Üretim kapasitesinin kullanımını artırmak ve iyileştirmek, ekipman onarım organizasyonunu iyileştirmek, ekipmanın arıza süresini azaltmak, çalışanların iş disiplinini arttırmak vb. için organizasyonel önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması büyük önem taşımaktadır.

Kesintili ve sürekli üretimde ekipmanların onarım ve muayene süreleri aşağıdakiler tarafından belirlenir: standart ekipman tek tip standartlara göre. Bu standartlar, onarımların sıklığını, onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresini ve onarımların iş yoğunluğunu belirtir. Ekipmanın geri kalanı için - benzetme yoluyla veya işletmelerin ilerici göstergelerine dayanarak. İşletmedeki en iyi onarım ekiplerinin çalışmalarının gerçek sonuçları, belirlenmiş endüstri standartlarına kıyasla onarımlar için ekipmanın hizmet dışı kalma süresinde bir azalma sağlıyorsa, zaman fonu hesaplanırken bu ilerici göstergeler dikkate alınmalıdır.

Bakım planına göre onarımlar için ekipman kesinti sürelerinin belirlenmesi

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresine ilişkin standartlar, hazırlık, onarım ve son çalışma süresini içerir.

Onarımlar sırasında ekipmanın kapalı kalma süresinin azaltılması, zamanında ve eksiksiz teknik ve malzeme hazırlığıyla sağlanır. onarım işiözel onarım çalışmaları yapmak için en ileri yöntem ve tekniklerin kullanılması için büyük birimlerin onarımı için derlenen bilimsel iş organizasyonu haritalarını ve teknolojik hatları kullanarak onarımları organize etmek için geliştirilen plana uygun olarak uygulamalarının sürekliliğini sağlamak. onarım işinin organizasyonu için ekipman ve mekanizasyon araçları, onarım sürecinin zamanında maksimum düzeyde sıkıştırılmasını sağlamak, bu amaçla ağ programlarının kullanılması, kalifiye personel ile onarım çalışmasının sağlanması ve işletme personelinin onarıma katılımı, malzeme oluşturulması ve onarım işlerini yapanların, bunları yüksek kalitede bir onarımla planlanandan önce tamamlamaları konusunda ahlaki ilgi.

Endüstri, vardiya oranını artırma ve ekipmanın aksama süresini ortadan kaldırma göreviyle karşı karşıyadır.

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresi, hazırlık (Pp), onarım (Pr) ve son (P3) dönemlerinin toplam süresine göre belirlenir.

Onarım maliyetleri, proses tesisinin türüne bağlıdır; bunlar, proses maliyetlerinin en büyük kalemini oluşturur. Ekipmanın onarım için her gün kapalı kalması, üretim çıktısında önemli bir düşüşle ilişkilidir. Bu nedenle onarım çalışmalarının hızlandırılması ve maliyetinin düşürülmesi günümüzde büyük önem taşımaktadır.

Takvim ile etkin (planlanan) zaman fonları arasındaki fark, planlanan kesinti süresidir. Aslında, kural olarak, öngörülemeyen nedenlerden (kazalar, üretim organizasyonundaki eksiklikler vb.) kaynaklanan planlanmamış ekipman arıza süreleri de vardır. Bu nedenle, fiili çalışılan süre (Tfr), etkin zaman fonundan (Teff) biraz daha az olacaktır. .

Planlananların yanı sıra planlanmamış ekipman kesintileri de mümkündür. Tipik olarak bu kesintiler üretim, tedarik ve işgücü organizasyonundaki eksikliklerin sonucudur. Amaç, planlanmamış kesinti sürelerini tamamen ortadan kaldırmak ve planlı kesinti sürelerini en aza indirmektir.

Arıza süresi verileri teknolojik tesisler Toplam arıza süresi miktarının %48 veya daha fazlasının büyük ve mevcut onarımlar sırasındaki arıza süresi olduğunu gösterin. Bu nedenle, teknolojik tesislerin yaygın kullanım katsayısının arttırılması için onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmaya yönelik önlemlerin geliştirilmesi büyük önem taşımaktadır. Ayrıca organizasyonel nedenlerden dolayı (hammadde, elektrik, tank eksikliği vb.) teknolojik tesislerde büyük miktarda kesinti yaşanmaktadır. -

Hacimce üretimin dengelenmesi en çok önemli bir durum kanban sisteminin uygulanması ve çalışanların minimum zaman kaybı, ekipmanın aksama süresinin azaltılması.

Ve bu yaklaşımın çok ciddi temelleri var. Otomatik ekipmana geçiş sırasında numara servis personeliönemli ölçüde azalır ve her işçinin büyük bir makine grubunu kontrol etmesi gerekir.Bu tür ekipmanlarda temizliğin uygulanması teknik olarak zorsa veya organize edilmesi zorsa, bu kesinlikle teknolojik süreçte çeşitli aksaklıklara neden olacaktır ve bu da er ya da geç işleme kalitesinde azalma, kusurların ortaya çıkması ve maliyetli ekipman arıza süreleri.

Şekil, 10.3. Onarım üretiminin malzeme ve maliyet göstergelerinin, onarım personelinin tesis içi merkezileştirme düzeyine bağlılığı / - onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresi // - sermaye onarımlarının maliyeti I EP ekipmanı /// - tamirci başına çıktı IV - sermaye onarımlarının emek yoğunluğu V - plan uygulamasının dinamikleri revizyon  

Uzmanlaşmaları ve rasyonel organizasyonları nedeniyle onarım sürelerini kısaltarak, onarım sırasında ekipman arıza sürelerini azaltmak.

Deneyimlerin gösterdiği gibi, şu anda elektrik tesislerinde organizasyonel nedenlerden dolayı çok sayıda ekipman kesintisi yaşanıyor, bu bağlamda sektördeki organizasyon ve yönetimin daha da iyileştirilmesi gerekiyor.

Sabit varlıkların, özellikle de ekipmanın onarımı ve modernizasyonunun artan önemi, organizasyonun sürekli iyileştirilmesini gerektirir. Onarımları organize etmenin temel amaçları, sabit varlıkların operasyonel hazırlık düzeyini artırmak, onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmak, sabit varlıklar üzerinde bakım ve onarım çalışmalarının yapılmasıyla ilgili işçilik ve malzeme maliyetlerini azaltmak, bakım ve onarımlarının kalitesini artırmak, onarım ihtiyacının azaltılması; (gerekirse) modernizasyonu, onarım işinin mekanizasyonu ve onarım personelinin işgücü verimliliği düzeyinin artırılması ile ekipmanın büyük onarımları.

Kural olarak, hizmet oranının aşağıya yuvarlanması tercih edilir, çünkü ilk olarak ekipmanın aksama süresi çoğu durumda işin aksama süresinden daha büyük kayıplarla ilişkilidir ve ikinci olarak, çalışanların aksama süresi dinlenme, kişisel ihtiyaçlar veya iş bakımı için de kullanılabilir. yer.

Eski üç bağlantılı makine sistemi (motor, şanzıman mekanizması, çalışma makinesi), üretim süreçlerinin otomatik olarak düzenlenmesi ve kontrolü için cihazları da içeren dört bağlantılı bir sisteme dönüştü. Buna elektrik, elektronik, pnömatik ve hidrolik cihazlar, uzaktan kumandalar otomatik kontrol, sevk kontrol araçları, bilgisayar donanımı vb. Üretim sürecinin ritmi, rejime sıkı sıkıya bağlılık, ekipmanın aksama süresinin azaltılması bu sabit varlık grubuna bağlıdır ve dolayısıyla -

Interplastika 2010 fuarında sergilenmesi gereken, yüksek kullanım oranına sahip kolonsuz hidrolik TPA modeli ENGEL Victory 200/50 spex (fotoğraf: ENGEL)

Yüksek kaliteli ürünlerin ekonomik açıdan karlı ve rekabetçi üretimi için, kullanılan ekipmanın mümkün olan en iyi şekilde kullanılması ve iş yükünün sürekli izlenmesi gereklidir.

Ekipmanın haksız yere durması ve buna bağlı olarak normal üretim sürecinin bozulması, hızlı ve net bir şekilde tanımlanması, belgelenmesi ve derhal ortadan kaldırılması ve bunları önlemek için daha fazla önleyici tedbirlerin alınması gereken hem teknik hem de organizasyonel nedenlerden kaynaklanabilir.

İşleme ekipmanı yükü ve arıza sürelerinin düzenli niceliksel değerlendirmesi ve belgelenmesi şunları yapmanızı sağlar:

• Üretim sürecindeki zayıflıkları anında tespit edip ortadan kaldıracak önlemleri almayı;
• garanti süresi içinde ekipmanın arızalanması durumunda ekipman üreticilerine karşı hak taleplerini belgeleyin;
• objektif olarak karşılaştırın Tekniksel kabiliyetler benzer amaçlara yönelik çeşitli ekipman modellerinin ve güvenilirliği;
• üretimin ekonomik göstergelerini hesaplamak;
• Üretime daha fazla yatırım yapılması konusunda bilinçli kararlar alın.

Bu konunun önemi ve aynı zamanda PM işleyicileri açısından bu konuya yeterince dikkat edilmemesi, örneğin Avusturyalı ENGEL Avusturya şirketinin pazarlama servisi tarafından müşterileri üzerinde yapılan bir anketin sonucunda elde edilen verilerle vurgulanmaktadır. PM işleme için dünyanın önde gelen enjeksiyon kalıplama ekipmanı üreticilerinden biri olan GmbH.

Böylece, anket sonucunda, enjeksiyon kalıplama ekipmanı performans göstergelerinin sürekli izlenmesi ve kaydedilmesinin önemini yönetimi sözlü olarak anlayan işletme sayısının, bunun gerçekte gerçekleştirildiği işletme sayısını önemli ölçüde aştığı ortaya çıktı.

Ekipman kullanımının belirleyici özelliği kullanım oranıdır. Örneğin Almanya'da VDI 3423 standartları vardır (VDI-Richtlinien “Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.

Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung"), Alman Mühendisler Birliği VDI (Verein Deutscher Ingenieure) tarafından geliştirilen ve kullanım oranları da dahil olmak üzere ekipman ve üretim sistemlerinin yük faktörlerinin hesaplanmasını, kesinti nedeniyle olası zaman kayıplarını dikkate alarak düzenleyen şu ya da bu nedenle *

1.Ekipman kullanım göstergeleri

1.1. Organizasyonel nedenlerden dolayı bakım kesintisi

Bakım kesinti süresi, nedenleri ekipman tüketicisinin (PM işlemcisi) işletmesindeki üretim sürecinin hazırlanması ve organizasyonundaki eksiklikler ve hatalar olan normal üretim sürecindeki tüm kesintilerin zamanlarının toplamı olarak anlaşılmaktadır. Bu tür eksiklikler örneğin şunlar olabilir: (* Makale, belirtilen belgede benimsenen çeşitli göstergeler için Almanca dilindeki tanımlamaları korur. – Yazarın notu.) Beklenmedik elektrik kesintisi, operatör veya tamircinin yetersiz nitelikleri, hataların raporlanmasında gecikmeler ve bunların nedenleri ortadan kaldırılması, servis personelinin (tamircilerin) ve yedek parçaların beklenmesi, arızanın nedenini açıklığa kavuşturmak için ekipmanın test edilmesi ve ortadan kaldırılmasının ardından zaman alıcıdır.

Bu aynı zamanda ekipmanın kalitesiz ve/veya düzensiz bakımından ve yetersiz destekten kaynaklanan haksız zaman kayıplarını da içermelidir. teknolojik süreç malzemeler, iş parçaları, aletler vb.

1.2. Teknik nedenlerden dolayı BT kesintisi

TT kesinti süresi, ekipmanın tasarımındaki veya imalatındaki eksiklikler, ekipman elemanlarının yanlış seçimi veya hatalı malzemesi ve ayrıca dokümantasyondaki hatalar nedeniyle planlanan ürünlerin üretiminin durdurulduğu tüm zamanların toplamı olarak hesaplanır.

Belirtilen kesinti nedenlerinden ekipman üreticisi sorumludur. Bunların sonucu, bu eksiklikleri tespit etmek ve ortadan kaldırmak için zaman kaybı, yedek parça, onarım ekibi beklemek, ekipmanın teşhis edilmesi ve onarım sonrasında test çalıştırması için harcanan zaman kaybıdır. Olasılık benzer nedenler Ekipmanın arıza süresi ve kar kaybının yanı sıra üreticisinin sorumluluğunun kapsamı, tedarik sözleşmesinde tüketici tarafından dikkate alınmalıdır ve servis bakımı teçhizat.

1.3. Ekipman bakım süresi TW

TW süresi, ekipman bakımı için harcanan tüm düzenlenmiş zamanı ve rutin bakımın tamamlanmasından sonraki test çalıştırmasını içerir.

1.4. Araç ekipmanı test süresi

Belirli bir kalitede planlanan ürünlerin üretimi sırasında ekipmanın testi (teşhis) meydana gelirse, TC süresi, ekipmanın gerçek TN kullanım süresine, diğer durumlarda ise organizasyonel bakım süresi kaybına eklenir.

1.5. Gerçek zamanlı fon TN ekipmanı kullanımı

TN süresi boyunca, ekipman çalışırken normal üretim ilerlemesi gerçekleşir. tam güç ve planlı ürünler üretir.

Ancak genellikle organizasyonel (bakım süresi) veya teknik (TT süresi) nedenlerden kaynaklanan kesintiler ve ayrıca ekipman bakımı ihtiyacı (TW süresi) nedeniyle TN süresi az çoktur, ancak planlanan nominal TV fonunun bir parçasıdır. ekipmanı kullanma zamanı.

1.6. TV ekipmanı kullanımına ilişkin nominal zaman fonu

TV zaman dilimi, ekipmanın üretim için planlanan kullanım süresini temsil eder, toplam gözlem süresinin bir parçasıdır ve genel olarak TV=TN+TO +TT+TW'ye eşittir.

Arasındaki ilişki karakteristik zamanlar Ekipmanın belirli bir gözlem süresi boyunca çalışması ve hareketsizliği Tablo 1'de sunulmaktadır.

1.7. Ekipmanın tipik çalışma ve aksama sürelerinin göreceli terimlerle sunulması
Karakteristik çalışma süreleri ile ekipmanın aksama süresi arasındaki ilişki hakkında ek bilgi, TV ekipmanının kullanım süresinin nominal fonundan karşılık gelen sürenin payına eşit katsayılar ile sağlanır. Bu nedenle, organizasyonel nedenlerden dolayı AO ekipmanının aksama süresi katsayısı şuna eşit olacaktır:

Teknik nedenlerden dolayı AT kesinti oranı

Son olarak ekipman kullanım oranı NG şu şekilde hesaplanır:

Buna göre, ekipmanın çalışmasının gerçek zamanlı fonu TN'si bilinen değerler TV ve NG [rel. birimleri] şu şekilde hesaplanır: Тн = Тв x Ng Genellikle, ekipman üreticisi ile tüketicisi (özellikle PM işlemcisi) arasındaki sözleşmeye dayalı ilişkilerde, ekipman kullanım NT'nin teknik katsayısı gibi göreceli bir parametre, eşit ve dolaylı olarak teknik mükemmellik ekipmanını karakterize eder. Bu katsayının değeri %100 ise bu, belirli bir gözlem süresi boyunca ekipman kesintileri yaşansa bile (NG) anlamına gelir.
2. Daha yüksek kullanım oranına sahip ekipmanın kullanımından elde edilen ek kârın hesaplanması Herhangi bir işletmenin ana görevlerinden biri (asıl değilse de) üretimin karlılığını arttırmaktır. Ancak yönetimi satın alma sorunuyla karşı karşıya kaldığında yeni kurulum(makineler, hatlar vb.), belirli bir "fiyat/kalite" oranında, satın alma anında (ancak anlık) geçerli olan fiyat konusu, çoğu zaman satın alınan ekipmanın kalitesinden önce gelir. Her ne kadar uzun vadede daha güvenilir ve daha pahalı olsa da ekipman satın almak daha uygun maliyetli olabilir (ve genellikle de öyledir).

Bilindiği gibi, karmaşık kavram“Güvenilirlik” niceliksel olarak güvenilirlik, dayanıklılık, sürdürülebilirlik ve taşınabilirlik göstergeleri ile karakterize edilir.

İşleme ekipmanının güvenilirliğinin ve her şeyden önce güvenilirlik göstergelerinin arttırılması, kullanım NT'sinin teknik katsayısını artırmayı mümkün kılar ve NG kullanım katsayısını artırmak için önkoşulları (organizasyonel nedenlerden dolayı ekipmanın aksama süresini en aza indirirken) yaratır. Aynı zamanda, örneğin bir enjeksiyonlu kalıplama makinesi gibi ekipmanın güvenilirliğinin arttırılmasının, ani bir arıza nedeniyle teknolojik ekipmanın ve çevresel sistemlerin buna bağlı olarak daha fazla güvenilirliğini gerektirdiği anlaşılmalıdır. enjeksiyon kalıbı, robotik ekipmanlar, PM bileşenlerinin kurutulması, beslenmesi, karıştırılması, dozajlanması vb. için kurulumlar, enjeksiyon kalıplama makinesinin yüksek güvenilirliğine rağmen teknolojik sürecin durmasına yol açacaktır.

Ek hacimde ürün üreterek elde edilen yıllık kârın hesaplanmasına ilişkin aşağıdaki örnek (Tablo 2), daha yüksek NG değerine sahip bir enjeksiyon kalıplama makinesinde çalışmanın ekonomik avantajlarını açıkça göstermektedir. Bu örnek PM parçalarının hem standart hem de özel enjeksiyon kalıplama yöntemleri için yüksek teknolojili enjeksiyon kalıplama makineleri üreten Avusturyalı ENGEL Avusturya GmbH şirketinin müşterileriyle çalışma deneyiminden alınmıştır.

Hesaplamaları basitleştirmek için diğer tüm göstergelerin (NG hariç) değerlerinin aynı olduğu varsayılmıştır (bkz. Tablo 2). Bu durumda elde edilen sonuçların daha fazlasını dikkate almadığı açıktır. yüksek fiyat Ancak daha güvenilir bir enjeksiyon kalıplama makinesi ve buna karşılık gelen amortisman ücretleri, örneğin onarımlar arasındaki sürenin önemli ölçüde artması nedeniyle maliyet tasarruflarını hesaba katmaz. Bu nedenle hesaplama hatasının yüksek olmaması gerekir. Sonuçlarına göre, daha yüksek kullanım oranına sahip bir enjeksiyonlu kalıplama makinesi kullanarak araba tamponları üretirken, diğer koşullar eşit olmak üzere, yıllık elde edilen ek kârın 3,6 milyon rubleden fazla olduğu anlaşılmaktadır.

Böylece doğru ve etkili uygulama modern ekipman Uzun bir çalışma süresi boyunca operasyonda maksimum kullanım süresi için tasarlanan PM'nin işlenmesi için, PM işleyen işletmelere ek kar sağlar, ürünleri için pazarda daha yüksek rekabet gücü sağlar ve ekipman satın almak için harcanan malzeme kaynaklarının geri ödeme süresini azaltır. .

Ekipman kullanım oranı ve üretim karlılığı V. V. Okorokov

Uzun süre içerisinde maksimum zaman kullanımına imkan veren modern plastik işleme ekipmanlarının doğru ve verimli uygulanması
Hizmet ömrü süresi üreticilere ek kazanç sağlar, ürünlerinin pazardaki rekabet düzeyini yükseltir ve maliyetleri azaltır.
ekipmana yapılan sermaye yatırımlarının telafi süresi. Ekipman kullanım oranı hesaplama prosedürü sunulmuş ve bir örnek verilmiştir.
ekipman kullanım oranı yüksek bir enjeksiyon kalıplama makinesi için kârın hesaplanması verilmiştir.

Genellikle bir arıza nedeniyle kullanılamaz. Açıkçası, ekipman boştayken üretim olmaz, ancak maliyetler hesaplanırken genellikle dikkate alınır.

İşletme. Sözlük. - M .: "INFRA-M", Yayınevi "Ves Mir". Graham Betts, Barry Brindley, S. Williams ve diğerleri Genel editör: Ph.D. Osadchaya I.M.. 1998 .

Diğer sözlüklerde “EKİPMAN KAPALI SÜRESİ”nin ne olduğunu görün:

ekipman kesintisi- - Petrol ve gaz endüstrisi konuları EN mekanik aksama süresi ...

bilinmeyen nedenlerden dolayı kesinti (ekipman)- - [A.S. Goldberg. İngilizce-Rusça enerji sözlüğü. 2006] Genel olarak enerji konuları TR tartışılabilir zaman ... Teknik Çevirmen Kılavuzu

- (makine boşta kalma süresi) Ekipmanın kullanılmadığı süre. Bu durumun sonuçları, makinenin kapalı kaldığı süredeki sonuçlarla aynıdır, ancak nedeni bir arıza veya arıza değil, iş/yükleme eksikliği olabilir.… … İş terimleri sözlüğü

Boşta kalma süresi (BOŞTA SÜRESİ)- Kaynakların (örneğin ekipman) durması nedeniyle ürünlerin üretilememesi, mevcut onarımlar ve bakım, malzeme eksikliği, alet eksikliği veya ilgili operasyonların planlanmamış olması... Yönetim muhasebesi terimleri sözlüğü

zaman- 3.3.4 zaman tE (zaman tE): nominal çalışma modunda ulaşılan sıcaklıktan, başlangıç ​​alternatif akımı IA tarafından rotorun veya stator sargısının ısıtılma süresi. izin verilen sıcaklık en Maksimum sıcaklık çevre. Kaynak … Normatif ve teknik dokümantasyon açısından sözlük referans kitabı

zorunlu kesinti- 3,33 zorunlu kesinti saati FOH, h: Gaz türbini ünitesinin veya ekipmanın ana kısmının zorunlu (planlanmamış) kapatmalar nedeniyle çalışamaz durumda olduğu süre.

Rekabet, yeni pazarlar işgal etme, iş değerini artırma ve son olarak karı artırma arzusu - tüm bunlar, yeni üretim ekipmanlarına onlarca ve yüz milyonlarca ruble yatırım yaparak üretimi genişletme girişimlerine ivme kazandırıyor. Ancak yatırımları planlarken şu soruya her yönetici cevap veremez: Mevcut kapasiteler etkin bir şekilde kullanılıyor mu? Aynı soru, ekipman zaten satın alındığında ve işletmeye alındığında da sorulmaya uygundur. Üstelik burada sadece cevap vermeniz değil, cevabınızı niceliksel göstergelerle doğrulamanız da gerekiyor.

Doğal olarak işletmenin yöneticisi, ekipmanın kullanım verimliliğinin artmasını engelleyen kısıtlamalar altında çalıştığını anlıyor. Bu kısıtlamalardan bazıları kaçınılmazdır: mesai dışı saatler (hafta sonları ve Bayram), planlı durmalar (yeniden ayarlama, bakım ve önleyici onarımlar, hammadde yükleme için), durdurulan ekipmanı nominal çalışma moduna getirmek için hız kayıpları vb. En kolay yol, bu zaman kayıplarını verili kabul edip takvimden silmektir.

Ancak dikkat edilmesi gereken sorunların yattığı yer burasıdır. Duraklamaların tümü gerçekten planlandığı gibi mi gerçekleşti, yoksa bir yerlerde sürelerinde veya sayılarında planlanmamış artışlar mı oldu? Varsa teknolojik sürecin hangi noktasında, ne zaman ve hangi sebeple nasıl belirlenecek?

Pirinç. 1. Gerçek üretim süresi ve kayıp üretim süresi

Bakım personeli eksikliği, toplantılar sırasında dikkatin dağılması, hammadde kıtlığı, elektrik kesintileri, kusurlar ve ekipman arızalarının plansız duruş sürelerine ve çalışma hızının azalmasına yol açtığı daha da açıktır. teknolojik sistemler Bu da üretim hacimlerinde kayıp anlamına geliyor. Üstelik bu zaman aralıklarında üretimin olmaması durumunda yine maliyetler (personel maaşları, yer ve ekipman kirası vb.) ortaya çıkmakta ve maliyetleri artırmaktadır. Kusurların yapıldığı sürelerin boşa harcanan zamana eşdeğer olduğu da açıktır.

Her tür kayıp, ekipmanın ürün üretebildiği süre boyunca kendi katkısını "kıstırır". Sonuç olarak, gerçek üretim süresi, Şekil 2'de gösterildiği gibi takvim süresiyle ilişkilidir. 1. Ek kapasiteyi devreye alma kararını veren yöneticinin bundan haberi var mı?

Görünüşe göre tahmin ediyor, ancak tam olarak nereye ve ne kadar çalışma süresinin "gömülü" olduğunu ve onu nasıl çıkaracağını, kontrol edilemeyen faktörlerden oluşan bir perdenin gizlediği bu tür bir hazinenin nasıl kazılacağını tam olarak bilmiyor. Sonuçta gerçek üretim süreci- bunlar onlarca ve yüzlerce Olası nedenlerçalışma süresi kaybı. Bunları nasıl tespit edeceğiz ve nasıl yöneteceğiz?

OEE nedir?

Tüm kayıplarınızı ve nedenlerini aynı anda yönetmekte zorlanıyor musunuz? - ve bunu yapmaya çalışmayın, bunun yerine hangi tür kayıpların en büyük katkıyı sağladığını belirleyin, nedenlerini belirleyin ve yalnızca onlara odaklanın. Pareto kuralını başka bir deyişle, kayıp üretim süresinin yüzde 80'i, yüzde 20'lik nedenlerden kaynaklanmaktadır. Buna göre, ana sorunları çözdükten sonra sonraki yüzde 20'ye geçebilirsiniz, ancak yeni bir toplam kayıp seviyesiyle.

Burada “tür”den söz edilmesi zaten belli bir sınıflandırmanın ve sistematikliğin varlığını ima etmektedir. Kayıpların en büyük bileşenine odaklanma ihtiyacı ölçüm gerektirir. Aslında ölçülebilen şey yönetilebilir. Bu durumda ölçüm ve yanıtın etkinliği de önemlidir. Bu ihtiyaçlar, ekipmanın genel verimliliğini ölçmek için kullanılan dünyaca ünlü OEE - Genel Ekipman Etkinliği göstergesi ile karşılanmaktadır.

OEE göstergesi, basit bir hesaplama ve analiz algoritmasının yardımıyla bir işletme yöneticisi için en önemli sorunun cevabını alabileceğinizi göstermektedir: ek kapasite eklemeden ürün çıktısını nasıl hızlı ve önemli ölçüde artırabilirsiniz? OEE göstergesi kayıpların “kara kutusunu” açar ve kayıplarınızı yakalamanızı sağlar sorunlu alanlarüretme.

Tanıma göre OEE üç faktörü dikkate alır:

1. A - Kullanılabilirlik - ekipmanın aksama süresiyle (Kapalı Kalma Süresi Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

A = (Gerçek çalışılan süre) / (Planlanan üretim süresi)

2. P - Performans - üretim hızındaki azalmayla (Hız Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

P = (Üretilen ürün miktarı / Çalışma süresi) / (Saat başına üretim hızı)

3. Q - Kalite - düşük kaliteli ürünlerle ilgili kayıpları (Kalite Kaybı) hesaba katar.

Q = (Kaliteli ürün miktarı) / (Üretilen ürün miktarı)

OEE'yi hesaplamak için elde edilen ifade şöyledir:

OEE = A * P * Q.

OEE'yi ölçmek için ne gereklidir?

Bir OEE göstergesi elde etmek için, her vardiya sırasında ekipmanın çalışma durumundan çalışmama durumuna ve bunun tersi durumlara geçişlerinin kaydedilmesi gerekir. Bu durumda belirli bir durumda geçirilen sürenin kaydedilmesi gerekir.

Kayıpların nedenlerini daha sonra analiz edebilmek için, bu geçişlerin kaydına nedenlerinin de belirtilmesi gerekir (bir nedenler dizini geliştirilmelidir). Her vardiyada üretilen ürün miktarı, kusur miktarı (veya kaliteli ürün) ve kusur nedenleri kaydedilmelidir.

İş vardiyalarını, üretim hatlarını veya alanlarını nihai OEE'ye katkılarına göre karşılaştırmak için göstergenin hesaplanması uygun bir veri örneğiyle (vardiya, hat vb.) gerçekleştirilmelidir. Kural olarak, farklı üretim dönemleri vb. için hesaplamalar gereklidir. Kayıp nedenlerinin ortadan kaldırılmasına yönelik düzeltici faaliyetlerden sonra bunların etkinliğinin izlenmesi yani yeni OEE değerinin değerlendirilmesi ve gerekli bölümlerde analiz edilmesi gerekmektedir. Böylece gerçekleştirilmelidir sürekli izleme OEE. Tüm bilgiler, histogram veya grafikler şeklinde uygun bir biçimde toplanmalı, saklanmalı ve analiz için yöneticiye sunulmalıdır.

Bütün bunları yapmak ilk bakışta kolay görünüyor. Ancak pratik uygulama Kağıt ortamı kullanarak OEE'nin hesaplanması ve izlenmesi, az çok büyük ölçekli üretimle ilgilendiğimiz anda ciddi zorluklarla karşılaşıyor. Büyük miktarda veriyi işlemeniz gerekiyorsa, Excel tabloları gibi birincil otomasyon araçları da yardımcı olmaz.

Bu nedenle, OEE izleme görevi pratik olarak yalnızca ilgili tüm kişiler - farklı seviyelerdeki yöneticiler, üretim ve bakım personeli - için birleşik bir OEE veri ortamı sağlayacak kurumsal bir bilgi sisteminde çözülebilir. Bir bilgi sisteminin sağladığı faydalar iyi bilinmektedir. Bu, tek seferlik bir veri girişidir (bir kağıt dergiden diğerine yeniden yazma yoktur), herkes için tek bir veri kopyası (çelişkilerle dolu kayıt kopyalarının çoğaltılması yoktur), verilere uzaktan erişimdir (aşama yoktur) Verilerin kaynaktan alıcıya fiziksel olarak taşınması), vb. d.

Ayrıca kanaatimizce; verimli sistem OEE izlemenin temeli olmalıdır bilgi sistemi Bakım ve (IS MRO) ekipmanlarını onarın ve IS MRO üzerinde bir üst yapı gibi olun. MRO IS'den elde edilen veriler - gerçekleştirilen onarımlara ilişkin veriler, arızalara ve ekipman ve bileşenlere verilen hasarlara ilişkin istatistikler, kusurlara ilişkin istatistikler - kayıpların nedenlerini belirlemek için OEE izleme sisteminde kullanılması gereken değerli bilgilerdir.

Yani işletmenin, MRO IS ve OEE izleme sistemini içeren entegre bir ekipman verimliliği yönetim sistemi oluşturması gerekir. Bu durumda sebep-sonuç ilişkilerini ayrıştırarak şu noktaya doğru hareket etmek mümkün olacaktır. ortak nedenlerÖzellikle kayıpların temel nedenlerini bulmak ve bunları ortadan kaldırmaya yönelik kararlar almak. Örneğin, kayıtlar arasındaki bilgi bağlantılarında hareket edebilirsiniz: tanımlanmış planlanmamış arıza süresinden - arıza süresinin nedenine (arıza) - ardından arızanın niteliğine (rulman arızası) - ardından arızanın nedenine (arıza eksikliği) yağlama). Bu durumda ilk iki giriş üretim çalışanları tarafından, son iki giriş ise bakım personeli tarafından yapılır. Yeterince uzun bir süre boyunca analiz edildiğinde, tekrarlayan arızaları ve nedenlerini, bunlardan kaynaklanan tekrarlanan arıza sürelerini vb. tespit etmek mümkündür.

Onarım (servis) servisi çalışanları, yapılan iş hakkında, kullanılan yedek parça ve malzemeleri, bunların maliyetini, işin emek yoğunluğunu ve dış kuruluşlardan alınan hizmetlerin maliyetini gösteren raporları MRO IS'ye girerler. Arızalardan nedenlere ve ayrıca onarım maliyetlerine kadar olan bağlantının izini sürerek, yalnızca kesinti nedeniyle oluşan üretim kayıplarına ilişkin bir tahmin elde etmek değil, aynı zamanda işletmenin ne tür doğrudan maliyetlere maruz kaldığını belirlemek de mümkündür.

Nasıl görünüyor?

OEE performans takip sisteminin kullanıcılarının fonksiyonları aşağıdaki gibi dağıtılabilir. Üretim personeli, tüm ekipmanın bir vardiya için durduğunu sisteme kaydeder ve bunların nedenlerini durum dizininden belirtir - arıza, hammadde tedarikinin eksikliği, ambalajın hasar görmesi (Şekil 2), vb. Operasyonel durum için operatör, ürün çıktı üretkenliğinin dağılımının daha sonraki analizi için üretim hattının ayarlanan hızını kaydeder. Vardiya sonunda operatör, üretilen ürün ve kusur sayısını ve üretim hızı oranını sisteme kaydeder.

Pirinç. 2. OEE'nin ölçüldüğü ekipman durumları zinciri

Pirinç. 3 Nedenleri ve sonuçları gösteren kusurların özeti
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Amacı çalışabilirliği (kullanılabilirliği) sağlamak olan bakım personeli üretim ekipmanı, MRO IS'deki kusur günlüğünü kullanır (Şekil 3). Tüm arıza ve hasarlar kayıt altına alınır, türleri ve nedenleri belirtilir. Bunların ortadan kaldırılmasına yönelik çalışmalar planlanıyor. Kusurların nedenlere, sonuçlara ve kritikliğe göre dağılımına ilişkin birikmiş istatistikler, önleyici bakımın planlanması ve yedek parça ve malzemelerin zamanında sağlanması için kullanılır. Gerçekleştirilen bakım ve onarımlara ilişkin raporlar, kayıtlı kusurlarla birlikte elektronik ekipman formlarında ve çalışma günlüklerinde saklanan veri tabanına girilir. Bu veriler işçilik maliyetleri, yedek parçalar, kusur nedenleri, fiili ve planlanan iş maliyetleri vb. hakkında bilgiler içerir. ve sistemden çıktı alınabilmektedir.

Pirinç. 4. Vardiya başına çalışma süresi kullanımının dağılımına ilişkin göstergeler
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Orta düzey yönetici, kayıp çalışma süresi göstergelerine geçiş için operasyonel verileri ve üretim hızına göre dağıtım verilerini alır (Şekil 4), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıpların nedenlerini analiz eder, ekipman bakım sürecini iyileştirmek için önlemler planlar ve uygulamayı izler. planlanan faaliyetlerden oluşmaktadır.

Üst yönetim, herhangi bir dönem için OEE göstergelerine ilişkin operasyonel verileri alır (Şekil 5), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıp çalışma süresinin ana nedenlerini gösteren Pareto grafiklerini (Şekil 6) kullanarak kayıpların nedenlerini analiz eder.

Pirinç. 5. Seçilen döneme ait özet OEE göstergeleri

Böylece OEE tekniği, ekipmanın verimliliğini azaltan faktörleri sistematik hale getirmeyi, etkilerinin derecesini görmeyi ve sonuç olarak varsayımlar ve sezgi düzeyinde değil, modern ve etkili bir yönetim kullanarak sonucu etkilemeyi mümkün kılar. alet. Yeterince büyük olan herkes için ve modern üretim bu son derece önemlidir.

Pirinç. 6. Arıza süresinin nedenlerini gösteren diyagram

Edebiyat:

1. Hansen, Robert C. Genel Ekipman Verimliliği: artan kar için güçlü bir üretim/bakım aracı. Endüstriyel Baskı, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. OEE'nin Gücünü Ortaya Çıkarma//Bakım teknolojisi makaleleri. - 1998. - Haziran. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Bir gıda endüstrisi işletmesinde onarım ve bakım yönetiminin otomasyonu// Gıda endüstrisi. — 2009. -№5. — S.22-24.

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresinin belirlenmesi ve bunu azaltmanın yolları

"Oksijen üretiminin organizasyonu ve planlanması"ndan