Definieren Sie, was zelluläres Polycarbonat ist. Anwendung von Polycarbonat: Eigenschaften und Vorteile. Lichtdurchlässige und transluzente Eigenschaften

In vielen Branchen und im Privatbau besteht seit jeher ein Bedarf an einem transparenten Veredelungsmaterial, das Festigkeit, erschwingliche Kosten und lange Lebensdauer vereint. Ein relativ neuer synthetischer Polymerkunststoff, Polycarbonat, hat viele Vorteile und steht in großen Mengen für den Groß- und Privatbau zur Verfügung. Dies sicherte die Verwendung von Polycarbonat sowohl als Konstruktions- als auch als Technologiematerial.

Vorteile von Polycarbonat

Die einzigartigen Eigenschaften dieses Polymerkunststoffs haben es ermöglicht, die Produktion in verschiedenen Industrien und Privathaushalten auf ein neues qualitatives Niveau zu heben.

Polycarbonat hat folgende Vorteile:

1. Stärke. Dieser Wert ist 200-mal höher als bei Silikatglas und 10-mal höher als bei Acryl. Bei starken Stößen verbiegt sich der Kunststoff und reißt, bricht aber nicht.
2. Ökologische Sauberkeit. Auch bei hohen brandtypischen Temperaturen gibt Polycarbonat keine Schadstoffe an die Umwelt ab.
3. Flexibilität. Diese Eigenschaft des Materials wird genutzt, um verschiedene gekrümmte Oberflächen zu erzeugen.
4. Beständig gegen Temperaturschwankungen. Sowohl bei niedrigen als auch bei hohen Temperaturen behält Kunststoff alle seine Eigenschaften.
5. Niedriges spezifisches Gewicht, das 2-mal geringer ist als bei Acryl und 3-mal geringer als bei Glas.
6. Hervorragende Lichtdurchlässigkeit, sodass bis zu 92 % des natürlichen Lichts durchgelassen werden.
7. Hohe Schalldämmeigenschaften und geringe Wärmeleitfähigkeit.
8. Wasserdicht und hydrophob.
9. Chemische und biologische Stabilität.
10. Bei sachgemäßer Anwendung langlebig.

Das Material ist leicht und gut zu verarbeiten, es lässt sich gut schneiden, bohren und sägen.

Technische Eigenschaften

Hersteller produzieren zwei Arten von Polycarbonat – monolithisch und zellular. Jeder von ihnen hat ein breites Anwendungsspektrum.

Monolithischer (geformter) Kunststoff besteht aus transparenten, matten und farbigen Platten mit einer Dicke von 1 mm bis 12 mm. Die Standardgröße solcher Platten beträgt 205 x 305 mm. Dieses Material verfügt über eine außergewöhnliche Festigkeit, was der Grund für seine große Beliebtheit ist.

So wird monolithisches Polycarbonat zur Herstellung folgender Produktgruppen verwendet:

• Schaufenster in Geschäften, Museen und Ausstellungshallen;
• Schutzwände und Zäune;
• Schwimmbäder und Aquarien;
• Panzerglas für Fenster und Autos;
• Schutzbrillen und -schilde;
• Sportzubehör.

Dieses Polymer ist ein ausgezeichnetes Anti-Vandalismus-Material, das vor Stößen und Kratzern schützt.

Zellulares Polycarbonat ist eine Platte, die aus zwei oder mehr dünnen Platten besteht, die durch Versteifungsrippen unterschiedlicher Form verbunden sind. Es wird in Form von Streifen mit einer Breite von 210 cm und einer Länge von 300 cm, 600 cm und 1200 cm hergestellt. Die Dicke der Streifen variiert zwischen 4 mm und 40 mm.

Hervorragende Wärmedämmeigenschaften und Festigkeit haben die weit verbreitete Verwendung von zelligem Polycarbonat in der Bauindustrie sichergestellt. Dieser Polymertyp wird hauptsächlich zur Verglasung verschiedener Dach- und Fassadenbereiche verwendet. Die Biegefähigkeit erweitert den Einsatzbereich dieses einzigartigen Materials deutlich.

Das Hauptanwendungsgebiet von Zellkunststoff ist die Herstellung solcher Strukturen:

• Dächer von Gebäuden und öffentlichen Einrichtungen wie Bahnhöfen, Sport- und Einkaufs- und Unterhaltungskomplexen, Märkten und Ausstellungshallen;
• Fassaden von Wohn- und Verwaltungsgebäuden;
• Gewächshäuser, Gewächshäuser und Wintergärten;
• Vordächer in verschiedenen Formen und Größen;
• Vordächer über den Eingangstüren.

Zellulares Polycarbonat wird auch häufig im Innenbereich verwendet. Daraus werden verschiedene gerade und geformte Trennwände mit dekorativen Elementen hergestellt. Schlagfestigkeit und Feuerbeständigkeit ermöglichen die Verwendung von Dachflächen aus Kunststoff ohne Gefahr für die darunter befindlichen Personen.

Anwendung von Polycarbonat in der Industrie

Aufgrund seiner Vielseitigkeit wird Polycarbonat in den unterschiedlichsten industriellen Anwendungen eingesetzt. Heute gibt es keine Industrie mehr, die dieses Polymer nicht verwendet.

Konstruktion

Die Bauindustrie ist der Hauptverbraucher von Polycarbonat. Die riesigen Neubauflächen im ganzen Land erfordern große Mengen an zuverlässigem, transparentem Verglasungsmaterial. Die Verwendung von Polycarbonat im Bauwesen ist auf seine Festigkeit und Transparenz zurückzuführen.

Dächer aus Zellkunststoff mit einer Dicke von 32 mm und 40 mm halten problemlos Hagel-, Schnee- und Windlasten stand. Hinsichtlich der Wärmedämmung entspricht eine solche Beschichtung einem hochwertigen Doppelglasfenster.

In einer Anmerkung: Im Bauwesen ist der Einsatz von Polycarbonat auch in Bürogebäuden erforderlich, wo es zur Herstellung transparenter Wände und Trennwände eingesetzt wird, was den Baufortschritt deutlich beschleunigt und das Gewicht des Gebäudes reduziert.

Ganzwandige Panoramafenster werden beim Bau von Häusern für verschiedene Zwecke zum Standard. Fotos über den Einsatz von Polycarbonat für diese Zwecke zeigen die Möglichkeiten der Gestaltung vertikaler Flächen.

Transportindustrie

Auf den Straßen gibt es zahlreiche Bauwerke, die der Verkehrssicherheit dienen.

Sowohl zellulare als auch monolithische Platten werden zur Herstellung von:

• Haltestellen öffentlicher Verkehrsmittel;
• Überdachungen für Fußgängerüberwege auf Autobahnen;
• Verkehrszeichen und -anzeiger;
• Schutzschilde entlang von Straßen;
• Linsen für Straßenbeleuchtungsgeräte und Ampeln.

Die Kunststoffbeschichtung ist beständig gegen chemisch aktive Straßenumgebungen und bricht nicht durch von den Rädern fliegende Steine.

Landwirtschaft

Zellkunststoff war die Verkörperung der Träume der Landwirte von einem leichten, starken und transparenten Plattenmaterial. Sein Einsatz beim Bau von Gewächshäusern und Gewächshäusern ermöglichte die Abkehr von so unzuverlässigen Verkleidungen wie Glas oder Zellophan. Durch die vertikale und horizontale Verglasung von Gewächshäusern und Gewächshäusern mit Wabenplatten wurden Wärmeverluste deutlich reduziert, die Ausleuchtung verbessert und die Produktivität gesteigert.

Durch die Schaffung transparenter Dächer über Viehhaltungsanlagen und Geflügelfarmen werden die Kosten der Landwirte für Beleuchtung und Heizung der Räumlichkeiten erheblich gesenkt.

Sport- und Unterhaltungssektor

Polycarbonat ist ein ideales Material für die Herstellung verschiedener Produkte für den Sport- und Showbusiness. Daraus werden Schutzhelme für Eishockeyspieler, Motorradrennfahrer und Radfahrer hergestellt. Auf Hockeyfeldern bestehen transparente Schutzwände aus monolithischem Kunststoff.

In der Unterhaltungsindustrie wird Polycarbonat zur Herstellung langlebiger, zuverlässiger und feuerbeständiger Dekorationen verwendet.

Lebensmittelindustrie

Die Lebensmittelindustrie ist eine weitere Branche, in der Polycarbonat verwendet wird. Die biologische Trägheit von Kunststoff ermöglicht die Herstellung von unzerbrechlichem Geschirr und Besteck, das sicher in der Mikrowelle verwendet werden kann. Aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit von Polymer-Kochgeschirr kühlen die darin enthaltenen Speisen lange Zeit nicht ab. Behälter aus diesem Material eignen sich hervorragend zur Aufbewahrung verschiedener Flüssigkeiten.

Medizin

Die Beständigkeit von Polycarbonat gegenüber Temperatureinflüssen und verschiedenen Umweltfaktoren hat zu einer steigenden Nachfrage im Gesundheitswesen geführt.

Aus diesem Kunststoff wird hergestellt:

• verschiedene Gefäße zur Aufbewahrung von Arzneimitteln und Medikamenten;
• Gehäuse für medizinische Geräte und Ausrüstung;
• künstliche Gelenke für den Bewegungsapparat;
• Zahnersatz;
• Teile für Maschinen verschiedener Zwecke.

Elektronik

Polymerkunststoff leitet überhaupt keinen Strom. Diese Eigenschaft, kombiniert mit Transparenz und Festigkeit, findet Anwendung bei der Herstellung verschiedener Elektrogeräte und Isoliermaterialien. Polycarbonatprodukte nehmen kein Wasser auf und verändern ihre Parameter unter verschiedenen Bedingungen nicht. Dies führte zur Verwendung von Polymeren bei der Herstellung von Präzisionsinstrumenten.

Hochtechnologien werden dank Polycarbonat immer besser. Daraus werden Bildschirme für Monitore, Handys und Fernseher hergestellt. Festplatten für Personalcomputer aus Polycarbonat erfüllen ihre Aufgaben perfekt.

Chemische Industrie

In dieser Branche besteht seit jeher ein Bedarf an zuverlässigen Behältern für die Lagerung und den Transport aggressiver Flüssigkeiten. Behälter, Behälter und Rohrleitungen aus Polycarbonat sind zur besten Lösung für viele Probleme geworden.

Heute ist Polymerkunststoff in vielen Branchen der unangefochtene Spitzenreiter unter den transparenten Produkten.

Video über die Verwendung von monolithischem Polycarbonat

Zellulares oder anders strukturiertes oder zelliges Polycarbonat erhielt seinen Namen aufgrund seiner besonderen inneren Struktur: Sein Aufbau kann aus zwei, drei oder vier Schichten bestehen, die mit einer bestimmten Anzahl von Versteifungen gefüllt sind und Dreiecke, kreuzförmige oder quadratische Verbindungen bilden. Wenn man das Blatt im Querschnitt betrachtet, erkennt man seine Ähnlichkeit mit einer Bienenwabe. Dank dieser Struktur weist das Material hervorragende Festigkeitseigenschaften und einen hohen Flexibilitätskoeffizienten auf und die in der Wabe enthaltene Luft sorgt für seine wärmespeichernden Eigenschaften.

Zellulares Polycarbonat – wie es hergestellt wird

Für die Herstellung von Wabenmaterial wird Polycarbonat verwendet – eine körnige farblose Kunststoffmasse, die sich durch Leichtigkeit, Frostbeständigkeit, dielektrische Eigenschaften und Haltbarkeit auszeichnet. Die einzigartige Struktur der Polycarbonat-Makromoleküle ist der Hauptgrund für die einzigartigen Eigenschaften, die ihnen innewohnen.

Die Thermoplastizität des Materials ermöglicht es ihm, sich nach jedem Schmelzvorgang während des Erstarrungsprozesses zu erholen, d. h. Das Material kann viele Male recycelt werden, was aus ökologischer Sicht sehr wichtig ist.

Die Herstellung des Materials erfolgt durch Extrusion, d.h. Pressen der geschmolzenen, flüssigen, viskosen Substanz durch das Formwerkzeug. Das Ergebnis ist eine Leinwand mit einer bestimmten Querschnittsform.

Eigenschaften und Vorteile von Wabenmaterial

Man merkt sofort, dass Polycarbonat im Vergleich zu jedem transparenten Baustoff gut abschneidet – keiner von ihnen weist die gleichen positiven Eigenschaften in vollem Umfang auf.

Zellulares Polycarbonat ist anders:

1. Niedriger Wärmeleitfähigkeitskoeffizient, wodurch das Material höhere Wärmespeichereigenschaften als Glas aufweist, wodurch der Energieverbrauch zum Heizen oder Kühlen von Räumen um fast die Hälfte gesenkt werden kann.
2. Der mehrschichtige Aufbau des Materials sorgt für eine gute Schallabsorption und dementsprechend gute Schalldämmeigenschaften.
3. Das Material streut Lichtstrahlen gut, seine Transparenz beträgt 86 % und wirft bei Lichteinfall keinen Schatten.
4. Das Material ist bei Temperaturen von -40 C bis +120 C einsetzbar, d.h. Es kann in nahezu jedem Naturgebiet eingesetzt werden; die Qualitätseigenschaften des Materials hängen in sehr geringem Maße von Veränderungen in der Umwelt ab. Es ist unempfindlich gegenüber chemischen Reagenzien.
5. Polycarbonat hat ein geringes Gewicht, etwa 16-mal weniger als Fensterglas und 6-mal weniger als eine Acrylplatte gleicher Dicke. Durch die Verwendung des Materials können Sie Geld sparen, indem Sie ein weniger leistungsfähiges Fundament entwerfen und die Kosten für den Bau von Stützkonstruktionen senken . Montagearbeiten können ohne den Einsatz spezieller Baugeräte durchgeführt werden.
6. Das Material verfügt über eine hohe Viskosität, die ihm eine Schlagfestigkeit (200-mal höher als die von Flachglas) und eine hohe Biege- und Reißfestigkeit verleiht. Im Falle einer Beschädigung durch einen sehr starken Aufprall bilden sich keine scharfen Splitter. Die Polycarbonat-Beschichtung hält den Belastungen durch angesammelten Schnee stand und reißt nicht wie Kunststofffolien durch Windböen, was sie zu einer idealen Option für die Abdeckung von Gewächshäusern macht. Die gute Flexibilität des Materials ermöglicht den Einsatz bei der Installation von Dachkonstruktionen mit komplexen Geometrien, einschließlich Bogen- und Gewölbekonstruktionen.
7. Polycarbonat ist nicht brennbar; es brennt nicht, aber unter dem Einfluss einer offenen Flamme schmilzt es zu einer netzartigen Faser, ohne giftige Substanzen freizusetzen.
8. Die Konstanz der technischen Eigenschaften des Materials wird durch eine auf der Vorderseite der Platten aufgebrachte Schutzschicht gewährleistet, die den ultravioletten Teil des Sonnenspektrums blockiert.

Zellulares Polycarbonat – Plattenabmessungen und Anwendungsbereich je nach Dicke

Zellulares Polycarbonat wird in einer breiten Farbpalette hergestellt, seine Grundfarben sind:

• warm - rot, braun, bronze, orange, gelb, milchig,
• kalt - weiß, blau, türkis, grün,
• Sie können auch transparente Panels finden.

Wenn wir über Plattengrößen sprechen, ist zu beachten, dass Polycarbonat in mehreren Versionen hergestellt wird:

• monolithisch, Dicke von 2 bis 12 mm, mit Standardplattenabmessungen von 2,05 x 3,05 m,
• zellular, Dicke von 4 bis 32 mm, mit Plattenabmessungen 2,1 x 6 m oder 2,1 x 12 m,
• profiliert, 1,2 mm dick, Plattengröße 1,26 x 2,24 m, Profilhöhe bis 5 cm.

Abhängig von der Dicke der Platten kann zellulares Polycarbonat unterschiedliche Verwendungszwecke haben; es wird empfohlen, es bei der Konstruktion von Folgendem zu verwenden:

• 4 mm – Vordächer und Gewächshäuser, Vitrinen, Messestände,
• 6 mm - Vordächer, Gewächshäuser, Vordächer,
• 8 mm – Gewächshäuser, Dächer, Vordächer, Trennwände,
• 10 mm – durchgehende Verglasung horizontaler und vertikaler Flächen, Herstellung von Lärmschutzwänden, Vordächern,
• 16 mm – Dächer über großen Bauwerken,
• 32 mm – für Dächer mit erhöhten Belastungsanforderungen.

Basierend auf einer so breiten Produktpalette müssen Sie vor Baubeginn die Eigenschaften untersuchen und entscheiden, welches Polycarbonat für die jeweilige Struktur sinnvoll ist.

Grundprinzipien der Arbeit mit Polycarbonat

Da die Materialplatten recht groß sind, müssen sie beim Bau auf die erforderlichen Abmessungen gebracht werden, d. h. schneiden. Beim Schneiden von Polycarbonat gibt es keine besonderen Probleme. Bei einer Plattendicke von 0,4 bis 10 mm können Sie ein scharfes einziehbares Baumesser verwenden. Es wird nicht empfohlen, die Schutzfolie von der Oberfläche zu entfernen – sie schützt vor Kratzern.

Der Schnitt sollte sorgfältig ausgeführt werden, um eine genaue, gerade Linie zu gewährleisten. Um dickeres Material zu schneiden, verwenden Sie eine Zaunsäge, die mit hoher Geschwindigkeit läuft. Die Zähne einer solchen Säge sollten aus verstärkten Legierungen bestehen, klein und offen. Sie können auch eine Stichsäge verwenden.

Während des Betriebs sollte das Blech abgestützt werden, um Vibrationen vorzubeugen. Späne, die beim Schneiden in das Blechinnere fallen, müssen am Ende der Arbeit entfernt werden.

Um Polycarbonat zu befestigen, müssen Sie Löcher in die Platten bohren. Hierzu werden scharfe Stahlbohrer verwendet. Es ist notwendig, die Bohrstelle so zu markieren, dass sie sich zwischen den inneren Versteifungen befindet. Der Abstand vom Loch zum Rand sollte etwa 10 mm betragen.

Sie können zellulares Polycarbonat ausschließlich entlang der Kanallinien entlang der Plattenlänge biegen. Der Biegeradius kann die Blechdicke um das 175-fache überschreiten.

Da sich im Inneren der Bleche Hohlräume befinden, sollte der Bearbeitung ihres Endteils besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden. Sollen die Platten in vertikaler oder geneigter Lage montiert werden, sollten die Enden im oberen Teil mit einem selbstklebenden Aluminiumstreifen und im unteren Teil mit einem Lochstreifen abgedeckt werden, der das Material vor dem Eindringen von Schmutz schützen kann , lässt aber Kondenswasser abfließen.

Bei der Verwendung von Polycarbonat beim Bau einer Bogenkonstruktion müssen die Enden mit perforierter Folie abgedeckt werden. Die Materialien zur Abdichtung sollten farblich auf die Platten abgestimmt gewählt werden.

• Aluminiumdichtstoffe gelten als hochwertig, langlebig und einfach zu verwenden.
• Bei der Verwendung von nicht perforiertem Dichtstoff sollten Löcher mit kleinstem Durchmesser gebohrt werden, damit Kondensat und Dämpfe entweichen können.
• Es wird nicht empfohlen, die Enden offen zu lassen – dies verringert die Transparenz der Paneele und verkürzt deren Lebensdauer.
• Es wird nicht empfohlen, die Enden mit normalem Klebeband abzudichten.
• Bei der Montage der Platten ist darauf zu achten, dass diese so ausgerichtet sind, dass ein ungehinderter Ablauf des Kondensats gewährleistet ist.
• Der Einbau der Paneele sollte so geplant werden, dass beim vertikalen Einbau die Versteifungen vertikal, beim Aufbau einer geneigten Fläche – in Längsrichtung, bei einer gewölbten Fläche – bogenförmig angeordnet sind.
• Verwenden Sie für Arbeiten im Freien ein Material mit einer Schicht, die es vor ultravioletter Strahlung schützt.

Befestigung aus Polycarbonat

Tragende Längsträger für den Rahmen werden in Stufen montiert:

• für 6-16 mm Bleche - 700 mm,
• für 25 m Bleche - 1050 mm.

Bei der Berechnung des Querträgerabstandes werden berücksichtigt:

• zu erwartende Wind- oder Schneelasten,
• Neigungswinkel der Struktur.

Der Abstand kann 0,5 bis 2 m betragen.

Zur Befestigung von Polycarbonat werden selbstschneidende Schrauben oder Thermoscheiben verwendet, von denen eine eine Kunststoffplatte mit hohem Stab, die andere eine Dichtung und ein aufsteckbarer Deckel ebenfalls im Lieferumfang enthalten ist. Die Thermoscheibe sorgt für eine starke und dichte Verbindung ohne Kältebrücken und Kompression der Platten. Um Probleme durch Wärmeausdehnung zu vermeiden, sollten die Löcher einen Durchmesser haben, der einige Millimeter größer ist als der Querschnitt des Unterlegscheibenschenkels.

Zur Befestigung von Paneelen dürfen keine Nägel oder Nieten verwendet werden! Es wird nicht empfohlen, selbstschneidende Schrauben während der Installation zu fest anzuziehen. Eine unsachgemäße Befestigung von Polycarbonat mit selbstschneidenden Schrauben kann zu einer Verkürzung der Lebensdauer führen.

Bei der Montage von einteiligen Paneelen sollten diese in den Profilfalz der gleichen Dicke wie diese Paneele eingelegt werden.

Sie werden mit selbstschneidenden Schrauben am Längsträger befestigt. Vor Beginn der Arbeiten empfiehlt es sich, die Platten aus zelligem Polycarbonat in einem trockenen, warmen Raum aufzubewahren und erst dann ihre Enden mit selbstklebendem Klebeband abzudichten – in diesem Fall bildet sich im Zellmaterial kein Kondenswasser. Um zu verhindern, dass die Oberfläche beim Einrasten des Profils beschädigt wird, verwenden Sie einen Holzhammer.

Bei der Installation ist zu berücksichtigen, dass Polycarbonat nicht als statisches Material eingestuft wird; seine Abmessungen ändern sich, wenn auch in geringem Maße (bis zu 0,065 mm/m bei einer Temperaturänderung von 1 Grad), aufgrund von Temperaturänderungen. Daher sollten bei der Installation entsprechende Lücken gelassen werden, wir sollten jedoch nicht vergessen, dass spezielle Befestigungselemente verwendet werden müssen, die ein Herausrutschen der Paneele bei sinkenden Temperaturen verhindern. Es reicht aus, wenn das Spiel 2 mm pro Laufmeter beträgt. Die Durchmesser der zur Befestigung vorbereiteten Löcher müssen den oben genannten Anforderungen entsprechen.

Bedienung und Pflege von Polycarbonatoberflächen

1. Vor der Montage sollten die Platten verpackt gelagert und liegend transportiert werden.
2. Es wird nicht empfohlen, die Platten in direktem Sonnenlicht oder Regen zu lagern.
3. Auf Polycarbonatplatten kann man nicht laufen.
4. Die Platten werden mit einem weichen Tuch gereinigt, das mit einer Seifen- oder Spülmittellösung angefeuchtet ist.
5. Verwenden Sie keine Reinigungsmittel, die Ammoniak, Säuren, Chlor, Lösungsmittel oder Salze enthalten.
6. Verwenden Sie zum Entfernen von Schmutz keine scharfen Gegenstände – diese können die UV-Schutzschicht zerkratzen.
7. Die Platten werden so montiert, dass die Seite, auf der die Schutzfolie angebracht ist, nach außen zeigt. Die UV-Schutz-Kennzeichnung finden Sie auf der Verpackung.

Als Polycarbonat bezeichnet man eine ganze Gruppe thermoplastischer Kunststoffe, die eine allgemeine Formel und ein sehr breites Einsatzspektrum aufweisen. Da Polycarbonat über eine gute Schlagzähigkeit und eine hohe Festigkeit verfügt, wird dieses Material zur Herstellung verschiedener Strukturen in verschiedenen Industriebereichen verwendet. Um gleichzeitig die mechanischen Eigenschaften von Polycarbonat zu verbessern, werden daraus hergestellte Zusammensetzungen üblicherweise mit Glasfasern gefüllt.

Polycarbonat wird häufig bei der Herstellung von Linsen, CDs und im Bauwesen verwendet. Aus diesem Material werden Vordächer und Markisen hergestellt, Zäune gebaut, Pavillons errichtet, Dächer hergestellt usw.

Im Vergleich zu Glas hat Polycarbonat als transparentes Material viele Vorteile.

Es ist nicht ganz richtig, Polycarbonat und Glas zu vergleichen, aber beide Materialien werden gerade aufgrund ihrer optischen Eigenschaften häufig in Architektur und Bauwesen eingesetzt. Selbst wenn Glas genauso stark sein könnte wie Polycarbonat, wäre es diesem Material immer noch unterlegen, da es viel schwerer ist. Gleichzeitig ist Polycarbonat Glas in Bezug auf Härte, Transparenz, Beständigkeit gegen aggressive Einflüsse und Haltbarkeit unterlegen. Alle Mängel werden jedoch durch seine Festigkeit, Flexibilität und geringe Wärmeleitfähigkeit mehr als ausgeglichen.

Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat und seine Zusammensetzung

Derzeit werden Polycarbonate auf drei Arten hergestellt:

1. Durch Umesterung von Diphenylcarbonat im Vakuum unter Zugabe komplexer Basen (z. B. Natriummethanolat) bei stufenweiser Temperaturerhöhung. Der Prozess erfolgt in der Schmelze nach einem periodischen Prinzip. Die resultierende viskose Zusammensetzung wird aus dem Reaktor entfernt, abgekühlt und granuliert. Der Vorteil dieser Methode ist das Fehlen eines Lösungsmittels bei der Herstellung, der Hauptnachteil besteht jedoch darin, dass die resultierende Zusammensetzung von schlechter Qualität ist, da sie Katalysatorrückstände enthält. Mit dieser Methode ist es unmöglich, eine Zusammensetzung zu erhalten, die ein Molekulargewicht von mehr als 5000 aufweist.
2. Phosgenierung in einer Lösung von A-Bisphenol in Gegenwart von Pyridin bei Temperaturen unter 25 °C. Als Lösungsmittel wird eine Zusammensetzung mit wasserfreien Organochlorverbindungen und als Molekulargewichtsregler eine Zusammensetzung mit einwertigen Phenolen verwendet. Der Vorteil dieser Methode besteht darin, dass alle Prozesse bei niedrigen Temperaturen in einer homogenen flüssigen Phase ablaufen; der Nachteil der Methode ist der Einsatz von teurem Pyridin.
3. Grenzflächenpolykondensation von Phosgen mit A-Bisphenol, die in einer Umgebung aus organischen Lösungsmitteln und wässrigen Alkalien stattfindet. Die Vorteile dieser Methode sind die niedrige Reaktionstemperatur, die Verwendung nur eines organischen Lösungsmittels und die Möglichkeit, hochmolekulares Polycarbonat zu erhalten. Nachteile des Verfahrens sind der hohe Wasserverbrauch beim Waschen des Polymers und damit große Abwassermengen, die die Umwelt belasten.

Die Zusammensetzung, die einen UV-Absorber und Polycarbonat enthält, ist in der Branche zu einer echten Erfindung geworden. Diese Zusammensetzung wurde erfolgreich für die Herstellung von Verglasungsprodukten, Bushaltestellen, Werbetafeln, Autofenstern, Decken, Wellplatten, Schildern, Schutzwänden, Massivplatten, Hohlkammerplatten und Hohlkammerprofilen eingesetzt.

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Arten von Polycarbonat und seine Eigenschaften

Polycarbonat ist ein komplexer linearer Polyester aus Phenolen und Kohlensäure, der zur Klasse der synthetischen Polymere gehört. Hersteller von Polycarbonatplatten erhalten ein Material in Form eines inerten und transparenten Granulats. Auf dem Markt gibt es hauptsächlich zwei Arten von Polycarbonatplatten: zellulare und monolithische Platten in verschiedenen Stärken. Zellulare Polycarbonatplatten sind in den Stärken 4, 6, 8, 10 oder 16 mm, Breite 2,1 m und Länge 6 oder 12 m erhältlich. Monolithische Polycarbonatplatten haben die Dicken 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12 mm , Breite 2,05 m und Länge 3,05 m.

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Monolithisches Polycarbonat

Monolithisches Polycarbonat ähnelt im Aussehen Acrylglas. Hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften weist dieses Material keine Analogien unter den verwendeten Polymermaterialien auf. Es vereint Transparenz, gute Schlagfestigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit. Einige Experten bezeichnen monolithische Platten aus diesem Material als schlagfestes Glas.

Aufgrund seiner hohen Festigkeit in Kombination mit hervorragenden optischen Eigenschaften wird monolithisches Polycarbonat für Schutzverglasungen verwendet (bei der Herstellung von Schilden, Zäunen und Schutzschirmen für Strafverfolgungsbehörden, Verglasung von Industrie- und Wohngebäuden, Bau von Krankenhäusern, überdachten Parkplätzen, Geschäften). , landwirtschaftliche Einrichtungen, Sportanlagen usw.). Dieses Material wird zur Herstellung von Helmen und Schutzbrillen sowie zur Verglasung von Flugzeugen, Bussen, Zügen und Booten verwendet.

Polycarbonat wird beim Bau von Wintergärten und Veranden, beim Einbau von Oberlichtern, bei der Herstellung von Beleuchtungsgeräten, beim Bau von Lärmschutzwänden auf Autobahnen, bei der Herstellung von Schildern und Schildern verwendet.

Monolithisches Polycarbonat gilt als ideales Material zur Herstellung von Elementen mit gebogener Form, die durch Thermoformen erhalten werden können. Dank dieses Materials ist es möglich, verschiedene Kuppeln mit rechteckiger, quadratischer oder runder Grundfläche, modulare verlängerte Oberlichter unterschiedlicher Länge sowie einzelne Abschnitte großer Kuppeln mit einem Durchmesser von 8 bis 10 m zu erstellen. Viele Experten ziehen monolithisches Polycarbonat in Betracht ein einzigartiges Material, aber für die Erstellung horizontaler Bodenbeläge wird es sehr selten verwendet. Dies ist in den meisten Fällen auf die hohen Kosten zurückzuführen, die die Kosten von zelligem Polycarbonat, einem beliebteren Material im Bauwesen, bei weitem übersteigen. Darüber hinaus sorgt das Wabenmaterial für eine bessere Wärmedämmung.

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Zellulares Polycarbonat

Unter Polycarbonat-Wabenkunststoff versteht man mehrschichtige schlagfeste Polycarbonatplatten. Zellulares Polycarbonat, das im Privatbau häufig verwendet wird, ist ein Polymer, das zu Platten mit mehreren Schichten und inneren Längsversteifungen profiliert wird. Es wird durch das Extrusionsverfahren gewonnen, bei dem das Granulat geschmolzen wird und die resultierende Masse dann durch eine spezielle Vorrichtung extrudiert wird, deren Form das Design und die Struktur der Folie bestimmt.

In den letzten Jahren erfreut sich zellulares Polycarbonat großer Beliebtheit. Ursprünglich wurde dieses Material entwickelt, um Dachkonstruktionen zu schaffen, die Schneelasten und Hagel standhalten – transparent, langlebig und gleichzeitig leicht. Heutzutage wird es nicht nur zur Vertikal- und Dachverglasung von Häusern und Gebäuden verwendet, sondern auch zur Herstellung von Gewächshäusern, Gewächshäusern, Wintergärten, Schaufenstern, verschiedenen dekorativen und schützenden Profil- und Flachtrennwänden sowie zur Herstellung verschiedener Elemente mit Innenbeleuchtung . Die richtig ausgewählte Farbe des Materials und die Fantasie der Designer sorgen für vielfältige Dekorationen für die geschaffenen Innenräume.

Gemäß der europäischen Klassifizierung wird zelliges Polycarbonat in die Klasse B1 eingestuft – es handelt sich dabei um schwer entflammbare Materialien. Bei der Verwendung in Bauwerken gelten die gleichen Bauvorschriften und Vorschriften wie bei der Verwendung von Materialien der oben genannten Brennbarkeitsklasse. Polycarbonatplatten sind sehr beständig gegen Temperaturschwankungen von -40 bis +120 °C und gegen die negativen Auswirkungen der Sonneneinstrahlung.

Manchmal ist das Material mit einer speziellen untrennbaren Schutzschicht vor ultravioletter Strahlung oder einer Schicht beschichtet, die die Bildung von Tropfen auf der Innenfläche der Platte verhindert (in diesem Fall wird die Feuchtigkeit dadurch in einer dünnen Schicht über die Oberfläche der Platte verteilt). die Lichtdurchlässigkeit des Materials nicht beeinträchtigt). Die garantierte Lebensdauer des Materials beträgt 10-12 Jahre.

Darüber hinaus heben Experten besonders ein wichtiges Merkmal von Polycarbonatplatten hervor, dank dessen sie große Popularität erlangt haben – die Kosteneffizienz. Der Einsatz von Doppelschichtplatten sorgt zudem für erhebliche Energieeinsparungen – bis zu 30 % (im Vergleich zu Einschichtglas).

Zellulares Polycarbonat wird auch als Zell-, Struktur- und Kanalpolycarbonat bezeichnet. Alle diese Namen weisen auf die Hohlheit des Materials hin. Es besteht aus 2 oder mehr Ebenen, die durch Querversteifungen verbunden sind, die Hohlräume (Waben, Kanäle, Zellen) trennen. Die Versteifungsrippen erfüllen zusätzlich die Funktion der Luftsperre, wodurch die Wärmeleitfähigkeit von zelligem Polycarbonat stark reduziert wird. Ein 16 mm dickes Material kann ein doppelt verglastes Fenster vollständig ersetzen.

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Grundlegende Eigenschaften von Polycarbonat

1. Wie oben erwähnt ist eine der wichtigsten Eigenschaften des Materials seine sehr hohe Schlagzähigkeit. Im Gegensatz zu Silikatglas und anderen organischen Gläsern splittert Polycarbonat nicht. Bei einem ausreichend starken Aufprall kann das Material nur reißen. Die Viskosität des Materials ermöglicht eine Verformung bei starken Stößen. Ein Riss kann nur bei einer Belastung auftreten, die die Verformungsschwelle überschreitet. Dächer aus zelligem Polycarbonat halten Hagel mit einem Durchmesser von 20 mm stand. Das Material ist so langlebig, dass es selbst einem direkten Einschlag einer Kugel standhält. Es gibt nur sehr wenige Materialien, deren physikalische Eigenschaften mit Polycarbonat vergleichbar sind. Es kann sicher verwendet werden, um ein dauerhaftes Dach zu Hause zu schaffen.
2. Polycarbonat ist sehr leicht, bei gleicher Dicke ist es 16-mal leichter als Silikatglas und 6-mal leichter als Acrylglas. Folglich werden dafür weniger leistungsfähige Stützkonstruktionen gebaut. Allerdings kann diese Leichtigkeit auch ein Nachteil sein: Wenn die Überdachung nicht richtig montiert ist, kann sie bei starkem Wind wegfliegen. Tatsächlich kann eine Polycarbonatplatte recht großen Schnee- und Windlasten standhalten. Die Belastbarkeit eines Materials wird durch seine Dicke bestimmt.
3. Polycarbonat ist ein feuerfestes Material. Die kritischen Temperaturen, bei denen es anfängt, seine Festigkeit zu verlieren, liegen außerhalb der Betriebstemperaturgrenzen. Das Material zeichnet sich durch einen niedrigen Brennbarkeitskoeffizienten aus. Es entzündet sich nicht im offenen Feuer und trägt nicht zur Flammenausbreitung bei. Bei einem Brand schmilzt es und fließt zu faserigen Fäden herab. In diesem Fall wird der Verbrennungsprozess nicht unterstützt und beim Schmelzen werden keine giftigen Stoffe freigesetzt.
4. Polycarbonat verfügt über hervorragende optische Eigenschaften. Seine Lichtdurchlässigkeit erreicht 93 %, die Zellstruktur kann jedoch die optischen Eigenschaften um bis zu 85 % beeinträchtigen. Die Lichtdurchlässigkeit wird durch das Vorhandensein von Querversteifungen in der Struktur verringert. Allerdings gleichen diese Trennwände durch die Lichtreflexion einen Teil der verlorenen Lichtdurchlässigkeit aus und sorgen für einen guten Grad an Streuung. Diese Eigenschaft macht Polycarbonat zu einem sehr geeigneten Material für den Bau von Gewächshäusern und Gewächshäusern. Dadurch gelangt weicheres Sonnenlicht in das Gewächshaus, was sich sehr positiv auf die Lebensdauer der Gewächshauspflanzen auswirkt.
5. Polycarbonat ist ein verschleißfestes Material. Seine Außenhülle filtert das ultraviolette Spektrum der Sonnenstrahlen und verlängert so die Lebensdauer des Materials selbst. Es altert nicht und verliert 30 Jahre lang nicht seine ursprüngliche Festigkeit.
6. Polycarbonat hat einen hohen Schallabsorptionskoeffizienten und leitet keinen Strom. Strukturen mit Zellstruktur weisen hervorragende Wärmedämmeigenschaften auf.

MobilfunkPolycarbonat- ein einzigartiges Polymermaterial, das Eigenschaften wie hohe Schlagfestigkeit, Brandschutz, Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlen, extreme Temperaturen und atmosphärische Einflüsse sowie die Wirkung vieler Chemikalien vereint.

Darüber hinaus verfügt zellulares Polycarbonat über hervorragende schalldämmende und wärmeisolierende Eigenschaften, ist extrem leicht und weist eine hohe Lichtdurchlässigkeit auf. Es bricht beim Bohren und Schneiden nicht und lässt sich leicht biegen.

Aufgrund seiner zahlreichen Vorteile und relativ geringen Kosten (im Vergleich zu anderen Kunststoffen)zelluläres Polycarbonatist ein universelles Material, das in verschiedenen Tätigkeitsbereichen Anwendung findet.

Zellulares Polycarbonat verfügt über eine Zellstruktur, die es leicht, mit hoher Schlagfestigkeit und hervorragender Wärmedämmung macht. Aufgrund seiner hohen Lichtdurchlässigkeit eignet es sich ideal für eine Vielzahl transparenter Dach-, Wandverkleidungs- und Verglasungsanwendungen.

Das Sortiment umfasst auch thermische Verriegelungen, die den Wärmefluss reduzieren und die Kondensation für Gewächshäuser und Gartencenter reduzieren.

Technische Eigenschaften von Polycarbonat

Geschätztes Plattengewicht

Abb.1. Zellulares Polycarbonat verfügt über eine Zellstruktur, die es leicht, mit hoher Schlagfestigkeit und hervorragender Wärmedämmung macht

Farben aus zelligem Polycarbonat

Zellulares Polycarbonat bietet professionellen Designern viele Farboptionen für eine Vielzahl von Anwendungen, die von klar, opal und blau bis hin zu grün, bronze oder zweifarbig – eine Farbe auf der Innenseite und eine andere auf der Außenseite – reichen. Typische Texturen sind glatt glänzend oder kristallin.

Blau	Orange
Braun	Rot
Golden	Türkis
Transparent	Bronze
Gelb	Grün
Hellgrün	Silber

Merkmale der Verwendung von zelligem Polycarbonat

Jede Platte ist mit einer Polyethylenbeschichtung und Markierungen versehen, die Informationen darüber enthalten, welche Seiten an der Außenseite angebracht sind. Bei der Installation ist es wichtig, den Installationsvorgang korrekt durchzuführen. Werden die Platten zugeschnitten, sollten die Kanten mit Klebeband abgedeckt werden, um das Material vor Staub und Feuchtigkeit zu schützen. Während des Montagevorgangs wird die Polyethylenabdeckung bis zu 50 mm vom Rand angehoben, um eine spätere Entfernung zu erleichtern. Aus Sicherheits- und Einfachheitsgründen wird das Polyethylen 2 Wochen nach der Installation entfernt.

Alle Blätter sind mit Polyethylenfolie in verschiedenen Farben gekennzeichnet. Die Polyethylenbeschichtung mit Markierungen ist für die Anbringung auf der Außenseite (von der Seite der UV-Schicht) und auf der transparenten Seite – auf der Innenseite – vorgesehen. Befolgen Sie während des Installationsvorgangs sorgfältig die Anweisungen. Andernfalls kann es bei Sonneneinstrahlung zu einer schnellen Beschädigung der Platte kommen. Reklamationen werden in diesem Fall nicht berücksichtigt. Der ständige Einfluss von Sonnenlicht auf Sicherheitspolyethylen schädigt die Struktur des Polyethylens und erschwert dessen weitere Entfernung.

Anwendungsgebiete von zelligem Polycarbonat

Partitionen	Innengalerien
Bahnsteige	Gewächshäuser
Terrassen	Verglasung von Gebäuden
Markisen	Visiere
Schwimmbecken	Sportplätze
Wintergärten	Kleine architektonische Formen
Einkaufskomplexe	Überdachungen über Tankstellen
Abgehängte Decken	Flugabwehrlichter

Installationsanleitung für zelliges Polycarbonat

Aus Sicherheitsgründen sollten Sie beim Verlegen von Platten darauf achten:

Befolgen Sie die Sicherheitsregeln bei Arbeiten in der Höhe.

Vorsicht vor rutschigen Oberflächen.

Achten Sie darauf, dass Sie bei windigem Wetter nicht das Gleichgewicht verlieren.

Einbau von Polycarbonatplatten in Flach-, Schräg- und Vertikalkonstruktionen (Satteldächer, Satteldächer, Pyramidenkonstruktionen)

Bei der Planung einer Tragkonstruktion ist zu berücksichtigen, dass die Platten so montiert werden müssen, dass die Polycarbonat-Versteifungen genau von oben nach unten positioniert sind, damit das Kondensat entweichen kann. Gleichzeitig ist bei flach horizontal verlegten Paneelen ein Neigungswinkel von mindestens 5° erforderlich.

Abb.2. Die Platten müssen so montiert werden, dass die Polycarbonat-Versteifungen genau von oben nach unten positioniert sind, damit das Kondensat entweichen kann

Empfohlenes Verhältnis der Seitenlängen der Zelle der Tragkonstruktion bei der Herstellung von Flach-, Schräg- und Vertikalkonstruktionen. Die Berechnung erfolgte für eine Wind- und Schneelast von 180 kg/m

Um die Tragkonstruktion ordnungsgemäß herzustellen und großen Abfall zu vermeiden, wird empfohlen, die Abmessungen der Polycarbonatplatten und die Installationsmethode mit Spezialisten zu überprüfen. Außerdem müssen vor dem Einbau von Polycarbonat alle Schweiß- und Lackierarbeiten an der Struktur abgeschlossen werden.

Komponenten für den Einbau von Polycarbonatplatten

Abschlussbänder (oben abdichtend, unten perforiert);

Abschlussprofil UP;

Verbindungsprofil (einteiliges HP, abnehmbares HCP, Klemmleiste aus Aluminium);

Firstprofil RP (je nach Ausführung);

Winkelprofil (je nach Ausführung);

Wandprofil FP (je nach Ausführung);

Selbstschneidende Schrauben mit dichtenden Gummischeiben (mit Bohrer für Metallkonstruktionen, ohne Bohrer für Holzrahmen).

Vorbereiten der Paneele für die Installation

1. Polycarbonatplatten haben auf beiden Seiten eine schützende Verpackungsfolie. Unter der Folie mit Werksmarkierung befindet sich die Vorderseite, die mit einer UV-Schutzschicht versehen ist, die das Polycarbonat vor der Einwirkung harter UV-Strahlung schützt. Die Rückseite ist mit einer transparenten oder glatten Folie versehen. Der Einbau des Polycarbonats erfolgt mit der Vorderseite (UV-Schutzschicht) zur Sonne nach außen. Andernfalls verkürzt sich die Lebensdauer des Panels.

2. Für Lagerung und Transport werden die Enden der Polycarbonatplatten mit provisorischem Klebeband geschützt. Während der Installation sollte das provisorische Klebeband entfernt und angebracht werden: ein Dichtungsband – entlang der Oberkante (zum Schutz der oberen Enden) und ein perforiertes Klebeband – entlang der Unterseite (um das Entweichen von Kondenswasser aus den Zellen zu ermöglichen und die Platten davor zu schützen). Staub). Alle offenen Kanäle der Paneele müssen mit Abschlussband abgeklebt werden.

Abb. 3. Polycarbonatplatten sind auf beiden Seiten mit einer schützenden Verpackungsfolie versehen. Während der Installation sollte das provisorische Klebeband entfernt und installiert werden: Dichtungsband – entlang der Oberkante

3. Die Bänder müssen mit Abschlussprofilen verschlossen werden (sofern die Kante des Paneels nicht in Nuten oder andere Profile passt). Bei Profilen, die an der Plattenunterkante befestigt werden, ist es erforderlich, Entwässerungslöcher mit einem Durchmesser von 2-3 mm in Schritten von 300 mm aufzuhellen. Bei der Montage ist darauf zu achten, dass der kurze Flansch des Abschlussprofils außen liegt. Zur Festigkeit wird das Abschlussprofil mit kleinen Schrauben oder Tropfen transparenter Silikondichtmasse befestigt.

4. Unmittelbar vor der Montage muss die Verpackungsfolie teilweise von den Platten entfernt werden, jedoch so, dass die Seiten nicht verwechselt werden. Bitte beachten Sie, dass durch vorzeitiges Entfernen der Schutzfolie das Panel beschädigt werden kann. Unmittelbar nach der Montage werden alle Verpackungsfolien vollständig entfernt!

Abb.4. Die Bänder müssen mit Abschlussprofilen verschlossen werden

Methoden zum Verbinden und Befestigen von Paneelen

Zur Verbindung von Polycarbonatplatten werden verschiedene Profiltypen verwendet, die je nach Tragkonstruktion ausgewählt werden.

Einteiliges Polycarbonat-Verbindungsprofil HP:

Konzipiert für die Verbindung von Blechen miteinander. Das Profil wird mit einer selbstschneidenden Schraube direkt an der Struktur befestigt, die Kanten der Platte auf beiden Seiten werden in das Profil eingeführt und die Platten werden entlang der Lattung mit selbstschneidenden Schrauben mit Dichtungsgummischeiben an der Struktur befestigt. Geeignet für vertikale, horizontale und geneigte Strukturen.

	Einteiliges Verbindungsprofil HP
F-förmiges Wandprofil aus Polycarbonat
Entwickelt sowohl zum Abdichten von Paneelen als auch zum Befestigen der Kanten von Paneelen an der Wandbasis. Befestigung mit selbstschneidenden Schrauben.
	Wandprofil FP
Eckprofil aus Polycarbonat
Konzipiert für die Verbindung von Paneelen in den Ecken von Bauwerken.
	Eckprofil
Firstprofil aus Polycarbonat
Konzipiert für die Verbindung von Polycarbonatplatten in einem First bis zu 120? (in Giebelkonstruktionen, in Pyramidenkonstruktionen).
	Firstprofil
Abnehmbares Verbindungsprofil aus Polycarbonat
Beinhaltet : 1) eine Basis, auf der die Enden der verbundenen Bleche entlang ihrer Länge platziert werden; Die Befestigung an der Ummantelung erfolgt mittig mit selbstschneidenden Schrauben. 2) ein Deckel, der durch Handdruck oder mit einem Hammer mit Gummispitze am Boden befestigt wird. Dieses Profil eignet sich zum Verbinden langer Bleche an einer Dachschräge oder in Bogenkonstruktionen.
	Abnehmbares Verbindungsprofil

Interpanel-Verbindung

1. Die Befestigung von Polycarbonatplatten erfolgt mit selbstschneidenden Schrauben mit Gummidichtscheiben entlang der gesamten Ummantelung in Schritten von 400-600 mm.

2. Für jede selbstschneidende Schraube müssen Sie ein Loch vorbohren. Der Durchmesser des Lochs sollte 2 mm größer sein als der Durchmesser der Schraube, um eine thermische Ausdehnung und Kontraktion des Materials zu ermöglichen. Dieser Koeffizient beträgt für transparente Platten 2,5 mm/m, für farbige Platten 4,5 mm/m.

3. Beim Anziehen von selbstschneidenden Schrauben ist eine übermäßige Verdrehung zu vermeiden, die zu einer Verformung der Blechoberfläche führen kann. Es ist wichtig, die Schrauben senkrecht zur Oberfläche festzuziehen, um Schäden zu vermeiden.

Abb.5. Beim Anziehen von selbstschneidenden Schrauben ist ein übermäßiges Anziehen zu vermeiden

4. Bei Metallkonstruktionen empfiehlt sich die Verwendung von selbstschneidenden Schrauben mit Bohrmaschine, bei Holzkonstruktionen die Verwendung von Holzschrauben. Alle selbstschneidenden Schrauben müssen korrosionsbeständig sein, mit verzinkten Spitzen oder aus Edelstahl.

5. Es ist zu beachten, dass der Rand des Paneels nicht mehr als 10 cm, jedoch nicht weniger als 3 cm über die Tragkonstruktion hinausragen darf.

Installation von Polycarbonatplatten in gewölbten Strukturen (Tunnel, Gassen, Gewölbe, Kuppeln)

Polycarbonatplatten werden mit zellularen Kanälen nur in Richtung der gewölbten Oberfläche installiert.

Polycarbonatplatten können ohne mechanische Beschädigung der Oberfläche bis zum minimal zulässigen Radius zu einem Bogen gebogen werden. Darüber hinaus verleiht der beim Komprimieren entstehende Innendruck der Struktur zusätzliche Festigkeit und Steifigkeit. Je kleiner der Kompressionsradius (bis zum minimal zulässigen Wert) ist, desto höher ist die Steifigkeit der Struktur.

Eine über den minimal zulässigen Radius hinausgehende Kompression und Verdrehung der Platte führt zu erhöhtem Druck und Oberflächenverformung, was zum Bersten oder Brechen der Platte führt. Platten, die unter Verletzung des Mindestbiegeradius montiert werden, fallen nicht unter die Werksgarantie!

Minimal zulässiger Biegeradius der Bleche (R)

Für den Einbau in Bogenkonstruktionen werden die Paneele auf die gleiche Weise wie für Schrägkonstruktionen vorbereitet. Bei einer gewölbten Installation, wenn beide Enden des Paneels mit offenen Kanälen unten liegen, wird nur perforiertes Klebeband verwendet. Die Verbindung der Paneele erfolgt über Verbindungsprofile und Dachbauschrauben mit Dichtscheiben. Bitte beachten Sie, dass es schwierig ist, Paneele mit einem einteiligen Verbindungsprofil zu verbinden, daher wird empfohlen, ein lösbares Verbindungsprofil zu verwenden. Wenn die Verwendung eines einteiligen Verbindungsprofils erforderlich ist, muss das Profil größer als die Dicke des Polycarbonats sein (z. B. müssen Sie beim Verbinden von Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 4 mm ein HP-Profil für 6 mm usw. verwenden). ).

Abb.6. Für den Einbau in Bogenkonstruktionen werden die Paneele auf die gleiche Weise wie für Schrägkonstruktionen vorbereitet. Bei gewölbter Montage, wenn beide Enden des Paneels mit offenen Kanälen unten liegen

Regeln für die Installation von Strukturen aus zelligem Polycarbonat

1. Bei der Installation einer vertikalen Verglasung sollten die Versteifungsrippen von zelligen Polycarbonatplatten vertikal, bei einem Schrägdach – entlang der Neigung, bei einem Bogendach – entlang eines Bogens angeordnet werden. Die Dachneigung bei geneigten Konstruktionen muss mindestens 5° betragen.

2. Das Paneel darf nicht auf einen Radius gebogen werden, der kleiner ist als der vom Hersteller für Paneele einer bestimmten Dicke und Struktur angegebene Mindestbiegeradius.

3. Die richtige Wahl des Abstands der Längsstützen und der Querlattung des Strukturrahmens trägt dazu bei, viele Probleme zu vermeiden, einschließlich unästhetischer Durchbiegungen und Materialverschwendung. Die Kanten des Paneels sollten auf den Stützen des Tragrahmens aufliegen.

Abhängig von der Dicke, Struktur und Marke des zellularen Polycarbonats, der Geometrie der Struktur (vertikal, gewölbt, geneigt, Dachneigung, Bogenradius) und den erwarteten Auswirkungen von Lasten (Wind, Schnee in Ihrer Region) kann die eine oder andere Kombination daraus entstehen der Abstand der Längsträger und der Querbeplankung wird gewählt.

4. Für den Außenbereich werden ausschließlich Platten mit UV-Schutzschicht verwendet, auf die der Hersteller eine Garantie von 10 Jahren gewährt.

In diesem Fall sollte die Seite der Folie mit der Schutzschicht natürlich nach außen zeigen. Die Folie auf dieser Seite aus zelligem Polycarbonat weist eine spezielle Markierung auf. Es ist besser, die Platten in einer Folie zu befestigen, die sofort nach Abschluss der Installation entfernt werden muss (andernfalls kann es unter der Sonne dazu kommen, dass sie an der Platte „kleben bleibt“).

Das Vorhandensein einer UV-Schutzschicht auf einer Seite des zelligen Polycarbonats schützt nicht nur den geschlossenen Raum vor dem Eindringen harter, gesundheitsschädlicher ultravioletter Strahlen, sondern schützt auch das Material selbst vor deren zerstörerischen Auswirkungen.

5. Um die Platten miteinander zu verbinden und am Strukturrahmen zu befestigen, wird die Verwendung spezieller Verbindungsprofile empfohlen, die eine zuverlässige dichte Befestigung und gleichzeitig eine „schwimmende“ Verbindung der zelligen Polycarbonatplatten ermöglichen sollen sich unter dem Einfluss von Temperaturänderungen ungehindert ausdehnen und zusammenziehen.

Für den Einbau von zelligem Polycarbonat können Systeme aus Aluminium- und Polycarbonatprofilen verwendet werden. Sie können immer die passende Option wählen, basierend sowohl auf der Art Ihrer Struktur als auch auf den Kosten der Profile und ihrem Aussehen, der Übereinstimmung mit anderen architektonischen Details und dem Stil des Gebäudes.

6. Bei der Befestigung von zelligem Polycarbonat am Rahmen mit selbstschneidenden Schrauben wird die Verwendung spezieller „Thermoscheiben“ empfohlen. Es ist bekannt, dass Metall Wärme gut leitet, d. h. selbstschneidende Schrauben sind Kältebrücken, die die Wärmedämmeigenschaften der Beschichtung verringern. Bei einem Thermowascher (d=3,3 cm), der über einen Schnappdeckel verfügt, ist die selbstschneidende Schraube vollständig von der Kälte isoliert. Darüber hinaus ist der Thermowäscher anstelle einer herkömmlichen Gummidichtung mit einem dichtenden hydrothermischen Isolierring aus einem speziellen Material mit geschlossener Feinzellstruktur ausgestattet.

Durch den Einsatz eines Thermowaschers wird außerdem verhindert, dass die Platte knittert. Vergessen Sie nicht, dass zum Ausgleich der Wärmeausdehnung des Panels die Löcher darin 2-3 mm größer sein sollten als der Durchmesser des Thermoscheibenbeins, und wenn das Panel lang ist, sollten die Löcher in der Länge verlängert werden. Die Löcher im Paneel müssen mindestens 4 cm vom Rand entfernt sein.

7. Die Enden der Paneele müssen geschlossen sein, die oberen Enden bei Vertikalverglasung oder im Schrägdach müssen mit selbstklebendem Aluminiumband hermetisch abgedichtet sein, die unteren Enden sind zum Schutz vor Staub mit einem speziellen Lochband abzudichten Eindringen zu verhindern und Kondenswasser abfließen zu lassen.

Bei der Herstellung von Bogenkonstruktionen werden beide Enden der Platte mit Lochband abgedeckt. Anschließend müssen die Enden der Paneele mit speziellen Endprofilen aus Aluminium oder Polycarbonat abgedeckt werden.

Wir produzieren Endprofile aus Polycarbonat für Platten und Paneele mit einer Dicke von 4; 6; 8; 10; 16 und 25 mm. Diese Profile können auch als Kantenprofil zur dekorativen Einrahmung und/oder zum Schutz scharfer Kanten von Normalglasplatten, Kanten von Plexiglas- und anderen Kunststoffplatten, Spanplatten usw. verwendet werden.

Bei der Verwendung von zelligem Polycarbonat im Innenbereich dürfen die Plattenenden nur mit Abschlussprofilen abgedeckt werden.