Beberapa bahan inert. Pemadatan campuran semen-pasir Cara membuktikan koefisien pemadatan campuran pasir-semen

Anggaran minimal finishing teras dan lansekap disediakan dengan peletakan lempengan paving di atas pasir dengan pemadatan wajib dengan pelat bergetar. Ada teknik pengerasan jalan menggunakan gartsovka - campuran kering pasir-semen dari PCS, yang komposisinya dapat bervariasi tergantung pada dalam batas yang luas 1/4 – 1/8 (masing-masing semen/pasir).

Bagi pengembang perorangan, anggaran untuk lansekap sangatlah penting. Oleh karena itu, ketika memasang pelat paving, pertanyaan-pertanyaan berikut ini relevan:

proporsi pasir/semen dalam campuran;
Bisakah jingkrak diganti dengan pasir bersih?

Para pendukung teknologi pengerasan jalan jingkrak mengutip argumen berikut:

ketika menambahkan semen ke dalam campuran kering dengan tangan Anda sendiri setelah hujan deras, uap air menembus lapisan ke dalam lapisan nat, terjadi hidrasi pada batu semen;
dengan adanya tanah liat di bawah lapisan dasar batu pecah, kerak beton yang terbentuk dari pasir mencegah penetrasi air ke dalam batuan intumescent ini.

Di sisi lain:

jingkrak kering tanpa pencampuran di dalam pengaduk beton tidak akan bisa berubah menjadi mortar atau beton dengan jumlah air berapa pun yang menembus semen;
Saat menghadapi permukaan dengan klinker dan keramik, penggunaan CPS kering sangat dilarang, karena hidrasi menyebabkan kerusakan pada material yang terbuat dari bahan baku serupa, namun menggunakan teknologi berbeda, sehingga beberapa ahli tidak menyarankan untuk memasang pelat paving beton di atas batu paving.

volume pasir - diperoleh dengan mengalikan luas jalan setapak (tempat parkir, tempat rekreasi) dengan ketebalan area berdiri (biasanya 3 - 5 cm);
jumlah semen 3–5 kali lebih sedikit dari pasir;
koefisien pemadatan – bila menggunakan vibrator luas (pelat getar) untuk pemadatan adalah 1,18.

Persiapan berjingkrak.

Volume batu pecah dihitung dengan cara yang sama, tetapi koefisien pemadatan bahan inert ini adalah 1,3.

Nasihat! Sangat sulit untuk menghitung sendiri berapa banyak nat atau pasir yang dibutuhkan untuk mengisi sambungan karena beragamnya ukuran dan konfigurasi ubin. Oleh karena itu, para ahli merekomendasikan untuk fokus pada rata-rata 4 - 5 kg/m2 dengan standar jahitan 3 mm, yang biasanya didapat jika menggunakan paving slab setebal 6 cm.

Teknologi pengerasan jalan

Karena beragamnya konfigurasi dan ukuran paving slab, para profesional menyebutnya FEM (berbentuk elemen paving). Pada prinsipnya teknologi peletakannya sama, baik menggunakan tang maupun pasir:

memadatkan lapisan dasar batu pecah dengan tangan Anda sendiri untuk memastikan kekakuan dan geometri alas yang stabil;
pemasangan batu tepi jalan pada mortar atau beton pasir untuk menyediakan “palung” spasial;
pemasangan saluran masuk air hujan dan saluran drainase badai;
setelah itu, yang tersisa hanyalah memasang ubin dengan benar di dalam tepi jalan.

Diagram langkah demi langkah untuk memasang pelat paving.

Pengerasan jalan dapat dilakukan dengan menggunakan campuran kering semen dan pasir dengan perbandingan masing-masing 1/3 - 1/6, atau menggunakan pasir bersih. Untuk menghemat anggaran perbaikan wilayah, ketebalan campuran kering diambil lebih sedikit (3 - 5 cm) dibandingkan pasir bersih (5 - 10 cm).

Menandai

Bagian lurus yang akan diaspal dapat ditandai dengan tangan Anda sendiri menggunakan teknologi klasik:

bahan buangan - terbuat dari dua pasak kayu dengan potongan horizontal yang dipaku padanya;
instalasi - cast-off dipasang di sepanjang tepi jalan setapak atau tempat parkir, kabel ditarik dengan kemiringan sepanjang 2 - 4 derajat untuk drainase alami.

Untuk mempersingkat waktu pemasangan paving slab, sebaiknya sesuaikan lebar jalur tergantung pada ukuran solid paving. Pemotongan tidak dapat sepenuhnya dihindari, namun biaya tenaga kerja perajin akan berkurang secara signifikan.

Nasihat! Pada bagian radius dan lengkung, penandaan dibuat dengan cat atau mortar kapur di lapangan setelah perencanaan awal wilayah tersebut.

Persiapan tanah

Dengan metode pengerasan jalan kering, perlu untuk memastikan kekakuan dasar semaksimal mungkin dan melakukan beberapa tindakan untuk menghilangkan pembengkakan tanah liat di bawahnya. Teknologi penyiapan tanah adalah sebagai berikut:

Penting! Ketinggian tepi jalan dan baki drainase badai lebih besar dari ketebalan ubin. Oleh karena itu, perlu dibuat parit yang lebih dalam di sepanjang perimeter luar.

Dalam hal ini, perlu diperhitungkan bahan apa yang akan digunakan saat memasang ubin:

campuran semen dan pasir – 3 – 5 cm;
pasir bersih – 5 – 10 cm.

Batu yang hancur harus dipadatkan perkakas(merusak pegangan) atau pelat getar.

Pemasangan trotoar

Anda dapat memasang trotoar dengan tangan Anda sendiri, seperti menggunakan mortar. Proporsi semen/pasir adalah 1/3. Teknologi pemasangan batu tepi jalan adalah sebagai berikut:

Jika paving slab diletakkan sebagai area buta tanpa dasar beton, drainase atap dilakukan dengan beberapa cara:

Lapisan antara tepi jalan dan saluran pembuangan badai diisi dengan mortar, campuran kering atau pasir.

Meletakkan pasir

Teknologi penerapan lapisan pemasangan memiliki beberapa opsi:

Untuk menghitung berapa banyak konsumsi pasir atau pasir yang dibutuhkan untuk suatu area tertentu, Anda harus mempertimbangkan nuansa berikut:

pasir bersih dibasahi sebelum diletakkan dengan kaleng penyiram untuk pemadatan yang lebih baik;
Gartsovka dikeringkan tanpa dibasahi.

Bagaimanapun, pengerasan jalan dilakukan dengan arah menjauhi Anda, sehingga lapisan pemasangan dapat diterapkan pada area yang luas, dengan mempertimbangkan kondisi cuaca. Konsumsi kasarnya 7 – 8 kg/m2 dengan ketebalan lapisan 5 cm.

Pengerasan ubin

Jika Anda memiliki pembantu, Anda dapat segera meletakkan ubin utuh dan sisa pada bagian yang melengkung, di tempat pelat paving bersebelahan dengan tepi jalan, saluran pembuangan air hujan, dan saluran masuk air hujan. Namun, produktivitas meningkat jika Anda terlebih dahulu meletakkan seluruh ubin di atas campuran dengan tangan Anda sendiri, lalu memotong dan memasang potongannya. Nuansa utama paving adalah:

Setelah meletakkan potongan terakhir, seluruh permukaan dipadatkan dengan pelat getar, terlepas dari apakah pasir bersih atau pemadat digunakan. Pada prinsipnya tidak mungkin mencapai kerataan permukaan depan berkualitas tinggi dengan menggunakan tamper manual.

Penyegelan jahitan

Tidak seperti periuk klinker atau porselen, nat dekoratif berwarna tidak digunakan untuk pelat paving, bahkan ketika diletakkan di atas mortar (sangat mahal). Oleh karena itu, ketika memilih teknologi pengerasan jalan "kering", Anda dapat mengisi jahitannya dengan tangan Anda sendiri dengan bahan yang sama dengan yang digunakan untuk memasang ubin - pasir murni atau campurannya dengan semen sesuai dengan teknologi:

bahannya didistribusikan dengan tangan Anda sendiri di permukaan dalam tumpukan;
Itu disapu dengan sapu atau sikat kaku, menembus ke dalam jahitannya, dan mengisinya sepenuhnya.

Penyegelan jahitan.

Nasihat! Alih-alih menggunakan nat pasir-semen atau pasir sederhana, para profesional merekomendasikan untuk mengisi sambungan pasir kuarsa. Tidak mengandung bahan organik dan tanah liat, partikel materialnya memiliki konfigurasi berbentuk berlian. Oleh karena itu, mereka terjepit di dalam lapisan karena beratnya sendiri, tidak terkena cuaca atau tersapu oleh hujan, dan mencegah tumbuhnya rumput.

Dengan demikian, Anda benar-benar dapat menghemat uang untuk pembuatan paving slab jika Anda melakukan pekerjaan sendiri dan menggunakan pasir tanpa menambahkan bahan pengikat.

Nasihat! Jika Anda membutuhkan tukang reparasi, ada layanan yang sangat nyaman untuk memilihnya. Cukup kirimkan pada formulir di bawah ini Detil Deskripsi pekerjaan yang perlu diselesaikan dan Anda akan menerima penawaran harga dari tim konstruksi dan perusahaan melalui email. Anda dapat melihat review masing-masingnya dan foto-foto beserta contoh karyanya. GRATIS dan tidak ada kewajiban.

Untuk lembam bahan bangunan berlaku sejumlah besar nama, merk dan jenis bahan yang digunakan dalam berbagai cabang konstruksi. Bahan bangunan inert antara lain: pasir, kerikil, campuran pasir-kerikil, batu pecah varietas yang berbeda dan jenis produk lainnya.

Pasir adalah batuan sedimen lepas berbutir halus yang terdiri dari paling sedikit 50% butiran kuarsa, feldspar dan mineral lainnya serta batuan berukuran 0,052,0 mm atau lebih. Pasir dapat berupa sungai, gunung, selokan, atau laut. Pasir mungkin mengandung kotoran debu dan partikel tanah liat, pecahan batuan. Pasir sungai paling bersih, pasir laut terkontaminasi garam dan perlu dicuci dengan air bersih bersih. Daerah pegunungan dan jurang sering kali terkontaminasi tanah liat sehingga mengurangi kekuatan mortir. Pasir sungai, yang ditambang di dasar sungai yang mengering, menggabungkan dua sifat yang jarang ditemukan bersamaan: kehalusan hingga 2,6 mm dan pemurnian tinggi dari inklusi asing, kotoran tanah liat, dan residu organik - ini menjadikannya bahan bangunan universal. Komposisi granulometri mencakup empat kelompok pasir tergantung pada ukuran masing-masing partikel: pasir berdebu dengan ukuran partikel hingga 0,05 mm; kecil dari 0,05 hingga 0,25 mm; rata-rata 0,250,5 mm; besar 0,52,0 mm atau lebih. Daya alir pasir bergantung pada kelembapan. Nilai sudut terbesar kemiringan alami(sekitar 40°) mencapai 510% dengan kelembaban pasir. Peningkatan kelembapan lebih lanjut mengurangi sudut istirahat hingga 2025°. Kadar air lapisan pasir dengan ketinggian berbeda tidak sama dan meningkat seiring dengan menurunnya tingkat lapisan dari permukaan. Ketahanan terhadap pengaruh kimia alkali semen harus diperhitungkan untuk pasir yang dimaksudkan sebagai agregat dalam produksi beton. Ketahanan pasir ditentukan oleh komposisi mineral dan petrografinya serta kandungan komponen dan pengotor berbahaya. Pasir konstruksi alami dimaksudkan untuk digunakan sebagai pengisi beton berat, berbutir halus, seluler dan jenis lainnya, mortar, dan untuk pembuatan campuran kering untuk perangkat pelapis. jalan raya dan lapangan terbang.

Pasir dari penyaringan penghancur batuan, yang mempunyai kepadatan butiran sebenarnya lebih dari 2,8 t/m 3 atau mengandung butiran batuan dan mineral yang diklasifikasikan sebagai komponen berbahaya dalam jumlah melebihi kandungan yang diizinkan, atau mengandung beberapa komponen berbahaya yang berbeda, diproduksi untuk jenis tertentu. Ada Pekerjaan Konstruksi Oleh dokumen teknis, dikembangkan di dengan cara yang ditentukan dan disepakati dengan laboratorium khusus di bidang korosi. Pasir diangkut dalam jumlah besar dengan rolling stock terbuka.

Kerikil alam merupakan campuran butiran lepas yang terbentuk akibat pelapukan batuan berbagai bahan(berukuran 5150 mm), yang merupakan bagian dari batuan beku (lebih jarang sedimen). Ada kerikil buatan yang diproduksi khusus yang dihasilkan dengan menghancurkan batu keras. Menurut kondisi kejadiannya, kerikil dibedakan menjadi sungai, laut dan gunung (selokan). Butiran kerikil sungai dan laut terkikis bila terbawa air dan berbentuk bulat. Butiran kerikil gunung berbentuk sudut lancip. Kerikil sungai dan laut biasanya lebih bersih dan mengandung lebih sedikit tanah liat dan kotoran organik dibandingkan kerikil selokan. Kerikil laut mengandung campuran butiran batu kapur dan pecahan cangkang. Kerikil dengan ukuran 20-40 mm disebut kerikil.

Sifat khusus kerikil meliputi kekuatan dan ketahanan beku. Kekuatan dicirikan oleh tingkat yang ditentukan oleh kemampuan menghancurkan kerikil selama kompresi (penghancuran) selama pengujian khusus dan ditandai dengan hilangnya massa butiran sebagai persentase (debu disaring). Ketahanan beku kerikil dicirikan oleh jumlah siklus pembekuan dan pencairan, di mana persentase kehilangan berat kerikil atau batu pecah tidak melebihi nilai yang ditetapkan. Kerikil harus tahan terhadap benturan lingkungan. Keawetan kerikil ditentukan oleh komposisi mineral dan petrografi batuan asli serta kandungan komponen berbahaya dan pengotor yang mengurangi keawetan beton dan menyebabkan korosi pada besi tulangan. produk beton dan desain. Kerikil diangkut dengan kereta api terbuka (di dalam mobil gondola), dengan wajib menerapkan tindakan untuk mencegah hilangnya barang-barang tersebut agar tidak tertiup angin dan tumpah ke celah-celah dan cacat pada badan mobil atau pada dispenser hopper. Batu pecah digunakan dalam konstruksi baik di bentuk murni(misalnya untuk penimbunan permukaan jalan), dan sebagai bahan pengisi dalam produksi beton dan aspal beton. Batuan pecah - butiran anorganik bahan curah dengan butiran lebih besar dari 5 mm, diperoleh dengan menghancurkan batu, kerikil dan bongkahan besar, secara kebetulan menambang lapisan penutup dan batuan induk atau limbah di bawah standar dari perusahaan pertambangan untuk pengolahan bijih (logam besi, non-besi dan langka dari industri metalurgi) dan mineral non-logam dari industri lain dan selanjutnya pengayakan produk yang dihancurkan.

Batu pecah merupakan salah satu bahan utama yang digunakan untuk konstruksi, rekonstruksi, perbaikan dan pemeliharaan jalan dan rel kereta api. Karakteristik kualitas batu pecah sangat bergantung properti konsumen(kemerataan, koefisien adhesi, dll) dan ketahanan jalan. Hal ini terutama berlaku untuk batu pecah yang digunakan untuk perangkat tersebut lapisan atas pakaian jalan(batu pecah berbentuk kubus), yang secara langsung menanggung beban mekanis tinggi dari kendaraan yang bergerak dan terkena faktor alam (kondisi suhu dan kelembapan yang bervariasi, pembekuan - pencairan berulang, tindakan radiasi sinar matahari dll.) dan anti-icing bahan kimia. Sifat utama batu pecah. seperti semua barang konstruksi mineral yang dibahas di atas adalah: kekuatan, tahan beku, abrasi, bentuk butiran, penyerapan air, radioaktivitas, daya rekat, kandungan polutan dan bahan kimia kotoran berbahaya. Kekuatan batu pecah dicirikan oleh kekuatan tarik batuan asli pada saat kompresi, kemampuan hancur batu pecah pada saat kompresi (penghancuran) di dalam silinder, dan keausan pada rak drum. Indikator-indikator ini mensimulasikan ketahanan material batu saat terkena lalu lintas yang lewat di sepanjang jalan tersebut. Kendaraan dan dampak mekanis selama konstruksi struktur jalan (peletakan dan pemadatan dengan roller). Tergantung pada tingkat kekuatannya, batu pecah dibagi menjadi beberapa kelompok: Ml kekuatan tinggi, M kuat, M600800 kekuatan sedang, M300600 kekuatan rendah, M200 kekuatan sangat lemah. Paling laris batu pecah granit dengan kekuatan M1200 digunakan, dan batu pecah berkekuatan tinggi dari batuan keras (terdiri dari mineral struktural lainnya) juga digunakan, termasuk batu pecah basal dengan tingkat kekuatan M. Hal ini terutama digunakan dalam produksi berat berkekuatan tinggi beton, pada struktur jembatan penahan beban, pondasi kritis. Ketahanan beku dari batu pecah ditandai dengan banyaknya siklus pembekuan dan pencairan. Diperbolehkan untuk mengevaluasi ketahanan beku batu pecah dengan jumlah siklus saturasi dalam larutan natrium sulfat dan pengeringan. Penyerpihan. Pada batu pecah, kandungan butiran pipih (istilah ini berasal dari jenis ikan air tawar, yaitu “batu pecah terkelupas” artinya “datar seperti ikan air tawar”) dan bentuk berbentuk jarum dinormalisasi. Butir pipih dan berbentuk jarum termasuk butir yang ketebalan atau lebarnya tiga kali atau lebih kurang dari panjangnya. Menurut bentuk butirannya, batu pecah dibagi menjadi empat kelompok (kandungan butiran berbentuk pipih dan berbentuk jarum, % berat): berbentuk kubus hingga 15%; meningkat dari 15% menjadi 25%; reguler dari 25% menjadi 35%; biasa dari 35% menjadi 50%. Kehadiran butiran pipih dan berbentuk jarum pada batu pecah menyebabkan peningkatan rongga antar butir dalam campuran. Hal ini pada gilirannya menyebabkan peningkatan konsumsi komponen pengikat, yang memerlukan biaya material tambahan. Selain itu, butiran yang berbentuk kubus memiliki kekuatan yang lebih besar dibandingkan butiran yang berbentuk pipih dan jarum. Oleh karena itu, penggunaan batu pecah berbentuk kubus dalam produksi lebih layak secara ekonomi, misalnya dalam produksi beton dapat mengurangi konsumsi semen secara signifikan, dan dalam konstruksi jalan dapat mengurangi waktu dan biaya tenaga kerja untuk pemasangan perkerasan beton aspal sebesar 50%. mendekatkan faktor pemadatan campuran beton aspal menjadi satu, yang menjamin tidak hanya daya tahan permukaan jalan, tetapi juga meningkatkan ketahanan terhadap embun beku. Radioaktivitas puing-puing. Saat memproduksi batu pecah dan kerikil, penilaian radiasi-higienis harus dilakukan, yang hasilnya menentukan kelas batu pecah dalam hal radioaktivitas dan jenis pekerjaan yang dapat digunakan. Kelas radioaktivitas pertama digunakan untuk bangunan dan struktur perumahan dan industri yang baru dibangun. Kelas dua untuk pembangunan jalan di dalam wilayah pemukiman dan area pengembangan yang menjanjikan. Kelas tiga untuk pembangunan jalan di luar pemukiman.

Adhesi merupakan salah satu ciri khusus batu pecah. Ini mencerminkan penilaian terhadap kualitas adhesi pengikat bitumen ke permukaan batu pecah. Batu pecah diangkut dengan mobil pembuangan terbuka khusus, dispenser hopper atau mobil gondola.

Produksi massal produk beton pasir memerlukan pengaturan langkah demi langkah yang cermat proses teknologi, dan pemadatan adalah salah satu tahapannya.
Saat memproduksi beton berat menggunakan skema pencetakan tradisional, pengendalian kualitas pemadatan biasanya tidak dilakukan. Pabrikan puas dengan tanda-tanda pemadatan organoleptik, misalnya munculnya laitance pada permukaan produk. Praktik manufaktur menegaskan kecukupan karakteristik ini, terutama karena margin kemampuan kerja yang disertakan dalam desain komposisi untuk menyederhanakan tahap pencetakan. Harga untuk meningkatkan kemampuan kerja adalah peningkatan konsumsi semen, namun manajemen perusahaan dengan senang hati menyetujui hal ini, percaya bahwa pemadatan berkualitas tinggi ketika menggunakan agregat dengan sifat tidak stabil merupakan kompensasi yang cukup untuk konsumsi semen berlebih.
Dalam pembuatan struktur yang terbuat dari beton pasir, dimana pasta semen selalu lebih banyak daripada beton berat, munculnya lapisan semen pada permukaan produk cetakan tidak lagi merupakan tanda yang cukup untuk pemadatan berkualitas tinggi.
“Rekomendasi pembuatan struktur dari beton pasir” menyatakan bahwa indikasi yang cukup pemadatan campuran semen-pasir yang berkualitas adalah diperolehnya koefisien pemadatan Ku≥0,97.
Pengendalian koefisien pemadatan harus menyertai desain komposisi dan pembuatan struktur. Hal ini sangat penting untuk beton pasir, di mana pemadatan yang kurang merupakan cacat utama dalam produksi massal produk-produk kecil dari campuran khususnya dan campuran super-keras.

Penerapan metode pemadatan intensif pada campuran semen-pasir

DI DALAM tahun terakhir Baik dalam praktik di luar negeri maupun dalam negeri, metode pemadatan campuran beton secara intensif semakin banyak digunakan.
Selama pemadatan intensif, campuran keras, terutama campuran super-keras digunakan, yang memungkinkan tidak hanya mengurangi konsumsi semen, tetapi juga mengubah skema produksi secara mendasar - untuk mengecualikan cetakan dari proses teknologi.
Campuran beton kaku yang dipadatkan dan berkualitas tinggi mampu mempertahankan bentuknya secara mandiri, dan khususnya campuran beton super kaku memungkinkan pergerakan langsung produk yang baru dibentuk secara langsung atau di atas palet.
Dalam praktik dunia, metode utama pemadatan intensif berikut digunakan: vibrocompression, semi-dry press, roller moulding, press rolling, ekstrusi, anti-ekstrusi, vibroforming dengan beban, dll.
Penekanan getaran
Di Rusia, vibrocompression paling banyak digunakan; Ada pengalaman bertahun-tahun dalam menggunakan metode ini, serta perkembangan dalam negeri di bidang teknologi dan peralatan.
Mesin pembuat batu bata jenis baru dan jalur otomatis sedang diproduksi yang telah membuktikan diri dalam pengoperasian jangka panjang. Telah ditunjukkan bahwa dengan vibrocompression dimungkinkan untuk memperoleh produk berkualitas tinggi dari campuran semen-pasir, tidak hanya dengan menghilangkan penggunaan cetakan dan mengurangi waktu perlakuan panas dan kelembaban, tetapi juga dengan mengurangi persyaratan kualitas agregat pasir. dikenakan oleh pemasok peralatan asing. Vibrocompression juga memastikan produksi dimensi terkalibrasi dan permukaan produk berkualitas tinggi.
Analisis desain mesin pembuat batu bata dari terkemuka dunia dan produsen dalam negeri dengan pengalaman bertahun-tahun dalam pembuatan dan pengoperasiannya di Rusia dan luar negeri, menunjukkan bahwa di pilihan terbaik peralatan, matriks dipasang pada platform bergetar sehingga dampak getaran yang serupa dengan pukulan disalurkan ke pukulan. campuran beton dalam matriks. Hal ini memungkinkan Anda untuk mengurangi waktu pencetakan produk dan meningkatkan kekakuan campuran cetakan.

Pada Gambar. Gambar 5.7 menunjukkan diagram kompleks pencetakan, termasuk mesin press batu bata dengan matriks pengangkat. Mesin pembuat batu bata terdiri dari tiga komponen utama: unit pembentuk, mekanisme pengumpanan palet dan mekanisme pengumpanan beton. Unit pembentuk meliputi kolom penyangga 1, balok melintang atas 2, dan balok bawah pelat dasar 3. Braket dengan peredam kejut dipasang pada kolom, di mana terdapat platform getaran 4 dengan vibrator 5. Matriks 6, terdiri dari rangka dan liner, bergerak sepanjang kolom menggunakan silinder hidrolik atau pneumatik.
Silinder 7 dari pukulan 8 dipasang pada balok silang atas, tempat cetakan dipasang.
Mekanisme takaran beton adalah rangka yang dilas (9) di mana hopper (10) dipasang.
Kotak pengukur 13 dengan pendorong bergerak sepanjang pemandu melalui sistem tuas 11 dan penggerak 12. Pada dinding depan box terdapat alat untuk membersihkan punch die dari sisa beton.
Mekanisme pengumpanan palet mencakup perangkat penyimpanan (14) yang dipasang pada rangka (15), di mana troli dengan penahan lipat bergerak secara bolak-balik menggunakan silinder hidrolik. Mesin pembuat batu bata dilengkapi dengan meja penerima 16, stasiun pompa hidrolik 17 dan sistem kendali 18.
Prosedur pengoperasian mesin pembuat batu bata:
- palet dipasang pada platform bergetar pada tahap konveyor berikutnya;
- matriks turun dan menekan liner ke palet, kemudian bidang atasnya bertepatan dengan alas penyangga untuk memindahkan kotak pengukur. Pukulannya berada di posisi atas;
- beton disuplai ke hopper mekanisme takaran. Pendorong berada pada posisi semula, yaitu ditekan pada dinding belakang kotak pengukur;
- kotak ukur dipasang di atas matriks, vibrator dihidupkan, campuran beton dari kotak ukur didistribusikan ke seluruh sarang matriks;
- Setelah getaran berhenti, kotak pengukur kembali menyala posisi awal;
- pukulan diturunkan ke campuran beton yang terletak di sel matriks, dan vibrator dihidupkan. Campuran beton dipadatkan di bawah pengaruh gabungan getaran dan beban;
- setelah proses pemadatan selesai, silinder pengangkat matriks dihidupkan. Pukulan terus berada di posisi bawah, menjaga produk agar tidak naik bersama matriks hingga terlepas sepenuhnya. Kenaikan lebih lanjut dari matriks terjadi bersamaan dengan pukulan;
- palet dengan produk yang baru dicetak didorong keluar dari bawah alat pembentuk, dan palet berikutnya menggantikannya;
- matriks bersama dengan pukulan diturunkan, matriks menekan palet ke platform bergetar, pukulan naik ke posisi semula. Unit pembentuk siap untuk siklus berikutnya.
Proses vibrokompresi volumetrik sendiri dapat dibagi menjadi 3 tahap:
Pra-pemadatan.
Tahap ini biasanya dikombinasikan dengan vibrodosing volumetrik: campuran beton ditempatkan ke dalam matriks di bawah pengaruh getaran. Dalam hal ini, campuran didistribusikan ke seluruh area matriks, sebagian udara dihilangkan, dan campuran dipadatkan terlebih dahulu karena konvergensi partikel.
Partikel pengisi yang dilapisi pasta semen secara otomatis mengambil posisi optimal selama getaran - partikel kecil ditempatkan di antara partikel besar, sehingga mengurangi rongga campuran.
Karena selama proses pra-pemadatan campuran disalurkan “ke atas produk”, penting untuk memastikan pengisian matriks dengan campuran beton secara seragam, yang mana sejumlah teknik telah dikembangkan melalui praktik vibrokompresi:
- dosis getaran. Campuran disalurkan dengan platform getar dihidupkan, yang mengarah ke penghapusan sebagian udara dari campuran beton dan, oleh karena itu, untuk keseragaman penimbunan yang lebih baik;
- multivibrasi. Ketika kotak pengukur bergerak sepanjang matriks, ia berhenti tiba-tiba di awal dan akhir gerakan, yang menyebabkan sistem berosilasi dengan frekuensi rendah dan amplitudo tinggi (dengan dosis getaran, frekuensi tinggi dan amplitudo rendah). Pergerakan kotak ukur ini dilakukan sebanyak 3-5 kali;
- "masuknya" kotak pengukur. Muka depan kotak pengukur berhenti di belakang muka depan matriks;
- menambah volume kotak ukur. Volume kotak pengukur 1,5-2 kali lebih besar dari volume matriks tekan pembuatan batu bata, yang memastikan keberadaan kolom campuran beton di atas matriks secara konstan;
- pemasangan "turner". Agitator, dalam proses multi-getaran, melakukan pencampuran campuran terarah tambahan. Konfigurasi agitator biasanya bergantung pada jenis produk yang dicetak. Memindahkan kotak pengukur menyebabkan agitator melakukan osilasi frekuensi rendah, di satu sisi mencegah pemadatan campuran beton di dalam kotak pengukur, dan di sisi lain, meningkatkan pengisian sel matriks. Sejumlah perusahaan asing mulai memasok peralatan penekan getaran dengan agitator aktif (yang memiliki penggerak sendiri).
Efek positif dari agitator aktif terhadap kualitas pengisian sel matriks, terutama untuk produk yang mengandung dinding tipis tinggi, telah dikonfirmasi secara eksperimental.
Langkah-langkah yang memastikan pengisian matriks mesin pembuat batu bata berkualitas tinggi juga meliputi:
- pengaturan kadar air campuran sebagai faktor yang secara signifikan mempengaruhi karakteristik reologinya;
- pencampuran campuran secara menyeluruh, memastikan keseragamannya sesuai dengan standar;
- pada dimensi keseluruhan matriks yang bentuknya mendekati bujur sangkar dan melebihi 1,0 m - penggunaan dua wadah dan dua kotak pengukur, masing-masing mengisi separuh matriksnya;
- pasokan agregat dan semen dari satu produsen, termasuk pasir dengan komposisi granulometri yang stabil dan semen non-aditif aktivitas tetap dengan kepadatan normal pasta semen yang konstan.
Semua masalah ini juga terjadi dalam praktik di luar negeri, meskipun pada tingkat lebih rendah, karena penggunaan agregat yang dicuci, dikeringkan, difraksinasi, dan semen klinker murni dalam teknologinya.
Biasanya, campuran semen-pasir yang masuk ke dalam matriks mengandung hingga 60% udara. Sebagai hasil dari tindakan pra-pemadatan, jumlahnya berkurang menjadi 20-25%, dan udara ini didistribusikan secara merata ke seluruh volume campuran.
Membentuk.
Dengan komposisi beton yang benar, parameter efek getaran dan tekanan dari pukulan, pencairan pasta semen dipastikan, yaitu partikel pengisi saling mendekat, dan cangkang pasta semen berstruktur tipis terbentuk di sekitarnya. Hasilnya, campuran semen-pasir memperoleh sifat fluiditas, yang memastikan pembuangan udara yang terperangkap hampir seluruhnya.
Tahap pembentukan ini contoh terbaik peralatan vibrokompresi dicirikan oleh sifat interaksi yang berdenyut antara campuran dan pukulan. Selama proses getaran, pukulan secara berkala terlepas dari campuran beton dan selanjutnya berdampak pada produk cetakan.
Dampak total dari pukulan (beratnya sendiri, tekanan hidrolik (pneumatik)) dan sifat dampak getaran ditetapkan sehingga gaya sobek inersia dapat menciptakan kondisi untuk mode berdenyut dalam interaksi “platform getaran - produk yang dipadatkan - pukulan ”.
Pemadatan akhir.
Pemadatan yang diperoleh pada tahap awal dapat dianggap mendekati yang diperlukan - pada tahap ini praktis tidak ada gerakan pukulan yang terlihat, tetapi hanya pembuangan (distribusi volume yang sebagian lebih seragam) dari sisa udara yang terperangkap yang dilakukan. .
Untuk menghilangkan proses destruktif pada produk yang baru dicetak dan kebocoran udara, gaya tambahan diterapkan pada pukulan pada tahap pemadatan ini, memastikan penutupan "platform getar - produk - pukulan" sistem getar.
Dianjurkan, bersamaan dengan peningkatan tekanan, untuk meningkatkan frekuensi osilasi platform bergetar, misalnya, hingga 100 Hz, yang menyebabkan partikel agregat kecil beresonansi, sehingga mendorong pemadatan campuran beton.
Mekanisme pembentukan campuran keras dan terutama campuran keras di atas adalah hasil penelitian bertahun-tahun dan merupakan dasar algoritma pengoperasian sebagian besar mesin pembuat batu bata asing dan dalam negeri.
Namun, pemadatan getaran masuk model yang ada peralatan berhasil diterapkan dalam pembuatan struktur baik dalam bentuk pelat datar tebal, atau produk yang memiliki tinggi dan penampang konstan dalam arah pencetakan.
Saat memproduksi struktur dengan ketebalan bervariasi atau ketinggian berbeda ke arah cetakan atau pelat tipis, skema pencetakan di atas tidak memberikan pemadatan berkualitas tinggi.
Penurunan kualitas pemadatan tidak hanya mempengaruhi karakteristik kekuatan produk beton, tetapi juga membuat karakteristik yang bergantung pada struktur material - ketahanan beku, penyerapan air, ketahanan air - tidak dapat diprediksi dengan baik.
Di bawah ini adalah metode untuk memperoleh produk dengan ketebalan bervariasi dan produk dengan tinggi tetap dengan kompresi getar.
Vibrocompression, sebagai teknologi dalam versi klasiknya, melibatkan produksi produk dengan ketinggian konstan ke arah pencetakan. Biasanya berupa lempengan atau balok, baik padat atau termasuk saluran vertikal. Produk-produk ini adalah versi klasik cetakan pada palet datar.
Memproduksi produk dengan ketebalan bervariasi pada palet dengan konfigurasi yang rumit, biasanya, dianggap tidak praktis karena biayanya yang terlalu tinggi, yang bahkan dengan palet datar mendekati biaya peralatan pencetakan.
Memberikan konfigurasi berbeda pada produk menggunakan pukulan adalah teknik yang jauh lebih banyak digunakan.
Beginilah cara pembuatan nampan, talang, penutup sumur, batu penutup untuk alas tiang, dll.
Namun, praktik pencetakan produk dengan ketebalan bervariasi menggunakan metode yang digunakan untuk produk dengan ketebalan konstan menyebabkan pemadatan yang kurang pada masing-masing area di dalamnya. Memang, ketika mencetak pada palet datar, kotak pengukur dengan campuran dengan ketinggian konstan memenuhi seluruh volume matriks. Akibatnya, hanya bagian tertipis dari produk yang dipadatkan di bawah pukulan berpola. Saat mencetak produk “tidak rata-tinggi” dari campuran dengan kemampuan kerja tinggi, campuran tersebut bergerak di bawah beban, tetapi pada campuran keras, terutama campuran super keras, hal ini tidak terjadi, sehingga produk menjadi tidak dipadatkan.
Metode teknologi telah dikembangkan yang mencakup operasi tambahan sebelum pemadatan getaran: setelah mengisi campuran beton dengan kotak pengukur di bawah getaran terus menerus, campuran tersebut dimuat dengan pukulan dengan kekuatan -20% dari gaya cetakan. Dengan demikian, campuran beton, yang bergerak di bawah pengaruh getaran dalam ruang terbatas, memperoleh bentuk di bagian atasnya yang sesuai dengan konfigurasi pukulan.
Tahap pencetakan berikutnya adalah pengepresan getaran tradisional, namun pemadatan dalam produk mengandung bagian-bagian ketinggian yang berbeda, dalam hal ini kualitasnya akan lebih tinggi.
Pengalaman bertahun-tahun dengan campuran beton khusus dan super keras yang dicetak menggunakan metode pemadatan intensif telah menunjukkan bahwa ketika Ku≥0,97, diperoleh beton berkualitas tinggi dengan karakteristik fisik dan mekanik yang tinggi, dan memperoleh Ku yang lebih tinggi, sebagai suatu peraturan, adalah tidak dibenarkan secara ekonomi karena peningkatan biaya pemadatan campuran beton dan penurunan produktivitas peralatan.
Oleh karena itu, terlepas dari praktik yang ada saat ini, menjadi jelas bahwa pemadatan beton yang kurang pada produk dengan kekuatan rendah, misalnya pada balok dinding, tidak dapat diterima.
Cara lain untuk mendapatkan pemadatan yang diperlukan dalam produk dengan ketebalan bervariasi adalah dengan meningkatkan kemampuan kerja campuran ke tingkat yang memungkinkan penggunaan peralatan khusus untuk memindahkannya ke keadaan cair getaran dengan cara menggetarkan campuran beton. Ini akan memastikan pergerakan bebasnya di dalam matriks, dan tekanan dari pukulan tidak boleh mengganggu hal ini.
Namun, seiring dengan meningkatnya kemampuan kerja campuran beton selama proses pemadatan, laitance muncul pada permukaan produk yang baru dicetak. Susu laitance semen juga dapat muncul sebagai akibat dari kualitas pencampuran yang buruk, ketika volume individu campuran mengalami peningkatan kadar air, atau dari bidang amplitudo yang tidak merata dari platform getar atau pukulan. Kemudian laitance mungkin muncul tidak di seluruh permukaan produk yang dicetak, tetapi di masing-masing titiknya. Akibatnya campuran beton menempel pada punch sehingga menimbulkan retakan pada permukaan produk setelah diangkat.
Ketika kemampuan kerja campuran meningkat ke tingkat yang menyebabkan munculnya lapisan semen di seluruh permukaan cetakan, produk akan menempel pada pukulan, dan gaya adhesi van der Waals begitu besar sehingga produk yang baru dicetak, bahkan terbebas dari matriks, naik seiring dengan pukulan ketika kembali ke posisi awal.
Solusi teknis yang mencegah lengketnya pukulan diperoleh selama pengembangan teknologi vibrokompresi ubin semen-pasir- pelat tipis dengan ketebalan bervariasi (10-25 mm).
Akomodasi film polimer antara produk dan pelubang benar-benar menghilangkan lengket, permukaan cetakan sangat halus. Mekanisme untuk menggambar film secara terus menerus setelah setiap pencetakan telah dikembangkan.
Hasil yang lebih baik lagi dicapai ketika mencetak ubin dengan pukulan yang dipanaskan hingga 110-120 °C. Dalam hal ini, lapisan uap terbentuk antara produk cetakan dan produk cetakan. Akibatnya, ubin tidak menempel pada pukulan, dan permukaannya setelah dicetak menjadi seperti cermin. Selain itu, ubin menjadi panas setelah ditekan dengan getaran. Telah ditunjukkan bahwa panas yang terakumulasi oleh produk cukup untuk membuat campuran mengalami periode pembentukan struktur, yang sesuai dengan waktu pemaparan awal dalam mode perlakuan panas-kelembaban.
Yang tidak kalah pentingnya adalah pengembangan metode untuk memproduksi produk dengan ketinggian tetap dengan menggunakan vibrocompression dan, pertama-tama, blok dinding - salah satu struktur paling populer yang diproduksi menggunakan teknologi vibrocompression.
Mengkalibrasi ketinggian balok memungkinkan tidak hanya menerapkan skema pasangan bata "lem", tetapi juga meningkatkannya sifat pelindung panas dinding dengan mengurangi ketebalan jembatan dingin horizontal.
Skema pemadatan campuran semen-pasir menggunakan teknologi vibrokompresi melibatkan penurunan elemen pukulan yang saling berhubungan secara kaku ke dalam sel-sel matriks, yang melibatkan pengisian seragam campuran beton ke dalam setiap sel.
Campuran dituangkan ke dalam matriks menggunakan kotak ukur, mis. dosis volumetrik dari campuran dihasilkan, dan dalam versi terburuknya. Akibatnya, bahkan ketika tindakan diambil untuk meningkatkan timbunan, biasanya, jumlah campuran di setiap sel berbeda dan, oleh karena itu, pemadatannya berbeda. Pada kenyataannya, hanya satu produk atau salah satu dinding produk yang dipadatkan secara kualitatif, semua produk lainnya, pada tingkat tertentu, kurang terkonsolidasi.
Berapa besarnya underkonsolidasi ini, dan seberapa signifikankah hal ini terhadap sifat-sifat beton? Menurut data, setiap persentase undercompaction menyebabkan penurunan kekuatan sebesar 5-7%. Secara umum penilaian ini dapat dianggap benar. Namun, ini merupakan penilaian integral. Inti dari undercompaction adalah struktur beton yang belum berbentuk: adanya udara yang terletak secara spontan yang belum dikeluarkan dari produk beton. Udara ini mungkin berakhir, misalnya, di zona tegangan tarik utama, dan kemudian kita tidak lagi membicarakan persentase penurunan kekuatan - beban keruntuhan dapat berkurang beberapa kali lipat. Udara mungkin berada di dekat tepi produk (hal ini sering terjadi dalam pembuatan pelat paving), dan kemudian tepi tersebut menjadi dicat atau putus selama operasi pengangkutan atau pengemasan, sehingga menurunkan daya tahan dan penyajian produk.
Namun hal ini bukanlah akibat terburuk dari kurangnya pemadatan. Untuk produk yang memerlukan ketahanan beku, adanya rongga udara “tidak terorganisir” di dalamnya menyebabkan produk tersebut terisi air. Pembekuan dan pencairan air ini menghancurkan produk dalam waktu 1-2 musim.
Analisis terhadap praktik pembuatan produk beton kecil menunjukkan bahwa koefisien pemadatan Kу = 0,97 sudah cukup (termasuk daya tahan), yaitu sekitar 3% fase udara diperbolehkan dalam beton yang baru dicetak. Keakuratan takaran campuran semen-pasir per produk diperkirakan 4-6%, yakni total volume fase udara bisa mencapai 9%. Ini juga berarti munculnya produk dengan ketinggian berbeda dalam cetakan paralel, yang pertama-tama tidak dapat diterima untuk bahan dinding dan finishing.
Dalam praktik vibrokompresi, untuk memperoleh produk dengan ketinggian konstan, digunakan teknik menghentikan pukulan vibropress pada ketinggian tetap. Ini mungkin fiksasi mekanis - penghentian, atau pergerakan pukulan berhenti di bawah pengaruh sinyal dari sensor posisi.
Jelas bahwa dalam hal ini semua produk kurang padat. Jalan keluar dari kontradiksi ini adalah dengan mengusulkan metode penggunaan beton dengan aliran udara. Inti dari metode ini adalah memasukkan aditif pemasukan udara ke dalam campuran beton dalam jumlah yang menyediakan hingga 10% pemasukan udara.
Saat mengompres produk dengan ketinggian tetap untuk menurunkan pukulan, ini berarti udara masuk jumlah yang berbeda akan ada di setiap produk. Namun udara tersebut tidak lagi ditempatkan secara acak dalam bentuk pori-pori besar, melainkan didistribusikan secara merata ke seluruh massa dalam bentuk pori-pori pemasukan udara kecil ke seluruh volume produk. Diketahui bahwa udara untuk beton yang terbuat dari campuran semen-pasir yang sangat keras dalam jumlah 5-6% praktis tidak berkurang. daya tampung produk, secara signifikan meningkatkan ketahanan bekunya.
Selain itu, masuknya udara membuat campuran beton menjadi plastis, dan dengan mempertimbangkan keadaan ini, kekuatan beton bahkan dapat meningkat.
Dengan demikian, mekanisme untuk menerapkan metode pembentukan produk dengan ketinggian yang dikalibrasi adalah penggunaan aditif pemasukan udara dalam campuran beton kaku dari struktur kontinu (yaitu, dengan pasta semen berlebih), yang menyediakan pemasukan udara hingga 10 % dan memperbaiki pukulan mesin press pembuat batu bata pada tingkat tinggi produk yang disyaratkan oleh standar.
Kemudian, dengan komposisi beton yang dipilih dengan benar, salah satu produk yang dipadatkan akan memiliki Ku≥0,97, dan sisanya Ku = 0,97-0,93, dan penyebaran karakteristik kekuatan beton tidak akan melebihi persyaratan peraturan.
Cetakan rol
Produksi produk beton kecil dalam praktik domestik dan dunia dilakukan terutama dengan metode vibrocompression. Keuntungan dari metode ini sangat signifikan sehingga pengembangan mekanisme pemadatan lainnya jelas tidak mencukupi.
Namun, kompresi vibro juga memiliki kelemahan yang serius: teknologi ini sangat “berisik” dan “bergetar”, dan ukuran produk yang diproduksi dengan kompresi vibro terbatas.
Dengan dimensi matriks melebihi 1,0 m, peralatan menjadi besar dan padat logam. Beban pada peralatan meningkat berkali-kali lipat. Belum ada pengalaman dalam produksi massal dengan pengepresan getar struktur beton bertulang.
Untuk sebagian besar, untuk menghilangkan kelemahan ini, metode pemadatan campuran beton (terutama semen-pasir) bebas getaran dikembangkan - pencetakan rol.
Inti dari metode ini adalah pemadatan lapis demi lapis campuran semen-pasir dengan roller, menciptakan tekanan yang diperlukan untuk pemadatan melalui reaksi pada bantalan gelinding.
Prototipe unit dikembangkan dan dilaksanakan makalah penelitian pada jalur eksperimental untuk produksi pelat paving tanpa tulangan berukuran besar 1000x1000x100 mm.

Studi-studi ini memungkinkan untuk menentukan parameter utama pemasangan (diameter roller, panjangnya, jumlah pukulan ganda), yang memungkinkan untuk mendapatkan pemadatan berkualitas tinggi dan menghilangkan kelemahan spesifik dari cetakan roller seperti pelapisan. , retak pecah, dll. Diagram unit cetakan rol ditunjukkan pada Gambar. 5.8, di mana 1 - bentuk, 2 - balok, 3 - rol pengepres, 4 - rol pendukung, 5 - produk.
Di pabrik Kretinga struktur bangunan diselenggarakan menggunakan teknologi ini produksi industri produk jalan raya jangkauan luas.
Pada Gambar. Gambar 5.9 menunjukkan diagram garis teknologi, termasuk 2 aliran pengangkutan yang terletak horizontal dengan unit cetakan 1 dan unit transfer 2. Pencetakan dilakukan pada palet 3, ruang pencetakan dibentuk oleh partisi melintang palet dan memanjang sisi instalasi.
Proses perlakuan panas produk dibagi menjadi 3 tahap:
- pemaparan awal di ruang 7 pada suhu 25-30 °C selama 4-5 jam (produk berada di atas palet);
- pemanasan isotermal di ruang 9 pada suhu 70 °C selama 4-5 jam (produk berada di atas palet);
- penuaan produk di ruang 7 tanpa palet dengan pengangkutannya pada produk yang baru dicetak yang terletak di atas palet.
Selama pengangkutan, produk yang mengeras didinginkan hingga 25-30 °C dalam waktu 4-5 jam.

Skema perlakuan panas dan kelembapan ini memungkinkan terciptanya jalur yang kompak dan sangat produktif.
Urutan operasi jalur: palet dengan produk yang baru dicetak 4 dipasang dengan pendorong 5 pada roller conveyor 6 dari ruang 7, di mana tahap pertama perlakuan panas berlangsung. Kemudian palet berisi produk dipindahkan dengan transferor 2 ke roller conveyor 8 ruang 9 untuk melakukan HME tahap kedua. Palet digerakkan oleh pendorong 10. Setelah melewati ruang 9, produk yang mengeras dikeluarkan dari palet oleh pembuat bekisting 11 dan dipasang pada produk yang baru dibentuk yang terletak di meja rol 6 untuk menjalani perlakuan panas tahap ketiga. Palet yang dibebaskan dari produk dikirim melalui mekanisme pembersihan dan pelumasan 12 ke meja pembentuk 13.
Pemindah melakukan dua fungsi: mengemas produk yang telah menjalani siklus perlakuan panas penuh, dan memindahkan palet dari roller conveyor 6 ke roller conveyor 8.
Cetakan rol memungkinkan Anda menghasilkan berbagai macam produk secara bersamaan. Jadi, pada lini ini, dari 87 palet yang tersedia dalam aliran proses, 40% ditujukan untuk pembuatan utama batu samping, 11% - batu rumput, 49% - lempengan paving.
Satu siklus pencetakan adalah 3 menit. Teknologi yang diusulkan, dibandingkan dengan vibrocompression, memperluas kemungkinan produksi produk dengan permukaan akhir, termasuk saat menggunakan lembaran timbul untuk palet produksi industri, menggunakan retarder pengerasan sebagai pengganti palet pelumas, dll.
Retarder pengerasan memungkinkan untuk memperoleh permukaan dekoratif tipe "shagreen", yang terbentuk setelah "pencucian" lapisan permukaan beton pada produk yang telah mengalami perlakuan panas dan lembab.
Kemungkinan mendasar pembuatan struktur beton bertulang berukuran besar dari beton pasir, termasuk pelat jalan berukuran 3,0 x 1,75 m, dengan pencetakan roller ditunjukkan.
Tekan bergulir, tekan semi-kering
Press rolling adalah teknologi yang sangat terbatas yang digunakan di Rusia hampir secara eksklusif untuk produksi ubin semen-pasir.
Ubin dibuat pada palet cor berbentuk, dimasukkan dalam strip kontinu di bawah perangkat pembentuk.
Sebagian dari campuran semen-pasir yang sangat keras dituangkan dari hopper unit pembentuk ke palet, yang kemudian digulung (dipadatkan) dengan rol berprofil. Permukaan ubin bagian bawah (profil, dengan tonjolan tidak beraturan) dicetak sesuai dengan profil palet, bagian atas (gelombang memanjang, elemen koneksi kunci) - perangkat rol.
Keuntungan metode ini: kebisingan yang rendah, produktivitas tinggi, geometri produk yang baik, kemampuan untuk menggunakan campuran yang sangat keras.
Kekurangan: tingginya biaya palet, redistribusi campuran semen-pasir yang buruk di bawah roller pembentuk, kebutuhan untuk menggunakan agregat berkualitas tinggi, terutama yang disiapkan, kemungkinan memproduksi dalam jumlah terbatas bentuk struktural produk.
Praktik dalam negeri yang memproduksi ubin canai tekan menghadapi masalah serius dalam memastikan ketahanan produk terhadap air.
Kurangnya persyaratan yang jelas untuk kualitas pasir agregat, penggunaan pasir galian dan pasir sungai tanpa pengolahan menyebabkan karakteristik reologi campuran semen-pasir terus berubah. Akibatnya, campuran tersebut tidak merata di seluruh bidang palet dan, oleh karena itu, dipadatkan secara berbeda di berbagai bagian produk. Dengan skema pencetakan yang diadopsi, campuran tidak memiliki kemampuan, seperti yang terjadi, misalnya, selama kompresi getaran, untuk bergerak sepanjang palet di bawah pengaruh getaran. Penimbunan yang tidak merata dan heterogenitas yang terkait dari material yang dipadatkan tidak hanya menyebabkan penurunan kekuatan, tetapi juga ketidakmampuan untuk menjamin kedap air ubin. Tidak mungkin menguji setiap ubin - ketahanan air harus dipastikan dengan teknologi. Sejumlah perusahaan telah mengincar pasar Rusia selama beberapa tahun bahan atap, meskipun telah melakukan investasi yang signifikan, tidak pernah mampu menyelesaikan solusi terhadap masalah ini.
Upaya untuk menstabilkan karakteristik bahan baku dengan memasok pasir dari tambang tertentu juga tidak membuahkan hasil yang diinginkan, dan upaya menggunakan campuran kering untuk memproduksi ubin meningkatkan biaya produksi sedemikian rupa sehingga mendekati biaya ubin logam.
Akibatnya, pabrikan mulai mengaplikasikan lapisan polimer pada permukaan ubin yang mengeras, yang tidak hanya menghilangkan kebocoran pada atap, tetapi juga menghiasinya. Namun dalam brosur periklanan, konsumen tidak hanya ditawari ubin berlapis berwarna, tetapi juga ubin tidak dilapisi. Disarankan untuk mengoleskan lem semen koloidal berwarna (hasil penggilingan gabungan semen dengan pigmen) pada ubin yang baru dibentuk, yang akan memastikan penyumbatan pori-pori lapisan permukaan. Selain itu, ini akan menghemat pewarna dan menghilangkan kemungkinan terkelupasnya lapisan polimer.
Ada informasi tentang penggunaan jalur teknologi press rolling untuk produksi paving slab - produk yang permintaannya jauh lebih tinggi daripada ubin. Lembaran paving adalah pelat tebal dan datar dengan ketebalan konstan, dan mencetaknya dengan gulungan tekan adalah tugas yang lebih sederhana daripada membuat ubin.
Pembentukan paving slab terjadi pada palet datar yaitu lembaran logam Tebal 4 mm, membuat pembuatan palet menjadi tugas yang sangat sederhana.
Ketinggian pelat paving (biasanya 70-80 mm) memungkinkan campuran bergerak di bawah roller pemadatan dan karenanya membentuknya lebih baik.
Kekurangan dari teknologi ini antara lain kemungkinan diperolehnya relief pada paving slab hanya berupa garis memanjang dan chamfer hanya searah dengan pergerakan lempengan di sepanjang conveyor.
Tidak jelas dari literatur apakah mungkin untuk mendapatkan talang dalam arah tegak lurus terhadap gerakan ketika memotong strip kontinu pelat cetakan menjadi produk. Diasumsikan bahwa pembentukan talang melintang dapat diatur bersamaan dengan pemotongan.
Pengepresan semi-kering adalah teknologi yang melibatkan dampak gaya kuat satu kali dari elemen pengepres pada campuran beton tanpa getaran. Baik kelemahan metode ini maupun kelebihannya sudah jelas.
Yang terakhir ini termasuk kebisingan yang rendah, kemungkinan menggunakan campuran dengan mobilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan kompresi vibro, terutama karena tidak adanya getaran, yang menyebabkan menempelnya pukulan ke produk. Teknologi pengepresan semi-kering memungkinkan untuk meningkatkan produktivitas peralatan pencetakan, kemampuan untuk memperluas jangkauan kemampuan kerja campuran cetakan, dan juga untuk memperoleh produk dengan permukaan dekoratif. Ketika campuran semen-pasir pengepresan semi-kering, diperoleh permukaan tipe “shagreen”, karena susu semen tidak menonjol ke permukaan produk, “mengolesi” agregat.
Kerugian utama dari pengepresan semi-kering adalah sulitnya memadatkan campuran beton secara kualitatif hanya dengan menggunakan tekanan tanpa getaran. Oleh karena itu, sebagai suatu peraturan, teknologi ini digunakan dalam produksi produk yang tipis, tidak menahan beban atau memiliki beban ringan, misalnya bahan finishing.

I. RUANG LINGKUP APLIKASI

Peta teknologi dimaksudkan untuk digunakan dalam pengembangan proyek produksi pekerjaan dan organisasi tenaga kerja di lokasi konstruksi.

Peta teknologi ini digunakan pada konstruksi pondasi pasir-semen dengan menggunakan penyebar beton DS-99 yang dilengkapi dengan balok getar. Campuran pasir-semen disiapkan di pabrik berkinerja tinggi. Metode ini memungkinkan untuk membangun pangkalan dengan tepi halus dan tepi samping vertikal, yang merupakan kondisi yang sangat diperlukan untuk pembangunan pangkalan dan penutup lapangan terbang.

Peta teknologi mengasumsikan produktivitas distributor per shift alas 650 m dengan lebar 7,5 m dan tebal 0,2 m.

Sebelum memasang dasar pasir-semen, lapisan struktural dasar yang mendasarinya diterima oleh perwakilan inspeksi teknis. Selain itu, untuk distributor, string pengikut dipasang di kedua sisi baris sesuai dengan instruksi peta teknologi “Pemasangan string pengikut dalam pembangunan pangkalan dan penutup lapangan terbang”, M., Orgtransstroy, 1978.

Apabila kondisi yang diterima dalam peta teknologi berubah, maka perlu dilakukan penyesuaian dan pengikatan peta tersebut dengan kondisi spesifik pekerjaan.

II. PETUNJUK TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI

Distributor DS-90 ditujukan untuk pendistribusian beton dan tanah yang diperkuat dengan semen. Ia memiliki tiga bagian yang berfungsi: konveyor yang dapat ditarik untuk menerima campuran dari truk sampah dan mengirimkannya ke pangkalan; badan kerja sekrup penggilingan untuk mendistribusikan campuran; pisau untuk meratakan campuran menjadi lapisan dengan ketebalan tertentu.

Di bagian depan rangka distributor terdapat balok getar untuk meruntuhkan dan meratakan awal campuran yang dibongkar. Sisi-sisi mesin dilengkapi dengan bekisting geser. Untuk penakaran awal campuran, di bagian depan distributor terdapat hopper inventaris - dispenser pneumatik, dan balok getar digantung di bagian belakang untuk pemadatannya (Gbr. 1).

Beras. 1. Diagram teknologi dasar pasir-semen:

1 - truk jungkit; 2 - distributor; 3 - distributor bahan pembentuk film DS-105; 4 - rangkaian; 5 - sinar getaran; 6 - hopper - dispenser; 7 - bekisting geser

Karakteristik teknis penyebar beton DS-99

Tenaga mesin, hp................................................ ..... ................................... 235

Jenis penggerak.................................................. ................................. Hidrolik

Kapasitas tangki bahan bakar, l............................................ ...... ........................... 460

Lebar peletakan alas, m................................................ ....... ............... 7.3 - 8.5

Berat mesin, t............................................ ..... ........................................ ...... 40

Kecepatan (maju dan mundur), m/mnt.................................. .. ............... 0 - 72

Radius putar minimum, m................................................ ...... ............... 45.5

Dalam hal ini, bekisting samping distributor harus diperpanjang sehingga ujungnya melampaui balok getar dan melindungi tepi lapisan yang diletakkan dari keruntuhan selama pemadatan getaran.

Alas pasir-semen disusun berjajar, barisan mercusuar dibuat terlebih dahulu. Setelah semen pasir pada baris-baris ini memperoleh kekuatan yang cukup untuk dilalui distributor, alas pasir-semen dipasang pada baris-baris tengah. Dalam hal ini, jalur distributor melewati beton pasir yang mengeras dari barisan mercusuar (Gbr. 2).

Beras. 2. Diagram pengoperasian distributor saat meletakkan campuran pasir-semen di baris tengah:

1 - distributor; 2 - ulat; 3 - sinar getaran; 4 - dasar pasir-semen dari baris tengah; 5 - dasar baris mercusuar yang dikeraskan dengan pasir-semen

Campuran pasir-semen yang disiapkan dalam instalasi dikirim ke lokasi pemasangan dengan dump truck.

Jumlah campuran yang dibutuhkan untuk membangun alas pada setiap shift kira-kira ditentukan dengan rumus:

Q = lbhk pada k P ,

Di mana Q- jumlah campuran dalam keadaan gembur, m3;

aku- panjang pegangan, m;

B- lebar baris, m;

H- ketebalan alas pada benda padat, m;

k y adalah koefisien pemadatan campuran;

k n adalah koefisien kerugian selama transportasi dan pemasangan.

Perkiraan koefisien pemadatan campuran pasir-semen k y = 1,3 - 1,4, dan koefisien kehilangan campuran k n = 1,03. Nilai koefisien ini ditentukan selama proses peletakan campuran.

Saat memasang dasar pasir-semen, pekerjaan berikut dilakukan: persiapan distributor, distribusi dan pemadatan campuran pasir-semen, serta bahan pembentuk film untuk mempertahankan dasar. Dalam hal ini, campuran pasir-semen diturunkan ke dalam dosing hopper yang terletak di depan distributor, atau ke dalam hopper penerima dari konveyor yang dapat ditarik, yang terletak di samping. Metode pertama digunakan dalam kasus di mana dump truck yang mengirimkan campuran diperbolehkan memasuki lapisan di bawah barisan. Hal ini memungkinkan untuk secara signifikan meningkatkan kecepatan pekerjaan dan meningkatkan kualitas permukaan dasar pasir-semen.

Mempersiapkan distributor untuk beroperasi

Selama persiapan, konveyor yang dapat ditarik dikeluarkan darinya, mesin dipasang di awal baris dan diorientasikan relatif terhadap sumbu memanjang baris. Badan kerja sekrup penggilingan dan bilah disejajarkan sepanjang kabel yang direntangkan di antara tepi bawah dinding samping distributor. Pada posisi ini, panah indikator harus menunjukkan angka nol.

Hopper penerima yang dibuntuti - dispenser pneumatik - dipasang di depan distributor, dan sinar getar digantung di belakang. Bekisting geser memanjang samping dipasang sehingga jarak antara tepi bawah bekisting dan alas (lapisan struktur di bawahnya) kira-kira 1 cm.

Setelah itu, bagian kerja distributor dipasang pada posisi berikut (Gbr. 3): pembuangan - di atas tanda desain bagian atas dasar pasir-semen sebesar (7 - 8 cm) jumlah cadangan untuk pemadatan; badan kerja sekrup penggilingan berada 5 cm di bawah tepi tajam mata pisau; Sinar getar diangkat ke posisi atas oleh silinder hidrolik.

Beras. 3. Diagram pemasangan bagian kerja distributor saat meletakkan campuran pasir-semen:

1 - dinding belakang hopper dosis; 2 - pemotong - auger; 3 - membuang; 4 - sinar getar; H- ketebalan alas pada benda padat;H 1 - ketebalan lapisan campuran lepas; δ - cadangan untuk pemadatan

Dinding belakang bunker trailed diangkat oleh silinder hidrolik ke ketinggian di mana luas penampang prisma campuran pasir-semen yang diletakkan oleh bunker akan sama dengan luas penampang bunker. dasar pasir-semen.

Contoh.

Luas penampang dasar pasir-semen pada lapisan lepas adalah 7,5 × 0,28 = 2,10 m 2.

Luas prisma campuran yang dibentuk oleh hopper (Gbr. 4) dengan tinggi angkat dinding belakang di atas alas 0,39 m adalah

Beras. 4. Penampang prisma campuran pasir-semen diletakkan dengan takaran hopper

Karena itu, dinding belakang Bunker harus ditinggikan di atas alas (lapisan bawah) sebesar 39 cm.

Sensor level dan arah dipasang pada jib, disetel, dan batang pelacak bersentuhan dengan senar.

Distribusi dan pemadatan campuran pasir-semen

Distributor dipasang sedemikian rupa sehingga dinding belakang hopper penerima berada pada jarak satu meter dari awal baris.

Truk sampah digerakkan secara terbalik sampai roda berhenti menempel pada roller dorong pada hopper dan campuran diturunkan melalui hopper ke pangkalan (karena hopper tidak memiliki dasar).

Distributor mulai beroperasi. Dinding belakang bunker memberi dosis campuran pasir-semen berdasarkan volume, elemen kerja sekrup penggilingan mendistribusikan campuran ke seluruh lebar baris, dan bilah meratakan permukaan lapisan hingga tanda desain dengan cadangan untuk pemadatan .

Ketika sinar getar mendekati awal lapisan yang diletakkan, sinar tersebut diturunkan dan dioperasikan. Kecepatan distributor diatur ke 1 - 1,5 m/menit dan pada saat yang sama tingkat pemadatan campuran yang diperlukan tercapai (0,98).

Pertama, campuran diletakkan di area seluas 10 - 15 m dan kualitas pekerjaan diperiksa: ketebalan dan lebar lapisan, kerataan permukaan, kemiringan melintang, tingkat pemadatan. Berdasarkan pemeriksaan ini, posisi bagian kerja distributor akhirnya disesuaikan dan kecepatan operasi yang diperlukan ditentukan.

Jika ketebalan lapisan yang diletakkan dengan pemadatan campuran yang baik ternyata lebih besar dari yang direncanakan, turunkan sedikit dinding belakang hopper dan bilah distributor. Dengan ketebalan lapisan yang lebih kecil, badan-badan kerja ini dinaikkan.

Selama pengoperasian, pertahankan kecepatan pergerakan distributor yang seragam, karena pelanggaran terhadap persyaratan ini akan menyebabkan pemadatan campuran yang tidak merata dengan sinar getar dan pembentukan permukaan rata dasar pasir-semen. Selama penghentian paksa, sinar getar dimatikan dan dinaikkan.

Dalam beberapa kasus, gumpalan campuran jatuh ke permukaan dasar pasir-semen yang sudah jadi. Hal ini menunjukkan kecepatan putaran distributor sekrup pemotong yang terlalu tinggi.

Untuk membentuk permukaan datar dari lapisan yang diletakkan, roller campuran yang kontinu sepanjang bilah ditopang di depan bilah penyebar. Untuk melakukan ini, pastikan hopper penerima selalu terisi campuran. Pengemudi tidak membuang seluruh campuran dari bunker, tetapi meninggalkan sebagian sampai dump truck berikutnya yang membawa campuran tersebut tiba.

Menyalin string hanya digunakan saat membangun dasar pasir-semen di baris mercusuar.

Saat membangun alas pada baris tengah, bekisting geser samping dilepas dan kabel pemandu tidak dipasang. Sebaliknya, indikator level adalah dasar dari baris mercusuar, dan indikator jalur adalah tepi dari baris tersebut. Oleh karena itu, untuk sensor level, batang dengan garpu dipasang pada garpu kaki dan batang pelacak dihubungkan padanya.

Untuk mempertahankan lintasan, garpu pengikut dipasang di lintasan depan, dan cakram pengikut khusus dipasang di lintasan belakang (Gbr. 5).

Pada akhirnya, jahitan yang berfungsi dibuat. Papan dipasang melintang baris dan diamankan dengan pin. Campurannya diletakkan di papan. Balok getar diangkat di depan papan, dan sambungan lapisan yang diletakkan dengan papan diproses secara manual. Ketika pekerjaan peletakan campuran dilanjutkan, papan dilepas.

Beras. 5. Pemasangan sensor pelacak pada jalur distributor saat meletakkan campuran pada baris tengah:

a) memasang sensor di jalur depan; b) memasang sensor pada jalur belakang; 1 - dasar baris mercusuar pasir-semen; 2 - tepi samping dasar barisan mercusuar; 3 - batang fotokopi; 4 - jalur depan; 5 - ulat belakang; 6 - piringan; 7 - braket dengan pegas; 8 - braket untuk memasang sensor mesin fotokopi

Distribusi bahan pembentuk film untuk perawatan dasar pasir-semen

Bahan pembentuk film, misalnya pomarol PM-100AM, didistribusikan menggunakan mesin DS-105 yang termasuk dalam set mesin peletakan beton.

Pada awal shift, mesin dipersiapkan untuk bekerja, dipasang di awal lokasi dan diorientasikan relatif terhadap sumbu alas yang diletakkan. Kemudian sensor arah dipasang dan disetel dan garpu kontak (mesin fotokopi) disentuhkan di dalam tali karbon.

Tangki diisi dengan bahan pembentuk film. Nozel yang diperlukan sesuai dengan ukuran lubang dipilih dan dipasang, dan rangka dengan sistem distribusi diturunkan sehingga jarak dari nosel ke permukaan dasar pasir-semen (ketinggian obor) adalah 45 - 50 cm.

Pendistribusian bahan pembentuk film dimulai setelah peletakan dasar 30 - 50 m pertama.

Tekanan dalam sistem distribusi dinaikkan menjadi 4 - 6 kgf/cm2. Pendistribusian bahan pembentuk film dilakukan dalam dua tahap. Selama dosis pertama, setengah dari norma didistribusikan, 0,4 - 0,5 l/m2. Mesin dikembalikan ke awal bagian dan, setelah 30 - 60 menit, distribusi kedua dilakukan dengan kecepatan pengisian yang sama.

Kecepatan pengoperasian mesin saat mendistribusikan bahan pembentuk film harus berada pada kecepatan pengisian 0,4 l/m 2 - 14 - 16 m/mnt; pada kecepatan pengisian 0,5 l/m 2 - 9 - 11 m/mnt.

Selama pengoperasian, laju pengisian sebenarnya dipantau dan, jika perlu, kecepatan mesin diubah. Di dalam tangki, bahan pembentuk film dicampur secara berkala.

Di akhir pekerjaan, mesin dipindahkan melampaui alas yang sudah jadi, nozel dibersihkan dan dicuci dengan minyak tanah, sistem distribusi dibersihkan dan mesin dicuci. Pemasangan lapisan struktural dasar atau pelapis berikutnya diperbolehkan tidak lebih awal dari setelah 14 hari.

Melaksanakan pekerjaan pada metode pembongkaran campuran ke dalam hopper dari konveyor yang dapat ditarik

Metode ini digunakan dalam kasus di mana pergerakan dump truck di sepanjang dasar barisan dilarang (alas lemah, adanya lapisan isolasi).

Untuk mendistribusikan campuran pasir-semen, distributor dipasang di awal bagian, diorientasikan relatif terhadap sumbu memanjang baris dan elemen kerja dipasang pada posisi berikut: bilah berada di tingkat atas dari dasar pasir-semen, dengan mempertimbangkan kelonggaran untuk memadatkan campuran; pemotong - auger 5 cm di bawah tepi tajam mata pisau (dihitung relatif terhadap gigi pemotong).

Campuran didistribusikan dan dipadatkan dengan sinar bergetar dengan urutan sebagai berikut. Operator memanjangkan konveyor dan menerima campuran secara bergantian dari dua dump truck, kemudian melepas konveyor, mendistribusikan campuran dengan cutter-auger dengan kecepatan operasi distributor 1 - 1,5 m/menit dan memadatkannya dengan balok getar. Pengemudi mengulangi siklus kerja tersebut secara terus menerus.

Distributor yang sering berhenti untuk menerima campuran mengurangi kecepatan pekerjaan. Untuk meningkatkan kecepatan peletakan campuran, teknik berikut digunakan: di depan distributor, campuran diturunkan dari baris yang berdekatan ke alas, mengambil tindakan untuk menjaga tepi baris yang berdekatan dari kehancuran oleh roda pembuangan. truk. Konveyor yang dapat ditarik menyalurkan campuran hingga volume penuh.

Jika tidak, pekerjaan pendistribusian campuran, pemadatan dengan balok getar dan pendistribusian bahan pembentuk film dilakukan dalam urutan yang sama dan menggunakan teknik yang sama seperti pada metode mengeluarkan campuran terlebih dahulu ke dalam dosing hopper.

Petunjuk untuk kualitas pekerjaan

Mutu pekerjaan harus memenuhi persyaratan “Petunjuk produksi dan penerimaan pekerjaan konstruksi lapangan terbang”, SN 121-73, M., Stroyizdat, 1974, serta persyaratan “Petunjuk penggunaan tanah yang diperkuat dengan bahan pengikat untuk konstruksi pondasi dan pelapis jalan raya dan lapangan terbang", SN 25-74, Gosstroy USSR, M., Stroyizdat, 1975.

Selama pengendalian kualitas operasional pekerjaan, mereka dipandu oleh peta teknologi pengendalian operasional kualitas pekerjaan ().

Instruksi keselamatan

Saat memasang dasar pasir-semen, persyaratan “Peraturan Keselamatan untuk Konstruksi, Perbaikan dan Pemeliharaan Jalan Raya”, M., “Transportasi”, 1969, harus dipenuhi.

Saat bekerja dengan bahan pembentuk film, aturan keselamatan berikut harus diperhatikan:

1. Selama bekerja, operator penyalur bahan pembentuk film harus mengenakan baju terusan, sarung tangan kanvas, topi dan kacamata pengaman.

3. Dalam cuaca panas, drum yang berisi bahan pembentuk film menimbulkan peningkatan tekanan, jadi berhati-hatilah saat membukanya.

4. Jika bahan pembentuk film mengenai kulit tangan, sebaiknya segera bilas dengan minyak tanah, lalu cuci tangan dengan air hangat dan sabun, lalu lap hingga kering.

AKU AKU AKU. PEDOMAN ORGANISASI KETENAGAKERJAAN

Sebelum mulai mengerjakan pemasangan dasar pasir-semen, lakukan hal berikut:

membersihkan wilayah operasi distributor dari benda dan bahan asing;

pasang string karbon (untuk baris mercusuar);

memasang gorong-gorong sementara di daerah rendah untuk mengalirkan air dari barisan tengah;

kumpulkan mesin, peralatan, perkakas, bahan yang diperlukan di lokasi kerja (lihat “Sumber daya bahan dan teknis”);

memagari kawasan dengan pembatas dan rambu isyarat;

menyiapkan dan memelihara jalur suplai campuran pasir-semen dalam kondisi baik. Dalam cuaca kering dan panas, mereka disiram secara berkala untuk mengurangi debu dan menciptakan pengoperasian kendaraan yang aman;

Area kerja dilengkapi dengan peralatan bergerak: gerbong - kantor, - pantry, - shower, ruang makan), air minum dan air untuk keperluan teknis, kamar mandi bergerak, dan peralatan kesehatan.

Pekerjaan pemasangan dasar pasir-semen biasanya dilakukan dalam dua shift, dengan gripper sepanjang 650 m ditugaskan untuk setiap shift.

Untuk mengerjakan setiap shift, dibentuk tim pekerja yang terdiri dari operator distributor kelas 6. - 1; asisten pengemudi kelas 5 - 1; operator DS-105 untuk pendistribusian bahan pembentuk film 5 ukuran. - 1; pekerja jalan: 4 kelas - 1, 3 ukuran - 2, 2 ukuran - 1.

Pada awal shift, operator distributor dan asistennya mempersiapkan mesin untuk bekerja, memasang sensor dan memasang tracing rod pada tali.

Selama pengoperasian, pengemudi mengontrol distributor, hopper penerima dan sinar getar, dan asisten pengemudi, mengikuti mesin, mengontrol kualitas pekerjaan (kerataan permukaan dasar, kemiringan melintang, ketebalan lapisan dan, dengan asisten laboratorium, kualitas pemadatan).

Operator DS-105 mendistribusikan bahan pembentuk film di atas dasar pasir-semen yang sudah jadi.

Seorang pekerja jalan kelas 3, bergerak di depan distributor, menurunkan tali masuknya dump truck, mengontrol pergerakan kendaraan tersebut, dan melacak campuran yang masuk. Saat distributor mendekat, ia mengangkat tali dan menggantungnya pada braket rak.

Pekerja jalan kelas 2 membawa campuran ke dalam hopper, membersihkan badan dump truck, dan, jika perlu, memindahkan campuran dengan sekop ke balok getar.

Pekerja jalan kelas 4 dan 3. ikuti distributor dan hilangkan cacat kecil pada alas sebelum mendistribusikan bahan pembentuk film - perbaiki keruntuhan tepi, pasang bekisting sementara, tutup jahitan pada sambungan baris.

Di akhir pekerjaan, pekerja jalan ikut membersihkan distributor dan komponennya.

IV. JADWAL PROSES PRODUKSI PEMBANGUNAN DASAR PASIR-SEMEN DENGAN DISTRIBUTOR DS-99 DILENGKAPI BALOK GETARAN (KAPASITAS SHIFT - DASAR 650 m, PRODUKTIVITAS DALAM DUA SHIFT - BARIS 1300 m ATAU 9750 m 2)

Catatan . Grafik menunjukkan pecahan: pembilangnya adalah jumlah pekerja, penyebutnya adalah durasi operasi dalam menit.

V. PERHITUNGAN BIAYA TENAGA KERJA PEMBANGUNAN DASAR PASIR-SEMEN DENGAN DISTRIBUTOR DS-99 YANG DILENGKAPI BALOK GETARAN (PER PENGGANTIAN - DASAR 650 m atau 4875 m2)

Kode norma dan harga	Uraian pekerjaan	Komposisi pasukan	Satuan	Lingkup pekerjaan	Waktu standar, jam orang	Harga, gosok.-kop.	Waktu standar untuk seluruh lingkup pekerjaan, jam kerja	Biaya biaya tenaga kerja untuk seluruh lingkup pekerjaan, rubel-kopeck.
VNiR-57, § B-57-5, § 1	A. Konstruksi dasar pasir-semen
VNiR-57, § B-57-5, § 1	Penerimaan campuran pasir-semen ke dalam dosing hopper dan pembersihan bak dump truck. Relokasi rambu masuk ke pangkalan. Meratakan dan memadatkan campuran, finishing tepi dan permukaan alas dengan penyebar. Mengangkat campuran secara manual dari bekisting samping. Koreksi cacat dasar kecil. Konstruksi jahitan kerja. Memindahkan distributor ke baris lain	Operator distributor 6 rata. - 1 Asisten pengemudi kelas 5 - 1 Pekerja jalan: 4 ukuran - 1 3" - 2 2" - 1	1000 m2	4,875	11,4	7-38	55,58	35-98
VNiR-57, § B-57-5, No.2	B. Perawatan dasar pasir-semen
VNiR-57, § B-57-5, No.2		Operator distributor bahan pembentuk film kelas 5. - 1		4,875		1-33	9,26	6-48
	Total untuk pegangan yang dapat diganti 4875 m 2						64,84	42-46
	Per 1000 m 2						13,3	8-71

VI. INDIKATOR TEKNIS DAN EKONOMI

Nama indikator	Satuan	Menurut perhitungan A	Sesuai jadwal B	Berapa persentase indikator menurut grafik lebih besar (+) atau lebih kecil (-) dibandingkan menurut perhitungan?
Intensitas tenaga kerja per 1000 m 2 dasar pasir-semen	jamkerja	13,3	11,49	13,6
Tingkat rata-rata pekerja
Gaji harian rata-rata seorang pekerja	gosok.-kop.	5-24	6-07	15,8

Koefisien pemanfaatan distributor DS-99 dari waktu ke waktu selama shift k c = 0,92.

VII. SUMBER DAYA BAHAN DAN TEKNIS

A.Bahan dasar

Catatan . Jumlah bahan ditentukan untuk kondisi berikut:

koefisien pemadatan campuran pasir-semen - 1,4;

hilangnya campuran selama transportasi dan pemasangan - 3%;

laju penyaluran pomarol 1 l/m 2, susut 0,5%;

Dalam kondisi lain untuk meletakkan campuran dan merawat alasnya, jumlah bahan harus dihitung ulang.

B. Mesin, perlengkapan, perkakas, inventaris

Nama	Merek, gost	Kuantitas
Distributor dilengkapi dengan dosing hopper dan vibrating screed	DS-99
Mesin Pengeluaran Bahan Pembentuk Film	DS-105
Trailer dua gandar untuk barel pomarol
Dump truck untuk mengangkut campuran pasir-semen		dengan perhitungan
Trailer dua gandar dengan tangki air (untuk keperluan teknis)
Sejajar dengan tripod
Meratakan bilah	11158-76
Pita pengukur logam, 20 m
Tali rami bengkok, 20 m	5107-70
Penggaris kayu 80 cm	17435-72
Sekop konstruksi baja	3620-76
Palu godam berhidung tumpul milik Pandai Besi	11401-75
Sikat nilon dengan gagang panjang
Kaleng penyiram untuk mendistribusikan porselen secara manual
Perangkat Kovalev untuk mengukur derajat pemadatan suatu campuran
Pengukur ketebalan lapisan
Batang tiga meter untuk mengukur kerataan permukaan
Seperangkat tanda sinyal memagari lokasi kerja
Gerobak untuk master dan gudang	VO-8
Mobil makan	VO-8
Mobil - mandi	VO-8

Catatan . Persyaratan inventaris tidak termasuk tali penelusuran dan aksesori untuk pemasangannya. Jumlah persediaan ini ditentukan sesuai dengan kebutuhan sebenarnya.

VIII. KARTU PENGENDALIAN KUALITAS OPERASIONAL PEKERJAAN PADA PEMBANGUNAN PONDASI AERODROME DARI CAMPURAN PASIR-SEMEN MENGGUNAKAN DISTRIBUTOR DS-99 YANG DILENGKAPI VIBRATING BEAM

Kemiringan melintang

Δ4 = +0,002

Kerataan permukaan (jarak yang diperbolehkan di bawah rel 3 meter), mm

Δ5 = 5

Diagram desain dasar menunjukkan deviasi maksimum

Catatan . 1. Koefisien kepadatan dasar harus paling sedikit 0,98 dari kepadatan standar maksimum.

2. Keseragaman distribusi bahan pembentuk film dikendalikan dengan menuangkan larutan fenolftalein atau dari asam klorida. Jumlah titik berbusa atau kemerahan pada area seluas 100 cm2 tidak boleh lebih dari dua.


	Operasi dasar dapat dikendalikan	Mendistribusikan dan memadatkan campuran dengan distributor	Distribusi bahan pembentuk film
	Komposisi kendali	Lebar dasar Ketebalan lapisan Kerataan permukaan Kemiringan melintang Tanda sumbu Kepadatan substrat	Distribusi seragam bahan pembentuk film di atas alasnya
	Metode dan sarana pengendalian	Alat ukur, laboratorium, pita baja, penggaris baja, pengukur ketebalan, batang dan baji, level. Metode pemotongan cincin: pengukur kepadatan - pengukur kelembaban yang dirancang oleh Kovalev, perangkat radiometrik PGP-2	Visual, pengukuran, larutan fenolftalein atau asam klorida
	Mode dan ruang lingkup kendali	Di awal dan tengah shift Pada penampang setiap 40 m Setiap 100 m Setidaknya dua kali untuk setiap 400 m2	Satu tes per shift
	Orang yang mengawasi operasi	Guru, asisten laboratorium	Menguasai
	Orang yang bertanggung jawab untuk mengatur dan melaksanakan kontrol	mandor
	Unit yang terlibat dalam pengendalian	Laboratorium
VIII	Di mana hasil pengendalian dicatat?	Log pekerjaan umum, jurnal Pekerjaan laboratorium	Log pekerjaan umum, log pekerjaan laboratorium, sertifikat penerimaan