 3 aufgeführt.

Anhang 1

Messschemata

Tabelle 1

ANLAGE 2

Information

Maximale Messfehler

Die maximalen Messfehler mit empfohlenen Messgeräten sind in der Tabelle angegeben. 2-4 und berechnet für Lufttemperatur = (20 ± 8) ° C und die Temperaturdifferenz zwischen dem Objekt und dem Messgerät gleich 2 ° C. Das Maßband wird manuell gespannt.

Tabelle 2

Maximale Fehler bei der Messung linearer Abmessungen

_____________

* Fehler bei der Messung von Längen und Durchmessern sind angegeben.

** Fehler bei der Messung von Durchmessern mit der Gürtelmethode.

Tisch 3

Begrenzen Sie Fehler bei der Messung von Formparametern und

gegenseitige Lage der Flächen

Tabelle 4

Maximale Fehler bei der Messung von Winkelmaßen

ANHANG 3

Wo h 1 = h n- Abstände von der Oberfläche des Elements zur Bezugslinie am ersten und letzten Punkt des betrachteten Abschnitts, gleich der Höhe der Stützen;

Hi- gemessener Abstand von der Oberfläche des Elements zur Referenzlinie in ich Punkt des betrachteten Abschnitts;

l ich- Entfernung vom ersten Punkt des betrachteten Abschnitts bis ich Th Punkte;

l n- Abstand vom ersten Punkt des betrachteten Abschnitts bis zum letzten ( N Th);

Dh 1 Und Dh n- Abweichungen von der konventionellen Ebene am ersten und letzten Punkt des betrachteten Abschnitts.

1.2. Für Abweichungen Dh 1 Und Dh n für Abschnitte entlang des Markierungsumfangs werden gemäß Formel (1) die entsprechenden Abweichungen berücksichtigt DH ICH, DH II, DH III, DH IV an den Eckpunkten der Markierung I, II, III, IV.

Wenn Sie eine bedingte Ebene durch die Diagonale I - III parallel zur Diagonale II - IV zeichnen, nehmen Sie

Wo h 0(I - III), h 0(II - IV) - gemessene Abstände vom Schnittpunkt der Projektionen der Diagonalen auf der Oberfläche des Elements zu den Referenzlinien in den Diagonalabschnitten I - III, II - IV.

1.3. Für Abweichungen Dh 1 Und Dh n Nehmen Sie für alle Zwischenabschnitte (Quer- und Längsabschnitte) der Markierungen in Formel (1) die entsprechenden Werte an DHi, berechnet nach Formel (1) für Abschnitte entlang des Markierungsumfangs.

Beispiel. Die Norm legt fest, dass bei einem Bodenpaneel die Abweichung von der Ebenheit der Vorderfläche 10 mm nicht überschreiten darf, d. h. DX= 10 mm.

Lösung . Zur Durchführung von Messungen ermitteln wir (gemäß GOST 26433.0) den maximalen Messfehler

Dx erfüllt = 0,2 DX= 0,2 · 10 = 2,0 mm.

Gemäß Anhang 2 wenden wir die Methode der Saitenmessung an, indem wir die Messwerte auf einem Lineal mit Millimetereinteilung ablesen.

Wir markieren die zu prüfende Oberfläche mit einem Abstand von 1000 mm zwischen den Punkten. Durch manuelles Ziehen des Maßbandes bringen wir alle 1000 mm entlang des Umfangs, in der Mitte des Schnittpunkts der Diagonalen, in Längs- und Querschnitten Kreidemarkierungen auf der Oberfläche an; Wir nummerieren entsprechend der Markierung des Oberflächenpunktes im Diagramm (Abb. 1).

Wir verlegen die Saite entlang der Quer- und Längsabschnitte und messen an jedem Punkt in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung.

Wir halten die Beobachtungsergebnisse im Protokoll fest (Tabelle 5) und berechnen an jedem Punkt die Durchschnittswerte aus den Messwerten in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung.

Tabelle 5

Diese Norm legt Methoden zur Messung der Dicke organischer Beschichtungen fest, die auf eine zu lackierende Oberfläche aufgetragen werden. Die Norm gilt nicht für Metallbeschichtungen. Einige der oben genannten Methoden können zur Messung der Dicke loser Filme angewendet werden. Methoden, Anwendungsbereiche und Messgenauigkeit sind in angegeben.

Diese Norm dient zur Bestimmung der Dicke von Farbbeschichtungen mit folgenden Methoden:

Nr. 3 – Messung der Dicke der getrockneten Beschichtung mit Instrumenten mittels mechanischem Kontakt;

Nr. 6 – Magnetische Methode;

Nr. 7 – Wirbelstrommethode.

Die Norm enthält Definitionen von Begriffen im Zusammenhang mit Schichtdickenmesstechniken.

In dieser Norm sind zusätzliche Anforderungen, die den Bedürfnissen der Wirtschaft des Landes entsprechen, kursiv hervorgehoben.

2 Normative Verweise

Dieser Standard verwendet Verweise auf die folgenden Standards:

GOST 8.362-79 Staatssystem Gewährleistung der Einheitlichkeit der Messungen. Messung der Schichtdicke. Begriffe und Definitionen

GOST 2789-73* Oberflächenrauheit. Parameter und Eigenschaften

GOST 8832-76* (ISO 1514-84) Farb- und Lackmaterialien. Empfangsmethoden Lackbeschichtung zum Prüfen

Methoden zur Messung der Schichtdicke

Tisch 1

3 Weitere Informationen

Für jede in dieser Norm spezifizierte spezifische Messmethode ist Folgendes erforderlich: Weitere Informationen, die einem internationalen Standard entnommen werden muss oder Nationaler Standard oder ein anderes Dokument, das sich auf das zu prüfende Material bezieht, sollte es nach Möglichkeit Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein:

Methode zum Auftragen des Materials auf die zu lackierende Oberfläche und Angabe der Anzahl der Schichten;

Einschichtiges Beschichtungs- oder mehrschichtiges Farb- und Lacksystem;

Dauer und Bedingungen der Trocknung (natürlich oder heiß), Alterung der Beschichtungen (falls vorhanden) vor der Messung;

Methode zur Messung der Schichtdicke ();

Verantwortlicher Bereich der gefärbten Probe und ggf. Anzahl der Messungen.

4 Definitionen

In dieser Norm gelten folgende Begriffe mit entsprechenden Definitionen:

4.1 Beschichtungsdicke: Der Abstand zwischen der Beschichtungsoberfläche und der zu lackierenden Oberfläche.

Notiz - Der Wert der Schichtdicke hängt in gewissem Maße von der gewählten Messmethode ab. Ein genaues Ergebnis ist möglich, wenn die zu lackierende Oberfläche und die Oberfläche der Beschichtung eben und glatt sind. In der Praxis ist weder die zu lackierende Oberfläche noch die Oberfläche der Beschichtung glatt. In vielen Fällen beträgt die Rauheit mehr als 10 %. Beschichtungsdicke. Diese Rauheit beeinflusst die erhaltenen Messergebnisse verschiedene Methoden. Für jede Methode hat dieser Einfluss seine eigenen spezifischen Merkmale. Daher werden die Ergebnisse von Messungen derselben Probe durchgeführt verschiedene Methoden, können erheblich voneinander abweichen. Den Messungen der Schichtdicke sollte eine Angabe der Messmethode, der Art des verwendeten Instruments und, sofern bekannt, der Unsicherheit beigefügt werden.

4.2 kritischer Teil der Oberfläche: Teil eines zu lackierenden oder zu lackierenden Produkts, bei dem die Beschichtung eine wesentliche Rolle bei der Erfüllung der funktionalen Funktion und/oder der Verleihung eines dekorativen Aussehens spielt.

4.3 Steuerteil: Der Bereich des kritischen Teils der Oberfläche, in dem die Arbeiten ausgeführt werden müssen erforderliche Menge Einzelmessungen.

4.4 Messpunkt: Der Ort, an dem eine einzelne Messung durchgeführt wird. In dieser Norm wird der Messpunkt (Prüfort) je nach Messmethode wie folgt bestimmt:

Bei gravimetrischen Methoden (Auflösung) – der Ort, an dem die Beschichtung entfernt wird;

Bei mikroskopischen Untersuchungsmethoden – der Ort, an dem eine einzelne Messung durchgeführt wird;

Bei zerstörungsfreien Methoden – der von der Sonde eingenommene Bereich oder der Oberflächenbereich, der die Messwerte des Geräts beeinflusst.

4.5 lokale Schichtdicke: Der Durchschnittswert der Ergebnisse einer bestimmten Anzahl von Messungen, die innerhalb eines bestimmten Kontrollbereichs durchgeführt wurden.

4.6 kleinste lokale Dicke: Der kleinste Wert der lokalen Dicke im kritischen Teil der Oberfläche eines bestimmten Produkts.

4.7 größte lokale Mächtigkeit: Der größte Wert der lokalen Dicke liegt im kritischen Teil der Oberfläche eines bestimmten Produkts.

4.8 durchschnittliche Dicke: Das arithmetische Mittel der Prüfergebnisse einer bestimmten Anzahl lokaler Dickenmessungen, gleichmäßig verteilt über einen kritischen Teil der Beschichtung, oder das Ergebnis einer gravimetrischen Dickenbestimmung.

4.9 Nassschichtdicke: Die Dicke einer Lackschicht, gemessen unmittelbar nach dem Auftragen.

5 Allgemeine Anforderungen

5.1 Grundlagen

Diese Norm gibt Auskunft über die Anzahl und Lage der Messpunkte bei der Bestimmung der Lackschichtdicke auf Standardprüfplatten, die gemäß GOST 8832-76* vorbereitet wurden. Auf anderen lackierten Oberflächen und lackierten Produkten müssen Anzahl und Lage der Messpunkte so gewählt werden, dass die Messungen reproduzierbare Schichtdickenwerte ergeben. Die Wahl dieser Bedingungen sollte Gegenstand einer Vereinbarung zwischen den betroffenen Parteien sein.

Bei der Verwendung der Geräte sind die Anweisungen des Herstellers zu beachten.

Instrumente sollten auf Reproduzierbarkeit getestet werden. Sie sollten das Gerät regelmäßig kalibrieren und den Zustand der Sensorspitze überprüfen.

Stellen Sie sicher, dass der Druck der Sondenspitze die Messergebnisse nicht wesentlich beeinflusst.

5.2 Oberflächenrauheit

Die Rauheit der zu lackierenden Oberfläche beeinflusst die Bestimmung der Schichtdicke. Beim Einsatz optischer Verfahren empfiehlt es sich, vorab Steuerlinien bzw. -bereiche festzulegen.

Im Falle einer Verwendung zerstörungsfreie Methode Die Kontrolle und Kalibrierung des Geräts sollte auf derselben Oberfläche durchgeführt werden, die zum Testen in lackierter Form verwendet wird.

Für gestrahlte Stahluntergründe gelten besondere Bedingungen (Methode Nr. 10).

5.3 Kanteneffekt

Die Messwerte einiger Instrumente werden durch das Vorhandensein von Kanten auf der Probe beeinflusst. Es gibt Instrumente, die so kalibriert werden können, dass sie den Kanteneffekt berücksichtigen. Messungen werden in einem Abstand von mehr als 25 mm vom Rand des Produkts oder der Probe oder in einem solchen Abstand von dem Rand durchgeführt, für den das Gerät kalibriert ist.

5.4 Oberflächenkrümmung

Einige Instrumente reagieren empfindlich auf Oberflächenkrümmungen und müssen auf Oberflächen mit derselben Krümmung wie die zu prüfenden Proben kalibriert werden.

6 Methode Nr. 3 – Messung der Dicke der getrockneten Beschichtung mit Instrumenten durch mechanischen Kontakt

Gemessen wird an Beschichtungen, die so weit getrocknet sind, dass sie den Spannelementen einer Bügelmessschraube oder dem Messstab eines Drehzeigers standhalten, ohne sichtbare Schäden zu verursachen.

Diese Methode eignet sich für flache lackierte Oberflächen und Produkte sowie Produkte mit kreisförmigem Querschnitt (z. B. Draht) und für Beschichtungen, die mit Lösungsmittel oder entfernt werden können mechanisch.

6.1 Methode Nr. 3A – Messung der Schichtdicke mit der mikrometrischen Methode

6.1.1 Allgemeiner Teil

Mit dieser Methode können Sie die Dicke der getrockneten Beschichtung mit Messgeräten mit einer Messfehlergrenze von 5 Mikrometern messen.

6.1.2 Messgeräte

Jedes mit einer Ratsche ausgestattete Mikrometer mit einer Messfehlergrenze von 5 µm oder weniger ().

6.1.3 Testablauf

6.1.3.1 Wählen Sie die Punkte aus, an denen Messungen durchgeführt werden sollen. Die Messpunkte müssen frei von Oberflächenfehlern sein und einen Abstand von mindestens 20 mm zum Lackrand und einen Abstand von ≈ 50 mm zueinander haben.

Bei der Arbeit mit großen lackierten Flächen müssen die Anzahl der Messpunkte und ihre Lage auf der Oberfläche so bemessen sein, dass zuverlässige Daten zur Charakterisierung der Beschichtungsdicke über die gesamte lackierte Fläche erhalten werden.

Zeichnen Sie um jeden Messpunkt mit leichtem Druck einen Kreis mit einem Durchmesser von ≈ 10 mm und tragen Sie daneben eine Seriennummer ein.

6.1.3.2 Die lackierte Probe wird so fixiert, dass alle Prüfpunkte für die Messung mit einem Mikrometer zugänglich sind ().

6.1.3.3 Das Mikrometer wird so positioniert, dass der Fuß des Mikrometers die Rückseite der zu messenden Probe direkt unter dem ersten Messpunkt berührt. Durch langsames Drehen der Trommel der Mikrometerschraube bewegen Sie den Messstab bis zum Ausfall zum Ausgangspunkt, während sich der Messstab beim Drehen der Ratsche nicht weiter bewegt.

Notieren Sie sich die Mikrometerwerte, ggf. mit einem Spiegel. Die Messergebnisse werden zusammen mit der Nummer des Messpunktes in das Protokoll eingetragen.

Lösen Sie die Klemmen, entfernen Sie das Mikrometer und wiederholen Sie den gesamten Vorgang am nächsten Messpunkt.

6.1.3.4 Entfernen Sie die Beschichtung innerhalb des Kreises an jedem Messpunkt vorsichtig mit einem geeigneten Lösungsmittel oder mechanisch und achten Sie darauf, die Zahl nicht zu löschen. Decken Sie dazu die Testfläche mit einem runden Stück Filterpapier ab und geben Sie ein paar Tropfen des entsprechenden Lösungsmittels darauf.

Messen Sie die Dicke des Untergrunds und wiederholen Sie den Vorgang für jeden Messpunkt.

Notiz - Die Dicke des Untergrundes kann vor dem Lackieren gemessen werden, um die Unversehrtheit der Beschichtung später nicht zu beeinträchtigen.

6.1.4 Ergebnisse verarbeiten

6.1.4.1 Berechnen Sie die Dicke der Beschichtung an jedem Messpunkt, indem Sie die nach dem Entfernen der Beschichtung erhaltenen Messwerte von den zuvor gemessenen Messwerten subtrahieren.

6.1.4.2 Berechnen Sie das arithmetische Mittel der Beschichtungsdicke auf der Testprobe mit einer Fehlergrenze von 5 µm oder weniger (abhängig von der Genauigkeit des Mikrometers).

6.2 Methode Nr. 3B – Bestimmung der Schichtdicke mit einem Mehrganganzeiger

6.2.1 Allgemeiner Teil

Mit dieser Methode lässt sich die Dicke der getrockneten Beschichtung kontrolltechnisch mit einer Messgenauigkeit von 2 µm messen.

6.2.2 Messgeräte

Mehrdrehanzeiger oder jeder andere Anzeiger für lineare Messungen, mit einem Messstab für den mechanischen Kontakt mit der Oberfläche des Produkts, ausgestattet mit einem mechanischen, optischen oder elektronischen Lesegerät, mit genauen Messungen im Intervall von 2 Mikrometern und montiert auf eine starre Basis ().

6.2.3 Testablauf

6.2.3.1 Wählen Sie die Punkte aus, an denen Messungen durchgeführt werden sollen. Die Messpunkte müssen frei von Oberflächenfehlern sein und einen Abstand von mindestens 20 mm zum Lackrand und einen Abstand von ≈ 50 mm zueinander haben.

Bei der Arbeit mit großen lackierten Flächen müssen die Anzahl der Messpunkte und ihre Lage auf der Oberfläche so bemessen sein, dass zuverlässige Daten zur Charakterisierung der Beschichtungsdicke über die gesamte lackierte Fläche erhalten werden.

Zeichnen Sie um jeden Messpunkt mit leichtem Druck einen Kreis mit einem Durchmesser von ≈ 10 mm und tragen Sie daneben eine Seriennummer ein.

6.2.3.2 Die lackierte Probe so positionieren, dass weder der Druck des Messstabes noch die Entfernung der Beschichtung zu einer Veränderung ihrer Lage führt.

Platzieren Sie den Indikator senkrecht auf der Probe, sodass sich der Messstab über der Mitte des ersten Messpunkts befindet. Senken Sie den Messstab vorsichtig ab, bis er festen Kontakt mit der Beschichtung hat. Notieren Sie die Anzeigewerte und die Nummer des Messpunktes im Prüfbericht. Der Messstab wird mehrmals auf die Beschichtung abgesenkt und die Messwerte aufgezeichnet. Entfernen Sie den Messstab und entfernen Sie die Farbschicht innerhalb des Kreises an jedem Messpunkt mit einem geeigneten Lösungsmittel oder einer mechanischen Methode. Decken Sie dazu die Testfläche mit einem runden Stück dickem Filterpapier ab und geben Sie ein paar Tropfen des entsprechenden Lösungsmittels darauf.

Senken Sie den Messstab vorsichtig an der gleichen Stelle ab, bis er festen Kontakt mit der zu lackierenden Oberfläche hat, und notieren Sie die Messwerte. Die Messungen werden mehrmals durchgeführt.

6.2.3.3 Wiederholen Sie den Vorgang an jedem Messpunkt.

6.2.4 Ergebnisse verarbeiten

6.2.4.1 Berechnen Sie die Dicke der Beschichtung an jedem Messpunkt, indem Sie die nach dem Entfernen der Beschichtung erhaltenen Messwerte von den davor gemessenen Messwerten subtrahieren.

6.2.4.2 Berechnen Sie den arithmetischen Mittelwert der Schichtdicke auf dem Prüfmuster mit einer Genauigkeit von 2 µm.

7 Methode Nr. 6 – Magnetische Methode ( )

7.1 Allgemeiner Teil

Diese Methode ist zerstörungsfrei und dient zur Bestimmung der Dicke nichtmagnetischer getrockneter Beschichtungen auf magnetischen Metallsubstraten.

7.2 Messmethoden

7.2.1 Methode Nr. 6A – Magnetische Induktionsmethode

Die bei dieser Methode verwendeten Instrumente messen den Widerstand des magnetischen Flusses, der durch die Beschichtung und den Untergrund fließt.

7.2.2 Methode Nr. 6B – Permanentmagnet-Trennmethode

Die bei dieser Methode verwendeten Instrumente messen die magnetische Anziehungskraft zwischen einem Permanentmagneten und der Basis, wobei die Beschichtung die Stärke der magnetischen Anziehung beeinflusst.

7.3 Instrumentenkalibrierung

7.3.1 Allgemeines

Vor der Verwendung muss jedes Gerät gemäß der Gebrauchsanweisung mit Kalibrierstandards kalibriert werden. Bei nicht kalibrierbaren Geräten ermitteln Sie die Abweichung vom Nennwert durch Vergleich mit Kalibrierstandards und berücksichtigen diese Abweichung bei allen Messungen.

Während des Betriebs des Gerätes sollte in kurzen Abständen eine Kalibrierung durchgeführt werden.

7.3.2 Kalibrierstandards

Kalibriernormale mit bekannter und gleichmäßiger Dicke werden entweder in Form von Folien oder Platten oder als lackierte Standards mit darauf angegebenen Dickenwerten verwendet, die gemäß den aktuellen staatlichen Standards überprüft werden.

Die Oberflächen- und magnetischen Eigenschaften des Grundmetalls lackierter Kalibrierstandards sollten denen des Prüflings ähneln.

Die Dicke der Basis des Probekörpers und des Kalibrierstandards müssen gleich sein, es sei denn, der in 7.4.2 festgelegte kritische Wert wird überschritten.

7.4 Testablauf

7.4.1 Allgemeiner Teil

Beim Betrieb von Geräten müssen Sie unbedingt die Anweisungen des Herstellers beachten. Überprüfen Sie die Kalibrierung des Geräts () vor jedem Gebrauch und in kurzen Abständen (mindestens einmal pro Stunde) auf einem Prüfstand, um die Genauigkeit der Messungen sicherzustellen.

7.4.2 Dicke der Metallbasis

Für jedes Gerät gibt es einen kritischen Wert der Basisdicke, ab dem eine Erhöhung der Dicke keinen Einfluss mehr auf die Messergebnisse hat.

Prüfen Sie, ob die Dicke des Probenbodens den kritischen Wert überschreitet. Wenn das Ergebnis negativ ist, erhöhen Sie die Dicke, indem Sie es mit dem gleichen Metall verbinden, oder lassen Sie sich die Kalibrierung anhand eines Kalibrierstandards mit der gleichen Dicke und den gleichen magnetischen Eigenschaften wie das Teststück bestätigen.

7.4.3 Anzahl der Messungen

Aufgrund der üblichen Streuung der Messwerte ist es erforderlich, an jeder Kontrollstelle mehrere Messungen (z. B. drei Messungen) durchzuführen, um die lokale Dicke als arithmetisches Mittel der Ergebnisse mehrerer Messungen zu erhalten. Die Anzahl und Verteilung der Kontrollstellen kann unter den interessierten Parteien diskutiert werden.

8 Methode Nr. 7 – Wirbelstrommethode ( )

8.1 Allgemeiner Teil

Mit dieser zerstörungsfreien Methode kann die Dicke nichtleitender, getrockneter Beschichtungen auf nichtmagnetischen Metallsubstraten bestimmt werden.

8.2 Messmethode

Wirbelstromgeräte arbeiten nach dem Prinzip, im Sensorsystem des Geräts ein hochfrequentes elektromagnetisches Feld zu erzeugen, das im Leiter, auf dem sich der Sensor befindet, Wirbelströme verursacht, deren Amplitude und Phase von der Dicke abhängen der nichtleitenden Beschichtung zwischen Leiter und Sensor.

8.3 Instrumentenkalibrierung

8.3.1 Allgemeines

Vor der Verwendung muss jedes Gerät gemäß der Gebrauchsanweisung mit Kalibrierstandards kalibriert werden.

Während des Betriebs wird in kurzen Abständen die Kalibrierung des Gerätes überprüft.

8.3.2 Kalibrierstandards

Es werden Kalibriernormale mit bekannter und einheitlicher Dicke in Folienform oder als lackierte Normale mit aufgedruckten Dickenwerten verwendet, die nach den aktuellen Landesnormen verifiziert sind.

Die Kalibrierfolie besteht üblicherweise aus dafür geeigneten Kunststoffmaterialien. Da solche Normale bei Messungen Verformungen unterliegen, müssen sie häufig gewechselt werden.

Lackierte Standards bestehen aus nichtleitenden Beschichtungen bekannter und gleichmäßiger Dicke mit guter Haftung auf dem Untergrund.

8.4 Testablauf

8.4.1 Allgemeiner Teil

Beim Betrieb von Messgeräten sind unbedingt die Herstellerangaben zu beachten. Überprüfen Sie vor jedem Einsatz und in kurzen Abständen (mindestens einmal pro Stunde) die Kalibrierung des Messgerätes () auf einem Prüfstand, um die Genauigkeit der Messungen sicherzustellen.

8.4.2 Anzahl Messungen

Aufgrund der üblichen Streuung der Messwerte ist es erforderlich, an jeder Kontrollstelle mehrere Messungen (z. B. drei Messungen) durchzuführen, um die lokale Dicke als arithmetisches Mittel der Ergebnisse mehrerer Messungen zu erhalten. Die Anzahl und Verteilung der Kontrollstellen kann unter den interessierten Parteien diskutiert werden.

9 Testbericht

Der Prüfbericht muss enthalten:

Informationen über das Material, aus dem die zu messende Beschichtung besteht;

Zusätzliche Informationen zu ;

Messergebnis (einzelne Dickenwerte und deren Durchschnitt mit Standardabweichung; individuelle Dickenwerte können zusammen mit Minimal- und Maximalwerten angegeben werden);

Jede Abweichung vom Standardverfahren;

Datum der Messungen.

ANHANG A
(informativ)
Technische Eigenschaften von Instrumenten zur Bestimmung der Dicke von Farb- und Lackschichten

Tabelle A.1

ANHANG B
(empfohlen)
Nichtmagnetische Beschichtungen auf magnetischen Grundmetallen.
Schichtdicke messen. Magnetische Methode

B.1 Zweck und Umfang

Diese Norm legt Anforderungen für die Verwendung magnetischer Instrumente zur zerstörungsfreien Dickenmessung nichtmagnetischer Beschichtungen (einschließlich Glaskörper und Porzellan) fest. Emailbeschichtungen) auf magnetischen Grundmetallen.

Die Methode ist nur für Messungen flacher Proben anwendbar.

B.2 Wesen der Methode

Magnetische Instrumente zur Messung der Schichtdicke messen entweder die magnetische Anziehung zwischen Dauermagnet und dem Grundmetall mit der Beschichtung, oder der Widerstand des magnetischen Flusses, der durch die Beschichtung und das Grundmetall fließt.

B.3 Faktoren, die die Messgenauigkeit beeinflussen*

Die folgenden Faktoren können die Genauigkeit von Schichtdickenmessungen beeinflussen.

B.3.1 Schichtdicke

Die Messgenauigkeit variiert mit der Dicke der Beschichtung und hängt von der Bauart des Gerätes ab. Bei dünnen Beschichtungen ist die Genauigkeit konstant und nicht von der Dicke abhängig. Bei dicken Beschichtungen ist die Genauigkeit annähernd konstant.

B.3.2 Magnetische Eigenschaften des Grundmetalls

Unterschiedliche magnetische Eigenschaften des Grundmetalls beeinflussen die Genauigkeit der Messung der Schichtdicke mit einem magnetischen Werkzeug. In der Praxis können Änderungen der magnetischen Eigenschaften von Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt als unbedeutend angesehen werden. Um den Einfluss mehrerer oder einzelner Wärmebehandlungen und Kaltumformungen zu vermeiden, sollte das Gerät mit einem Kalibrierstandard mit einem Grundmetall mit den gleichen Eigenschaften wie das Prüfstück oder, wenn möglich, mit dem Prüfstück vor der Beschichtung kalibriert werden.

B.3.3 Dicke des Grundmetalls

Für jedes Gerät gibt es eine kritische Dicke des Grundmetalls, oberhalb derer eine Erhöhung der Dicke keinen Einfluss auf die Messgenauigkeit hat. Da die kritische Dicke vom Gerätesensor und der Beschaffenheit des Grundmetalls abhängt, wird ihr Wert experimentell ermittelt, sofern er nicht vom Hersteller angegeben wird.

B.3.4 Kanteneffekt

Die Methode reagiert empfindlich auf plötzliche Änderungen der Oberflächenkontur der Testprobe. Messungen, die zu nah an einer Kante oder innerhalb einer Aussparung vorgenommen werden, sind nicht zuverlässig, es sei denn, das Instrument ist speziell für solche Messungen kalibriert. Der Kanteneffekt kann je nach Gerät bis zu 20 mm vom Probenrand entfernt sein.

B.3.5 Krümmung

Die Messungen werden durch die Krümmung der Oberfläche des Prüflings beeinflusst. Der Einfluss der Oberflächenkrümmung auf die Messgenauigkeit hängt stark vom Modell und Gerätetyp ab, nimmt jedoch immer mit abnehmendem Krümmungsradius zu. Geräte mit bipolaren Sensoren können unterschiedliche Messwerte liefern, wenn ihre Pole in den Ebenen parallel oder senkrecht zur Achse der zylindrischen Oberfläche verlaufen. Ein ähnlicher Effekt kann mit einem einpoligen Sensor mit ungleichmäßig abgenutzter Spitze erzielt werden.

Messungen an gekrümmten Prüflingen erfordern eine spezielle Kalibrierung des Gerätes.

B.3.6. Oberflächenrauheit

Wenn sich wiederholte Messungen auf einer rauen Oberfläche gemäß GOST 2789-73* innerhalb einer Standardprobe erheblich unterscheiden, muss die Anzahl der Messungen auf mindestens 5 erhöht werden.

B.3.7 Bearbeitungsrichtung des Grundmetalls

Messungen an Instrumenten mit einem zweipoligen Sensor oder einem ungleichmäßig abgenutzten einpoligen Sensor können durch die Richtung beeinflusst werden Bearbeitung magnetisches Grundmetall (z. B. gewalztes Metall), während die Messwerte des Geräts je nach Ausrichtung des Sensors auf der Oberfläche variieren.

B.3.8 Restmagnetismus

Der Restmagnetismus des Grundmetalls beeinflusst die Messgenauigkeit von Instrumenten, die nach dem Prinzip eines konstanten Magnetfelds arbeiten. Der Einfluss des Restmagnetismus auf die Messgenauigkeit ist deutlich geringer, wenn Messungen mit Geräten durchgeführt werden, die nach dem Prinzip eines magnetischen Wechselfeldes arbeiten ().

B.3.9 Magnetische Felder

Es entstehen starke Magnetfelder verschiedene Arten B. elektrische Geräte, können beim Betrieb magnetischer Geräte mit einem konstanten Magnetfeld eine schwerwiegende Störung darstellen ().

*In dieser Norm werden Messungen mit der gleichen Genauigkeit durchgeführt, mit der das Gerät kalibriert wird.

B.3.10 Fremdpartikel

Instrumentensensoren müssen physischen Kontakt mit der zu prüfenden Oberfläche herstellen. Da diese Instrumente empfindlich auf Fremdpartikel reagieren, die den direkten Kontakt zwischen Sensor und Beschichtungsoberfläche beeinträchtigen, sollte die Sensorspitze auf Sauberkeit überprüft werden.

B.3.11 Leitfähigkeit der Beschichtung

Einige magnetische Geräte arbeiten mit Frequenzen von 200 – 2000 Hz. Bei diesen Frequenzen entstehen in dicken, hochleitfähigen Beschichtungen Wirbelströme, die die Messwerte des Instruments beeinträchtigen können.

B.3.12 Sensordruck

Die Prüfspitzenstangen müssen mit einem konstanten, aber relativ hohen Druck verwendet werden, es darf jedoch keine Verformung der Beschichtung auftreten, auch wenn das Beschichtungsmaterial weich ist. Weiche Oberflächen können mit Folie abgedeckt werden, wobei die Dicke der Folie von den Testergebnissen abgezogen wird. Diese Lösung ist auch bei der Messung der Dicke von Phosphatschichten erforderlich.

Die Messwerte von Instrumenten, die nach dem Prinzip der magnetischen Anziehung arbeiten, können durch die Richtung des Magneten im Verhältnis zum gravimetrischen Feld der Erde beeinflusst werden. Der Betrieb des Gerätesensors mit horizontaler oder vertikaler Ausrichtung erfordert eine differenzierte Kalibrierung. Ohne diese Kalibrierung ist eine Arbeit nicht möglich.

B.4 Instrumentenkalibrierung

B.4.1 Allgemeine Bestimmungen

Vor der Verwendung sollte jedes Instrument gemäß den Anweisungen des Herstellers unter Verwendung geeigneter Kalibrierungsstandards oder durch Vergleich von Dickenmessungen, die an ausgewählten Teststücken mit der in dieser Norm angegebenen magnetischen Methode durchgeführt wurden, mit der spezifischen Beschichtung kalibriert werden. Bei nicht kalibrierbaren Geräten wird die Abweichung vom Nennwert durch Vergleich mit Kalibrierstandards ermittelt und bei allen Messungen berücksichtigt.

Während des Betriebs sollte die Kalibrierung des Geräts regelmäßig überprüft werden. Die in aufgeführten Faktoren und die in angegebene Methodik sollten beachtet werden.

B.4.2 Kalibrierstandards

Als Kalibrierstandards mit gleichmäßiger Dicke werden entweder Abstandshalter oder Folien- bzw. beschichtete Standards verwendet.

B.4.2.1 Kalibrierfolie

Notiz - In diesem Abschnitt wird das Wort „Folie“ im Sinne einer nichtmagnetischen metallischen oder nichtmetallischen Folie oder eines Abstandshalters verwendet.

Aufgrund der Schwierigkeit, einen ausreichenden Kontakt sicherzustellen, wird Folie im Allgemeinen nicht für die Kalibrierung von Instrumenten empfohlen, die auf dem Prinzip der magnetischen Anziehung basieren. Es kann zur Kalibrierung anderer Arten von Instrumenten verwendet werden. Folie bietet Vorteile bei der Kalibrierung auf gekrümmten Oberflächen und ist in diesen Fällen nützlicher als beschichtete Standards.

Um Messfehler zu vermeiden, ist es notwendig, einen engen Kontakt zwischen der Folie und dem Grundmetall herzustellen. Auf elastische Folie sollte nach Möglichkeit verzichtet werden.

Die Kalibrierfolie verformt sich und muss daher häufig ausgetauscht werden.

B.4.2.2 Beschichtete Standards

Beschichtete Standards bestehen aus Beschichtungen bekannter und gleichmäßiger Dicke, die fest mit dem Grundmetall verbunden sind.

B.4.3 Kontrolle

B.4.3.1 Die Oberflächenrauheit und die magnetischen Eigenschaften des Grundmetalls der Kalibrierstandards müssen der Rauheit und den Eigenschaften der Prüfprobe ähneln. Um ihre Konformität zu bestätigen, wird empfohlen, die auf dem Grundmetall der Testprobe und dem unbeschichteten Kalibrierstandard erhaltenen Messwerte zu vergleichen.

B.4.3.2 In einigen Fällen wird die Kalibrierung des Geräts überprüft, indem der Sensor um 90° gedreht wird ( und ).

B.4.3.3 Die Dicke des Grundmetalls der Prüfprobe und des Kalibrierstandards müssen gleich sein, es sei denn, die in angegebene kritische Dicke wird überschätzt.

Die Dicke des Grundmetalls des Kalibrierstandards und der Testprobe muss ausreichend sein, um sicherzustellen, dass die Messwerte des Instruments nicht von der Dicke des Grundmetalls abhängen.

B.4.3.4 Wenn die Krümmung der zu messenden Beschichtungsoberfläche die Kalibrierung auf einer ebenen Fläche beeinträchtigt, sollte die Krümmung des Kalibrierstandards oder Grundmetalls, auf dem die Kalibrierfolie platziert wird, mit der Krümmung des Prüfstücks übereinstimmen.

B.5 Messverfahren

B.5.1 Allgemeine Bestimmungen

Jedes Gerät muss gemäß den Anweisungen des Herstellers betrieben werden. Besonderes Augenmerk sollte auf die im Abschnitt aufgeführten Faktoren gelegt werden.

Instrumente sollten vor jeder Verwendung des Instruments und in regelmäßigen Abständen während des Betriebs gemäß dem Testplan () kalibriert werden.

B.5.2 Dicke des Grundmetalls

Prüfen Sie, ob die Dicke des Grundmetalls die kritische Dicke nicht überschreitet. Wenn dieser Wert nicht überschritten wird, verwenden Sie die angegebene Methode oder stellen Sie sicher, dass die Kalibrierung mit einem Kalibrierstandard durchgeführt wird, der die gleiche Dicke und die gleichen magnetischen Eigenschaften wie die zu testende Probe hat.

B.5.3 Kanteneffekt

Messungen sollten nicht in der Nähe einer Kante, eines Lochs oder innerhalb einer Ecke des Prüfstücks durchgeführt werden, es sei denn, das Instrument ist speziell für eine solche Messung kalibriert.

B.5.4 Krümmung

B.5.5 Anzahl der Messungen

Unter Berücksichtigung des Einflusses Unterschiedliche Faktoren Bei Instrumentenablesungen müssen an jedem Punkt der gemessenen Oberfläche mehrere Messungen gemäß GOST 8.362-79 durchgeführt werden. Lokale Schwankungen der Schichtdicke erfordern mehrere Messungen auf einer Referenzfläche; Dies gilt insbesondere für raue Oberflächen. Instrumente, die nach dem Prinzip der magnetischen Anziehung arbeiten, reagieren empfindlich auf Vibrationen, daher sollten überhöhte Messergebnisse nicht berücksichtigt werden.

Wenn die Bearbeitungsrichtung einen starken Einfluss auf die Messwerte hat, sollten Messungen an Prüfkörpern mit dem Messtaster in der gleichen Richtung wie bei der Kalibrierung durchgeführt werden. Ist dies nicht möglich, sollten vier Messungen auf derselben zu messenden Fläche durchgeführt werden, während die Sonde um 90° gedreht wird.

B.5.7 Restmagnetismus

Wenn im Grundmetall Restmagnetismus vorhanden ist, ist dies bei Verwendung eines zweipoligen Geräts mit Konstantstrom erforderlich Magnetfeld Führen Sie Messungen in zwei um 180° unterschiedlichen Richtungen durch.

Um zuverlässige Ergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, die Prüfprobe zu entmagnetisieren.

B.5.8 Oberflächenreinigung

Vor der Dickenmessung muss die Oberfläche der Probe von Schmutz, Fett und Korrosionsprodukten gereinigt werden, ohne die Integrität der Beschichtung zu beeinträchtigen. Vermeiden Sie die Messung der Schichtdicke an Stellen mit sichtbaren Mängeln, die schwer zu entfernen sind: Flussmittelrückstände vom Löten oder Schweißen, Säureflecken, Zunder, Oxide.

B.5.9 Bleibeschichtungen

Bleibeschichtungen können am Magneten eines Geräts haften bleiben, das auf dem Prinzip der magnetischen Anziehung basiert. Die Verwendung eines sehr dünnen Ölfilms verbessert die Reproduzierbarkeit der Messungen. Eventuelle Ölreste sollten abgewischt werden, damit die Oberfläche bei der Messung praktisch trocken ist. Öl sollte nicht auf anderen Oberflächen als Blei verwendet werden.

B.5.10 Technisches Personal

Die erzielten Ergebnisse können von den Fähigkeiten des Bedieners abhängen. Druck auf den Sensor bzw. Aufbringungsgeschwindigkeit der Ausgleichslast auf den Magneten unterschiedliche Leute anders. Solche Effekte können reduziert oder minimiert werden, indem ein Instrument verwendet wird, das von demselben Bediener kalibriert wurde, der die Messung durchführt, oder indem Konstantdrucksensoren verwendet werden. In Fällen, in denen keine Konstantdrucksensoren verwendet werden, ist der Einsatz eines Messgeräts erforderlich.

B.5.11 Sensorstandort

Der Sensor des Gerätes muss am Messpunkt senkrecht zur Prüfoberfläche der Probe stehen. Für Geräte, die auf der Messung der Anziehungskraft basieren, ist dies unerlässlich. Bei anderen Geräten empfiehlt es sich, den Sensor leicht zu neigen und den minimalen Neigungswinkel zu wählen. Wenn eingeschaltet glatte Oberfläche Die erhaltenen Ergebnisse hängen stark vom Neigungswinkel ab; der Sensor ist wahrscheinlich verschlissen und muss ausgetauscht werden.

Wenn ein Gerät, das nach dem Prinzip der Kraftanziehung arbeitet, in horizontaler oder horizontaler Richtung verwendet wird vertikale Position, muss es für jede Position separat kalibriert werden.

B.6 Messgenauigkeit

Das Instrument muss so kalibriert werden, dass die Beschichtungsdicke auf 10 % der tatsächlichen Dicke oder auf ±1,5 µm genau gemessen werden kann, je nachdem, was optimal ist (). Diese Methode kann sehr genau sein.

ANHANG B
(empfohlen)
Nichtleitende Beschichtungen auf Metallen mit nichtmagnetischer Basis. Schichtdicke messen. Wirbelstromverfahren (Foucault-Ströme)

IN 1 Zweck und Umfang

Diese Norm legt ein Verfahren zur Verwendung von Wirbelstrommessgeräten zur zerstörungsfreien Messung der Dicke einer nichtleitenden Beschichtung auf Metallen mit einem nichtmagnetischen Substrat fest. Diese Methode wird auch verwendet, um die Dicke der meisten Oxidschichten zu messen, die durch den anodischen Behandlungsprozess erzeugt werden.

B.2 Wesen der Methode

Geräte mit Foucault-Strömen arbeiten nach dem Prinzip, im Sensorsystem des Geräts ein hochfrequentes elektromagnetisches Feld zu erzeugen, das Foucault-Ströme im Leiter verursacht, auf dem sich der Sensor befindet; Amplitude und Phase dieser Ströme entsprechen der Dicke der nichtleitenden Beschichtung zwischen dem Leiter und dem Sensor.

UM 3 Faktoren, die die Messgenauigkeit beeinflussen

B.3.1 Beschichtungsdicke

Die Methode zeichnet sich durch Messungen mit unterschiedlicher Genauigkeit aus. Bei dünnen Beschichtungen ist die Genauigkeit (innerhalb absoluter Grenzen) konstant, unabhängig von der Dicke der Beschichtung und beträgt für eine einzelne Messung etwa 0,5 µm. Bei Beschichtungen mit einer Dicke von mehr als 25 Mikrometern beträgt der Messfehler ungefähr einen konstanten Bruchteil der Beschichtungsdicke.

Bei einer Schichtdicke von 5 µm oder weniger empfiehlt es sich, den Mittelwert aus mehreren Messungen zu bilden. Manchmal ist es bei Beschichtungen mit einer Dicke von weniger als 3 µm nicht möglich, die in angegebene Genauigkeit zu erreichen.

B.3.2 Elektrische Eigenschaften von unedlen Metallen

Foucault-Strommessungen werden durch die elektrische Leitfähigkeit des Grundmetalls beeinflusst, die davon abhängt chemische Zusammensetzung und Wärmebehandlung.

Der Einfluss der elektrischen Leitfähigkeit auf die Messung hängt von der Bauart und dem Gerätetyp ab.

B.3.3 Dicke des Grundmetalls

Für jedes Gerät gibt es eine kritische Dicke des Basismetalls, oberhalb derer sich eine Erhöhung der Basisdicke nicht auf die Messungen auswirkt. Da die Substratdicke und die elektrische Leitfähigkeit die Messgenauigkeit beeinflussen, sollte der Wert der kritischen Dicke experimentell ermittelt werden, sofern er nicht vom Hersteller angegeben wird.

Bei einer gegebenen zu messenden Frequenz gilt: Je höher die elektrische Leitfähigkeit des Grundmetalls, desto geringer ist seine kritische Dicke. Für ein gegebenes Grundmetall gilt: Je höher die gemessene Frequenz, desto geringer ist die kritische Dicke des Grundmetalls.

B.3.4 Randeffekt

Instrumente zur Messung von Foucault-Strömen reagieren empfindlich auf plötzliche Änderungen in der Konfiguration der Testprobe. Daher erfordern Messungen in der Nähe einer Kante oder eines Vorsprungs eine spezielle Kalibrierung des Geräts.

B.3.5 Krümmung

Die Messungen werden durch die Krümmung des Prüflings beeinflusst. Der Effekt der Krümmung hängt vom Design und Typ des Geräts ab, wird bei gekrümmten Proben immer ausgeprägter, wenn der Krümmungsradius abnimmt, und erfordert eine spezielle Kalibrierung des Geräts.

B.3.6 Oberflächenrauheit

Die Messungen werden durch die Oberflächenrauheit des Grundmetalls und der Beschichtung beeinflusst. Raue Oberflächen können sowohl systematische als auch zufällige Fehler verursachen. Fehler können dadurch reduziert werden große Zahl Messungen. Jede Messung wird an unterschiedlichen Bereichen durchgeführt.

Wenn das Grundmetall rau ist, ist es notwendig, den Nullwert des Geräts an verschiedenen Stellen auf der unbedeckten Oberfläche des Grundmetalls einzustellen. Wenn kein vergleichbares Grundmetall vorhanden ist, sollte die Beschichtung auf dem Prüfstück mit einer Lösung entfernt werden, die das Grundmetall nicht beschädigt.

B.3.7 Fremdkörper

Messungen mit Foucault-Strömen erfordern einen physischen Kontakt mit der zu prüfenden Oberfläche. Daher reagieren diese Instrumente empfindlich auf Fremdkörper, die einen starken Kontakt zwischen dem Sensor und der Beschichtungsoberfläche verhindern. Die Sondenspitze sollte auf Sauberkeit überprüft werden.

B.3.8 Sensordruck

Der auf die Prüfprobe ausgeübte Druck beeinflusst die Messwerte und sollte daher konstant gehalten werden. Dies kann durch den Einsatz einer geeigneten Spannvorrichtung erreicht werden.

B.3.9 Sensorposition

Die Empfindlichkeit des Instruments ändert sich mit der Neigung des Sensors, daher sollte der Sensor immer senkrecht zur zu prüfenden Oberfläche am Messpunkt montiert werden. Dies kann durch den Einsatz einer geeigneten Spannvorrichtung erreicht werden.

B.3.10 Verformung von Prüflingen

Testproben mit weiche Beläge oder dünne Prüflinge können durch den Sensor verformt werden. Messungen an solchen Prüflingen sind unter Umständen nicht möglich und können nur mit Tastern und Spannvorrichtungen durchgeführt werden.

B.3.11 Sensortemperatur

Da Temperaturschwankungen die Leistung des Sensors beeinträchtigen, sollte dieser gleichzeitig genutzt werden Temperaturbedingungen, wie bei der Kalibrierung.

UM 4 Instrumentenkalibrierung

B.4.1 Allgemeine Bestimmungen

Vor der Messung sollte jedes Instrument gemäß den Anweisungen des Herstellers unter Verwendung geeigneter Kalibrierungsstandards kalibriert werden.

Die im Abschnitt aufgeführten Faktoren und das im Abschnitt angegebene Testverfahren sollten beachtet werden.

B.4.2 Kalibrierungsstandards

Kalibrierstandards bekannter Dicke werden in Form von Folien oder beschichteten Proben verwendet.

B.4.2.1 Kalibrierfolie

B.4.2.1.1 Kalibrierfolien, die zur Kalibrierung von Instrumenten verwendet werden, bestehen in der Regel aus geeigneten Kunststoffmaterialien. Kalibrierfolien sind für die Kalibrierung gekrümmter Oberflächen effizienter und geeigneter als die Verwendung beschichteter Standards.

B.4.2.1.2 Um Messfehler zu vermeiden, muss der Kontakt zwischen der Folie und dem Grundmetall aufrechterhalten werden. Elastische Folien sollten nicht verwendet werden.

Beim Kalibrieren mit Folie entstehen Vertiefungen, daher sollte nach Möglichkeit die Folie gewechselt werden.

B.4.2.2 Beschichtete Standards

Beschichtete Standards bestehen aus nichtleitenden Beschichtungen bekannter gleichmäßiger Dicke, die fest mit dem Grundmetall verbunden sind.

B.4.3 Kontrolle

B.4.3.1 Die Basis der Kalibrierstandards muss die gleichen elektrischen Eigenschaften haben wie das Basismetall des Prüflings. Um die Konformität von Kalibrierstandards zu bestätigen, wird empfohlen, die am Grundmetall des unbeschichteten Kalibrierstandards erhaltenen Messwerte mit dem Teststück zu vergleichen.

B.4.3.2 Falls die Dicke des Grundmetalls die kritische Dicke überschreitet, hat dies keinen Einfluss, wie in der Dickenmessung angegeben. Falls die Dicke des Grundmetalls die kritische Dicke nicht überschreitet, sollte sie nach Möglichkeit gleich sein. Wenn dies nicht möglich ist, sollte der Kalibrierstandard oder das Prüfstück in einer angemessenen Dicke mit Metall mit ähnlichen elektrischen Eigenschaften beschichtet werden, damit die Messwerte des Instruments nicht durch die Dicke des Grundmetalls beeinflusst werden. In diesem Fall sollte die Beschichtung des Kalibrierstandards oder der Testprobe einseitig sein und es sollte kein Spalt zwischen der Unterlage und dem Abdeckmetall vorhanden sein.

B.4.3.3 Wenn die Krümmung der zu messenden Beschichtung die Kalibrierung auf einer ebenen Fläche beeinträchtigt, sollte die Krümmung des beschichteten Standards oder Substrats, das mit Kalibrierfolie bedeckt ist, mit der Krümmung des Prüfstücks übereinstimmen.

UM 5 Testprozedur

B.5.1 Allgemeine Bestimmungen

Jedes Gerät wird gemäß den Anweisungen des Herstellers verwendet, wobei die im Abschnitt aufgeführten Faktoren zu beachten sind.

Die Kalibrierung des Gerätes sollte vor der Prüfung und in kurzen Abständen (mindestens einmal pro Stunde) überprüft werden.

Es sollten Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.

B.5.2 Dicke des Grundmetalls

Prüfen Sie, ob die Dicke des Grundmetalls die kritische Dicke überschreitet. Bei Nichtüberschreitung ist die in angegebene Methode anzuwenden oder sicherzustellen, dass die Kalibrierung an einem Kalibrierstandard mit der gleichen Dicke und den gleichen elektrischen Eigenschaften wie die Testprobe durchgeführt wird.

B.5.3 Randeffekt

Messungen sollten nicht in der Nähe von Kanten, Löchern usw. durchgeführt werden. innere Ecke Probe usw., es sei denn, das Instrument ist speziell für solche Messungen kalibriert.

B.5.4 Krümmung

Messungen sollten nicht auf gekrümmten Oberflächen des Prüfstücks durchgeführt werden, es sei denn, das Instrument ist speziell für solche Messungen kalibriert.

B.5.5 Anzahl der Messungen

Für eine normale Messung des Geräts ist es notwendig, an jedem Punkt mehrere Messungen vorzunehmen. Auch örtliche Schwankungen der Schichtdicke erfordern, insbesondere bei rauen Oberflächen, mehrfache Messungen auf einer bestimmten Fläche.

B.5.6 Oberflächenreinheit

Vor der Messung ist es notwendig, Fremdstoffe wie Schmutz, Staub und Korrosionsprodukte von der Oberfläche zu entfernen, ohne das Beschichtungsmaterial zu beschädigen.

UM 6 Anforderungen an die Messgenauigkeit

Das Gerät muss so kalibriert sein, dass die Schichtdicke mit einem Messfehler von ± 10 % ermittelt werden kann tatsächliche Dicke. Bei der Messung von Schichtdicken unter 5 µm wird empfohlen, den Durchschnittswert auszuwählen. Eine solche Genauigkeit kann für Beschichtungen mit einer Dicke von weniger als 3 Mikrometern nicht erreicht werden.

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