Installation von Stahlbetonkonstruktionen. Installation von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen. Installation von Fundamentblöcken und Wänden des unterirdischen Gebäudeteils

1. Allgemeine Installationsanweisungen

3.Montage von Säulen und Rahmen

4. Montage von Querträgern, Balken, Fachwerken, Bodenplatten und Belägen

5.Montage von Wandpaneelen

6.Installation von Lüftungsgeräten, volumetrischen Einheiten von Aufzugsschächten und Sanitärkabinen

7. Bau von Gebäuden mit der Methode des Hebens von Böden

8.Schweißen und Korrosionsschutzbeschichtung von eingebetteten und verbindenden Produkten

9. Fugen und Nähte abdichten

10. Wasser-, Luft- und Wärmedämmung der Fugen von Außenwänden von Fertiggebäuden

1. Allgemeine Installationsanweisungen

Eine Zwischenlagerung von Bauwerken in Werkslagern ist nur mit entsprechender Begründung zulässig. Das bauseitige Lager muss innerhalb der Reichweite des Montagekrans liegen.

Die Installation der Strukturen jedes darüber liegenden Stockwerks (Etage) eines mehrstöckigen Gebäudes sollte durchgeführt werden, nachdem die konstruktive Befestigung aller Installationselemente erfolgt ist und der Beton (Mörtel) der monolithischen Verbindungen der tragenden Strukturen die in der angegebenen Festigkeit erreicht hat PPR.

In Fällen, in denen die Festigkeit und Stabilität von Bauwerken während des Montageprozesses durch Schweißen von Montagefugen sichergestellt wird, ist es mit entsprechenden Anweisungen im Projekt zulässig, Bauwerke mehrerer Stockwerke (Etagen) von Gebäuden ohne Einbettung der Fugen zu installieren. In diesem Fall muss das Projekt die erforderlichen Anweisungen zum Vorgehen bei der Installation von Bauwerken, Schweißverbindungen und Vergussverbindungen bereitstellen.

In Fällen, in denen dauerhafte Verbindungen die Stabilität von Bauwerken während der Montage nicht gewährleisten, ist der Einsatz temporärer Installationsverbindungen erforderlich. Die Ausführung und Anzahl der Anschlüsse sowie das Verfahren zu deren Ein- und Ausbau sind in der PPR anzugeben.

Die bei der Installation von Bettkonstruktionen verwendeten Lösungsmarken müssen im Projekt angegeben werden. Die Beweglichkeit der Lösung sollte 5–7 cm entlang der Eintauchtiefe eines Standardkegels betragen, außer in den im Projekt ausdrücklich angegebenen Fällen.

Die Verwendung einer Lösung, deren Abbindeprozess bereits begonnen hat, sowie die Wiederherstellung ihrer Plastizität durch Zugabe von Wasser ist nicht zulässig.

Maximale Abweichungen von der Ausrichtung von Orientierungspunkten beim Einbau vorgefertigter Elemente sowie Abweichungen fertiggestellter Einbaukonstruktionen von der Entwurfsposition sollten die in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten. 12. SNiP 3.03.01-87 „Tragende und umschließende Strukturen.“

Bei der Montage ist eine Maßkontrolle durchzuführen und ein geodätisches Bestandsbild zu erstellen. Die Kontrollergebnisse müssen in speziellen Journalen festgehalten werden.

2.Installation von Fundamentblöcken und Wänden des unterirdischen Gebäudeteils

Die Installation von Glasfundamentblöcken und deren Elementen im Grundriss sollte relativ zu den Ausrichtungsachsen in zwei zueinander senkrechten Richtungen erfolgen, wobei die axialen Risiken der Fundamente mit am Sockel befestigten Orientierungspunkten kombiniert werden oder die korrekte Installation mit geodätischen Instrumenten überwacht wird .

Installation von Blöcken Streifenfundamente und Kellerwände sollten durchgeführt werden, beginnend mit der Installation von Leuchtturmblöcken in den Ecken des Gebäudes und am Schnittpunkt der Achsen. Leuchtturmblöcke werden installiert, indem ihre axialen Markierungen mit den Markierungen der Ausrichtungsachsen in zwei zueinander senkrechten Richtungen kombiniert werden. Mit der Installation gewöhnlicher Blöcke sollte begonnen werden, nachdem die Position der Leuchtturmblöcke im Grundriss und in der Höhe überprüft wurde.

Fundamentblöcke sollten auf einer Sandschicht installiert werden, die auf das Designniveau geebnet ist. Maximale Abweichung Die Höhe der Ausgleichssandschicht von der Konstruktion sollte minus 15 mm nicht überschreiten.

Die Installation von Fundamentblöcken auf mit Wasser oder Schnee bedeckten Fundamenten ist nicht gestattet.

Fundamentgläser und Auflageflächen müssen vor Verschmutzung geschützt werden.

Der Einbau von Kellerwandsteinen sollte unter Beachtung der Verkleidung erfolgen. Reihenblöcke sollten so installiert werden, dass die Unterseite entlang der Kante der Blöcke der unteren Reihe und die Oberseite entlang der Ausrichtungsachse ausgerichtet ist. Unter der Erdoberfläche installierte Außenwandblöcke müssen an der Innenseite der Wand und darüber an der Außenseite ausgerichtet werden. Vertikale und horizontale Nähte zwischen den Blöcken müssen mit Mörtel gefüllt und beidseitig bestickt werden.

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Sammlung 07 Montage von vorgefertigten Beton- und Stahlbetonkonstruktionen

Technischer Bereich. 4

Abschnitt 01. Industriegebäude und Bauwerke. 7

01.01. Fundamente und Fundamentbalken. 7

Tabelle 7-1. Verlegen von Blöcken und Platten von Streifenfundamenten, Fundamenten für Säulen, Fundamentbalken. 7

Tabelle 7-2. Einbau einer Mörtelschicht unter die Fundamentsohlen. 9

01.02. Bau von unterirdischen Räumlichkeiten. 10

Tabelle 7-3. Verlegen von Querriegeln, Bodenplatten, Wandpaneelen. 10

Tabelle 7-4. Beton auf Böden verlegen. 12

01.03. Säulen und Kapitelle. 13

Tabelle 7-5. Einbau von rechteckigen Säulen in die Fundamentgläser von Gebäuden und Bauwerken. 13

Tabelle 7-6. Einbau von zweiarmigen Massivsäulen in Fundamentgläser. 15

Tabelle 7-7. Einbau von zweiarmigen Verbundsäulen in Fundamentgläser. 17

Tabelle 7-8. Installation von Säulen auf unteren Säulen, Installation von Kapitellen. 19

01.04. Balken, Querriegel und Stürze. 24

Tabelle 7-9. Verlegung von Balken in einstöckigen Gebäuden und Bauwerken. 24

Tabelle 7-10. Verlegung von Querträgern, Balken, Fachwerkkonstruktionen in mehrstöckigen Gebäuden. 27

Tabelle 7-11. Pullover legen. 35

Tabelle 7-12. Installation von Sparren- und Untersparrenträgern und Fachwerken in einstöckigen Gebäuden... 36

01.05. Beschichtung und Bodenplatten. 43

Tabelle 7-13. Verlegung Abdeckplatten, Schalenpaneele und Platten vom Typ „p“. 43

Tabelle 7-14. Verlegen von Belagplatten und Anbringen von Stützschalen für Lüftungsgeräte. 49

Tabelle 7-15. Verlegen von Bodenplatten und Belägen in mehrgeschossigen Gebäuden. 51

01.06. Wände und Trennwände. 68

Tabelle 7-16. Montage von Außenwandpaneelen einstöckige Gebäude. 68

Tabelle 7-17. Montage von Paneelen für Außenwände von mehrstöckigen Gebäuden. 72

Tabelle 7-18. Montage von Trennwänden für einstöckige Gebäude. 77

Tabelle 7-19. Füllen Sie vertikale Nähte von Wandpaneelen und versiegeln Sie die Nähte mit Mastix. 79

01.07. Montage von Stahlbefestigungen. 79

Tabelle 7-20. Montage von Stahlbefestigungen. 79

01.08. Treppen und Treppenabsätze. 80

Tabelle 7-21. Einbau von Treppen und Podesten. 80

01.09. Die Behälter sind monolithisch vorgefertigt. 82

Tabelle 7-22. Installation vorgefertigter monolithischer Behälter aus Zellen. 82

01.10. Silos zur Lagerung von Schüttgütern. 83

Tabelle 7-23. Einbau von Ringbalken und Abdeckplatten beim Einbau von Silobehältern. 83

01.11. Zäune, Tore und Pforten. 84

Tabelle 7-24. Installation von Stahlbeton- und Metallzäunen. 84

Tabelle 7-25. Montage von Toren und Toren. 87

01.12. Zusätzliche Arbeiten in Gebieten mit Seismizität 7 - 9 Punkte. 89

Tabelle 7-26. Verstärkung vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen. 89

Tabelle 7-27. Einbettung von Querträgern. 89

Tabelle 7-28. Gummidichtungen verlegen. 90

Tabelle 7-29. Installation von erdbebensicheren Verbindungen. 90

Abschnitt 02. Wasserversorgungs- und Abwasserstrukturen. 90

02.01. Bau von Tankstrukturen. 90

Tabelle 7-30. Installation von Wandpaneelen, Trennwänden. 90

Tabelle 7-31. Installation von Stützen, Tabletts. 95

02.02. Entwürfe von Sektionsventilatorkühltürmen. 97

Tabelle 7-32. Montage von Stützen, Balken, Trägern, Deckplatten und Wandpaneelen. 97

Abschnitt 03. Strukturen von Getreidelager- und -verarbeitungsbetrieben. 99

Tabelle 7-33. Installation von Wänden von Silos und Mühlenbunkern, Installation von Säulen des Unterbodens des Silos und des geneigten Bodens. 99

Abschnitt 04. Hauptgebäude von Wärmekraftwerken. 103

04.01. Ausführungen von Kondensations- und Ascheböden. 103

Tabelle 7-34. Einbau von Kondensations- und Aschebodenkonstruktionen. 103

04.02. Spalten.. 106

Tabelle 7-35. Montage und Installation von Säulen. 106

04.03. Querstangen, Balken, Abstandshalter. 108

Tabelle 7-36. Montage von Querträgern, Balken und Abstandshaltern. 108

04.04. Boden- und Beschichtungsplatten. 110

Tabelle 7-37. Platten verlegen.. 110

04.05. Wandpaneele. 110

Tabelle 7-38. Montage von Wandpaneelen. 110

04.06. Leitern, Silos und Verteilergeräte. 111

Tabelle 7-39. Montage und Installation von Treppen. 111

Tabelle 7-40. Installation von Bunkern. 111

Tabelle 7-41. Installation von Schaltanlagenkonstruktionen. 112

Abschnitt 05. Wohn- und öffentliche Gebäude sowie Verwaltungsgebäude von Industrieunternehmen. 113

05.01. Kellerwandblöcke. 113

Tabelle 7-42. Einbau von Kellerwandblöcken. 113

05.02. Spalten.. 114

Tabelle 7-43. Installation von Säulen. 114

05.03. Balken, Querriegel, Stürze. 115

Tabelle 7-44. Verlegung von Balken, Querriegeln, Stürzen. 115

05.04. Boden- und Verkleidungsplatten in Bereichen mit einer Seismizität von bis zu 6 Punkten. 117

Tabelle 7-45. Montage von Bodenplatten und Belägen. 117

05.05. Bodenplatten für den Bau in Gebieten mit einer Seismizität von 7 bis 9 Punkten. 120

Tabelle 7-46. Montage von Bodenplatten und Belägen. 120

05.06. Treppen und Flüge. 121

Tabelle 7-47. Installation von Plattformen, Märschen. 121

05.07. Wandblöcke. 123

Tabelle 7-48. Installation von Blöcken. 123

05.08. Außenwandpaneele für den Bau in Gebieten mit einer Seismizität von bis zu 6 Punkten. 125

Tabelle 7-49. Montage von Paneelen. 125

05.09. Innenwände und Versteifungsmembranen. 128

Tabelle 7-50. Einbau von Innenwandpaneelen und Aussteifungsmembranen. 128

05.10. Paneele für Außen- und Innenwände für den Bau in Gebieten mit einer Seismizität von 7 bis 9 Punkten. 130

Tabelle 7-51. Montage von Wandpaneelen. 130

05.11. Große Trennwände. 133

Tabelle 7-52. Installation von großformatigen Trennwänden. 133

05.12. Platten von Loggien, Balkonen, Vordächern, Brüstungen, Mauern, Zäunen und kleinen Bauwerken. 134

Tabelle 7-53. Montage von Loggiaplatten, Balkonen, Vordächern, Trennwänden, Gesimsen, Zäunen und Kleinkonstruktionen. 135

05.13. Volumenblöcke. 137

Tabelle 7-54. Installation von volumetrischen Blöcken. 137

0 5.14. Sanitärkabinen, Sanitärwannen, Aufzugsschächte, Lüftungsgeräte, Anschluss und Prüfung von Rohrleitungen und elektrische Verkabelung von Sanitärkabinen. 138

Tabelle 7-55. Installation von Sanitärkabinen und -paletten, Aufzugsschächten, Lüftungsgeräten, Anschluss und Prüfung von Sanitärkabinenleitungen. 138

05.15. Vertikale Dehnungsfugen. 140

Tabelle 7-56. Einbau von vertikalen Dehnungsfugen in Gebäuden. 140

16.05. Abdichten der Fugen von Außenwandpaneelen und Verfugen der Nähte von Wandpaneelen und Bodenpaneelen. 140

Tabelle 7-57. Abdichten von Fugen von Außenwandpaneelen und Füllnähten. 140

18.05. Treppen aus einzelnen Stufen. 142

Tabelle 7-59. Bau einer Treppe auf fertigem Sockel aus einzelnen Stufen. 142

19.05. Metallzaun. 142

Tabelle 7-60. Installation von Metallzäunen. 142

Abschnitt 06. Engineering-Netzwerke. 143

06.01. Entwürfe technischer Wärmenetze. 143

Tabelle 7-61. Bau unpassierbarer Kanäle. 143

Tabelle 7-62. Kammern und feste Plattenstützen. 144

Tabelle 7-63. Einbau der zugehörigen Einwegentwässerung unpassierbarer Kanäle. 146

Abschnitt 07. Asbestzementkonstruktionen. 146

Tabelle 7-64. Bau von Mauern. 146

Tabelle 7-65. Einbau von Beschichtungen aus Asbestzementplatten in Industrieproduktionsgebäuden. 147

Tabelle 7-66. Installation von Partitionen. 148

Tabelle 7-67. Bau von 3 m hohen Trennwänden aus Asbestzement-Strangpressplatten in Industriegebäuden. 148

Tabelle 7-68. Einrahmung von Türen in Trennwänden aus Asbestzement-Strangpressplatten mit Metallkanälen. 149

Tabelle 7-69. Räume oben abdichten Türen in Trennwänden aus Asbestzement-Strangpressplatten. 149

Tabelle 7-70. Herstellung von Sprinklerblöcken für Kühltürme aus Asbestzementplatten. 149

Tabelle 7-72. Einbau von Kunststoff-Sprühdüsen für Kühlturm-Bewässerungssysteme. 150

Abschnitt 08. Designs mit Zementspanplatten. 150

08.01. Trennwände auf einem Holzrahmen. 150

Tabelle 7-73. Installation von Trennwänden in Wohngebäuden. 150

Tabelle 7-74. Einbau von Trennwänden mit Aluminiumstreifen in Gebäuden Industrieunternehmen. 152

Tabelle 7-75. Einbau von Trennwänden ohne Aluminiumstreifen in Industriegebäuden. 155

08.02. Trennwände auf einem Metallrahmen. 157

Tabelle 7-76. Installation von Trennwänden in Wohngebäuden. 157

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PPR. Systeme „Würfel 2,5“,

1. Allgemeiner Teil

1.1 Dieses Arbeitsprojekt wurde für die Installation von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen des Systems „Würfel 2,5“ am Standort „Wohnbebauung im Mikrobezirk Jugo-Zapadny“ entwickelt. Gebäude Nr. 13, 14, 15. Adresse: Region Moskau , Podolsk. 1.2 Laut SNiP 12.04.2002 „Arbeitssicherheit im Baugewerbe. Teil 2. Bauproduktion„Ziffer 3.3, vor Beginn der Arbeiten muss der Generalunternehmer fertig sein Vorarbeitüber die Organisation der Baustelle, die zur Gewährleistung der Bausicherheit erforderlich ist, einschließlich: - Anordnung der Umzäunung der Baustelle; - Räumung des Territoriums; - Bau von temporären Autobahnen, Ausstattung von Eingängen mit Radwaschstationen, Ständen mit Feuerlöschgeräten, Informationstafeln mit Eingängen, Eingängen, Standorten von Wasserquellen, Feuerlöschgeräten. - Lieferung und Platzierung des Inventars von Sanitär-, Industrie- und Verwaltungsgebäuden und -strukturen auf der Baustelle oder außerhalb davon; - Anordnung von Lagerflächen für Materialien und Konstruktionen. Der Abschluss der Vorarbeiten muss gemäß dem Gesetz über die Durchführung von Arbeitsschutzmaßnahmen, erstellt gemäß SNiP 12.03.2001 „Arbeitssicherheit im Bauwesen. Teil 1. Allgemeine Anforderungen“, abgenommen werden. 1.3 Grundlegende Standards und Richtlinien, die bei der Entwicklung verwendet wurden – SNiP 12.03.2001 „Arbeitssicherheit im Bauwesen“, Teil 1; - SNiP 12.04.2002 „Arbeitssicherheit im Baugewerbe“, Teil 2; - PPB-01-03 „Brandschutzvorschriften in der Russischen Föderation“; - Dekret der Regierung der Russischen Föderation vom 16. Februar 2008 N 87 „Über die Zusammensetzung von Abschnitten der Projektdokumentation und Anforderungen an deren Inhalt“; - SNiP 5.02.02-86 „Anforderungsstandards für Bauwerkzeug"; - Methodische Empfehlungen zum Verfahren zur Entwicklung von Projekten zur Durchführung von Arbeiten mit Hebemaschinen und technologischen Karten für Be- und Entladevorgänge. RD-11-06-2007. - SNiP 3.01.03-84 „Geodätische Arbeiten im Bauwesen“;

SNiP 3.03.01-87 „Tragende und umschließende Bauwerke.“

2. Technologischer Arbeitsablauf

2.1 Allgemeine Informationen

Der Rahmen des Systems KUB-2 5 ist für den Einsatz in Wohngebäuden und öffentlichen Gebäuden sowie in Nebengebäuden von Industriebetrieben mit einer Etagenzahl bis einschließlich 15 vorgesehen. Der Rahmen wird aus werkseitig hergestellten Produkten zusammengebaut, gefolgt von monolithischen Baugruppen. Der Rahmen des KUB-2.5-Systems ist nach einem Rahmen- oder Rahmenverstrebungsschema konstruiert; die Übertragung horizontaler Kräfte auf Säulen und Aussteifungen wird durch die Monolithisierung der Bodenplatten gewährleistet, die in der horizontalen Ebene zu einer Festplatte werden. Die Tragfähigkeit der Böden ermöglicht den Einsatz des Rahmens in Gebäuden mit einer Belastungsintensität pro Etage von maximal 1300 kg/m. Die entwickelten Rahmenkonstruktionen ermöglichen Geschosshöhen in Gebäuden von 2,8 m, 3,0 m und 3,3 m mit einem Hauptstützenraster von 6,0x6,0 m. Bei Gebäuden mit einer Höhe von mehr als 15 Stockwerken ist eine individuelle Stützenausarbeitung erforderlich. Das KUB-2.5-System verwendet Druck-Zug-Strecken aus Stahlbeton in einem aufsteigenden Muster, was die räumliche Steifigkeit und Stabilität der rahmenverstrebten Version des Systems gewährleistet. Die Tragfähigkeit des Verbindungselements wird anhand seiner Arbeit an der Längszugkraft bestimmt. Der Querschnitt des Zugelements wird mit 200 x 250 mm angenommen und mit 4 tragenden Bewehrungsstäben verstärkt, deren beide Enden mit eingebetteten Schlaufen an beiden Enden des Elements verschweißt sind.

2.2 Installation von Säulen und Streben

2.2.1 Vorbereitende Arbeiten Bevor mit der Installation der Säulen auf dem Fundament begonnen wird, ist eine Durchführung erforderlich folgende Arbeiten: - machen monolithische Fundamente Überprüfen Sie bei der Glasart die Genauigkeit der Gläser in ihrer Ausrichtung zu den Gebäudeachsen. Akzeptieren Sie fertiggestellte Bauwerke gemäß dem Gesetz; - den Kellerboden vorbereiten; - Stellen Sie sicher, dass der Fundamentbeton 70 % seiner Auslegungsfestigkeit erreicht hat. Bevor mit der Installation weiterer Säulen begonnen wird, müssen folgende Arbeiten durchgeführt werden: - Installation der Bodenumzäunung. Deckenöffnungen mit Holzplatten abdecken; - Überprüfen Sie die korrekte Installation der zugrunde liegenden Säulen und akzeptieren Sie diese gemäß dem Gesetz. - die erforderliche Installationsausrüstung vorbereiten; - Beton monolithischer Strukturen (Nähte) der darunter liegenden Säulen und Böden muss 70 % der Bemessungsfestigkeit erreichen. 2.2.2 Arbeitsreihenfolge 2.2.2.1 Die Arbeiten zur Installation von Säulen auf dem Fundament werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt: - Spülen Sie das Glas mit Wasser unter Druck aus und stellen Sie aus M-200-Zementmörtel eine Soße her, deren Oberseite übereinstimmen muss das Designzeichen am unteren Ende der Säule; - Stecken Sie am Lagerort einen Stift in das Durchgangsloch der Säule auf Höhe der oberen Etage und sichern Sie ihn mit Stiften. Befestigen Sie ein Seil am Zapfen und Bolzen (zur Überbrückung nach der Montage der Säulen). Befestigen Sie das Seil an der Säule. Montieren Sie einen Clip an der Säule (zur Befestigung von Teleskopstreben) unterhalb der unteren Markierung des Bodens mit den Rippen nach unten; - Bewegen Sie die Säule auf das Zeichen des Schleudermanns zum Aufstellungsort, wobei sich die Monteure außerhalb der Gefahrenzone aufhalten müssen, die durch den Fall der Säule entsteht. - Nachdem die Säule an das Fundamentglas geliefert wurde, nähern sich die Installateure ihr, beruhigen sie von Vibrationen und senken sie in das Glas ab. Wenn die Höhe der Säule vom Rand des Glases nicht mehr als 12 cm beträgt, kann eine Befestigung mit Keilen gegen Stabilitätsverlust als ausreichend angesehen werden; Wenn diese Größe 12 cm überschreitet, müssen spezielle Streben installiert werden, die nach der Installation und Einbettung des ersten Stockwerks entfernt werden. Beim Einbau der Stütze ist darauf zu achten, dass die Längsrisiken im Verhältnis zu den angrenzenden Umfassungskonstruktionen gemäß Abbildung 2 liegen; - Richten Sie die Säule mithilfe von Längsmarkierungen an den Kanten der Säule vertikal und horizontal aus und befestigen Sie die Säule anschließend mit 4 Stahlkeilen. - Die Nebenhöhlen im Glas sollten mit Feinbeton B25 betoniert und anschließend verdichtet werden. - Installateure installieren einen Aris-Turm 1x1,5x9,6 m (möglicher Ersatz mit ähnlichen Eigenschaften) und installieren Teleskopstreben an der Säule. Befestigen Sie das zweite Ende der Streben mit Ankerbolzen an der Decke. - Nachdem Sie die Säule installiert haben, lösen Sie sie, indem Sie den Stift aus der Achse ziehen und die Achse mit einem Seil aus der Säule ziehen.

Abb.1. Säulenfixierungsschema mit Keilen

Abb.2. Anordnung der Längsmarkierungen im Verhältnis zu angrenzenden Bauwerken

2.2.2.2 Die Arbeiten zur Montage von Säulen übereinander werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt: - Am Lagerort einen Stift in das Durchgangsloch der Säule auf Höhe der oberen Etage einführen und mit Stiften sichern. Befestigen Sie ein Seil am Zapfen und Bolzen (zur Überbrückung nach der Montage der Säulen). Befestigen Sie das Seil an der Säule. Montieren Sie einen Clip an der Säule (zur Befestigung von Teleskopstreben) unterhalb der unteren Markierung des Bodens mit den Rippen nach unten; - Bewegen Sie die Säule auf das Zeichen des Schleudermanns zum Aufstellungsort, wobei sich die Monteure außerhalb der Gefahrenzone aufhalten müssen, die durch den Fall der Säule entsteht. - Nachdem die Säule an den Installationsort geliefert wurde, sollten sich die Installateure der Säule nähern und sie vor Vibrationen beruhigen. Richten Sie die Säulen übereinander aus und senken Sie sie ab, wobei die Stange des unteren Endes der oberen Säule in das Rohr des oberen Endes der unteren Säule eintauchen sollte. Als nächstes lohnt es sich, die Bewehrung je nach Projekt zu schweißen; - Installateure installieren einen Aris-Turm 1x1,5x9,6 m (möglicher Ersatz mit ähnlichen Eigenschaften) und installieren Teleskopstreben an der Säule. Befestigen Sie das zweite Ende der Streben mit Ankerbolzen an der Decke. Die Streben dürfen erst nach Einbau der darüber liegenden Bodenplatten entfernt werden; - Nachdem Sie die Säule installiert haben, lösen Sie sie, indem Sie den Stift aus der Achse ziehen und die Achse mit einem Seil aus der Säule ziehen. 2.2.2.3 Der Einbau der Stützenanker erfolgt in der folgenden Reihenfolge: - Führen Sie am Lagerort eine vorläufige paarweise Montage der Ankerelemente zu einem Dreieck unter Verwendung eines Montageabstandshalters durch; - die Stütztische an die Säule anschweißen; - Bringen Sie auf Anweisung des Anschlägers die Verbindung am Installationsort an, wobei sich die Installateure außerhalb der Gefahrenzone aufhalten müssen, die durch den Fall der Verbindung entsteht. Stahlbetonverbindungen im Fischgrätenmuster aufsteigend verlegt; - Nachdem die Verbindung zum Installationsort hergestellt wurde, sollten sich die Installateure ihm nähern und ihn beruhigen, damit er nicht zögert. Installieren Sie die Verbindung auf den Tischen und schweißen Sie; - Betonieren Sie die Tragkonstruktionen mit Feinbeton B15 im Rahmen der Abmessungen des Elementquerschnitts.

Abb. 3. Aussehen Spalten und ihre Knoten

Abb.4. Säulenverbindungseinheit

Abb.5. Link-Befestigungseinheit

2.3 Einbau von Bodenplatten

2.3.1 Allgemeine Daten Bodenpaneele sind in 2 Modifikationen konzipiert: Einzelmodul mit maximale Abmessungen 2980 x 2980 x 160 und zwei Module - 2980 x 5980 x 160. An den Enden der Paneele befinden sich Schlaufenauslässe, die für eine monolithische Verbindung benachbarter Paneele im Gebäuderahmen sorgen, und Montagetische, die in den meisten Fällen eine Verlegung des Bodens ohne Stützpfosten ermöglichen. Einmodulige Bodenpaneele werden je nach ihrer Position im Rahmen in Übersäulen (Paneele, die direkt von Säulen getragen werden), NP – Zwischensäulen (Paneele, die sich zwischen Obersäulen befinden), MP – und Mittel (Paneele, die sich zwischen Zwischensäulen befinden) unterteilt ) SP. 2.3.2 Vorbereitende Arbeiten Vor dem Verlegen der Bodenplatten müssen Sie sicherstellen, dass: - der Abstand zwischen den Säulen innerhalb der Toleranzen den Bemessungswerten entspricht; - geometrische Abmessungen der Paneele (Diagonalgrößen, „Propeller“ usw.), Verstärkungsauslässe, eingebettete Teile usw. Designanforderungen erfüllen; - Es gibt keine technologischen Betonströme, die die Installation und das Schweißen beeinträchtigen. 2.3.3 Arbeitsablauf Die Montagevariante für 2 Modulpaneele sieht folgende Reihenfolge vor: - Montage eines 1-Modul-Übersäulenpaneels NP; - Installation eines 2-Modul-NMP-Panels; - Installation eines 2-Modul-KMU-Panels;

Abb.6. Installationsmöglichkeit für 2-Modul-Paneele

Die Installationsoption für I-Modulpaneele sieht die folgende Reihenfolge vor: - Installation des NP-Übersäulenpaneels; - Installation der MP-Zwischensäulenplatte; - Installation des Mittelpaneels des Joint Ventures;

Abb.7. Installationsmöglichkeit für I-Modulpaneele

2.3.3.1 Die Montage der Paneele erfolgt in der folgenden Reihenfolge: - Montieren Sie die Montagevorrichtung an der Säule; - Bewegen Sie die NP-Platte auf das Signal des Schleuderers zum Installationsort, wobei sich die Monteure außerhalb des durch den Fall der Platte entstehenden Gefahrenbereichs befinden müssen. - Nachdem die Platte an den Installationsort geliefert wurde, nähern sich die Installateure der Platte, beruhigen sie von Vibrationen und senken sie auf den Leiter ab. - Passen Sie die Plattenebene mithilfe spezieller Schrauben an der Vorrichtung an. - Teleskopständer unter dem Ofen installieren; - Befestigen Sie das NP-Panel an der Säule, indem Sie die Plattenschale mit der Arbeitsbewehrung der Säule verschweißen. Nach Abschluss der Schweißarbeiten darf der Leiter entfernt werden; - Schweißen Sie an Stellen, an denen Zwischensäulenverbindungen installiert sind, die Strukturplatte des Kopfes der Dreiecksspitze an die Verbindungsschale.

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Methoden zur Installation von Stahlbetonkonstruktionen - Besondere Arten von Arbeiten im Bauwesen

Bei der Montage vorgefertigter Konstruktionen kommen verschiedene Greifvorrichtungen zum Einsatz, die stark genug sein müssen, um eine sichere Montage und ein schnelles Anschlagen der montierten Produkte zu gewährleisten. Beim Anschlagen wird eine Struktur mit einem Seil (Schlinge) erfasst und am Kran eines Hebemechanismus aufgehängt.

Während des Herstellungsprozesses des Produkts werden Schlaufen zum Greifen des Produkts mit einem Kran gelegt. Zum Anschlagen langer Elemente werden spezielle Greifvorrichtungen verwendet – Traversen oder Traversenbalken. In Abb. In Abb. 111 zeigt das Anschlagen verschiedener Elemente vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen und Querträger.

Reis. 111. Anschlagen von vorgefertigten Stahlbetonelementen: a - Balken; b - Traversen zum Heben von Balken; c - Anschlagen der Bodenplatte; d - Erfassung der Säule mit einem Stahlseil; d - Anschlagen der Säule; e - Anschlagen einer Treppe

Beim Anschlagen ist auf die richtige Auswahl der Anschlagpunkte für Bauwerke zu achten. Bei Säulen sollte ein solcher Punkt also über dem Schwerpunkt liegen. Die Einspannstellen für die Fachwerke sind so gekennzeichnet, dass in den Fachwerkstäben keine Kräfte auftreten, die größer als die berechneten sind oder umgekehrtes Vorzeichen haben.

Die Montage von Gebäuden und Bauwerken erfolgt je nach Gestaltungsmerkmalen mit den Methoden Aufbauen, Wachsen, Schieben, Drehen.

Die Erweiterungsmethode besteht darin, zunächst die unteren vorgefertigten Elemente (Schuhe oder Fundamentblöcke) zu installieren und dann die Säulen zu installieren. Nach der Befestigung werden Balken und Querträger verlegt und weitere Produkte montiert: Paneele, Platten und Bodenbeläge, Bögen, Dachbinder und Dachplatten. Diese gebräuchlichste Montagemethode von unten nach oben wird zum Bau von mehrstöckigen Wohn-, öffentlichen und Industriegebäuden, mehrstöckigen Industriegebäuden, Hochofenwerkstätten, Reservoirs, Kühltürmen usw. verwendet (Abb. 112). .

Reis. 112 Schema zur Installation eines Balkens im Verlängerungsverfahren

Die Wachstumsmethode besteht darin, dass zunächst der obere Teil der Struktur auf dem Boden montiert wird, der in einer Höhe befestigt wird, die größer als die vorletzte Ebene ist. Die zweite Ebene wird unter der ersten montiert und daran befestigt. Anschließend werden beide Ebenen auf die Höhe der dritten Ebene von oben angehoben, die ebenfalls auf dem Boden montiert wird usw. Auf diese Weise werden Hochofengehäuse und -tanks aus runden Metallringen (Tsargs) zusammengebaut.

Das Gleitverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die gesamte Struktur oder ein großer Teil davon auf Höhe der Strukturstützen montiert, dann entlang provisorisch verlegter Schienen bewegt und in die geplante Position verlegt wird. Diese Methode ist bei der Installation von Brückenfeldern, gepaarten Fachwerkträgern usw. üblich und nur in Fällen, in denen es nicht möglich ist, Installationskräne entlang des Bauwerks zu bewegen. In Abb. 113 zeigt die einzelnen Phasen der Tankinstallation.

Reis. 113. Installation eines Tanks im Anbauverfahren mit vier Masten: a, b, c, d – einzelne Installationsschritte

Zum Bewegen von Bauwerken beim Gleiten werden Winden mit Riemenscheiben und Horizontalhebern verwendet (Abb. 114).

Reis. 114. Schema zum Verschieben von drei geteilten Brückenfeldern ohne Zwischenstützen

Schwere Säulen, Rahmenkonstruktionen, Stützen für Stromleitungen, Kontaktnetze und andere Konstruktionen mit erheblichem Gewicht werden durch Drehen oder Schieben angehoben.

Bei der Rotationsmontage wird der tragende Teil der Struktur (Säule) gelenkig am Fundament befestigt; Zunächst wird die Säule mit einem Kran in einer vertikalen Ebene um ihren Fuß gedreht, dann leicht angehoben und auf das Fundament gestellt. Am Fuß der Säule sollte sich ein Zugseil befinden.

Reicht die Tragfähigkeit des Krans nicht aus, wird das Bauwerk im Schiebeverfahren angehoben. Beispielsweise wird eine Säule so verlegt, dass sich ihr tragender Teil in der Nähe des Fundaments befindet. Beim Anheben gleitet das Tragteil auf Bodenniveau auf vorverlegten Schienenböden in Richtung Fundament. Unabhängig von der verwendeten Methode müssen die montierten Teile der Struktur in allen Phasen der Installation stabil und langlebig sein.

Vor dem Einbau von Stahlbetonelementen werden die Abmessungen und die geometrische Form der Produkte, die korrekte Platzierung der Bewehrung und eingebetteten Teile sowie die Zuverlässigkeit ihrer Befestigung, die Abmessungen und Lage von Nuten, Nischen und Löchern sowie Qualität und Zustand überprüft. Außenveredelung Produkte. Die Frage nach der Möglichkeit des Einbaus von Produkten mit über die Toleranzen hinausgehenden Abweichungen wird im Einzelfall durch die leitenden technischen Mitarbeiter geklärt.

Die Toleranzwerte für die Herstellung einiger Stahlbetonprodukte sind in der Tabelle angegeben. 14.

Tabelle 14 – Toleranzen für die Herstellung von Stahlbetonprodukten

Abweichungen der tatsächlichen Abmessungen großer Betonblöcke von den Entwurfsmaßen sollten so bemessen sein, dass nach dem Einbau kein zusätzlicher Verputz des Bauwerks erforderlich ist. Um dies zu erreichen, sollten die Toleranzen folgende Werte nicht überschreiten: Blockdicke ±2 mm; Höhe ±4 mm; Länge ±4 mm; durch den Unterschied in den Diagonalen jeder Blockoberfläche ±4 mm; entsprechend der Position eingebetteter Teile und Lüftungskanäle±5 mm.

Wenn die Blöcke der Außenwände eine rustizierte (grob besäumte) Fassadenoberfläche haben, die es ermöglicht, die Ungenauigkeit in der Dicke des Blocks etwas zu verbergen, kann die Dickentoleranz auf ±5 mm erhöht werden.

Die Abweichung der Blockkanten von der Vertikalen sollte nicht mehr als 2 mm pro Meter Höhe betragen.

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Installation von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen

Installation von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen

Vorgefertigte Stahlbetonkonstruktionen funktionieren nur dann konstruktionsgemäß, wenn sie auf Stützen in einer bestimmten Weise aufliegen und an diesen befestigt sind. Ein wiederkehrender Fehler beim Bau eines Einzelhauses sind ungenaue Markierungen, wodurch vorgefertigte Stahlbetonträger zur Abdeckung großer Spannweiten verwendet werden. In diesem Fall ist die Länge der Stütze kürzer als nötig, die Last wird auf einen kleineren Bereich übertragen und es besteht die Gefahr, dass der Balken bricht oder die Stütze „bricht“.

Oftmals werden in die Decke Balken anderer Art als im Projekt vorgesehen eingebaut; dies ist zulässig, wenn deren Länge der geforderten entspricht und die Tragfähigkeit höher ist. Obwohl die Balken äußerlich gleich aussehen, kann ihre Tragfähigkeit je nach Menge und Lage der Bewehrung um mehr als das Doppelte variieren. Die Installation eines zufälligen Balkens mit einer unbegrenzt geringen Tragfähigkeit, der nicht dem Entwurf entspricht, führt zu dessen Zerstörung bereits beim Bau des Bodens des Hauses. In solchen Fällen stürzt die Decke zwar nicht ein, aber die Durchbiegung ist größer als erwartet. Aufgrund der Durchbiegung entlang der Kontaktgrenze zwischen Balken und Bodenelementen entstehen im unteren Teil des Bodens Risse, die durch periodisches Übertünchen nicht beseitigt werden können – sie treten aufgrund der Bewegung der Struktur unter dem Einfluss immer wieder auf variabler Belastungen.

Der größte Fehler besteht darin, die Balken in der falschen Position zu verlegen – auf der Seite oder verkehrt herum. Die Tragfähigkeit von Stahlbetonträgern entspricht im Gegensatz zu Holzträgern nur in einer bestimmten Position der Konstruktion; Wenn sie umgedreht werden, kollabieren sie, da sie nur dafür konzipiert und verstärkt wurden diese Bestimmung.

Alle Änderungen am ursprünglichen Entwurf erfordern zusätzliche Berechnungen, da ein Einsturz der Böden möglich ist. Wenn Sie beispielsweise kurze Balken durch einfaches Schweißen der Enden der Bewehrung verbinden und die Fuge mit Beton füllen, stürzt der Boden während des Baus ein. Ein solcher Aufbau von Bauwerken ist nicht zuverlässig durchführbar. Es wird nicht empfohlen, mit Bewehrungen zu arbeiten, deren Tragfähigkeit beim Schweißen stark abnimmt. Ein zusätzliches Betonieren gewährleistet nicht die ordnungsgemäße Qualität der Verbindung, da der Beton an der Schweißstelle unter dem Einfluss hoher Temperaturen seine Festigkeit verliert. Änderungen an vorgefertigten Stahlbetonträgern auf der Baustelle sind nicht akzeptabel; Sie dürfen nicht verlängert, gekürzt, verkehrt herum oder auf der Seite montiert werden.

Vorgefertigte Stahlbetonträger ruhen auf tragenden Wänden oder anderen Konstruktionen, ihre Enden sind mit einem Versteifungsgurt gegen Verschiebung fixiert. Eine Stahlbetonversteifung ist ein monolithischer Betonbalken, der entlang der Oberseite tragender Wände verläuft und dem Gebäude horizontale Steifigkeit verleiht. Vor der Herstellung des Versteifungsgürtels werden Stahlbetonträger oder Bodenplatten verlegt. Es ist zu berücksichtigen, dass in Gebieten mit kaltem Klima der Versteifungsgurt zum Einfrieren der Wände im Deckenbereich führen kann.

Sie machen oft diesen Fehler: Nachdem sie die Oberseite der Wand erreicht haben, bis zur Oberfläche, wo der Versteifungsgurt beginnt, legen sie Balken und Bodenelemente, haben aber keine Möglichkeit mehr, die Bewehrung im unteren Teil des Versteifungsgurts darunter zu spannen verlegte Balken (oder durch sie hindurch). Dieser Fehler kann verhindert werden.

Die einfachste Lösung besteht darin, entlang der Wand einen Stützträger zu installieren, der die Decke bis zum Betonieren der Aussteifungszone stützt. Oftmals werden mit Hilfe eines Stützträgers Bodenträger angehoben, eine Längsbewehrung darunter gelegt und der Aussteifungsgurt betoniert.

Reis. 1. Falsche Verlegung des Betonfertigteilsturzes; 1 - korrekt verlegter Stahlbetonsturz, 2 - flach verlegter Sturz, 3 - Wand

Reis. 2. Verlegen von vorgefertigten Betonträgern mithilfe eines Stützträgers; 1 - vorgefertigter Stahlbetonträger, 2 - Ständer, 3 - Pfette, 4 - Schalung, 5 - Stahlbeton-Versteifungsgurt, 6 - Halbziegelmauer

Bei der Errichtung von Böden aus Fertigteilplatten wird die Schalung vor dem Betonieren angefeuchtet. Dabei gelangt viel Wasser in die inneren Hohlräume der Paneele. Wenn das Wasser dort vor dem Betonieren nicht abfließt, kommt es unter Frosteinfluss im Winter zu Rissen in der Decke und zu einer Verringerung der Tragfähigkeit. Außerdem tritt im Frühjahr Feuchtigkeit durch Risse aus der Decke aus und zerstört die Tünche. Das beschriebene Phänomen tritt auch bei der Verwendung von muldenförmigen Bodenelementen auf, in denen sich Regenwasser ansammelt, das im Winter entweder gefriert oder die Konstruktion ständig befeuchtet. Eine Lösung könnte darin bestehen, am tiefsten Punkt Löcher zu bohren, um angesammeltes Wasser abzuleiten.

Reis. 3. Gefrieren von Wasser in den inneren Hohlräumen der Bodenplatte; 1 - Eisbildung, 2 - Risse, 3 - Stahlbeton-Versteifungsgürtel, 4 - Halbziegelmauer, 5 - Betonestrich; 6 - Bodenbelag

Sehr oft wird beim Füllen der Decke mit Elementen nicht die erforderliche Mörtelschicht aufgetragen, um die Beweglichkeit der Elemente zu gewährleisten, wodurch sich die fertige Decke verschiebt und Risse im Putz entstehen.

Bei der Verlegung von vorgespannten Trägern mit Füllelementen in Form von Hohlauskleidungen kommt manchmal die falsche Technologie zum Einsatz. Sie berücksichtigen nicht und wissen oft nicht, dass der Boden der Auslegungslast nur dann standhalten kann, wenn die Nähte zwischen den Balken und den Bodenelementen mit Betonmischung abgedichtet sind. Dieser Beton wird bei der Berechnung der Tragfähigkeit berücksichtigt, aber wenn er einfach verlegt und ohne Wartung belassen wird, „brennt“ er aus und der Boden erreicht nicht seine vorgesehene Tragfähigkeit.

Bau eines Gartenhauses - Einbau vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen

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Stahlbetonkonstruktionen in moderne Konstruktion werden häufiger verwendet als andere Arten von Baumaterialien. In den meisten Ländern Globus Sie erhielten Anerkennung und praktischer Nutzen aufgrund des Besitzes einer Reihe positiver Eigenschaften. Die wichtigsten davon sind die geringen Kosten für ihre Herstellung und ihren Verkauf, die Möglichkeit, alle erforderlichen Formen anzunehmen, ihre Zuverlässigkeit und ihre lange Betriebsdauer.

Stahlbetonkonstruktionen haben ihre Anwendung beim Bau von Objekten für verschiedene Zwecke gefunden. Dies können Wohngebäude, Einkaufszentren und Bauwerke sein, die zur Durchführung von Produktionsprozessen darauf errichtet wurden. Im Maschinen- und Schiffbau werden weiterhin Stahlbetonprodukte eingesetzt.

Stahlbetonkonstruktionen bestehen aus Bewehrung und Betonmischung. Letzteres enthält Baumaterialien wie Sand, Kies, Schotter usw.

Arten von Stahlbetonkonstruktionen

Stahlbetonkonstruktionen gibt es je nach Art ihrer weiteren Verwendung in verschiedenen Arten. Wir sprechen von monolithischen, vorgefertigten und vorgefertigten monolithischen Typen.

Monolithische Stahlbetonkonstruktionen

Direkt auf der Baustelle gefertigt. Sie sind bei der Ausführung der schwersten Lasten während des Bauprozesses erforderlich, beispielsweise bei Fundamenten und Strukturrahmen. Der Einbau monolithischer Stahlbetonkonstruktionen erfolgt durch folgende Vorgänge: Erstellen einer temporären Form für Stahlbeton, Einbau der Bewehrung, Verlegen der Betonmischung, Verdichten und Ergreifen von Maßnahmen zum Schutz des aushärtenden Betons vor verschiedenen Einflüssen.

Fertigbetonkonstruktionen

Hergestellt vor Ort aus vorgefertigten Teilen. Sie werden effektiv beim Bau verschiedener Gebäudetypen eingesetzt, da solche Geräte bei allen Wetterbedingungen gebaut werden können. Sie zeichnen sich durch hohe Technologie und Transportfähigkeit aus.

Vorgefertigte monolithische Stahlbetonkonstruktionen

Sie kombinieren die gleichzeitige Verwendung von vorgefertigtem und monolithischem Stahlbeton und funktionieren unter Last, indem sie sich zu einem Ganzen verbinden. Dies wird durch eine sichere Abdichtung beider Teile erreicht. Ein solcher Stahlbeton gilt als sehr wirtschaftlich, da die besten Qualitäten des einen oder anderen seiner Typen verwendet werden können. Diese Produkte werden am häufigsten in Böden von Hochhäusern, Brücken, Überführungen usw. verwendet. Der Hauptvorteil vorgefertigter monolithischer Stahlbetonkonstruktionen ist der geringere Stahlverbrauch und die hohe räumliche Steifigkeit.

Installation von Stahlbetonkonstruktionen

Die erste Phase der Installation von Stahlbetonkonstruktionen ist eine vorläufige Berechnung der Menge der benötigten Baumaterialien. Dank der Möglichkeit der Nutzung die neuesten Methoden Durch den Arbeitsaufwand während des Installationsprozesses wird die Dauer von Bauprojekten erheblich verkürzt. Der Einbau der Produkte erfolgt direkt vom Fahrzeug aus. Dadurch können Sie die Kosten für Be- und Entladevorgänge erheblich senken und die für die Durchführung dieser Vorgänge erforderliche Fläche reduzieren.

Der Arbeitskomplex für den Einbau von Stahlbetonkonstruktionen umfasst Vor- und Montagearbeiten sowie Arbeiten mit Fahrzeugen. Zu den Maßnahmen, die den Einsatz von Transportmitteln und Vorarbeiten erfordern, zählen die Anlieferung, Annahme, Entladung, Entfaltung von Bauwerken und deren Platzierung am Aufstellungsort.

Zu den Installationsvorgängen für diese Produkte können Arbeiten gehören wie:

• Installation des Fundaments und der Wände des unterirdischen Teils des Bauwerks;
• Installation von Strukturdetails der Teile von Bauwerken, die über dem Boden platziert werden müssen. Die Rede ist von Stützen, Balken, Rahmen, Platten usw.;
• Installation von Blöcken zur Herstellung von Abzugshauben und zur natürlichen Belüftung von im Bau befindlichen Objekten;
• Geräteeinbau.

Positive Aspekte der Verwendung von Stahlbetonkonstruktionen

Zu den Hauptvorteilen der beschriebenen Produkte zählen:

• Hohe Festigkeits- und Zuverlässigkeitsindikatoren, möglich durch die Kombination von Betonmischung und Stahlbewehrung, die in die Struktur von Bauwerken für unterschiedliche Zwecke einbezogen werden;
• die Unverzichtbarkeit von Stahlbetonkonstruktionen beim Bau in der kalten Jahreszeit, da ihre Installation bei jeder Lufttemperatur auf dem gleichen hohen Niveau erfolgt;
• Verkürzung der Bauzeit;
• unbedeutende Kosten bei der Herstellung und dem Verkauf von Bauwerken, die durch die Verwendung von in der natürlichen Umgebung vorhandenen Materialien und Komponenten bei deren Herstellung möglich sind am meisten(90 %) Bestandteile der Betonmischung. Die Rede ist von Sand, Kies, Schotter usw.;
• gute Indikatoren für Widerstandsfähigkeit gegen äußere Einflüsse;
• hohe Feuerbeständigkeit;
• Herstellbarkeit, die es ermöglicht, die Möglichkeiten des Baus von Anlagen zu erweitern. Dies wird durch die Fähigkeit von Strukturen erleichtert, die gewünschte Form anzunehmen.

Schwächen beim Einsatz von Stahlbetonkonstruktionen

Aufgrund der Schwere der beschriebenen Produkte steigen die Transportkosten, die während ihres Transports anfallen. Aus den gleichen Gründen steigen auch die Kosten für die Installation von Bauwerken.

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Monolithische Stahlbetonstrukturen: Gerätemerkmale

Derzeit ist der Bau von monolithischen Beton- und Stahlbetonkonstruktionen ein integraler Bestandteil des Industrie- und Zivilbaus und wird durch SNiP 3.03.01-87 des Staatlichen Baukomitees der UdSSR geregelt, das alle vorherigen SNiPs ersetzte.

Für die Herstellung von Stahlbetonprodukten gibt es zwei Möglichkeiten – eine Werkshalle (Fertigbau) und die Baustelle selbst (monolithischer Bau), wobei die zweite Möglichkeit deutlich häufiger vorkommt, da Sie damit die Abmessungen des Bauwerks beliebig variieren können. Im Folgenden sprechen wir über die zweite Methode, die auch zu Hause angewendet wird, und zeigen Ihnen in diesem Artikel zusätzlich ein Video als Ergänzung zum behandelten Thema.

Herstellungsmethoden

Notiz. Beton wird üblicherweise als künstlicher Baustoff bezeichnet, der durch Formen eines Bindemittels (hauptsächlich Zement) und Füllstoffen wie Sand, Schotter und Kies und Mischen all dieser Stoffe mit Wasser hergestellt wird. Meistens wird eine solche Mischung auf einen Verstärkungsrahmen gegossen. damit auf der Baustelle Beton und Stahlbetonkonstruktionen hergestellt werden können.

Unterschiede zwischen vorgefertigten und monolithischen Strukturen

• Gemäß ENiR wird die vorgefertigte und monolithische Bauweise für Beton- und Stahlbetonkonstruktionen für den Bau von Gebäuden und Bauwerken verwendet, wobei die erste Option die Konstruktion bestimmter architektonischer Formen unter Verwendung von Blöcken beinhaltet. Stahlbetonplatten Böden und Paneele, die in Fabriken hergestellt werden.
• Solche Montageelemente werden in einer Fabrik nach einem bestimmten Standard hergestellt, jedoch mit verschiedene Größen sodass ein Einsatz in Projekten jeder Größe und technischen Komplexität möglich ist. Der Vorteil einer solchen Baugruppe besteht darin, dass keine Zeit mit der Herstellung von Materialien verschwendet werden muss und somit die Bauzeit des Projekts verkürzt wird.

• Wird ein Bauwerk in monolithischer Bauweise errichtet, ist die Ausführung mit beliebig vielen Geschossen automatisch möglich und die Baugruppe selbst kann beliebige Formen haben, da die Bewehrung und das Gießen direkt auf der Baustelle erfolgen. Zur Ausrüstung monolithischer Bauwerke werden Arbeiten wie der Einbau von Schalungen, Bewehrungsarbeiten (Montage von Bewehrungsrahmen) sowie das Gießen und Rütteln von Beton durchgeführt. Alle diese Arbeiten sind laut GESN im Voraus im Projektplan enthalten.

Monolithische Konstruktion und Verstärkung

Im Allgemeinen besteht die Konstruktion monolithischer Stahlbetonkonstruktionen aus einem Stahlbetonsockel, der durch Aufgießen von Mörtel auf einen Bewehrungsrahmen errichtet wird, und insgesamt stellt dies einen Komplex aus Säulen und Membranen dar, die durch Böden verbunden sind, die auf die gleiche Weise hergestellt werden.

Aufgrund der Einsparung von Baumaterialien und Energieressourcen ist der Preis eines solchen Projekts niedriger als der eines vorgefertigten Projekts, obwohl die Umsetzung mehr Zeit erfordert. Ein weiterer Vorteil beim Bau solcher Bauwerke sind selbsttragende Wände, die das Gewicht des Kastens im Vergleich zum gleichen Mauerwerk insgesamt um das 2- bis 3-fache reduzieren.

All dies ermöglicht es Ihnen, ein freies Layout zu erstellen und ein hohes architektonisches Niveau zu erreichen, wobei die Installationsanweisungen vom Designer selbst festgelegt werden, was einen sehr hohen Komfort der Räumlichkeiten gewährleistet.

Trotz aller Vorteile ist festzustellen, dass ein solcher Prozess sehr arbeitsintensiv ist, da 40 bis 50 % aller Maßnahmen mit der Durchführung von Bewehrungsarbeiten verbunden sind und darüber hinaus etwa 70 % davon manuell durchgeführt werden müssen. Es ist unmöglich, dies umzusetzen, da es sich bei fast allen Projekten um rein individuelle Projekte handelt, die Lösungen erfordern, die in anderen Strukturen einzigartig sind.

Notiz. Um die Arbeitskosten bei großen Bauprojekten zu senken, wird ein Teil der Arbeit an die Bewehrungswerkstatt verlagert. Manchmal können solche Werkstätten in unmittelbarer Nähe der Baustelle ausgerüstet werden.

Schalung

Neben der Herstellung und dem Einbau von Bewehrungskörben sowie vor dem Vorbereiten und Gießen des Betons beim Bau monolithischer Bauwerke werden auch Schalungsarbeiten durchgeführt, die für die Formgebung des gegossenen Bauwerks verantwortlich sind.

Basierend auf der Art des Materials können sie unterteilt werden in:

• hölzern,
• Metall,
• Holz-Metall,
• Plastik,
• Metall-Kunststoff und
• sogar für pneumatische (aufblasbare) Modelle.

Am häufigsten werden Inventarschalungen verwendet, die schnell mit eigenen Händen montiert und demontiert werden können. Gleichzeitig ist die zusammengebaute Struktur recht kompakt und beeinträchtigt die Betonier- (Gieß-) Arbeiten nicht.

Je nach Art der Schalung werden sie in zwei Klassen eingeteilt und eine davon ist die stationäre Baugruppe, bei der die zusammengebaute Struktur nur einmal an einem bestimmten Objekt verwendet wird. Dieser Ansatz erfordert einen hohen Verbrauch an Baumaterialien (meistens sind dies Bretter und Holz), obwohl es bei individueller Gestaltung ziemlich schwierig ist, darauf zu verzichten.

Deutlich günstiger ist eine umlaufende Schalung, die aus vielen Elementen wie Platten, Stützen und Klammern besteht.

Aber eine solche Schalung kann sein:

1. Heb- und verstellbar – für Bauwerke mit konstanten und variablen Querschnitten wie Rohre, Silos;
2. Horizontal fahrbar oder rollbar – für Bögen und Schalen mit doppelter Krümmung;
3. Verfahrbar oder vertikal verschiebbar – für Silos, Brückenstützen etc.

Notiz. Bei der monolithischen Bauweise erfolgt das Schneiden von Stahlbeton mit Diamantscheiben und das Diamantbohren von Löchern in Beton ähnlich wie bei Stahlbetonprodukten, die in einer Fabrik hergestellt werden.

Abschluss

Abschließend ist festzuhalten, dass die Abnahme monolithischer Stahlbetonkonstruktionen streng nach SNiP 3.03.01-87 erfolgen muss. Das heißt, dazu gehört nicht nur die strukturelle Festigkeit des Betons, sondern auch die Oberflächenrauheit, die vollständig dem Bemessungsplan entsprechen muss.

Der Hauptzweck von Stahlbetonkonstruktionen besteht darin, als tragendes Gerüst eines Gebäudes zu dienen. Die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit der Struktur hängt davon ab, wie korrekt und effizient sie installiert wird.

Die kleinsten Fehler bei der Montage und Installation dieses Gebäudeelements sind mit schwerwiegendsten Folgen verbunden. Daher sollten solche Arbeiten von professionellen und erfahrenen Fachkräften durchgeführt werden, die über die erforderliche Ausrüstung verfügen. Die Arten und Methoden der Installation von Stahl- und Stahlbetonkonstruktionen sind unterschiedlich, aber das ultimative Ziel ist dasselbe – der Konstruktion maximale Stabilität zu verleihen.

Klassifizierung von Stahlbetonkonstruktionen

Installation von Stahlbetonkonstruktionen

Der Einbau von Metall- und Stahlbetonkonstruktionen hängt vom Zweck und ihren Konstruktionsmerkmalen ab. Nach dem Zweckkriterium werden Bauwerke unterteilt in:

• Stiftungen;
• Balken;
• Bauernhöfe;
• Säulen;
• Platten.

Die ersten dienen als Stütze für das gesamte Gebäude, die übrigen als Böden und tragende Konstruktionen, zur Unterstützung von Rahmenelementen und zur Kraftübertragung von einer Struktur auf eine andere.

Basierend auf Fertigungsmerkmalen werden Strukturen unterteilt in:

• Monolithisch;
• Vorgefertigt;
• Vorgefertigter Monolith.

Monolithische Strukturen sind die langlebigsten und zuverlässigsten. Sie werden dort eingesetzt, wo eine große Belastung des tragenden Elements zu erwarten ist. Vorgefertigte Konstruktionen sind nicht so langlebig, zu stark von den Wetterbedingungen abhängig und können dort eingesetzt werden, wo keine besondere Zuverlässigkeit erforderlich ist.

Aber sie sind einfach zu installieren und bequem zu transportieren. Vorgefertigte monolithische Strukturen haben eine relativ hohe Festigkeit und sind in diesem Indikator monolithischen Strukturen nicht viel unterlegen. Daher werden sie häufig im Brückenbau und in den Böden mehrstöckiger Gebäude eingesetzt.

Arten von Arbeiten bei der Installation von Bauwerken

Der Einbau von Stahlbetonkonstruktionen ist überwiegend Sache von Profis

Der Einbau von Metall- und Stahlbetonkonstruktionen ist unterteilt in die folgenden Typen funktioniert:

• Fundamentinstallation;
• Installation von Wänden im Keller des Gebäudes;
• Installation von Strukturelementen des Gebäuderahmens;
• Installation von Lüftungselementen und -blöcken;
• Installation interner Bauelemente.

Jede dieser Arbeiten erfordert die Einhaltung spezieller Technologien und den Einsatz derjenigen Stahl- und Stahlbetonkonstruktionen, die den übertragenen Aufgaben entsprechen.

Erste Bauphase

Vor der Installation sollten vorbereitende Arbeiten durchgeführt werden. Da diese Bauwerke ein erhebliches Gewicht haben, muss die Zufahrt zur Baustelle für Fahrzeuge und Spezialgeräte (z. B. Kräne) berücksichtigt werden.

Anschließend werden geodätische Arbeiten durchgeführt, um die Achsen des Bauwerks an das Gelände anzubinden. Außerdem wird festgelegt, welche Strukturen und in welchen Mengen verwendet werden sollen. Durch die Vermessung des Geländes und die Erstellung vorläufiger Berechnungen können Sie Kostenüberschreitungen und Zeitverschwendung für die Nachbearbeitung falsch installierter Bauwerke vermeiden.

Nach dem Transport zum Montageort werden die Konstruktionen in der gewünschten Reihenfolge ausgelegt. Dies ist ein sehr wichtiger und verantwortungsvoller Teil der Arbeit, da ein Fachwerk, Balken oder eine Platte nicht zusammenpassen und es sehr schwierig ist, sie unter anderen Strukturen hervorzuziehen. Die Grundregel der Anordnung lautet: Wenn die Strukturen übereinander gestapelt sind, sollten die zuerst installierten Elemente oben liegen, die unterste Reihe oder besonders schwere Strukturen sollten auf Holzuntergründen verlegt werden, und es sollte ein freier Zugang der Ausrüstung zu jeder Struktur gewährleistet sein vorgesehen und die Möglichkeit, das Teil mit einem Kranausleger zu greifen, sowie praktische Sparren.

Installation von Fundamenten

Die Verlegung und Montage von Stahlbetonkonstruktionen in der Grube erfolgt nach einem vorgefertigten Schema, in dem der Ort und die Reihenfolge der Montage aller Komponenten genau markiert sind. Leuchtturmblöcke werden zunächst in der Grube verlegt. Dies ist die Bezeichnung für Stahlbetonkonstruktionen, die sich an den Ecken des Fundaments und an den Schnittpunkten der Achsen der Struktur befinden.

Monolithisches Streifenfundament

Anschließend werden Polsterblöcke verlegt, zwischen denen technologische Lücken verbleiben (z. B. zur Durchführung von Kabeln oder Rohrleitungen). Streifenfundamentblöcke sollten auf einem Sandbett liegen.

Als nächstes werden die Grundmauern und Kellerböden montiert. Die Bodenplatten werden mit den eingebetteten Teilen der Kissenblöcke verschweißt und die Fugen zwischen den Platten werden mit Zementmörtel ausgefüllt. Der Einbau von Fundamentkonstruktionen aus Stahlbeton erfordert eine ständige Ausrichtung der Wände auf einer Ebene, sowohl vertikal als auch horizontal.

Nach Abschluss der Installation wird ein Installationshorizont installiert – eine Zementschicht entlang der Oberseite der Wände, um die Designmarkierung zu erreichen und die Oberkante auszurichten. Danach wird der Keller gebaut und der Keller mit Platten bedeckt, die seine Decke und gleichzeitig den Boden des Untergeschosses bilden.

Fertigbetonfundamente werden in einer etwas anderen Reihenfolge installiert. Zunächst wird eine Platte auf den Boden der Grube gelegt, auf die der Glasblock aufgeschweißt wird. Es wird auf eine Art „Bett“ gelegt, das aus einer Zementlösung besteht. Blockfundamente werden per Kran installiert und durch das Gewicht in die richtige Position gebracht.

Installation von Säulen

Vor der Installation werden an den vier Seiten der Säulen oben und unten Markierungen angebracht, die die Achsen anzeigen. Die Säulen werden vor dem Installationsort so angeordnet, dass der Kran nur minimale Bewegungen ausführt und die Arbeiter die Konstruktionen bequem inspizieren und sichern können. Die Säule ist in einem auf dem Fundament montierten Glas installiert.

• Die Säule ist so am Kranhaken befestigt, dass sie beim Anheben senkrecht steht;
• Der Kran stellt die Säule in eine vertikale Position. Je nach Gewicht der Säule kommen unterschiedliche Hebemethoden zum Einsatz – Dreh-, Schieberotation. Zum Bespannen von Säulen werden Friktions- oder Stiftgriffe verwendet;
• Auf das Fundament absenken und die Position ausrichten. Die Säule darf erst dann vom Kran entfernt werden, wenn ihre korrekte Position mithilfe einer Wasserwaage und eines Theodoliten eindeutig bestimmt wurde.

Die Säule muss streng vertikal und ohne die geringste Neigung stehen. Die vorübergehende Befestigung der Säule zur Justierung erfolgt mit Keileinlagen.

Der nächste Schritt besteht darin, die Säule im Fundamentglas zu befestigen. Es wird durch Injektion in die Fugen der Stütze hergestellt Betonmörtel(normalerweise ein pneumatischer Kompressor). Sobald der Beton 50 % seiner Auslegungsfestigkeit erreicht hat, können die Keilauskleidungen entfernt werden. Weitere Arbeit verbunden mit der Belastung der Säule, sowie die Verlegung der Balken erfolgt erst nach vollständiger Aushärtung der Mischung.

Montage von Balken und Dachstühlen

Stahlbetonkonstruktionen

Balken und Dachbinder werden entweder gleichzeitig mit den Dachplatten oder separat installiert. Der Einbau von Metall- und Stahlbetonkonstruktionen des Hauptgebäudeteils erfolgt je nach gestalterischen Anforderungen.

Vor der Montage der Traversen werden alle Auflageflächen ausgerichtet und gereinigt sowie Achsmarkierungen markiert. Danach werden die Konstruktionen an den Aufstellungsort geliefert, angeschlagen und angehoben. Beim Aufsetzen auf eine Stütze wird das Fachwerk oder der Balken vorübergehend durch Abstandshalter aus Metallrohren gesichert, die vor Beginn des Hebens angebracht werden.

Anschließend wird das Fachwerk justiert und auf Stabilität und korrekte Montage entsprechend den auftretenden Risiken überprüft. Das Fachwerk oder der Balken muss so positioniert werden, dass er die Geometrie des Gebäudes nicht verletzt und sich nicht relativ zu den Achsen des Rahmens verschiebt.

Erst nach einer vollständigen Prüfung erfolgt die endgültige Sicherung des Elements. Die eingebetteten Teile sind verschweißt Grundplatte bzw. dem Stützenkopf, sowie an bereits installierten Traversen. Auch die Unterlegscheiben der Ankerbolzen sollten angeschweißt werden. Nur nach komplette Installation Balken und Traversen können abgehängt werden.

Nach der Errichtung des Rahmens wird ein horizontaler Versteifungsgurt installiert, bei dem es sich um einen monolithischen Stahlbetonträger handelt, der entlang der oberen Enden der tragenden Wände verläuft. Seine Aufgabe besteht darin, die horizontale Steifigkeit der Struktur sicherzustellen.

Einbau von Platten

Wie jede Installation von Stahlbetonkonstruktionen erfordert auch die Installation von Platten eine vorbereitende Vorbereitung. Auf Spannbindern müssen Gerüste oder Zäune installiert werden. Es gibt zwei Hauptarten der Plattenverlegung: Längs- und Querverlegung. Im ersten Fall bewegt sich der Kran entlang der Spannweite, im zweiten Fall quer zur Spannweite. Beschichtungsplatten werden zwischen Säulen gestapelt und zur Beschichtungsstelle geliefert.

Ein Haus bauen

Die erste Platte wird an einer zuvor markierten Stelle auf dem Bauernhof verlegt, der Rest wird in der Nähe davon platziert. Bei einem Gebäude mit Rahmen erfolgt die Verlegung der Bodenplatten nach der Montage der Riegel, Pfetten und Distanzplatten, bei einem rahmenlosen Gebäude nach der Errichtung der Wände. Beim Verlegen der Platte auf den Untergrund wird aus dem Mörtel ein „Bett“ hergestellt. Überschüssige Lösung wird durch die Platte selbst herausgedrückt. Die erste Platte muss in vier Knoten mit dem Fachwerk verschweißt werden, die folgenden in drei. Die Fugen zwischen den Fugen werden mit einer Lösung aus Zement und Sand abgedichtet.

Montage von Wandpaneelen

Nach der Errichtung des Gebäuderahmens und der Verlegung der Böden werden Wandpaneele montiert. Vor dem Heben werden die Paneele in Kassetten gruppiert. Bei dieser Lagermethode ist die Installation von Metall- und Stahlbetonkonstruktionen für den Mauerbau am rationellsten. Kassetten können zwischen Wand und Wasserhahn, hinter dem Wasserhahn sowie davor angebracht werden.

Die Montage der Paneele erfolgt durch Installateure ausschließlich von der Innenseite des Gebäudes aus. Wandpaneele werden über die gesamte Höhe des Gebäudes mit einem Abschnitt zwischen zwei Säulen angebracht. Daher muss eine Kassette so viele Paneele enthalten, dass die gesamte Fläche über ihre gesamte Höhe abgedeckt wird.

Das Panel wird von Installateuren an der Verbindungsstelle dieser Struktur mit der Säule akzeptiert. Hierzu ist es notwendig, den Arbeitnehmern im Vorfeld den Zugang zu diesen Punkten zu ermöglichen. Wenn keine Querüberlappung vorhanden ist, müssen Sie Wiegen, Gerüste oder einen Aufzug installieren.

Der Montage der ersten Paneelreihe kommt besondere Bedeutung zu, daher wird deren Lage und Einhaltung der auftretenden Risiken besonders sorgfältig geprüft. Außenpaneele erfüllen nicht nur unterstützende und schützende, sondern auch ästhetische Funktionen. Daher müssen die Nähte zwischen den Platten nicht nur sorgfältig, sondern sehr sorgfältig abgedichtet werden und dürfen die festgelegten Standards nicht überschreiten.

Vor dem Einbau der oberen Bodenplatten werden Innenwandpaneele montiert. Die Platten werden mit Klammern an den Stützen und mit Streben an den Bodenplatten befestigt. Die endgültige Befestigung der Wandpaneele erfolgt durch Anschweißen an die Elemente des Gebäuderahmens.

PROJEKT DER ARBEITSPRODUKTION
zum Einbau von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen des Systems „Cube 2,5“.

1. Allgemeiner Teil

1. Allgemeiner Teil

1.1 Dieses Arbeitsprojekt wurde für die Installation von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen des Systems „Würfel 2,5“ in der Anlage „Wohnbebauung im Mikrobezirk Jugo-Zapadny“ entwickelt. Gebäude Nr. 13, 14, 15. Adresse: Region Moskau , Podolsk.

2. Technologischer Arbeitsablauf

2.1 Allgemeine Informationen

Der Rahmen des Systems KUB-2 5 ist für den Einsatz in Wohngebäuden und öffentlichen Gebäuden sowie in Nebengebäuden von Industriebetrieben mit einer Etagenzahl bis einschließlich 15 vorgesehen.

Der Rahmen wird aus werkseitig hergestellten Produkten zusammengebaut, gefolgt von monolithischen Baugruppen.

Der Rahmen des KUB-2.5-Systems ist nach einem Rahmen- oder Rahmenverstrebungsschema konstruiert; die Übertragung horizontaler Kräfte auf Säulen und Aussteifungen wird durch die Monolithisierung der Bodenplatten gewährleistet, die in der horizontalen Ebene zu einer Festplatte werden.

Die Tragfähigkeit der Böden ermöglicht den Einsatz des Rahmens in Gebäuden mit einer Belastungsintensität pro Etage von maximal 1300 kg/m.

Die entwickelten Rahmenkonstruktionen ermöglichen Geschosshöhen in Gebäuden von 2,8 m, 3,0 m und 3,3 m mit einem Hauptstützenraster von 6,0x6,0 m. Bei Gebäuden mit einer Höhe von mehr als 15 Stockwerken ist eine individuelle Stützenausarbeitung erforderlich.

Das KUB-2.5-System verwendet Druck-Zug-Strecken aus Stahlbeton in einem aufsteigenden Muster, was die räumliche Steifigkeit und Stabilität der rahmenverstrebten Version des Systems gewährleistet. Die Tragfähigkeit des Verbindungselements wird anhand seiner Arbeit an der Längszugkraft bestimmt.

Der Querschnitt des Zugelements wird mit 200 x 250 mm angenommen und mit 4 tragenden Bewehrungsstäben verstärkt, deren beide Enden mit eingebetteten Schlaufen an beiden Enden des Elements verschweißt sind.

2.2 Installation von Säulen und Streben

2.2.1 Vorbereitende Arbeiten

Vor der Installation der Säulen auf dem Fundament müssen folgende Arbeiten abgeschlossen sein:

Erstellen Sie monolithische Glasfundamente und überprüfen Sie die Genauigkeit der Gläser in ihrer Verbindung mit den Gebäudeachsen. Akzeptieren Sie fertiggestellte Bauwerke gemäß dem Gesetz;

Bereiten Sie den Kellerboden vor;

Stellen Sie sicher, dass der Fundamentbeton 70 % seiner Auslegungsfestigkeit erreicht hat.

Bevor mit der Installation weiterer Säulen begonnen wird, müssen folgende Arbeiten abgeschlossen sein:

Installieren Sie den Bodenzaun. Deckenöffnungen mit Holzplatten abdecken;

Überprüfen Sie die korrekte Installation der zugrunde liegenden Säulen und akzeptieren Sie diese gemäß dem Gesetz;

Bereiten Sie die erforderliche Installationsausrüstung vor;

Beton monolithischer Strukturen (Nähte) darunter liegender Säulen und Böden muss 70 % der Bemessungsfestigkeit erreichen.

2.2.2 Arbeitsablauf

2.2.2.1 Die Arbeiten zur Säulenmontage auf dem Fundament erfolgen in folgender Reihenfolge:

Spülen Sie das Glas mit Wasser unter Druck aus und stellen Sie aus M-200-Zementmörtel eine Soße her, deren Oberseite mit der Designmarkierung der Unterseite der Säule übereinstimmen muss;

Nachdem die Säule an das Fundamentglas geliefert wurde, nähern sich die Monteure ihr, beruhigen sie von Vibrationen und senken sie in das Glas ab. Wenn die Höhe der Säule vom Rand des Glases nicht mehr als 12 cm beträgt, kann eine Befestigung mit Keilen gegen Stabilitätsverlust als ausreichend angesehen werden; Wenn diese Größe 12 cm überschreitet, müssen spezielle Streben installiert werden, die nach der Installation und Einbettung des ersten Stockwerks entfernt werden. Beim Einbau der Stütze ist darauf zu achten, dass die Längsrisiken im Verhältnis zu den angrenzenden Umfassungskonstruktionen gemäß Abbildung 2 liegen;

Richten Sie die Säule anhand von Längsmarkierungen an den Rändern vertikal und horizontal aus und befestigen Sie die Säule anschließend mit 4 Stahlkeilen;

Die Hohlräume im Glas sollten mit Feinbeton B25 ausbetoniert und anschließend verdichtet werden;

Die Installateure müssen einen Aris-Turm 1x1,5x9,6 m (kann durch ähnliche Eigenschaften ersetzt werden) installieren und Teleskopstreben an der Säule installieren. Befestigen Sie das zweite Ende der Streben mit Ankerbolzen an der Decke.

Abb.1. Säulenfixierungsschema mit Keilen

Abb.2. Anordnung der Längsmarkierungen im Verhältnis zu angrenzenden Bauwerken

2.2.2.2 Die Arbeiten zur Montage von Säulen übereinander werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:

Stecken Sie am Lagerort einen Stift in das Durchgangsloch der Säule auf Höhe der oberen Etage und sichern Sie ihn mit Stiften. Befestigen Sie ein Seil am Zapfen und Bolzen (zur Überbrückung nach der Montage der Säulen). Befestigen Sie das Seil an der Säule. Montieren Sie einen Clip an der Säule (zur Befestigung von Teleskopstreben) unterhalb der unteren Markierung des Bodens mit den Rippen nach unten;

Bewegen Sie die Säule auf das Signal des Schleuderers zum Installationsort, während sich die Installateure außerhalb der durch den Sturz der Säule entstehenden Gefahrenzone befinden müssen;

Nachdem die Säule an den Installationsort geliefert wurde, sollten sich die Installateure der Säule nähern und sie vor Vibrationen schützen. Richten Sie die Säulen übereinander aus und senken Sie sie ab, wobei die Stange des unteren Endes der oberen Säule in das Rohr des oberen Endes der unteren Säule eintauchen sollte. Als nächstes lohnt es sich, die Bewehrung je nach Projekt zu schweißen;

Die Installateure müssen einen Aris-Turm 1x1,5x9,6 m (kann durch ähnliche Eigenschaften ersetzt werden) installieren und Teleskopstreben an der Säule installieren. Befestigen Sie das zweite Ende der Streben mit Ankerbolzen an der Decke. Die Streben dürfen erst nach Einbau der darüber liegenden Bodenplatten entfernt werden;

Nachdem Sie die Säule installiert haben, lösen Sie sie, indem Sie den Stift aus der Achse ziehen und die Achse mit einem Seil aus der Säule ziehen.

2.2.2.3 Die Installation der Säulenverbindungen erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

Führen Sie am Lagerort eine vorläufige paarweise Montage der Verbindungselemente zu einem Dreieck mithilfe eines Montageabstandshalters durch.

Schweißen Sie die Stütztische an die Säule.

Auf Signal des Schleuderers stellen Sie die Verbindung am Montageort her, wobei sich die Installateure außerhalb des durch den Fall der Verbindung entstehenden Gefahrenbereichs aufhalten müssen. Stahlbetonanschlüsse werden im Fischgrätenmuster aufsteigend eingebaut;

Nachdem die Verbindung zum Installationsort hergestellt wurde, sollten sich die Installateure ihm nähern und ihn vom Zögern beruhigen. Installieren Sie die Verbindung auf den Tischen und schweißen Sie;

Betonieren der Tragkonstruktionen mit Feinbeton B15 im Rahmen der Elementquerschnittsabmessungen.

Abb. 3. Aussehen der Spalte und ihrer Knoten

Abb.4. Säulenverbindungseinheit

Abb.5. Link-Befestigungseinheit

2.3 Einbau von Bodenplatten

2.3.1 Allgemeine Informationen

Bodenpaneele sind in zwei Modifikationen erhältlich: einmodulig mit den maximalen Abmessungen 2980 x 2980 x 160 und zweimodulig – 2980 x 5980 x 160. An den Enden der Paneele befinden sich Schlaufenauslässe, die für eine monolithische Verbindung benachbarter Paneele im Gebäuderahmen sorgen, und Montagetische, die in den meisten Fällen eine Verlegung des Bodens ohne Stützpfosten ermöglichen.

Einmodulige Bodenpaneele werden je nach ihrer Position im Rahmen in Übersäulen (Paneele, die direkt von Säulen getragen werden), NP – Zwischensäulen (Paneele, die sich zwischen Obersäulen befinden), MP – und Mittel (Paneele, die sich zwischen Zwischensäulen befinden) unterteilt ) SP.

2.3.2 Vorbereitende Arbeiten

Bevor Sie Bodenplatten verlegen, müssen Sie Folgendes sicherstellen:

Die Stützenabstände entsprechen den Bemessungswerten innerhalb der Toleranzen;

Geometrische Abmessungen von Paneelen (Diagonalgrößen, Propellerverhältnis usw.), Verstärkungsauslässen, eingebetteten Teilen usw. Designanforderungen erfüllen;

Es gibt keine technologischen Betonströme, die den Einbau und das Schweißen beeinträchtigen.

2.3.3 Arbeitsablauf

Die Installationsmöglichkeit für 2 Modulpaneele sieht folgende Reihenfolge vor:

Installation eines 1-Modul-Übersäulenpaneels NP;

Installation eines 2-Modul-NMP-Panels;

Installation eines 2-Modul-SME-Panels;

Abb.6. Installationsmöglichkeit für 2-Modul-Paneele

Die Installationsoption für I-Modular-Panels sieht die folgende Reihenfolge vor:

Montage des NP-Übersäulenpaneels;

Installation der MP-Zwischensäulenplatte;

Installation des Mittelpaneels des Joint Ventures;

Abb.7. Installationsmöglichkeit für I-Modulpaneele

2.3.3.1 Die Montage der Paneele erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

Installieren Sie die Montagevorrichtung an der Säule.

Bewegen Sie die NP-Platte auf das Signal des Schleuderers zum Installationsort, während sich die Installateure außerhalb der durch den Fall der Platte gebildeten Gefahrenzone befinden müssen;

Nachdem die Platte an den Installationsort geliefert wurde, nähern sich die Installateure ihr, beruhigen sie von Vibrationen und senken sie auf den Leiter ab;

Passen Sie die Plattenebene mithilfe spezieller Schrauben an der Vorrichtung an.

Installieren Sie Teleskopständer unter dem Ofen.

Befestigen Sie das NP-Panel an der Säule, indem Sie die Plattenschale mit der Arbeitsbewehrung der Säule verschweißen. Nach Abschluss der Schweißarbeiten darf der Leiter entfernt werden;

An Stellen, an denen Zwischensäulenverbindungen installiert sind, schweißen Sie die Strukturplatte des Kopfes der Dreiecksspitze an die Verbindungsschale;

Der Zahlungsvorgang wird abgeschlossen.

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Wir entschuldigen uns für die Unannehmlichkeiten.

→ Bauarbeiten

Installation von Stahlbetonkonstruktionen

Installation von Strukturen einstöckiger Industriegebäude. Bei der Installation von einstöckigen Industriegebäuden wird die Längsinstallationsmethode verwendet, wenn die Montage in einzelnen Abschnitten erfolgt, und die Quer- oder Schnittinstallationsmethode, wenn die Montage in separaten Abschnitten des Objekts erfolgt.

Abhängig von der Breite der Gebäudespannweite, der Masse der montierten Elemente und der Tragfähigkeit des Krans erfolgt seine Bewegung bei der Montage von Bauwerken in der Mitte der Spannweite oder entlang der Ränder. Bei der Auswahl der Bewegung des Krans ist darauf zu achten, dass die Länge der Bewegungswege und die Anzahl der Stopps minimal sind.

Im Gegensatz zu Metallrahmen, Panel für Panel montiert (komplex), Gebäude aus vorgefertigten Stahlbetonelementen werden auf eine separate Weise montiert, die durch die Notwendigkeit bestimmt wird, die Fugen der Bauwerke abzudichten, bevor nachfolgende Elemente darauf installiert werden. Mit dem Einbau der Abdeckkonstruktionen kann erst begonnen werden, wenn der Beton an den Verbindungsstellen der Stützen mit den Fundamenten eine Festigkeit von 70 % erreicht hat. Um das Gebäude in Einzelteilen für die folgenden Arbeiten zu übergeben, wird der gesamte Arbeitsumfang je nach Werkstattgröße in durch Spannweiten, Dehnungsfugen begrenzte Abschnitte oder einzelne Abschnitte unterteilt.

Wenn mehrere Installationsmechanismen gleichzeitig arbeiten, erfolgt die Installation in mehreren parallelen Threads.

Vorgefertigte Konstruktionen einstöckiger Industriegebäude werden in der Regel mit Schwenkkranen in der folgenden Reihenfolge montiert: Fundamentblöcke, Säulen, Fundamentbalken, Kranbalken, Fachwerke oder Balken und Deckplatten.

Bei der Montage von Rahmen aus vorgefertigten Stahlbeton-Industriegebäuden werden keine Lager vor Ort organisiert, was durch die relativ nahe Lage zu den Montageorten der Produktionsanlagen und die Möglichkeit der Lieferung von Bauwerken direkt an den Montageort erklärt wird.

Bei der Organisation der Lieferung von Bauwerken in der erforderlichen Reihenfolge und termingerecht erfolgt die Montage vom Fahrzeug aus (Montage „von Rädern“). Ist eine Montage „von Rädern“ nicht möglich, werden die Aufbauten auf der Straße in den Bereich des Montagekrans transportiert. Das Entladen von Bauwerken erfolgt mit einem leichteren Kran oder einem Montagekran in der dritten Schicht, da es irrational ist, während der Tagesschichten den Hauptmontagemechanismus zum Entladen und Auslegen von Bauwerken zu verwenden. Um eine unterbrechungsfreie Installation zu gewährleisten, muss die Lieferung der Bauwerke mindestens 5 Tage betragen.

In Abb. 181 zeigt ein Schema der Installation einer Werkstatt mit drei Spannweiten von jeweils 24 m.

Installation von Strukturen mehrstöckiger Industriegebäude. Bei der Errichtung mehrgeschossiger Industriegebäude kommen horizontale (geschossweise) oder vertikale (in Teilen des Gebäudes bis zur vollen Höhe) Einbauverfahren zum Einsatz. In diesem Fall werden Bauwerke in der Regel in einem integrierten Verfahren installiert, das die räumliche Steifigkeit jedes einzelnen Gebäudeteils (Zelle) gewährleistet.

Reis. 181. Werkstattinstallationsdiagramm: 1 - SKG-30-Kran mit 25 m Ausleger; 2 - Halbbinder; 3 – für die Vergrößerung der landwirtschaftlichen Betriebe eintreten; 4 - Beschichtungsplatten

Der Einbau vorgefertigter Elemente des unterirdischen Teils erfolgt mit Ausleger- oder Turmdrehkranen. In diesem Fall werden Turmdrehkrane mit der Erwartung installiert, dass sie für die Installation des oberirdischen Gebäudeteils verwendet werden können, ohne dass die Kranbahnen neu verlegt werden müssen. Vorgefertigte Strukturen des oberirdischen Teils werden mit Turmdrehkranen montiert, die auf einer oder beiden Seiten (mit vielen Spannweiten) des Gebäudes installiert werden, oder mit Auslegerkranen mit Turmauslegerausrüstung.

Das Installationsverfahren für vorgefertigte Stahlbetonkonstruktionen mehrstöckiger Industriegebäude hängt hauptsächlich davon ab Designdiagramm diese Gebäude. Die Hauptvoraussetzung für die Installation von Gebäudestrukturen jeglicher Bauart ist die Gewährleistung der Stabilität des zusammengebauten Gebäudeteils und seiner einzelnen Elemente. Der Einbau der Bauwerke des nächsten Stockwerks (Stufe) beginnt erst, nachdem die konstruktive Befestigung der Bauwerke des vorherigen Stockwerks erfolgt ist und der Beton eine Festigkeit von 70 % erreicht hat. Diese Rahmenkonstruktionsbedingungen stellen bestimmte Anforderungen an die Auswahl des Montagemechanismus und dessen Installation.

Der Montagemechanismus muss sich außerhalb des Rahmens befinden und sich entlang des Gebäudes bewegen und es mit seinem Ausleger abdecken. Wenn das Gebäude groß ist und es nicht möglich ist, es auf einer Seite vollständig abzudecken, wird der Rahmen mit zwei Kränen montiert, die sich an beiden Seiten des Gebäudes bewegen.

Die große Höhe von Gebäuden und die geschossweise Installation erfordern einen großen Raum unter dem Ausleger, der durch den Einsatz eines hohen Turmdrehkrans oder eines Schwenkkrans mit Turmauslegerausrüstung erreicht werden kann.

Um die Gesamtbauzeit zu verkürzen und die Lieferung des Rahmens für die entsprechenden Bauarbeiten zu beschleunigen, ist das Gebäude in Warteschlangen unterteilt. Die Aufteilung der Warteschlange wird durch Dehnungsfugen bestimmt. Jeder Abschnitt des Rahmens ist innerhalb des Bodens in Abschnitte unterteilt. Die Anzahl der Griffe auf dem Boden sollte nicht weniger als zwei betragen, damit auf dem ersten die Montage der Rahmenelemente und auf dem zweiten gleichzeitig die konstruktive Befestigung der Gelenke und deren Halt erfolgen kann. bei Bedarf durchgeführt werden. Die Größe der Griffe wird unter der Bedingung bestimmt, dass jeder Griff die gleiche Arbeitsdauer hat, so dass es zu keinen Ausfallzeiten des Krans kommt.

Reis. 182. Installationsdiagramm eines mehrstöckigen Industriegebäudes: 1 - Rahmen; 2 - Turmdrehkrane BK.SM-14

Im Gegensatz zu einstöckigen Gebäuden werden Elemente in mehrstöckigen Gebäuden aus vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen aufwändig zusammengesetzt. Zunächst werden vier Säulen einer Zelle montiert, dann werden in dieser Zelle die Querträger montiert und zwischen den Säulen Distanzplatten eingelegt. Nach Abschluss der Installation der Elemente einer Zelle werden die Elemente der anderen in der gleichen Reihenfolge usw. installiert.

Bei der Installation von Säulen werden diese mithilfe eines Theodoliten vorübergehend fixiert und ausgerichtet. Die Befestigung erfolgt mittels Leitern, Abspannseilen oder Streben mit Schraubkupplungen, die an den Anschlagschlaufen der darunter liegenden Decken und Querträger befestigt werden. Leiter werden einzeln oder in Gruppen (für zwei oder vier Spalten) verwendet. Mit Installationskränen werden die Leiter von einem Ort zum anderen sowie in die Stockwerke des im Bau befindlichen Gebäudes bewegt. Nach der provisorischen Befestigung und Überprüfung der korrekten Installation der Säulen erfolgt die endgültige Sicherung durch Elektroschweißen der eingebetteten Teile. Die Säulenverbindungen werden vor der Montage der restlichen Rahmenelemente verschweißt. Die Befestigung von Querträgern an Stützen und von Decken an Querträgern erfolgt ebenfalls durch Verschweißen eingebetteter Stahlteile.

In Abb. 182 zeigt das Installationsschema eines mehrstöckigen Industriegebäudes.

Installation von Stromleitungsstützen. Beim Bau von Stromübertragungsleitungen (PTL) werden neben Metall und Holz auch vorgefertigte Stahlbetonstützen häufig verwendet. Die Stützen werden vom Werk per Bahn- oder Straßentransport an ihren Einsatzort geliefert. Darüber hinaus wird der Träger mit Traversen, einer Kappe und anderen Teilen ausgestattet, bevor er zum Streikposten geschickt wird. Das Beladen, Transportieren und Entladen von Stahlbetonstützen erfolgt mit äußerster Vorsicht, da diese leicht beschädigt werden können. Die Beladung langer Regale erfolgt über Montagetraversen. Beim Transport durch Eisenbahn lange Regale werden von drei Plattformen auf Kupplungen geladen und sind nur an der mittleren Plattform starr befestigt; Auf den Außenbahnsteigen sind die Regale ohne Verzurrung auf Holzunterlagen aufgelegt, sodass sie auf gekrümmten Gleisabschnitten gleiten können. Beim Transport auf Fahrzeugen mit Sattelauflieger dienen Rinnen als Stützen.

Stützgestelle aus Stahlbeton, die ohne Traversen an die Streikposten geliefert werden, werden mithilfe von Bolzen mit Stahltraversen verbunden, die durch Löcher in den Ecken der Traverse und durch in das Regal während der Herstellung eingebettete Stahlrohre geführt werden. Die Befestigung kann auch mit Stahlklammern erfolgen, die das Gestell abdecken.

Reis. 183. Schema zum Heben einer Stromleitungsstütze aus Stahlbeton

Bei der Montage von Ankerflachstützen an Kabelabspannungen mit zwei Traversen werden sowohl die Gestelle als auch die Traversen auf einer ebenen Fläche am Montageort ausgelegt. Anschließend werden die Gestelle mit den Traversen verbunden und die Enden der Abspannseile befestigt. Die auf diese Weise zusammengebaute Stütze weist eine ausreichende Steifigkeit auf, um sie ganz ohne temporäre Verbindungen mit Gestellen anzuheben. Mit Schwenkkränen werden Stahlbetonstützen mit Stahltraversen hängend montiert. Das Anheben von Stützen mit schwereren Stahlbetontraversen erfolgt mit einem Traktor mit fallendem Ausleger (Abb. 183). Im Gegensatz zu Stahlstützen werden die Enden des Hubseils bei einer Stahlbetonstützhöhe von 15 m oder mehr an zwei Stellen – unter der oberen und unteren Traverse – am Regal befestigt, um die Montagekräfte darin zu reduzieren. Zu Beginn des Aufstiegs liegt die Unterseite der Stütze an der Grubenwand an, so dass das untere Bremsseil nicht benötigt wird. Die Bremsstreben, die am Ende des Hubs erforderlich sind, wenn der Ausleger außer Betrieb ist, werden am Ständer unter der Mitteltraverse befestigt.

Installationsprozesse von Stahlbetonkonstruktionen

Vorbereitung der Fundamente für Säulen

Die Genauigkeit, Arbeitsintensität und Dauer der Installation von Säulen und anderen Rahmenelementen von Industriekonstruktionen hängt in erster Linie davon ab richtiges Gerät Fundamente für Säulen und präzise Vorbereitung von Auflageflächen.

Bei der Verwendung von Glasfundamenten aus Stahlbeton mit geringer Höhe sollten deren Eigenschaften berücksichtigt werden. Die Oberkante dieser Fundamente liegt deutlich tiefer als der Grubenrand. Säulen auf solchen Fundamenten sollten in offenen Gruben installiert werden.

Höhere Fundamente, deren oberes Niveau etwa 0,15 m unter dem Bodenniveau liegt, ermöglichen das Verlegen von Fundamentbalken, das Verfüllen von Gruben, die Planung des Standorts und die Vorbereitung des Bodens vor der Installation der Stützen zur Gewährleistung Bevorzugte Umstände zum Betrieb von Transport- und Montagegeräten. Um die Transport- und Installationsbedingungen zu verbessern, werden auch Fundamente mit Pfeilern eingesetzt.

Um die Genauigkeit zu gewährleisten und die Installation der Säulen zu beschleunigen, ist es notwendig, die Fundamentgläser im Grundriss korrekt zu positionieren (die Achsenverschiebung darf nicht mehr als ±10 mm betragen); Achten Sie auf genaue Designmarkierungen auf der Unterseite der Gläser (Toleranz ±20 mm); Halten Sie den angegebenen Abstand zwischen der Designposition der Säulenflächen und den Glaswänden ein. Es empfiehlt sich, im Boden des Glases eine flache Grube einzubauen (Abb. 2), die den Umrissen des Säulenendes entspricht, sich entlang der Ausrichtungsachsen befindet und eine feste Installation der Säule entlang der Konstruktionsachsen gewährleistet. Um eine Vertiefung im Boden des Glases zu bilden, werden Metallformen verwendet.

Eine Art von Form wird zum Erstellen von Gruben bei der Installation von Säulen auf der Oberfläche des Bodens der Fundamentschale verwendet, die zuvor bis zum Designniveau gegossen wurde. Das 7,5 cm hohe Design dieser Form ist mit Befestigungsschrauben zur Montage relativ zu den Ausrichtungsachsen ausgestattet. Eine andere Form wird verwendet, wenn Fundamente nicht bis zur Entwurfsebene gegossen werden. Im Gegensatz zum ersten Typ ist die Form mit Schrauben zur Montage nicht nur entlang der Designachsen, sondern auch an der Designmarke ausgestattet. Der Prozess des Vergießens und der Bildung von Gruben besteht aus den folgenden Vorgängen: Installation von Formen des ersten Typs auf zuvor gegossenen Fundamentflächen oder Formen des zweiten Typs durch ein Team aus zwei Installateuren der 3. und 4. Kategorie unter der Leitung eines Vermessers Geben Sie Fälle ein, in denen die Fundamente ohne Verguss auf der Entwurfshöhe akzeptiert werden. Schmierung etablierter Formen mit technischem Öl; Tragen Sie feinen Beton auf den Boden des Glases auf und glätten Sie ihn mit einer Gipskelle. Aushärten des Betons für 2–3 Stunden nach dem Zerlegen der Formen.

Nach dem Entfernen der Schalungen verbleibt am Boden der Fundamentschale eine Grube mit dem Umriss des Stützendes der Stütze. Dank der Einklemmung in der Grube verschiebt sich der untere Teil der Säulen beim Ausrichten der Vertikalität nicht von den Konstruktionsachsen, was häufig vorkommt und die Installation mit herkömmlicher Technologie erheblich verzögert. Der gesamte Prozess des Füllens des Fundamentbodens, von der Installation der Form bis zur Demontage. Erfahrungsgemäß dauert es 20-30 Minuten.

Reis. 1. Schema der Stützung vorgefertigter Stahlbetonsäulen in Glasfundamenten: 1 - vorgefertigte Stahlbetonsäule; 2 - Grube im Soßenboden des Glases; 3 - Fundament

Überprüfung des Zustands von Bauwerken

Der Zustand der Bauwerke wird überprüft, um deren korrekte und schnelle Installation, Verbindung in der vorgesehenen Position und Zuverlässigkeit ihres Betriebs im Bauwerk sicherzustellen. Durch die Überprüfung vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen wird Folgendes festgestellt: das Vorhandensein von Qualitätskontrollzeichen und -stempeln darauf; Verfügbarkeit von Reisepässen; Übereinstimmung der geometrischen Abmessungen von Bauwerken mit Arbeitszeichnungen; Vorhandensein einer Markierung auf der Struktur, die ihre Masse anzeigt; Fehlen von Rissen, Schlaglöchern und Oberflächenhohlräumen im Beton, die das zulässige Maß überschreiten; Keine Abweichungen von Geometrische Figur(Geradheit, Horizontalität der Auflageflächen); das Vorhandensein und die korrekte Position eingebetteter Teile, das Fehlen von Durchbiegungen; Vorhandensein einer Korrosionsschutzbeschichtung auf eingebetteten Teilen; das Vorhandensein von Design- und Installationslöchern und deren Durchmesser; Sauberkeit der Löcher (kein Beton darin); Einhaltung der Gestaltung der Bewehrungsauslässe und das Fehlen von Rissen und unzulässigen Verformungen in ihnen; Einhaltung der Konstruktion der Befestigungsschlaufen und deren Abwesenheit von Verformungen und Rissen; das Vorhandensein von axialen Markierungen an den Elementen, die keine anderen Orientierungspunkte haben, die die Möglichkeit ihrer korrekten gegenseitigen Installation gewährleisten; das Vorhandensein von Schildern auf einseitig verstärkten Elementen, die auf die korrekte Position des Elements beim Entladen und Einbau hinweisen.

In Bezug auf geometrische Abmessungen und Form sollten vorgefertigte Stahlbetonkonstruktionen für Gebäude keine größeren Abweichungen von den Entwurfsmaßen aufweisen als in SNiP I-B.5-62 angegeben.

Integrierte Montage von Strukturen

Elemente aus Säulen entlang der Länge, Säulen mit Querträgern, Dachstühle mit Spannweiten von 30-36 m, in Form von zwei Hälften geliefert, Wandpaneele, Mannlöcher, Bunker und andere Konstruktionen werden zu Montageblöcken vergrößert. Die Vergrößerung erfolgt auf speziellen Ständern oder in Dirigenten. Zu vergrößernde Elemente werden per Kran aus dem Lager angeliefert und so auf den Standstützen platziert, dass ihre Längsachsen übereinstimmen. Anschließend werden die Enden oder Auslässe der Bewehrung angepasst, um eine Ausrichtung der Elemente oder einzelner Stäbe zu erreichen. Nach dem Einbau zusätzlicher Klammern und dem Verschweißen der Stäbe wird die Schalung montiert und die Fuge betoniert. Die Betonsorte, mit der die Fuge betoniert wird, und ihre Festigkeit nach dem Aushärten werden durch den Entwurf festgelegt. Normalerweise ist die Marke dieselbe wie die der zu verbindenden Elemente oder eine Marke höher.

Anschlagen von Bauwerken

Das Anschlagen vorgefertigter Bauwerke erfolgt mit Schlingen, Griffen oder Traversen. Greifvorrichtungen zum Anschlagen müssen ein bequemes, schnelles und sicheres Greifen, Heben und Installieren von Bauwerken in der vorgesehenen Position und deren Abschlingen ermöglichen. Einer von wichtige Anforderungen Die Greifvorrichtungen können vom Boden oder direkt aus der Krankabine gehoben werden. Diese Anforderung wird durch halbautomatische Greifvorrichtungen am besten erfüllt.

Schlingen (Abb. 2, a, b) bestehen aus Stahlseilen; Es gibt sie in zwei Haupttypen: universell und leicht. Universalschlingen werden in Form einer geschlossenen Schlaufe hergestellt, während leichte Schlingen aus einem Stück Seil mit an beiden Enden befestigten Haken, Schlaufen an Kauschen oder Karabinern bestehen. Abhängig von der Art und dem Gewicht des anzuhebenden Elements können Schlingen mit einem, zwei, vier oder mehr Zweigen hergestellt werden.

Reis. 2. Schlingen: a - universell; b – leicht mit Klettverschluss; c - Kabel mit zwei Zweigen; g - das gleiche, mit vier Zweigen

Da mit zunehmendem Winkel a die Kräfte in den Schlingenzweigen zunehmen, die zum Bruch oder Herausziehen der Befestigungsschlaufen führen können, sowie die Druckkräfte im angehobenen Element erhöhen, wird der Winkel a mit nicht mehr als 50 angenommen -60°.

Für Installationsarbeiten werden am häufigsten Anschlagmittel aus Stahlseilen mit einem Durchmesser von 12 bis 30 mm mit zulässigen Belastungen auf einem Ast verwendet: Universalgurte von 2,15 (19,5 mm Durchmesser) bis 5,25 tf (30 mm Durchmesser); leichte Schlingen von 0,65 (Durchmesser 12 mm) bis 5,25 tf (Durchmesser 30 mm). Bei der Herstellung von Schlingen mit mehr als drei Ästen ist auf deren Längengleichheit zu achten, da sonst die Belastung in den Ästen ungleichmäßig ist. Bei der Vierstrangschlinge und bei der Balanceschlinge ist eine gleichmäßige Lastverteilung auf die einzelnen Schlingenzweige gewährleistet. Die Balanceschlinge besteht aus einer zwischen zwei Wangen befestigten Rolle, durch die eine leichte Schlinge geführt wird. Das Vorhandensein einer Rolle gewährleistet eine gleichmäßige Lastverteilung auf beide Enden der Schlinge, unabhängig von der Position der Last.

Reis. 3. Kräfteschema in den Schlingenzweigen

Reis. 4. Anschlagsäulen mit Universalschlinge: 1 - Säule; 2 - Holzverkleidungen; 3 - Schlinge

Während des Betriebs verschleißen die Schlingen durch Quetschungen, Abrieb an den Knotenpunkten, Reibung der Drähte an den Ecken von Bauwerken, Verdrehungen und Stöße. Die Lebensdauer von Schlingen, die in der Regel 2 bis 3 Monate beträgt, kann bei sorgfältiger Handhabung erhöht werden: Verwendung von Abstandshaltern aus Holz oder Stahl zwischen den Schlingen und der anzuhebenden Struktur usw.

In vielen Fällen erfolgt das Anschlagen von vorgefertigten Stahlbetonelementen mithilfe von Schlaufen (Klammern), die bei der Herstellung von Produkten in den Beton eingebettet werden. Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass für den Einbau der Scharniere Bewehrungsstahl aufgewendet werden muss.

Griffe ermöglichen das Heben vieler Stahlbetonelemente (Stützen, Balken, Fachwerke, Platten) ohne Installation von Scharnieren. Zu diesem Zweck werden Traversenschlingen, Schlingengriffe, halbautomatische Fingerreibungs-, Zangen-, Ausleger-, Keil- und andere Griffe verwendet.

Traversen in Form von Balken oder Dreiecksbindern mit Aufhängeschlingen ermöglichen die Aufhängung des anzuhebenden Elements an mehreren Punkten. Beim Heben von Lasten mit Traversen werden die Druckkräfte in den angehobenen Elementen, die durch deren Eigengewicht beim Einsatz von Schrägschlingen entstehen, eliminiert bzw. reduziert. Die Anschlagung von vorgefertigten Stahlbetonfundamenten für Stützen erfolgt über einbetonierte Schlaufen mit einer zwei- oder vierschenkligen Schlinge. Das Anschlagen der Säulen erfolgt mit Universal- (Abb. 4) und Traversenschlingen (Abb. 5), Anschlagklemmen oder halbautomatischen Griffen. Das Anschlagen von Säulen mit Universalschlingen und Schlingengreifern erfolgt im Gurt. Traversenschlingen und -klemmen werden mit einem runden Stab (Finger) befestigt, der durch ein bei der Herstellung in der Säule hinterlassenes Loch geführt wird. Nachteil beim Anschlagen mit Universal- und Traversenschlingen (herkömmliche Griffe): Beim Anschlagen muss der Monteur auf die zu montierende Säule steigen. Um dies zu vermeiden, werden Schlingengriffe oder halbautomatische Griffe verwendet.

Reis. 5. Anschlagsäulen mit einer Traversenschlinge

Reis. 6. Schlingengreifer zur Säulenmontage: 1 - lange Kabelschlaufe; 2 - Hubkabelstift; 3 - für die Lammpresse; 4, 5 - Ohrringe; 6 - Hebehalterung; 7 - Glas mit Federsicherungsstift; 8 - Kabel zur Überbrückung; 9 - Dichtungen

Der Schlingengriff (Abb. 6) gewährleistet eine streng vertikale Position der Säule während der Installation und ein einfaches An- und Abschlingen. Bei Säulen mit den Maßen 40X40X600 cm und einem Gewicht von 3 Tonnen bestehen die Greifschlaufen aus Kabel mit einem Durchmesser von 16 mm, die Hebehalterung und die Ohrringe bestehen aus Band- und Blechstahl, die Dichtungen bestehen aus Rohren mit einem Durchmesser von 2 Zoll längs. Gedrehte Finger mit einem Durchmesser von 25-30 mm. Die Greiferschlinge wird auf die Säule gelegt, auf Abstandshalter gestapelt, die Hebeschlaufe auf den Kranhaken gelegt, die Säule gespannt und die Flügel gesichert. Nach Abschluss der Installation und Befestigung der Säule öffnet sich der Sicherungsstift und der Greifer verlässt die Säule frei.

Der halbautomatische Greifer (Abb. 7) zur Montage von Säulen ist ein Rahmen U-förmig mit einem fest daran angeschweißten Kasten, auf dem ein Elektromotor mit Getriebe angebracht ist, der die Schnecke in Rotation versetzt. Die Mutter bewegt sich entlang der Schraube und bewegt den Sicherungsstift entlang des Rahmens, der dann in den Raum zwischen den Seitenkanten des Rahmens eindringt oder aus diesem austritt. Der Rahmen ist mit Kabelstangen an der Balkentraverse befestigt. Der Elektromotor der Greifvorrichtung wird von der Kabine des Kranführers aus aktiviert, wo das Seil gezogen wird, oder über doppelte Steuertasten, die an der Greifvorrichtung angebracht sind. Um ein schnelles Trennen des Greifgeräts vom Wasserhahn zu ermöglichen, ist im Kabel ein Stecker eingebaut. Die Greifvorrichtung verfügt über einen Satz Verriegelungsfinger verschiedene Durchmesser, leicht am Installationsort austauschbar, abhängig von Änderungen in der Masse der anzuhebenden Säule. Der Vorgang des Anschlagens und Abhebens von Säulen mithilfe von Greifvorrichtungen mit Fernbedienung, wird wie folgt durchgeführt.

Der Rahmen der Greifvorrichtung wird so auf die für die Montage vorbereitete Säule aufgesetzt, dass sich der Sicherungsstift gegenüber dem Anschlagloch in der Säule befindet. Drücken Sie dann den Knopf, der den Elektromotor einschaltet, der Sicherungsstift wird in Bewegung gesetzt, dringt in das Loch in der Säule ein, erreicht die gegenüberliegende Seitenkante und stoppt die Verwendung

Endschalter. Nach dem Anheben, Montieren und Sichern der Säule wird die Last von der Greifvorrichtung entfernt und der Kranführer entfernt per Knopfdruck in der Kabine den Sicherungsstift aus der Säulenbohrung und gibt so die Greifvorrichtung ohne Hilfe eines Monteurs frei.

Zum Heben von Säulen mit einem Gewicht von bis zu 10 g wird ein Friktionsgriff verwendet (Abb. 8), der das montierte Element durch Reibung gegen das Eigengewicht der Säule hält. Der Greifer wird abgehängt, indem der Kranhaken abgesenkt wird, nachdem die Säule am Fundament befestigt wurde. In diesem Fall öffnet sich der Greifer etwas und senkt sich an der Säule ab.

Das Anschlagen der Träger erfolgt mit Universalschlingen im Gurt (Abb. 9), zweisträngigen Schlingen oder Traversen (Abb. 10) durch Schlaufen oder durch im Beton belassene Löcher. Zum Anschlagen schwerer Balken und Querstangen wird der Balancierbalken mit zwei Schellen und vier Schlingenarmen an einem am Kranhaken angebrachten Ring eingehängt. An den Enden der Traverse sind Stützklemmen mit Karabinern mit verstellbaren Bolzen befestigt. Das Anschlagen von Beschichtungsbindern erfolgt über Gitter- oder Balkentraversen mit Universalschlingen, Schlingen mit halbautomatischen mechanischen Greifern (Abb. 11) oder elektrischen Greifvorrichtungen. Fortgeschrittener ist das Anschlagen von Traversen mittels halbautomatischer Greifvorrichtungen. Die Schlinge erfolgt um den Gurt oder durch Löcher im Obergurt des Fachwerks.

Eine halbautomatische Greifvorrichtung zum Heben von Traversen (Abb. 12) besteht aus einer starren Traverse, an der Greifer mit Seil aufgehängt sind, ähnlich den oben beschriebenen, jedoch mit nicht austauschbaren Sicherungsstiften. Beim Anschlagen eines Fachwerks greifen die darauf gerichteten Finger der Greifvorrichtungen unter dessen Obergurt hindurch. Nach der Installation und Sicherung des Fachwerks werden die Stifte wieder in die Greifkästen zurückgezogen, sodass diese und der tragende Querträger für spätere Arbeiten freigegeben werden.

Das Anschlagen von Wandpaneelen aus Stahlbeton, die sich vor dem Anheben in vertikaler Position befinden, erfolgt in der Regel mit zweisträngigen Schlingen oder Traversen, die an im oberen Ende des Paneels eingelassenen Schlaufen eingehängt werden. Das Anschlagen von Bodenplatten und Belägen erfolgt mit viersträngigen Anschlagmitteln oder Traversen mit Schlaufen, durch Befestigungslöcher im Beton oder mit Kragarmgriffen.

Reis. 7. Halbautomatischer Griff zur Installation von Säulen: 1 - Rahmen; 2 - Kabelstangen; 3 - Balkentraverse; 4 - Steckverbinder; 5 - Kabel; 6 - Elektromotor; 7 - Kasten; 8 - Nuss; 9 - doppelte Steuertaste; 10 - Schraube; 11 - Sicherungsstift

Reis. 8. Reibungsgriff: 1 - Traverse; 2 - Hintern; 3 - Gabelbinder; 4 - Druckleisten; 5 - Riegel

Reis. 9. Anschlagen von Kranträgern mit Universalschlingen: 1 - Träger; 2 - Stahlauskleidungen; 3 - Schlingen

Reis. 10. Anschlagen von Stahlbetonbalken, Pfetten und Querriegeln: a - leichte Balken; b – schwere Balken, Pfetten und Querriegel; 1 - Klemme; 2 - verstellbare Bolzen; 3 - Stützklammern; 4-Schlingen; 5 - Balancierbalken; 6 - Karabiner

Das Anschlagen der Platten erfolgt an vier (Abb. 13, a) oder mehr Punkten. Zum Anschlagen großformatiger Stahlbetonplatten werden Drei-Traversen- und Drei-Block-Greifgeräte mit einer erhöhten Anzahl von Aufhängepunkten verwendet, wodurch die Montagespannungen in den angehobenen Elementen reduziert werden (Abb. 13, b). Mit der Dreibalkenvorrichtung können auch Wandpaneele, Treppen, Balken, Säulen und andere vorgefertigte Elemente angehoben werden, indem sie mit drei, zwei oder einem Querbalken gegriffen werden. Diese Vorrichtung ist jedoch metallintensiv, umständlich und erfordert einen großen Kraftaufwand des Arbeiters beim Spannen der Aufhängungen mit der Traverse und gleichzeitigem Eingriff in die Struktur mit den Befestigungsschlaufen. Das Dreiblockgerät weist die oben genannten Nachteile nicht auf (Abb. 13, c), erfordert jedoch eine höhere Hubhöhe des Kranhakens (ca. 2 m), was die Auswahl eines Montagekrans zum Heben von Bodenplatten erschweren kann in den oberen Stockwerken von Gebäuden. Große Platten werden auch mit Universal- (Abb. 14) oder räumlichen Traversen (Abb. 15) oder Universal-Balancenglingen (Abb. 16) angehoben. Die Universaltraverse (Abb. 14) besteht aus Tragbalken aus zwei Kanälen, an denen jeweils Führungsrollen montiert sind. An den Endringen jedes Balkens ist ein Seil befestigt, das drei Blöcke mit Haken trägt. Die tragenden Balken sind durch zwei Rohre mit Löchern für die Montage eines Bolzens miteinander verbunden, der je nach Breite der anzuhebenden Platte den einen oder anderen Abstand zwischen den tragenden Balken festlegt.

Universelle Balancierschlingen, auch Balanciertraversen genannt (Abb. 16), bestehen aus zwei Fünf-Tonnen-Blöcken, die durch einen gemeinsamen Ring miteinander verbunden sind, der am Kranhaken aufgehängt ist.

Reis. 11. Anschlagschemata für Stahlbetonbinder: 7 - Fachwerk; 2 - Traverse; 3 - halbautomatischer mechanischer Griff; 4 - Finger; 5 - Obergurt des Fachwerks

Reis. 12. Halbautomatische Greifvorrichtung für die Montage von Stahlbetonbindern: 1 - Greifer; 2 - starre Traverse; 3 - Kabel

Reis. 13. Anschlagplatten und Bodenplatten: a – mit einer vierbeinigen Anschlagfläche; b - Drei-Traversen-Gerät e - Drei-Block-Gerät

Durch jeden der Blöcke werden Seile mit einer Stärke von 19,5 mm geworfen; An den Enden der Seile werden Karabiner aufgehängt, an den Enden der Seile werden zwei Tonnen schwere Blöcke aufgehängt, durch die 13 mm dicke Seile geworfen werden, die ebenfalls mit Karabinern enden. Die Blöcke werden frei auf die Achsen gesteckt, was eine gleichmäßige Spannung der an ihnen hängenden Seile und eine gleichmäßige Lastverteilung auf alle sechs Karabiner des Greifgeräts gewährleistet. Mit dieser Vorrichtung können Bodenplatten in die horizontale Position gekippt werden, wenn sie vertikal transportiert wurden. Das Drehen erfolgt nach Gewicht. Dieses Gerät wird auch zum Heben von Wandpaneelen verwendet.

Platten mit Befestigungslöchern werden mit Keilen oder anderen Spannvorrichtungen befestigt. Der Keilgriff (Abb. 17) hat die Form eines Bügels, dessen Äste an drei Stellen durch Stahlstangen miteinander verbunden sind; Wird zum Anschlagen von Bodenplatten verwendet. Auf der unteren Stange ist wie eine Achse ein ungleiches Stück Stahl montiert. quadratischer Querschnitt, die sich drehen kann. In der gefalteten Position fällt die Achse des Segments (Abb. 17, a) mit der Achse der Klammer zusammen und in der entfalteten Position nimmt es eine Position senkrecht zur Achse der Klammer ein (Abb. 17, b). Beim Anheben eines Paneels wird ein aufgerollter Griff in das Befestigungsloch eingeführt, und das Teil neigt aufgrund des unterschiedlichen Gewichts der Arme dazu, sich um 180° zu drehen; Um dies zu verhindern, wird der Greifer angehoben, bis das Segment die Platte berührt und mit einem Keil gesichert.

Beim Anschlagen von Stahlbetondecken mit an einer Traverse aufgehängten Auslegerklemmen (Abb. 18) ist die Installation von Montageschlaufen im Beton nicht erforderlich. Für beste Verwendung Um die Tragfähigkeit von Montagekranen zu erreichen, empfiehlt sich der Einsatz von Raumtraversen, mit deren Hilfe ein Paket aus mehreren Platten gleichzeitig angehoben wird. Eine solche Traverse (Abb. 19) besteht aus Stahl dreieckige Form, an deren Enden zwei Quertraversen befestigt sind, an denen Schlingen hängen, um jede Platte zu greifen. Design

Mit der Traverse können Sie drei Platten nacheinander an den Montageschlaufen einhängen. Durch diese Hebemethode wird der Einsatz des Montagekrans deutlich verbessert. Mit Traversen werden Platten aus vorgefertigten Stahlbetonschalen angehoben (Abb. 20). Für die Montage von Bauwerken außerhalb des Einsatzbereichs von Kranen werden spezielle Auslegertraversen verwendet (Abb. 21).

Heben, Setzen und Installieren auf Stützen, Ausrichten und vorübergehende Befestigung von Bauwerken

Bei der Installation ist besonderes Augenmerk auf die Einhaltung der erforderlichen Reihenfolge bei der Installation von Bauwerken, temporären und dauerhaften Verbindungen und deren zuverlässiger Befestigung zu legen. Mit der Montage der einzelnen darüber liegenden Tragwerksebenen (Kranträger, Dachbalken, Fachwerke, Stützen, Querträger, Bodenplatten) kann erst begonnen werden, nachdem die Elemente der darunter liegenden Ebene fertiggestellt sind und der Beton an den Verbindungsstellen der tragenden Strukturen angebracht wurde hat 70 % der Auslegungsfestigkeit erreicht. In der Baupraxis kommt es zu Einsturzfällen von Bauwerken, weil einige Aussteifungselemente nicht eingebaut wurden, nicht alle Aussteifungselemente sicher befestigt waren, die Einbaureihenfolge der Elemente verletzt wurde und andere geltende Normen und Regeln für den Einbau von Bauwerken verletzt wurden Strukturen wurden nicht beobachtet.

Reis. 14. Universeller Querträger für die Installation großformatiger Platten: 1 - tragende Träger; 2 Führungsrollen; 3 - Einzelrollenblock - 4 - Seil; 5 - Endring; 6 - Rohr

Reis. 15. Räumlicher Querschnitt für den Einbau großformatiger Platten

Reis. 16. Universelle Balancierschlingen: 1 - Karabiner; 2 - Seile 13 mm dick; L - Blöcke mit einer Tragfähigkeit von 2 g; 4, 7 - Seile mit einer Dicke von 19,5 mm\ 5 - Blöcke mit einer Tragfähigkeit von 5 g; c - Ring

Reis. 17. Keilgriff für Platten: a – in zusammengeklappter Position; b - in einer erweiterten Position; 1 - untere Stange; 2 - Stahlstück; 3 - Keil; c – Dicke der Bodenplatte

Reis. 18. Auslegergriffe zum Heben von Bodenplatten: 1 - Klemme; 2 - Schleife

Reis. 19. Raumtraverse zum stapelweisen Heben von Platten

Reis. 22. Traverse zum Heben schwerer Bauwerke mit zwei Kränen unterschiedlicher Tragfähigkeit

Vorgefertigte Konstruktionen zum Transport zu einer im Bau befindlichen Anlage sollten in der erforderlichen Reihenfolge direkt unter den Haken des Montagekrans geführt werden. Eine Vorplanung von Bauwerken an Hebepunkten ist nur in bestimmten Fällen zulässig, da sie immer mit unproduktiven Montagearbeiten verbunden ist, die Baustelle überfüllt und die Arbeit des Montagekrans erschwert.

Stahlbetonsäulen werden je nach Gewicht und Länge, Versorgungsbedingungen, Kraneigenschaften auf folgende Weise angehoben: Translationsbewegung der Säule durch einen Kran, Drehung der Säule um die Basis, Drehung der Säule um die Basis usw translatorische Bewegung des Krans, Drehung der Säule und des Kranauslegers.

Schwere und hohe Stahlbetonsäulen werden angehoben, indem das untere Ende auf einem Wagen bewegt wird (Abb. 23) oder um die Basis gedreht wird (Abb. 24). Im letzteren Fall kommt ein Rotationsschuh zum Einsatz. Solche Hebesäulenmethoden ermöglichen die Übertragung eines Teils der Last auf eine Laufkatze oder einen Schlitten, was es dem Kran ermöglicht, zu Beginn des Hubs mit einer größeren Auslegerreichweite zu arbeiten, bei der die Tragfähigkeit des Krans geringer ist das Gewicht der Säule. Stahlbetonrahmen von Industrie- und anderen Gebäuden und Bauwerken, die an Aufstellungsorten hergestellt oder aus einzelnen Gestellen und Querträgern erweitert werden, werden durch Drehen von der horizontalen in die vertikale Position angehoben.

Reis. 23. Heben einer schweren und hohen Stahlbetonsäule: a – die Position der Säule während des Hebens; b - Erfassung der Spalte; 1 - Traverse; 2 Stahlwalzen (Finger)

Reis. 24. Schema zum Heben einer schweren Stahlbetonsäule mit erhöhter Auslegerreichweite: 1 - Traversenschlinge; 2 - Spalte-3 - Stammabstandshalter; 4 - rotierender Stahlschuh; 5 - Drehschuhrohr; 6 - Zwickel - 7 - Kanal; 8 - Ecke

Reis. 25. Richtlinien für die korrekte Installation einer Stahlbetonsäule: a - auf einem Glasfundament; b - auf einer Säule; c – Höhenmarkierungen; 1 - Risiken auf dem Fundament; 2 - Markierungen auf der Säule; 3 - Achsen der Kranträger; E – Dicke der Glassoßenschicht

Die Drehung erfolgt um die Sockel der über den Fundamentgläsern befindlichen Gestelle. Um eine Bewegung der Regalböden zu vermeiden, wird der Rahmen, der an den Halterungen an der Oberkante der Querstange oder am Gurt befestigt ist, angehoben, wobei sich die Position des Montagekranhakens im Plan allmählich ändert. Nachdem die Säule oder der Rahmen in eine vertikale Position gebracht wurde, wird sie angespitzt und auf das Fundament oder auf die Verbindungsfläche der unteren Säule abgesenkt. Kontrollieren korrekte Installation Orientierungspunkte sind auf dem Fundament und der Säule markiert. Solche Orientierungspunkte sind Markierungen, die mit einem Kern auf in die Oberseiten des Fundaments eingebetteten Stahlplatten angebracht werden (Abb. 25, a) oder Rillen, die bei der Herstellung von Fundamenten auf diesen Flächen hinterlassen werden, sowie Markierungen auf Säulen (Abb. 25, b). Die Säule wird so installiert, dass die Risiken auf ihr mit den Risiken auf dem Fundament übereinstimmen. Die Säule wird mit einem Kran gehalten, ihre Vertikalität überprüft und vorübergehend befestigt. Bei der Verwendung von Spezialleitern erfolgt die endgültige Ausrichtung nach provisorischer Sicherung der Säule mit einem Leiter.

Reis. 20. Querträger zur Montage von Paneelen und Schalen: 1 - Querträger; 2 - Schlingen; 3 - Anhänger; 4 - Kranhaken; 5 - Karabiner

Reis. 21. Querträger für die Installation von Konstruktionen außerhalb des Kranbereichs: 1 - Gegengewicht; 2 - Schlinge; 3 - Balken; Q – Masse der angehobenen Last: G – Masse des Gegengewichts

Um die Genauigkeit der Installation der Stützen und des gesamten Gebäuderahmens zu gewährleisten, ist es notwendig, die Auflageflächen der Fundamente im Voraus vorzubereiten, indem man sie bis zum Designniveau mit Mörtel verfüllt oder feste Gruben in Kombination mit der Herstellung der tragenden Enden installiert der Säule mit einer Genauigkeit von +5 mm oder verwenden Sie spezielle Geräte, die keine Vorbereitung der Auflageflächen erfordern.

Eine dieser Lösungen, die die feste Installation von Stahlbetonsäulen in Fundamentgläsern gewährleistet, kann die Verwendung einer Ausrüstung sein, die aus einem Metallrahmen mit vier Befestigungsfingern besteht, die auf dem Fundament installiert werden, und Montagewinkeln, die mit Zugbolzen an der Säule befestigt werden. Bei Verwendung einer solchen Ausrüstung wird die Säule mit Fingern am Rahmen befestigt, die in die Löcher der Montagetische und Ecken eingeführt werden.

Der Arbeitsablauf bei der Säulenmontage mit bisher experimentell erprobten Geräten ist wie folgt.

Der Rahmen wird auf dem Fundament ausgerichtet. Seine Risiken führen zur Position der Ausrichtungsachsen, der Ebene - zur horizontalen Ebene. Die Grundfläche ist die Fläche, auf der sich die oberen Spitzen der Finger befinden, die in die Löcher der Auflagetische eingeführt werden. Zunächst wird ein Befestigungsfinger (als Leuchtfeuer übernommen) auf das erforderliche Niveau gebracht. Dann wird der Rest auf das gleiche Niveau gebracht. Der Rahmen wird mithilfe eines Dreiecks, das auf die Oberfläche von drei Fingern gelegt wird, einschließlich einer Bake, und einer Wasserwaage mit Wagenhebern ausgerichtet. Das Drehen der Wagenheber erfolgt mit speziellen Steckschlüsseln, die im Lieferumfang enthalten sind. Der Rahmen wird durch zwei Stützen in die horizontale Position gebracht. In diesem Fall bleibt der erste – Leuchtturm – bewegungslos, der vierte – frei – sollte die Oberfläche des Fundaments nicht berühren. Nachdem die Bolzenflächen in eine horizontale Position gebracht wurden, wird dieser letzte Wagenheber eingeschraubt, bis er auf dem Fundament aufliegt. Der Rahmen wird mit Haken in der richtigen Position fixiert. Die Muttern an den Haken werden mit Kraft eingeschraubt. Montagewinkel werden auf die Säule aufgesetzt und mit Kupplungsbolzen befestigt. Die Muttern der Bolzen werden mit Kraft eingeschraubt. Die Befestigungsfinger werden aus den Löchern der Auflagetische entfernt. Die Säule wird per Kran in den Rahmen eingesetzt. Im Moment der Ausrichtung der Löcher der Montagewinkel mit den Löchern der Montagetische werden die Befestigungsfinger eingesetzt. Die Finger sollten paarweise entlang einer Seite der Säule eingeführt werden, sodass sie nicht diagonal installiert werden können. Einer der Montagewinkel sollte gegen die Wangen der Tische gedrückt werden. In den Spalt zwischen der anderen Ecke und den Tischwangen werden Keilscheiben eingelegt. Der Ort ihrer Installation wird durch ein spezielles Schild auf den Tischen bestimmt.

Reis. 26. Rahmenausrichtungsdiagramme: a - auf dem Fundament; b - Spalten; 1 - Leiterrisiken; 2 - unterstützender Leuchtturmheber; 3 - Leuchtturmschacht; 4 - abgeschraubter Wagenheber; 5 - Heber, die die Wellen auf das erforderliche Niveau einstellen; 6 - Schächte auf Höhe des Leuchtturmschachts gebracht; 7 - Spalte

Wenn nach der Installation der Säule die in ein Glas gegossene und von der Säule herausgedrückte Lösung nicht die Oberkante des Fundaments erreicht, wird die Lösung in die Lücken zwischen Säule und Fundament gegeben. Nachdem der Mörtel (Beton) eine Festigkeit von 25 kgf/cm2 erreicht hat, wird die Ausrüstung zur Wiederverwendung entfernt. Montageausrüstung (Rahmen, Montagewinkel, Befestigungsmittel), die mit der durch die Konstruktion vorgegebenen Präzision hergestellt und installiert wird, gewährleistet die Konstruktionsposition der Säule ohne zusätzliche Ausrichtung. Die korrekte Installation der montierten Säulen wird durch Kontrollmessungen überprüft: relativ zu den Ausrichtungsachsen des Gebäudes – eine Messung alle fünf Säulen; bezüglich der Markierungen der Auflageflächen – eine Messung pro 50 m2 Strukturfläche; vertikal – eine Messung pro 200 m2 Strukturfläche. Abweichungen montierter Stahlbetonkonstruktionen von ihrer Entwurfsposition sollten die in SNiP III-B angegebenen Toleranzen nicht überschreiten. 3-62*.

Temporäre Befestigung von Säulen. Die in der Fundamentschale eingebaute Säule wird mittels Keilen, Verstellkeilen, Keilzwischenlagen, Streben bzw. Streben und Leitern ausgerichtet und temporär gesichert. Bis zu 12 m hohe Stahlbetonsäulen können vorübergehend gesichert werden, indem Beton-, Stahlbeton-, Stahl- oder Eichenkeile in die Lücken zwischen den Seitenflächen der Säule und den Glaswänden getrieben werden. Am besten ist die Verwendung von Keilen aus Beton oder Stahlbeton, die in den Fundamentschalen belassen werden. Allerdings ist es mit solchen Keilen nicht möglich, Säulen zu begradigen; Daher werden sie nach der Installation der Säule in der Designposition verwendet und beim Richten werden Inventar-Metallkeile verwendet. Holzkeile müssen trocken sein, sonst kann es beim Austrocknen zu einer Abweichung der Säule von der Vertikalen kommen. Auch Holzkeile sollten nicht in Gläsern gelassen werden. lange Zeit um deren Schwellung zu vermeiden atmosphärische Einflüsse und mögliche strukturelle Schäden. Die Länge der Keile beträgt mindestens 250 mm, wobei eine Kante um 1/10 abgeschrägt ist; nach dem Eintreiben sollte ihr oberer Teil etwa 120 mm aus dem Glas herausragen. Zur Sicherung einer Stütze muss an jeder Kante bis 400 mm Breite ein Keil, an größeren Kanten zwei Keile montiert werden. Am Boden zwischen den Rändern der Säule und den Glaswänden sollte ein Spalt von mindestens 2-3 cm vorhanden sein, damit dieser mit Betonmischung gefüllt werden kann. Effektiver ist es, vorrätige verstellbare Keile oder Keileinsätze zu verwenden.

Der verstellbare Keil besteht aus Wangen, die an einem Ende gelenkig miteinander verbunden sind; Die Wange ist flach, die Wange hat die Form eines gleichgroßen Prismas. Am anderen Ende werden die Wangen mittels einer verstellbaren Schraube verbunden, die durch die Mutter in der Wange verläuft und mit einem Kopf mit der Wange verbunden ist. Letzterer passt in den Schlitz des an der flachen Wange angeschweißten Kanals. An der Wange ist ein Klappbügel mit Schloss angebracht, mit dessen Hilfe das Gerät mittels einer Klemmschraube an der Wand des Fundamentglases befestigt wird.

Vor der Installation der Säule werden am Rand des Fundaments Markierungen angebracht, um die Position der Säulenflächen anzuzeigen. Anschließend werden an zwei benachbarten Seiten des Glases zwei verstellbare Keile angebracht, so dass die Wange mit ihrer Kante an der Wand des Fundamentglases anliegt und die flache Wange entlang der Ebene der zukünftigen Position der Säulenkante verläuft. Die Keile werden mit einem Ecklineal aus Duraluminium montiert. Nach dem Einbau eines Paares verstellbarer Keile wird die Säule so in das Glas eingesetzt, dass ihre Kanten gegen die Außenkanten der durch die Keile gesicherten flachen Backen gedrückt werden. Anschließend werden zwei weitere verstellbare Keile entlang der freien Kanten der Säule angebracht und die Säule gerade ausgerichtet und provisorisch gesichert. Beim Drehen der Druckschraube dreht sich die Backe um die Stützrippe und drückt mit ihrem unteren Ende die Säule gegen die zuvor installierten verstellbaren Keile, wodurch die Ausrichtung der Säule im Grundriss gewährleistet wird. Durch Drehen der Stellschrauben wird die Säule aufgerichtet und vertikal ausgerichtet. Durch die Wirkung der Keilschrauben wird die Säule mithilfe flacher Backen auf Höhe der verstellbaren Schrauben eingeklemmt.

Reis. 27. Verstellbarer Keil zum Begradigen und vorübergehenden Befestigen von Säulen im Fundamentglas: 7.2 - Wangen; 3 - Kanal; 4 - Nuss; 5 - einstellbare Schraube; 6 - Scharnierhalterung; 7 - Klemmschraube

Reis. 28. Diagramm eines Keilliners: 1 - Körper; 2 - Seiten der Säule; 3 - Schraube; 4 - Griff; 5 - Glaswand; 6 - Keil; 7-Dichtung; 8 - Chef; 9 - Unterstützung zum Entfernen des Keilliners; 10-Nuss; 11- Ratschenschlüssel

Die Höhe des verstellbaren Keils entspricht einem Drittel der Tiefe des Fundamentglases, so dass es möglich ist, die Verbindung der Säule mit dem Fundament mit einer Betonmischung in zwei Schritten abzudichten; Zuerst bis zur Unterseite der Keile, dann nach dem Entfernen aus dem Glas, wenn der Beton 25 % der Auslegungsfestigkeit erreicht. Die Keilauskleidung (Abb. 28) besteht aus einem L-förmigen Stahlkörper mit einer Höhe von 250 mm und einer Breite von 55 mm, einem Stahlkeil, einer Schraube und einem Vorsprung. Der Keil ist am horizontalen Arm des Körpers angelenkt. Die Scharnierachse ist frei drehbar und bewegt sich in den Längsnuten an den Innenkanten des horizontalen Arms des Gehäuses. Die Schraube dreht sich entlang einer Hülse mit einem am Körper angeschweißten Schraubengewinde. Am unteren Ende der Schraube ist ein Vorsprung beweglich befestigt. Beim Eindrehen der Schraube bewegt sich der Vorsprung entlang des vertikalen Teils des Körpers nach unten und drückt den Keil heraus. Um das Tragen und die Installation zu erleichtern, ist der Einsatz mit einem Griff ausgestattet. Der Keilliner wiegt 6,4 kg. Inventar-Keilauskleidungen werden beim Ausrichten in die Lücken zwischen den Wänden des Fundamentglases und der Säule eingebaut. In diesem Fall muss die Schraube so weit herausgedreht werden, dass der Liner frei in den Spalt passt. Der Keilliner liegt mit seiner horizontalen Schulter an der Glaswand an. Drehen Sie nach der Installation des Geräts die Schraube mit einem Ratschenschlüssel, der Vorsprung wird abgesenkt, wobei der Keil in Richtung der Glaswand und das Gehäuse in Richtung der Säulenkante gedrückt wird. Gleichzeitig werden zwei Keilauskleidungen befestigt und auf gegenüberliegenden Seiten der Säule platziert.

Laut TsNIIOMTP wird bei der Verwendung von Linern die Installationszeit von Säulen und Kranbetrieb um etwa 15 % verkürzt, der Stahlverbrauch reduziert und die Installationsgenauigkeit im Vergleich zu angetriebenen Stahlkeilen erhöht.

Schwere Säulen mit großer Länge müssen aus Stabilitätsgründen zusätzlich zu Keilen durch Streben oder starre Streben verstärkt werden. Die oberen Elemente der vorgefertigten Stahlbetonstützen werden provisorisch durch Installationsschweißen mit den unteren verbunden. Um die Stabilität des oberen Säulenelements zu gewährleisten, werden an den Ecken der Säule befindliche Bewehrungsauslässe oder Auskleidungen angeschweißt und anschließend das Element abgespannt. Auf die gleiche Weise erfolgt die vorübergehende Befestigung von Säulen auf Fundamenten an Verbindungsstellen mit einem Rohr oder einem Stahlbetonzahn. Für die Montage und Ausrichtung von Stahlbetonstützen wurden Einzel- und Gruppenleiter entwickelt und eingesetzt. Einzelleiter können in zwei Typen unterteilt werden: frei auf dem Fundament gelagert und am Fundament befestigt.

Leiter des ersten Typs nehmen die Last nicht aus der Masse der Säule auf. Sie dienen dazu, die Basis der Säule auf ein Maß zu erweitern, das ihre Stabilität vor Umkippen gewährleistet, wenn sie frei auf dem Fundament ruht. Bei der Verwendung solcher Vorrichtungen ist es nicht möglich, die Position der Säule im Grundriss zu überprüfen, und um sie gerade auszurichten, müssen horizontale Hebeböcke verwendet werden, die an der Oberseite der Fundamentschale befestigt werden. Solche Leiter dürfen nur für die Montage von Lichtsäulen (Gewicht bis 5 g) verwendet werden. Leiter des zweiten Typs werden mit Schrauben in den Fundamenten befestigt, tragen die Masse der Säulen und sind mit Vorrichtungen zur Ausrichtung ausgestattet. Der Vorrichtungshalter dieser Art von Uralstalkonstrukdia-Trust wird mit vier Anschlagschrauben am Fundament befestigt und nimmt das Gewicht der Säule über die Stützachsen von zwei vertikalen Schrauben auf, wozu bei der Herstellung in die Säule eine Stahlrolle eingesetzt wird eine genau eingestellte Position. Die Stifte und Enden der Walze liegen in den Aussparungen zwischen den Anschlägen. Nachdem Sie die Säule am Boden des Fundamentglases installiert haben, heben Sie sie um 10–15 mm an, damit sie sich leicht in den Achsen drehen lässt. Anschließend wird die vertikale Position mithilfe von Ratschenstangen in Querrichtung und Schrauben in Längsrichtung überprüft. Mit Hilfe eines solchen Leiters wurden Stahlbetonsäulen mit einem Gewicht von 15 bis 20 g installiert. Zur vorübergehenden Befestigung und Ausrichtung hoher Säulen werden Gruppenleiter verwendet, die mit Schrauben an den Fundamenten befestigt werden. Diese Leiter gewährleisten die Stabilität von zwei Säulen gleichzeitig entlang und quer zur Reihe. Die allgemeinen Nachteile von Leitern sind die Komplexität ihres Designs, ihr hohes Gewicht und der hohe Zeitaufwand für die Installation und Ausrichtung der Säulen (bis zu 1 Stunde). Eine Verbesserung der Leiter ist durch Verwendung möglich Aluminiumlegierungen für deren Herstellung, Verbesserung der Qualität von Knotenverbindungen und Ausrichtungsvorrichtungen, Vereinfachung von Strukturen. Mehrstufige Betonfertigteilsäulen Rahmengebäude Große Höhen werden durch Schweißen von Stahleinbettungsteilen und Einbetten der Stöße miteinander verbunden. Ihre vorübergehende Befestigung innerhalb jeder Etage oder Etage erfolgt durch Installationsschweißen (Heftschweißen) von Auskleidungen oder Bewehrungsausgängen, Streben mit Zugkupplungen oder Leitern. Die oberen Enden der Streben sind an Klammern befestigt, die etwa in der Mitte an den Säulen angebracht sind, die unteren Enden an den Scharnieren der Bodenplatten, über denen die Säule montiert ist.

Die temporäre Befestigung des ersten angehobenen Rahmens erfolgt mit Streben oder Streben (Abb. 31), die nachfolgenden werden über zwei Schrägspanner und zwei horizontale Streben mit den zuvor installierten verbunden. Rahmenpfosten werden provisorisch mit Keilen, Einzellehren oder Montageschweißungen gesichert. Auch die temporäre Befestigung von Rahmen erfolgt über Raumleiter.

Reis. 29. Temporäre Befestigung, Ausrichtung von Stahlbetonstützen mit einem Vorrichtungshalter 1 – Anschlagschraube; 2 - Cremalier; 3 - Begrenzer; 4 - Stützstift; 5 - montierte Säule; 6-Stahlwalze; 7 - Säulenfundament 8 - Schraube

Reis. 30. Temporäre Befestigung von Stahlbetonrahmen während ihrer Installation: 1 - Strebe; 2- geneigter Typ; 3 - horizontale Strebe

Zur temporären Befestigung und Ausrichtung von mehrstöckigen Säulen mehrstöckiger Industriegebäude werden Einzelleiter verwendet. Die Vorrichtung (Abb. 32) verfügt über Eckpfosten, Klemm- und Einstellvorrichtungen. Mit der unteren Klemmvorrichtung wird die Vorrichtung am Kopf der zuvor montierten Säule befestigt. Im mittleren und oberen Teil der Racks befinden sich Einstellvorrichtungen. Die Einstellvorrichtung besteht aus vier Balken, Einstellschrauben und Scharnieren. Drei Balken verfügen jeweils über eine Schraube, der vierte über zwei Schrauben, wodurch es möglich ist, die Säule um ihre vertikale Achse zu drehen.

Eine Vorrichtung mit automatischen Hebelgriffen, die für die vorübergehende Befestigung und Ausrichtung von Stahlbetonsäulen mehrstöckiger Gebäude konzipiert ist, verfügt über ein fortschrittlicheres Design. Der Leiter wird auf einer zuvor montierten Säule der unteren Etage installiert. Vor dem Einbau der montierten Säule in die Spannschlitten werden automatische Hebelgriffe durch Federn auseinandergefahren. Beim Absenken der Säule bewegen sich die Hebel auseinander, die zusammen mit den Druckschlitten für die Zentrierung und den sicheren Halt der Säule sorgen. Der Leiter ist mit zwei horizontalen Spindelhubelementen ausgestattet, die am Obergurt installiert sind. Horizontale Schnecken sind über Lagerstützen mit automatischen Greifern verbunden. Der Obergurt wird an den oberen Enden von vier vertikalen Schraubenwinden befestigt. Beim Ergreifen der Säule werden die Scharnierstützen des Untergurts, der ein Rahmenrahmen ist, automatisch aktiviert. Daran sind Stützgreifer des Unterbandes gelenkig befestigt, auf denen Vertikalheber montiert sind. Die klappbare Lösung des Untergurts mittels Schloss und Haken sorgt dafür, dass die Vorfixierung des Leiters an der Untersäule, seine Montage in der Höhe und in der horizontalen Ebene einfach und schnell ohne besondere Ausrichtung erfolgt.

Die Überprüfung der Höhe und Vertikalität der Säule erfolgt über drei Vertikalheber, deren Stangen auf die gleiche Höhe angehoben werden können (nach einer Höhenmarkierung suchen) oder durch verschiedene Höhen(Suche nach Spaltenvertikalität). Anschließend wird die Säule durch Drehen horizontaler Spindelhubelemente in der Ebene der Schmalkante ausgerichtet.

Nach der endgültigen Ausrichtung und Befestigung der zusammenpassenden Teile der Säule wird der Leiter per Kran zum nächsten vorgefertigten Element bewegt.

Für die Installation von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen mehrstöckiger Gebäude werden neben Einzelleitern auch Leiter verwendet: Gruppenleiter mit zwei Säulen; Gruppenraum für die Installation von vier Säulen; räumlich für Montagerahmen; volumetrische (Rahmenscharnierindikatoren) und andere. Eine Gruppenraumlehre dient in Verbindung mit zwei Einzellehren zur Befestigung und Ausrichtung von Stützen von Industriegebäuden. In diesem Fall erfolgt die Installation von vier Säulen in der folgenden Reihenfolge. An den Köpfen zweier Säulen werden Einzelleiter befestigt. Darin werden Säulen eingebaut und mit diesen Leitern und einem Theodoliten verifiziert. Anschließend werden die nächsten beiden Säulen mit Einzelleitern provisorisch gesichert. Um sie auszurichten, ist auf den Oberseiten der vier Säulen ein Gruppenraumleiter installiert. Letzteres ist ein starrer Metallschweißrahmen aus Winkel und Gasleitungen. Der Rahmen im Grundriss entspricht den Abmessungen einer Säulenzelle von 6 x 6 m. In den Ecken befinden sich aus Stahlblech geschweißte Säulenkappen. Jede Kappe ist mit vier Einstell-Klemmschrauben ausgestattet. In den oberen Wänden der Säulen befinden sich Löcher – Fenster mit eingebauten Visierachsen. Auf Höhe des Untergurts des Rahmens befindet sich ein Holzboden, auf dem die Monteure arbeiten. Entlang des Rahmenumfangs befindet sich ein Kabelzaun. An den Obergurten der ausgesteiften Fachwerke sind vier Anschlagschlaufen angeschweißt, um die Leitung mit einem Turmdrehkran zu bewegen. Die Masse des Gruppenleiters beträgt 900-1000 kg. Zur vorübergehenden Befestigung von Säulen wird ein einzelner Leiter verwendet, der starr ist räumliches Design- U-förmiger Rahmen mit Flügeltür, mit Befestigungs- und Einstellschrauben. Die Vorrichtung wird mit Befestigungsschrauben am Kopf einer zuvor installierten Säule befestigt. Mit Stellschrauben wird es in eine vertikale Position gebracht und anschließend die Säule übernommen.

Reis. 31. Leiter für die Installation und Ausrichtung von Säulen mehrstöckiger Industriegebäude: a - Abschnitt; b - Leiterinstallationsdiagramm; c – Einstellvorrichtung; g - Spannvorrichtung; 1 - Spalte; 2-Eckständer; 3 - Säulenverbindung; 4 - zuvor installierte Säule; 5 - montierte Säule; 6 - Dirigent; 7 - Zwischendecken; 8 - Balken; 9- Scharnier; 10 - Einstellschraube

Reis. 32. Schaltplan: 1 - Druckwagen; 2 - automatischer Hebelgriff; 3 - Federn; 4 - horizontales Spindelhubgetriebe; 5-Top-Gürtel; 6 - Lagerträger; 7 - vertikales Spindelhubgetriebe; 8 - Scharnierstütze des Untergurts; 9- Schloss; 10- Haken; 11 - Spalte

Reis. 33. Leiterplan für Montagerahmen: a - Draufsicht; 6 - Vorderansicht; c – Seitenansicht

Die zu montierende Säule wird nicht wie üblich von oben, sondern in der Seitentür in die Vorrichtung eingeführt, so dass sich die ca. 5 g schwere Struktur bei der Montage nicht über dem Kopf des Monteurs befindet, was für Betriebssicherheit und eine schnellere Montage sorgt die Säule in der Entwurfsposition.

Reis. 34. Reihenfolge der Installation des Leiters und der vorgefertigten Elemente: 1, 2 - Kranparken; 3, 4 - Position des Leiters; 5-10, I-16 - Reihenfolge der Installation der Elemente

Der Gruppenleiter gewährleistet die Genauigkeit der Installation von zwei Säulen gleichzeitig in der Entwurfsposition, die die Qualität der weiteren Installation des Rahmens bestimmt – Querträger, Bodenplatten und Abdeckungen. Durch diese Installationsmethode wird der Zeitaufwand für die Ausrichtung der Säulen um ein Drittel und die Arbeitskosten um fast das Dreifache reduziert.

Mithilfe von Raumleitern werden mehrere Rahmen montiert. Einer dieser Leiter ist ein aus Winkelstahl geschweißtes Raumgebilde mit den Maßen 12 x 5,50 x 3,6 m und einem Gewicht von etwa 2 Tonnen (Abb. 33). Die Länge der Leitung kann auf 9 oder 6 m reduziert werden. Die obere Arbeitsplattform der Leitung ist für die Arbeit der Installateure mit einem Steg abgedeckt. Zur vorübergehenden Befestigung von vier Rahmen an einer Position sind an der Vorrichtung Klammern angebracht. Bei der Montage werden die Rahmen durch eine an der Querstange befestigte Klammer in einer vertikalen Ebene gehalten. Nach dem Ausrichten und Befestigen der Rahmen wird der Leiter per Kran an einen neuen Arbeitsplatz transportiert (Abb. 34). Rahmengelenkindikatoren (RSI), vorgeschlagen von S. Ya. Deych, sind ein komplexes Gerät, das aus einem räumlichen Gittergerüst besteht, auf dem ein gelenkiger (schwimmender) Rahmen mit Eckanschlägen zur Befestigung von vier Säulen, einziehbaren und drehbaren Wiegen im oberen Bereich angeordnet ist Position für Installateure und Schweißer.

Reis. 35. Abschnitte des rahmenscharnierten Indikators: a - quer; b-längs; 1 - Holzverkleidung; 2-dimensionale Ringgerüste; 3, 7 – einziehbare Drehgestelle; 4 - Klappanzeige; 5 - Zaun; 5-Kugellager; S – lösbare Flanschverbindung; 9 - Treppe

RSHI kann für eine (4 Säulen), zwei (8 Säulen) oder drei (12 Säulen) Zellen mit einer oder zwei Etagen Höhe hergestellt werden. Der RSHI wird durch die Gebäudezelle verlegt und mit Kalibrierstäben verbunden. Die Masse des RSHI pro Zelle beträgt 4-5 Tonnen, die Kosten betragen 2-3.000 Rubel.

Das RSHI wird mit einem Kran installiert und mit einem Theodoliten überprüft. Nach der Ausrichtung (ca. 1 Stunde pro zwei Zellen) werden Säulen installiert, die jeweils mit Eckanschlägen gesichert werden.

Reis. 36. Schema des Rahmengelenkindikators (Plan): 1 - Längsstange; 2-Klemmenkabel; 3-Klemmspanner; 4 - Drehgehäuse; 5 - Querschub; 6, 15 - Bremsrahmenmontageeinheiten; 7, 14 - Längsträger; 8, 10, 13 - Bewegungsmechanismen; 9 - Klappklemme; 11 - Bremsrahmenmontageeinheiten; 12, 16 - Querträger

Temporäre Befestigung von Balken. Stahlbetonträger mit einem Höhen-Breiten-Verhältnis von bis zu 4:1 werden ohne provisorische Befestigung auf horizontalen Stützen verlegt; Bei einem größeren Verhältnis von Höhe zu Breite werden die montierten Träger mit Abstandshaltern und Ankern an anderen fest installierten Konstruktionen befestigt. Für die vorübergehende Befestigung von auf Stützen installierten Abdeckbalken wird eine spezielle Vorrichtung vorgeschlagen, die in Abb. 37. Stangen mit Anhängerkupplungen ziehen den Griff fest, der am oberen Ende des Balkens mit einem Bolzen befestigt wird, der durch das Loch oben in der Säule geführt wird, und Stahlklammern fixieren die Position des Bolzens.

Reis. 37. Vorrichtung zum Anbringen von Abdeckbalken an Säulen: 1 - Bolzen; 2 - Stahlhalterungen; 3 - Stangen mit Anhängerkupplungen; 4 - Erfassung

Bei Stützenkonstruktionen werden Daueranker auf Stützen montiert, was die Befestigung von Dachbalken daran erheblich vereinfacht. Temporäre Befestigung von Fachwerken. Beim Einbau von Stahlbetonbindern werden deren Achsen an den Markierungen an den Stützen ausgerichtet und befestigt Ankerschrauben. Das erste Fachwerk wird mit Streben befestigt, wobei die Knoten des Obergurts neben dem First an festen Teilen der Struktur oder an speziellen Ankern befestigt werden; Nachfolgende Fachwerke werden entlang des Firstes mit einem Inventarschraubenabstandshalter mit zuvor installierten Abstandshaltern an den Verbindungspunkten der Streben zum Obergurt befestigt. Temporäre Fachwerkbefestigungen werden entfernt, nachdem aus einer Gruppe von Fachwerken und den darauf verlegten Abdeckelementen ein starres System erstellt wurde. Demontage temporärer Befestigungen. Temporäre Befestigungen von vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen (Keile, Streben, Streben, Streben, Leiter usw.) dürfen entfernt werden, nachdem der Beton an den Stößen 70 % der Bemessungsfestigkeit erreicht hat.

Dauerhafte Befestigung von Bauwerken

Die dauerhafte (gestalterische) Befestigung von Bauwerken erfolgt durch das Anschweißen der Bewehrung an den Stoßstellen und deren anschließende Einbettung. Vor dem Einbetten der Verbindungen wird ein Korrosionsschutz der Schweißverbindungen durchgeführt. Schweißen der Bewehrung an Stößen von Stahlbetonkonstruktionen je nach räumliche Position Stäbe oder Nähte, der Durchmesser der geschweißten Stäbe und die Art der Verbindungen sind unterschiedlicher Art: halbautomatisches Tauchbad (stumpfe horizontale und vertikale Verbindungen), manuelles Bad (stumpfe horizontale Verbindungen), halbautomatischer Lichtbogen und manueller Lichtbogen (stumpfe, horizontale Verbindungen). , überlappende und kreuzende vertikale und horizontale Verbindungen). Es ist möglich, Verbindungen aus Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (Klasse A-I, Klasse St.Z) bei einer Lufttemperatur von nicht weniger als -30 °C und aus Stählen mit mittlerem Kohlenstoffgehalt (Klasse A-II, Klasse St.5 und 18G2S) zu schweißen ) und niedriglegierte Stähle nicht unter - 20 °C. Bei niedrigeren Temperaturen werden Maßnahmen ergriffen, um die Lufttemperatur am Arbeitsplatz des Schweißers nicht unter den angegebenen Grenzwerten zu halten.

Um den Einfluss von Schweißspannungen auf die Festigkeit von Stahlbetonkonstruktionen zu reduzieren, werden Bewehrungsauslässe in einer bestimmten Reihenfolge geschweißt (Abb. 39). Die Schweißqualitätskontrolle umfasst: Vorkontrolle, während des Schweißprozesses, Qualitätskontrolle der Schweißverbindungen. Überprüfen Sie vorab die Übereinstimmung der Grund- und Schweißmaterialien mit den Anforderungen technische Spezifikationen, Qualität der Vorbereitung der verbundenen Elemente zum Schweißen, Anpassung der Ausrüstung an einen bestimmten Modus. Achten Sie beim Schweißvorgang darauf, dass die erforderliche Schweißart und -technologie eingehalten wird. Die Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen umfasst externe Inspektion, Festigkeitsprüfung von Proben, Gammastrahlenuntersuchung usw. Zulässige Abweichungen in den Abmessungen von Schweißverbindungen sind in SNiP III-B angegeben. 3-62*.

Der Korrosionsschutz von Schweißverbindungen vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen erfolgt durch Aufbringen von Metallisierungs-, Polymer- oder kombinierten Beschichtungen: Metallisierungspolymer oder Metallisierungsfarbe und -lack auf eingebettete Stahlteile, Bewehrungsverbindungen an Verbindungsstellen und Befestigungsteile von umschließenden Strukturen. Zink wird hauptsächlich für Metallisierungsbeschichtungen verwendet. Metabestehen aus Zink oder einer Zink-Koluminium-Legierung und Polymeren (Polyethylen, Polypropylen usw.). Bei Metallisierungs- und Farbbeschichtungen werden Zink, Grundierungen (Phenol, Polyvinylbutyryl, Epoxidharz), Farben (Ethylen) und Lacke (Bitumenharz, Perchlorvinyl, Epoxidharz, Silikon, Pentophthalsäure) verwendet. Die Korrosionsschutzbeschichtung wird zweimal aufgetragen: im Werk, vor dem Einbau eingebetteter Teile in die Struktur und nach der Installation der Strukturen auf Schweißnähten und auf einzelnen Beschichtungsbereichen, die beim Schweißen von Teilen beschädigt wurden.

Auf einer Baustelle werden verschiedene Beschichtungen auf verschiedene Arten aufgetragen: Zink – durch Flammspritzen oder Galvanisieren; Zink-Polymer und Polymer – durch Flammspritzen; Farbe und Lack – durch Auftragen einer Zinkunterschicht, darüber Farben und Lacke Mit Spritzpistolen oder manuell aufgetragen.

Reis. 38. Reihenfolge der Schweißverbindungen: a - Säulen mit Fundament durch zwei Schweißer; b – das gleiche, von einem Schweißer; c - Querlatte mit Säule; g - Längsverbindungen

Zinkbeschichtungen werden durch Flammspritzen in einer Schicht, durch Galvanisieren in 2–3 Schichten (mit einer Schichtdicke von 0,1–0,15 mm) und 3–4 Schichten (mit einer Schichtdicke von 0,15–0,2 mm) aufgetragen. Zink-Polymer-Beschichtung in zwei Schichten – zuerst eine Zink-Unterschicht, dann eine Polymerschicht. Das Polymer kann unmittelbar nach dem Auftragen von Zink aufgetragen werden. Die Polymerbeschichtung ist ebenfalls zweischichtig ausgebildet. Bei kombinierten Zink-Farb- und Lackbeschichtungen wird zunächst eine Zinkunterschicht aufgetragen, anschließend werden Farb- und Lackmaterialien in 2-3 Schichten aufgetragen. Jede Lackschicht muss mehrere Stunden oder sogar Tage (je nach Materialart) bei positiver Temperatur getrocknet werden, was unter Einbaubedingungen von Nachteil ist. Daher ist es bei kombinierten Beschichtungen besser, anstelle von Farben Polymere zu verwenden.

Korrosionsschutzbeschichtungen werden unmittelbar nach dem Schweißen von Elementen und der Vorbereitung der Oberflächen aufgetragen, wodurch Pausen von mehr als 4 Stunden vermieden werden.

Die Oberfläche sollte frei von Fettflecken, Feuchtigkeitsspuren und Rost sein. Überprüfen Sie nach dem Auftragen der Beschichtung die Stärke ihrer Haftung auf dem Untergrund, die Dicke der Beschichtung sowie das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Schwellungen und Rissen. Abdichtung von Fugen. Das Abdichten von Fugen und Nähten mit Mörtel oder Betonmischung erfolgt erst nach Überprüfung des korrekten Einbaus der Bauelemente, Abnahme der Schweißverbindungen und Korrosionsschutz der eingebetteten Metallteile. Beim Verfugen ist zu berücksichtigen, dass der Beton (Mörtel) an den Fugen von Stahlbetonkonstruktionen die Bemessungslasten nicht aufnimmt oder nicht. So verbindet Beton in den Verbindungen von Säulen mit Fundamenten ohne eingebettete Teile sowie in Verbindungen, in denen die Verbindung vorgefertigter Elemente durch Schweißen der Aussparungen von Bewehrungsstäben erfolgt, die Elemente monolithisch und nimmt die Last auf.

Bei Verbindungen mit eingebetteten Stahlteilen ist die Beton(mörtel)dichtung eine Füllung zwischen vorgefertigten Elementen, schützt die eingebetteten Teile vor Korrosion, nimmt aber nicht die auf das Bauwerk einwirkenden Lasten auf.

Die Festigkeit und Stabilität von Fertigbauwerken mit Fugen, in denen Beton Bemessungslasten trägt, hängt von der Festigkeit des Betons in der Einbettung und von der Haftung des Einbettungsbetons an der Festigkeit des Fertigbauwerks ab; Durch die Rauheit der Verbindungsfläche wird die Haftung des Betons an der Verbindungsstelle deutlich erhöht. Bei der Einbettung von Stahlbetonsäulen in Fundamentschalen sowie anderen monolithischen Verbindungen, die Bemessungslasten tragen, werden zur Beschleunigung der Aushärtung und Gewährleistung der Verbindungsfestigkeit starre Betonmischungen höherer Qualität als der Beton des Hauptbauwerks (20 % oder mehr) verwendet. Empfehlenswert ist die Verwendung einer Betonmischung auf Basis von Blähzement, die sich durch schnelles Abbinden und Aushärten auszeichnet und nicht schrumpft, was für die Dichte der Einbettung sehr wichtig ist, bzw. Spannzement. Verwendet wird Portlandzement der Güteklasse 400. Es wird mittel- oder grobkörniger Quarzsand verwendet. Als Schotter für die Betonmischung wird feiner Granit mit einer Korngröße von bis zu 20 mm gewählt, um eine bessere Fugenfüllung zu gewährleisten. Um die Plastizität der Betonmischung bei einem niedrigen Wasser-Zement-Verhältnis (0,4–0,45) zu erhöhen, wird der Zusammensetzung Sulfit-Alkohol-Schlempe zugesetzt, und Aluminiumpulver wird hinzugefügt, um die Dichte des Betons zu erhöhen.

Am häufigsten verwendet die folgenden Kompositionen Trockenmörtel oder Betonmischungen (nach Gewicht): 1:1,5; 1:3; 1:3,5; 1:1,5:1,5; 1:1,5:2. Um die Aushärtung der Lösung (Beton) zu aktivieren, werden den Zusammensetzungen Zusatzstoffe zugesetzt: 3 % halbwässriger Gips, 2 % Natriumchlorid, bis zu 10 % Natriumnitrit, 10-15 % Kali, bezogen auf das Gewicht des Zements, oder Verwenden Sie durch elektrischen Strom vorgewärmte Betonmischungen. Bei Temperaturen bis + 15° sollte Kali zugegeben werden, da bei mehr hohe Temperaturen seine Verwendung ist wirkungslos. Zur Einbettung von Fugen vorgefertigter Stahlbetonkonstruktionen werden auch hochfeste Polymerlösungen und Kunststoffbeton verwendet, die bei einer Temperatur von nicht weniger als +16°C aushärten. Daher wird bei Verwendung bei niedrigeren Temperaturen die Lösung (Beton) im Fugenbereich mit Elektroheizungen erwärmt. Die Stöße der Stützen werden in Stahlschalungen betoniert. Es besteht aus vier Stahlschilde 1,5 mm dick, durch Schrauben miteinander verbunden. An der Oberseite jedes Schildes befinden sich Taschen zum Einfüllen und Verdichten der Betonmischung. Die Schalung wird über an der Decke aufliegende Holzanschläge an den zusammengefügten Stützen gehalten. Der Arbeitsaufwand für die Montage einer solchen Schalung beträgt 0,16 Mannstunden, das Betonieren einer Fuge 0,75 Mannstunden. Die Schalung wird 4 Stunden nach dem Betonieren entfernt, bei Verwendung von schnell erhärtendem Beton auch früher. Eine ähnliche Schalung wird zum Betonieren der Verbindungen von Querträgern mit Stützen verwendet. Das Verfüllen der Fugen mit Mörtel (Beton) erfolgt mechanisch mithilfe von Mörtelpumpen, pneumatischen Gebläsen, Zementpistolen, Spritzenmaschinen und anderen Geräten. Pneumatische Gebläse und Spritzenmaschinen eignen sich zum Abdichten von Fugen sowohl mit Betonmischung als auch mit Mörtel; Mörtelpumpen und Zementpistolen – nur mit Mörtel. Um einen Nasshärtungsmodus für Beton zu schaffen, werden die Zementfugen mit Sackleinen und Sägemehl abgedeckt und 3 Tage lang systematisch angefeuchtet.

Abdichtung von Fugen bei winterlichen Bedingungen. Unter winterlichen Bedingungen ist beim Zementieren von Fugen mit Beton, der den Bemessungskräften standhält, Folgendes erforderlich: Erwärmen der Verbindungsflächen auf eine positive Temperatur (+ 5–8 ° C); Die auf 30-40 °C erhitzte Betonmischung verlegen; Halten oder erhitzen Sie die verlegte Mischung auf einer Temperatur von bis zu 45 °C, bis der Beton mindestens 70 % seiner Sollfestigkeit erreicht.

Die Schnittstelle zwischen Säule und Fundament kann beheizt werden verschiedene Wege: Niederdruckdampf; Wasser (die Gelenkhöhle wird mit Wasser gefüllt und dann mit Dampf erhitzt, der über einen Schlauch zugeführt wird); Stabelektroden bei Niederspannungsstrom; elektrische Heizgeräte. Beim Erhitzen mit Wasser ist darauf zu achten, dass nach dem Erhitzen das Wasser vollständig aus der Fugenhöhle entfernt wird.

Reis. 39. Diagramm zur Bestimmung der Betonfestigkeit in Abhängigkeit von Temperatur und Aufheizzeit. Portlandzementbeton

Die in die Fuge eingebrachte Betonmischung wird durch Erhitzen der Bauteile hergestellt oder in Bunkern mit elektrischem Strom auf 60-80° erhitzt. Neben der Aufwärmung und Elektroheizung können bei Außenlufttemperaturen bis -15 °C auch Frostschutzzusätze zur Fugenabdichtung in die Betonmischung eingebracht werden. Fugen, deren Beton den Bemessungskräften nicht standhält, können bei einer Außenlufttemperatur von bis zu -15 °C mit einer Betonmischung (Mörtel) nur mit Frostschutzzusätzen monolithisch vergossen werden, da eine solche Mischung auch bei Minusgraden aushärtet Temperaturen; in diesem Fall muss die Mischung nach dem Einbringen in die Fuge nicht erhitzt werden; Bei einem starken Abfall der Außenlufttemperatur reicht der Einsatz einer isolierten Schalung aus. Als Frostschutzzusätze werden Lösungen von Calciumchloridsalzen CaC12 empfohlen; Calciumchlorid CaCL mit Speisesalz NaCl; Calciumchlorid CaC12 mit Kochsalz NaCl und Ammoniumchlorid NH4C1; Natriumnitrit NaN02 usw.

Reis. 40. Konsolidierung der Verbindung zwischen Säule und Fundament unter winterlichen Bedingungen: a - Diagramm der elektrischen Erwärmung der Betonverbindung mit Elektroden; b - Erwärmung der Verbindungsfläche mit Elektrozylindern; c – Erhitzen der Zementfuge mit Elektroöfen; g - das gleiche. Verwendung einer Heizung; 1 - Fundament; 2 - Spalte; 3 - Elektrode; 4 - Transformator; 5 - Schalter; 6 - Untersichten; 7 - Elektroden

Beim Abdichten von Verbindungen mit in Metall eingebetteten Teilen und Armaturen ist die Verwendung von Frostschutzmitteln wie Chloridsalzen verboten.

Um die Plastizität und Wasserbeständigkeit des Betons an der Fuge zu erhöhen, wird der Betonmischung Sulfit-Alkohol-Schlempe mit Frostschutzzusätzen in einer Menge von bis zu 0,15 Gew.-% des Zements zugesetzt.

Wenn es erforderlich ist, in kurzer Zeit (einen Tag oder weniger) eine hochfeste Einbettung zu erreichen, kann mit Frostschutzzusätzen vorbereiteter Beton einer künstlichen Erwärmung unterzogen werden.

Beim Zementieren von Fugen mit einer Betonmischung ohne Frostschutzzusätze ist es notwendig, die Verbindungselemente der Fuge vorzuwärmen und den Beton aufzuwärmen, bis er die erforderliche Festigkeit erreicht; Bemessungsfugen, die im Winter mit der Bemessungslast belastet werden, müssen erhitzt werden, bis 100 % der Bemessungsfestigkeit des Betons in der Fuge erreicht sind, in anderen Fällen bis 70 % Festigkeit. Die Festigkeit von mit Portlandzement hergestelltem Beton kann je nach Temperatur und Aufheizzeit anhand des Zeitplans näherungsweise ermittelt werden.

Reis. 41. Erwärmung und Erwärmung der Verbindungen von mehrstöckigen Säulen und der Verbindungen von Bodenplatten mit Pfetten während der monolithischen Installation unter winterlichen Bedingungen: a – Verwendung einer thermoaktiven Schalung; b - durch Heizelemente; 1, 2 - Stahlbleche; 3- Wärmedämmschicht; 4 – drei Lagen elektrisch isolierendes Gewebe mit Nichromdraht in der Mitte; 5 - Spirale in einer Schicht Sägemehl, angefeuchtet mit einer Kochsalzlösung; 6- Sandschicht; 7-Röhren-Elektroheizung; 8 - Plane; 9 - Klemme

Am häufigsten erfolgt die Erwärmung sowohl mit elektrischem Strom als auch mit Dampf. Zur elektrischen Beheizung werden Elektroden verwendet (Abb. 40, a), elektrische Rohrheizkörper oder Elektrozylinder mit in den Fugenhohlraum eingeführten Spitzen (Abb. 40, b), thermoaktive Schalungen, Heizkassetten, elektrische Nachhallöfen (Abb. 40, c) oder elektrische Heizgeräte (Abb. 40, d), Elektrodenplatten. Es empfiehlt sich, die Verbindungen mehrstufiger Stützen sowie Balken mit thermoaktiver Schalung anzuwärmen und anzuwärmen (Abb. 41). In den Hohlraum einer Doppelschalung bestehend aus inneren und äußeren Stahlblechen werden entweder drei Schichten Elektroisoliergewebe mit Nichromdraht auf der Mittelschicht oder eine Mörtelschicht mit eingebettetem Stahldraht und eine wärmedämmende Schicht aus Mineralwolle eingebracht. Diese Schalung wird entsprechend den Abmessungen der verbundenen Elemente hergestellt und mit einer Klemme an diesen gehalten. Durch einen in die Schalung eingebauten Trichter wird Betonmischung mit einem Kegeltiefgang von 10-12 cm in die Fuge eingefüllt. Elektrische Rohrheizkörper (TEH) können zum Beheizen vieler Verbindungen verwendet werden, sowohl direkt (Abb. 41, b) als auch als Heizelemente von Kassetten (Wärmeschilden) (Abb. 42), Flammöfen und anderen Geräten. Ein elektrisches Rohrheizelement ist ein hohles Metallrohr, in das sich eine Spirale einfügt Nichromdraht. Der Füllstoff ist geschmolzenes Magnesiumoxid oder Quarzsand. Der Füllstoff fungiert als elektrische Isolierung.

Reis. 42. Heizkassetten: a - Diagramm eines Kassettensatzes zum Heizen der Säulenverbindung; b - Kassettendiagramm; c - elektrischer Rohrheizkörper; 1 - elektrischer Rohrheizkörper; 2 - Reflektor; 3 - Körper; 4 - Isolierhülse; 5 - Füllstoff; 6 - Spirale; 7 - Füllung

In Abb. In Abb. 41, b zeigt die Beheizung der Verbindung der Bodenplatte mit der Pfette (oder dem Balken) mithilfe eines elektrischen Rohrheizkörpers, der mit einer Plane abgedeckt ist.

Nach dem Erhitzen, das etwa 4-5 Stunden dauert, entfernen Sie die Plane und das Heizelement, betonieren die Fuge, bedecken sie mit Schlacke oder Sand und verlegen das Heizelement erneut.

Zum Einbetten vertikaler Stützenfugen wird eine universelle Heizschalung mit automatischer Steuerung des Wärmebehandlungsmodus verwendet. Es besteht aus Metallgehäuse, Heizkassetten, Stromversorgung und Steuerung. Der Schalungskörper dient zum Betonieren in einer Fuge und besteht aus zwei miteinander verschraubten Hälften. Jede Hälfte besteht aus Stahlblech und verfügt über Führungsbleche zur Befestigung der Heizkassetten sowie der Leistungs- und Steuereinheit. Die Hälften sind austauschbar und jede hat ein Ladefenster. Heizkassetten sind flache wärmeisolierende Metallkästen mit eingebauten elektrischen Rohrheizkörpern mit einer Leistung von 0,5 kW und einer Spannung von 220 V. Die Betriebstemperatur der Heizfläche beträgt 600-700 °C. Zwischen dem Heizelement und der Wand neben dem Beton besteht ein Luftspalt. Unter der Heizung ist eine reflektierende Platte aus Weißblech angebracht. Erfahrungsgemäß erhöht der Einsatz von Heizelementen anstelle von Spiralen die Zuverlässigkeit des Heizgeräts, erhöht seine Lebensdauer auf 5000 Stunden und ermöglicht zudem eine höhere Lebensdauer Infrarotheizung. Drei Arten von Heizkassetten in verschiedenen Kombinationen ermöglichen die Wärmebehandlung der Verbindung jedes Säulenabschnitts. Ein Satz Heizkassetten wird entlang der Führungen der Metallschalung eingelegt und deckt die Fuge von vier Seiten ab.

Der Einbau der Heizschalung am Stützenstoß erfolgt manuell aus Hälften mit darauf montierten Heizkassetten oder Element für Element. Die Masse eines einzelnen Elements der Heizkassette beträgt 5,5–9 kg; die Masse der gesamten Schalung für eine Säule mit einem Querschnitt von 250 x 500 mm beträgt 70 kg.

Die Kassetten werden vor dem Betonieren der Fuge an das Netzwerk angeschlossen. Nach zweistündiger Vorwärmung des Fugenhohlraums werden die Kassetten zum Betonieren abgestellt. Nachverfolgen Wärmebehandlung Fugenbeton – Erwärmung auf 50°C und isotherme Erwärmung auf diese Temperatur durch periodisches Ein- und Ausschalten des Stroms. Der Stromverbrauch mit automatischer Steuerung und Außenlufttemperatur bis -15 °C beträgt 35 kWh pro Anschluss. Bei manueller Regelung beträgt sie 50 kWh pro Knotenpunkt.

Die Gestaltung der Verbindung zwischen Querträger und Bodenplatten ermöglicht nur eine einseitige Randbeheizung. Zu diesem Zweck werden Flammöfen eingesetzt. Der Ofen ist ein 1300 mm langer Inventarkasten aus zwei Walzen Bleche, zwischen denen eine Wärmedämmung aus 50 mm dicker Mineralwolle verlegt wird. Das Innenblech ist gleichzeitig ein Parabolreflektor, entlang dessen Brennachse sich zwei elektrische Rohrheizkörper mit einer Leistung von jeweils 0,8 kW und einer Netzspannung von 220 V befinden. Jede Box verfügt über einen Kabelausgang, der mit einem dreiphasigen Steckverbinder endet, dessen einer Stift Erdung ist. Kartongewicht 50 kg. Um den Wärme- und Feuchtigkeitsverlust zu reduzieren, ist der Umfang der Kiste mit Sägemehl gefüllt. Der Stromverbrauch beträgt bei einer Außenlufttemperatur von -15°, einer Heiztemperatur von + 50° und deren automatischer Regelung 25 kWh pro Knotenpunkt.

Um bei der Betonverarbeitung automatisch eine vorgegebene konstante Temperatur aufrechtzuerhalten, kommt eine Leistungs- und Steuereinheit zum Einsatz. Es besteht aus einem Netzkabel, einem Thermostat und einer Steuerbox. Im Metallkasten des Schaltkastens sind montiert: ein Magnetstarter, ein Schalter, eine Signallampe und eine Klemmleiste zum Anschluss der Leitungen der Heizkassetten. Der Steuerkasten wird in die Führungen der Metallschalung der Fuge eingesetzt. Der Thermostat verfügt über ein Paar normalerweise geschlossener Kontakte, die öffnen, wenn die Temperatur über den Sollwert steigt. Der Thermostat ist an ein Netz mit einer Spannung von 220 V angeschlossen. Damit können Sie alle Arten der Wärmebehandlung von Beton während des Einbaus automatisieren.

Reis. 43. Diagramme eines Flammofens (a) und einer Elektrodenplatte (b): 1 - Gehäuse; 2 - Rohrheizkörper; 3 - Kabelausgang mit Steckverbinder; 4 - Schutzstreifen; 5-Dampfsperre; 6 - Terminals; 7 - konische Stifte; 8 - Stahlreifen

Zur Erwärmung der verbundenen Elemente werden auch Elektrodenplatten eingesetzt. Auf der Platte sind drei als Elektroden dienende Stahlstäbe montiert, deren konische Stifte den Kontakt der Elektroden mit dem Beton verbessern.

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