Работа по тестване и настройка. Подготовка за монтажни работи Тестване и настройка на оборудване за автоматизация

Строително-монтажните (СМО), предпусковите (ПОР) и въвеждането в експлоатация са следващият етап от създаването на интегрирана система за сигурност (ИСС) на обект. Надеждната работа на МКС зависи от качественото изпълнение на тези работи не по-малко, отколкото от взетите проектни решения. От своя страна качеството на извършената работа зависи от нейната организация. Въз основа на съществуващата нормативна уредба и натрупания опит авторът се опита да систематизира списъка, обема и съдържанието на тези произведения.

1. Общи изисквания за организиране на строителството монтажни работи

Общите изисквания за организацията на строително-монтажните работи са изложени в GOST R 50776-95 „Системи алармена система. Част 1. Общи изисквания. Раздел 4. Указания за проектиране, монтаж и поддръжка”, GOST 1.06.05-85 „Правила за проектантски надзор на проектантските организации при изграждането на предприятия, сгради и конструкции”, SNiP 3.01.01-85 „Организация на строителното производство”, SNiP 3.05.06-85 „Електрически устройства”, SNiP 3.05.07-85 „Системи за автоматизация”, SNiP 12-03-99 „Безопасност на труда в строителството. Част 1. Общи изисквания”, РД 78.145-93 „Системи и комплекси за охранителни, противопожарни и охранително-пожарни системи. Правила за производство и приемане на работа” и в редица други документи. Дейностите според последователността и времето на изпълнение могат да бъдат класифицирани като подготвителни, основни и заключителни етапи. Дейностите трябва да се извършват от изпълнителя и клиента.

1.1. Дейности на подготвителния етап. SNiP 3.01.01-85 поставя изискването „изграждането на всяко съоръжение може да се извършва само въз основа на предварително разработени решения относно организацията на строителството и технологията на работа, които трябва да бъдат приети в проекта за организиране на строителството и работни проекти.”

1.1.1. Изпълнител

Преди да започне строително-монтажните работи, изпълнителят трябва:

проучете проектно-сметната документация и се запознайте подробно с условията на работа;
да разработи проект за изпълнение на работата или да го получи от клиента, ако е разработен от друга проектантска организация. Ако инсталирането на ИКС се извършва при ново строителство на обект, тогава главният изпълнител трябва да има проект за организация на строителството, който е задължителен за изпълнителя за инсталиране на ИКС;
форма комплекс или специализирани екипи, осигуряване на работниците с необходимите средства лична защитаи инструмент;
създаване на специален дневник за извършената работа на обекта. Ако работата по създаването на ICS се извършва на договорна основа с генерален изпълнител, тогава на обекта генералният изпълнител поддържа общ работен дневник, дневник за дизайнерски надзор на проектантските организации и дневник за технически надзор, а подизпълнителите имат специални дневници за отделни видове работа;
извършва входяща проверка на оборудване и материали, предназначени за монтаж на място в съответствие с изискванията на GOST 24297-87 „Входяща проверка на продукти. Основни положения“;
извършва прототипиране на ISB, ако това е предвидено в договора за създаване на ISB

1.1.2. Клиент

Преди започване на строително-монтажните работи клиентът трябва:

изготвя и предава на изпълнителя писмено разрешение за извършване на строителни и монтажни работи, осигурява строителна и технологична готовност на съоръжението (сертификат за готовност на сгради и конструкции за монтажни работи);
предава оборудване, продукти и материали за монтаж съгласно акта, ако са предоставени от клиента;
да осигури защитени помещения за съхранение на оборудване, инструменти и други материални ценности на изпълнителя, както и санитарни помещения за служителите на изпълнителя, отговарящи на действащите санитарно-хигиенни норми (посочени в договора);
прехвърля необходимата проектна и работна документация на изпълнителя по установения ред;
провеждайте инструкции за мерките за безопасност и Пожарна безопасност, работещи в обекта;
заедно с изпълнителя издава акт за одобрение и разрешителни за работа за работа, посочена в SNiP 12-03-99, Приложение B, E;
осигуряват материални и технически средства (електричество, вода и др.), освен ако не е посочено друго.

1.2. Събития на основната сцена

1.2.1. Изпълнител

Строително-монтажните работи трябва да се извършват по правило на два етапа:

Празно инсталационни конструкции, възли, блокове, електроинсталационни елементи и техния уголемен монтаж извън зоната на монтажа; подготовка на вградени конструкции, дупки, отвори в строителни конструкции, подготовка на заземителна мрежа; маркиране на трасета и монтаж на носещи и носещи конструкции за ел. инсталации, блокове, инструменти, механизми.
Полагане на ел. инсталации, монтаж на блокове, устройства, механизми, свързване на ел. инсталации към тях и извършване на индивидуални настройки, тестове и измервания.

По време на строително-монтажните работи изпълнителят трябва:

поддържа и изготвя необходимата производствена документация;
осигурява доставката на оборудване, материали, инструменти, материални и технически ресурси на обекта в съответствие с работния проект, календарните планове и работните графици;
своевременно съставя протоколи за проверка за скрита работа;
организира оперативен и инспекционен контрол на качеството на извършваните СМР;
организира оперативен диспечерски контрол на вашите екипи;
изготвя предложения за извършване на промени в проектната документация, ако по време на работа стане необходимо да се отклони от приетите проектни решения.

1.2.2. Клиент

По време на строително-монтажните работи клиентът трябва:

осигуряване на достъп на служителите на изпълнителя до сгради, помещения и конструкции за извършване на работа по инсталирането на ISF оборудване;
осигуряване на непрекъснато снабдяване с материални и технически ресурси;
определя представители за участие в работата на комисиите за приемане на скрита работа;
при необходимост участва в инструктажи на служителите на изпълнителя относно мерките за безопасност на обекта, изготвяне на разрешителни за работа на отделни видовевърши работа;
включване на проектантски организации за извършване на дизайнерски надзор и други организации за извършване на технически надзор (например частни звена за сигурност или държавен противопожарен надзор).

1.3. Събития от финалния етап

1.3.1. Изпълнител

След завършване на строително-монтажните работи изпълнителят трябва:

изготвя списък на инсталираното оборудване;
извършва приемен контрол на качеството на строително-монтажните работи;
представи сглобения ISF на комисията. Въз основа на резултатите от работата на комисията се съставя акт. Ако работата по въвеждане в експлоатация ще се извършва от същия изпълнител, комисията приема ISB след работата по въвеждане в експлоатация.

1.3.2. Клиент

След завършване на строително-монтажните работи клиентът трябва:

приемете работата от изпълнителя, като потвърдите това в съответните документи.

2. Общи изисквания за организацията на работата по въвеждане в експлоатация

Общите изисквания за организацията на операциите по въвеждане в експлоатация са изложени в GOST R 50776-95 „Алармени системи. Част 1. Общи изисквания. Раздел 4. Указания за проектиране, монтаж и поддръжка”, SNiP 3.05.06-85 „Електрически устройства”, RD 78.145-93 „Системи и комплекси за охранителни, противопожарни и охранително-пожарни системи. Правила за производство и приемане на работа” и в редица други документи. Работите по въвеждане в експлоатация включват набор от работи, извършени през периода на подготовка и индивидуално въвеждане в експлоатация технически средстваи през периода на комплексна настройка на техническото оборудване. В периода на индивидуална настройка на техническото оборудване се извършват пусково-наладъчни работи, за да се провери качеството на монтаж на оборудването и да се извършат индивидуални настройки. В периода на цялостна настройка на техническото оборудване се извършват проверки, настройки и осигуряване на съвместна, взаимосвързана работа на оборудването в режима, предвиден в проекта. В съответствие със SNiP 3.05.06-85 и RD 78.145-93 всички работи по въвеждане в експлоатация могат да бъдат разделени на етапи.

2.1. Подготвителна работа.

2.1.1. Изпълнител (организация за въвеждане в експлоатация)

Преди започване на пусковите работи изпълнителят трябва:

разработва работна програма за въвеждане в експлоатация и, ако е необходимо, проект за въвеждане в експлоатация въз основа на проектна и експлоатационна документация;
предава на клиента коментари по проекта, идентифициран по време на разработването на работната програма и работния план;
подготвят персонал - изпълнители на работа. Заедно с представителя на клиента провежда инструктаж относно мерките за безопасност под формата на инструктажи на работното място, издава разрешения, ако е необходимо;
подготвят парк от измервателно оборудване, оборудване и устройства за изпитване и защитно оборудване.

2.1.2. Клиент

Преди да започне работа по пускане в експлоатация, клиентът трябва:

издава на изпълнителя два комплекта работна документация относно производството на работи по въвеждане в експлоатация и набор от оперативна документация от производителите на оборудване (ако се намират при клиента);
захранване на работните места на персонала за настройка от временни или постоянни захранващи мрежи;
назначава отговорни представители за приемане на пусково-наладъчни работи;
съгласува с изпълнителя сроковете за завършване на работата, взети предвид в общия работен график;
разпределяне на помещения на обекта за персонала за въвеждане в експлоатация и осигуряване на сигурността на тези помещения.

2.2. Индивидуална настройка на техническото оборудване

Пусконаладъчните работи на този етап могат да се комбинират със строително-монтажни работи. Началото на въвеждане в експлоатация на този етап се определя от степента на готовност на строително-монтажните работи.

2.2.1. Изпълнител (организация за въвеждане в експлоатация)

Изпълнителят изпълнява следния обем от работа:

извършва измервания на електрическите параметри на мощността и електрическото окабеляване с нисък ток, формализира ги с протоколи и ги предава на клиента в края на етапа;
подава захранващо напрежение на отделни устройства или групи от устройства ISS;
извършва индивидуална настройка на апарати или групи апарати с цел привеждането им индивидуални параметрив съответствие с дизайна и техническа документация;
Извършването на индивидуална настройка на техническото оборудване се документира в удостоверение за техническа готовност на оборудването за цялостна настройка.

2.2.2. Клиент

Работите по проектиране, строителство и въвеждане в експлоатация могат да се извършват от различни организации. В този случай клиентът трябва да организира взаимодействието между тях:

съгласува с проектантската организация коментарите на организацията за въвеждане в експлоатация, осигурява надзор от проектантската организация;
осигурява подмяна на бракуваните и доставка на липсващи устройства и материали;
гарантира отстраняването на дефектите в оборудването и монтажа, установени по време на процеса на въвеждане в експлоатация;
осигурява дислокацията на своя обслужващ персонал и осъществява технически надзор върху състоянието на оборудването.

2.3. Цялостна настройка на техническо оборудване

Извършва се цялостна настройка на техническото оборудване последния етапПолша. Работата трябва да се извършва в тясно сътрудничество между персонала на изпълнителя и клиента.

2.3.1. Изпълнител (организация за въвеждане в експлоатация)

Изпълнителят трябва да извърши работа за осигуряване на взаимни връзки между устройства или групи устройства, за да се осигури стабилна работа на цялата МКС в определени режими и с определени характеристики. След приключване на работата, запечатайте (запечатайте) онези части от инструменти и оборудване, до които работниците на изпълнителя са имали достъп по време на монтажа и пускането в експлоатация на ICS.

2.3.2. Клиент

Клиентът осигурява работата на своя обслужващ персонал.

2.3.3. Акт за въвеждане в експлоатация

Работата на организацията за въвеждане в експлоатация се счита за завършена, след като страните подпишат сертификата за приемане в експлоатация.

3. Въвеждане в експлоатация

Общата процедура за пускане в експлоатация на ISB след въвеждане в експлоатация е определена в GOST R 50776-95 „Алармени системи. Част 1. Общи изисквания. Раздел 4. Указания за проектиране, монтаж и поддръжка", "Временни правила за приемане на завършени строителни съоръжения" (Писмо на Държавния комитет по строителство на Русия от 09.07.93 г. № BE-19-11/13), RD 78.145-93 „Системи и комплекси за охрана, пожар и охранителна пожароизвестителна система. Правила за производство и приемане на работа", RD 50-34.698-90 " Автоматизирани системи. Изисквания към съдържанието на документите” и други документи. В зависимост от изискванията на клиента, сложността на системата и други фактори, въвеждането в експлоатация на ИСУ може да се извърши на един (без пробна експлоатация) или на няколко етапа.

3.1. Приемателни тестове на ISS

Може би най-важният етап в работата на организацията за проектиране и монтаж (монтаж) е пускането в експлоатация на съоръжението.
За автоматични системипожарогасителни, пожароизвестителни и оповестителни системи има “Правила за приемане и контрол. Методически указания”. Те определят основните изисквания, които определят ефективността и безопасността на автоматичните пожарогасителни системи (AFS), автоматичните пожароизвестителни системи (AFS) и автоматичните системи за пожароизвестяване и контрол на евакуацията (AFES).

Тестовете за приемане на HMB трябва да започнат не по-късно от три дни (без да се броят неработните дни) от датата на писменото уведомление до изпълнителя за готовността на HMB за доставка.

3.1.1. Назначаване на работна комисия за приемане на ИББ в експлоатация

За приемане на ISB в експлоатация се назначава работна комисия със заповед на ръководството на клиента. Състои се от представители на клиента (включително председателя на комисията), изпълнители (организации за монтаж и въвеждане в експлоатация), надзорни органи, организации, извършващи оперативна експлоатация и други специалисти.
Комисията проверява качеството и съответствието на монтажните работи с проекта и действащите нормативни документи, както и тества инсталираните системи. Ако комисията няма забележки по инсталирането и работата на системите, тогава се подписва акт за въвеждане на обекта в експлоатация.

3.1.2. Проверка на изпълнителна, техническа и производствена документация за ИСС

Изпълнителят трябва да представи на работната комисия следната документация:

Изпълнителен (актове за извършена и скрита работа, работен проект и други документи, разработени като част от проектантската работа)
Технически (формуляри, паспорти, технически описанияпроизводители на оборудване, сертификати и други документи, удостоверяващи качеството на материалите, продуктите и оборудването, използвани при производството на работа)
Производство в съответствие с Приложение № 1 РД 78.145-93

Изпълнителната документация се предоставя от монтажната организация. Паспорти на оборудването - неговите доставчици.
Тестовете се провеждат съгласно процедурата за изпитване. Тестовата процедура съдържа списък с действия, които трябва да бъдат извършени.

3.1.3. Проверка на качеството и съответствието на извършените строителни и пусково-наладъчни работи с представената документация

Работната комисия чрез оглед, измервания, замервания, изпитвания проверява пълнотата, качеството на извършените СМР, пусково-наладъчни работи и тяхното съответствие. проектна документацияи изискванията на нормативните документи. Едновременно с това се изясняват количествените показатели на извършената работа, за да се състави приемо-предавателен акт за извършената работа.

Първо се извършва външна проверка на системата, по време на която се проверява следното:

Специално внимание

Автоматична пожароизвестителна система

Процедурата за тестване на APS включва:

Автоматична газова пожарогасителна инсталация

За да се избегне стартирането на пожарогасителната инсталация, нейните тестове се извършват при изключено захранване от газовите пожарогасителни модули. Вместо модули са свързани симулатори. При тестване на системата се извършва следното:

Автоматична водна пожарогасителна инсталация
Преди изпитването всички елементи и компоненти на инсталацията и резервоарите за пълнене с вода се пълнят с вода.
Автоматичното водоподаващо устройство, напълнено с изчисленото количество вода, трябва да се изпомпва с въздух до работното налягане, определено в проекта.
Пълненето на инсталацията с вода се извършва в следния ред:

Тестването на правилната работа на контролните блокове на спринклерните инсталации трябва да се извърши чрез отваряне на крана на дренажната тръба, предназначен за проверка на работата на инсталацията, в този случай вентилът трябва да се отвори и аларменото устройство трябва да работи.
Тестовете за правилната работа на контролните блокове на дренчерните инсталации трябва да се извършват при затворен клапан, монтиран над клапана, чрез отваряне на крана на стимулиращия тръбопровод, в който случай вентилът трябва да се отвори и аларменото устройство трябва да работи.
Резервоарите, работещи под налягане, трябва да бъдат регистрирани и тествани в съответствие с изискванията на „Правилника за устройство и безопасна работасъдове, работещи под налягане."
Хидравличните изпитвания на резервоари, работещи без налягане, трябва да се извършват в съответствие със следните изисквания:

На първия етап контейнерът трябва да се напълни до височина от един метър и да се държи 24 часа, за да се провери плътността на дъното. На втория етап контейнерът трябва да се напълни до проектното ниво.

Автоматична система за предупреждение и контрол на евакуацията в случай на пожар
При тестване на системата се проверява следното:

Трябва също да се провери следното:

При необходимост комисията извършва и други проверки на параметрите, посочени в техническите спецификации на оборудването. Тестовете могат да се извършват изцяло или избирателно в съгласие с органите на Ростехнадзор и по решение на приемната комисия.
Освен това се провеждат тестове на всички противопожарни системи в комплекса.
Автоматичните пожарогасителни системи, автоматичната пожароизвестителна система, системата за предупреждение и контрол на евакуацията при пожар се считат за приети за експлоатация, ако по време на изпитването се установи следното:

цялостни тестове

3.1.4. Измерване на индивидуални параметри на ISS

След завършване на строително-монтажните работи изпълнителят трябва да извърши електрически измервания на силовите инсталации (изолационно съпротивление между фазите и нулевия работен проводник, между нулевия работен и защитния проводник), съпротивлението на заземяване, съпротивлението на проводника и изолационното съпротивление на алармената верига проводници, за които съответните протоколи трябва да бъдат представени на комисията. Комисията може да извърши произволни измервания на определени параметри, за да провери точността на представените данни.

3.1.5. HMB тестове

За да проведе изпитване на ICS, изпълнителят трябва да разработи „Програма и методология за изпитване“, предназначени да установят техническите данни, които трябва да бъдат проверени, както и процедурата за изпитване и метода за техния контрол. Тестовата програма трябва да съдържа раздели:

Тестови обект
Цел на тестването
Общи положения
Обхват на тестовете
Условия и ред за изпитване
Логистична поддръжка за тестване
Поддръжка на метрологично изпитване
Докладване

Методите за изпитване се разработват въз основа на техническото задание за създаване на HMB (TOR на HMB) и програмата за изпитване, одобрена от председателя на работната комисия. Съдържанието на разделите на метода се определя от изпълнителя.

Тестовете се считат за положителни, ако резултатите от тях отговарят на установените стандарти и изисквания. Въз основа на резултатите от теста се съставя протокол.

3.1.6. Съставяне на протокол за установени дефекти

В случаите, когато в резултат на работата на комисията са установени недостатъци, които не могат да бъдат отстранени по време на работата на комисията, се съставя протокол за установените недостатъци. Въз основа на този акт изпълнителят трябва да отстрани недостатъците в посочения срок и да предаде ISB за доставка. Ако в резултат на тестване се разкрият отклонения от проектните решения, които не влияят на работата на МКС или дори подобряват някои характеристики, тогава се съставя протокол за одобрение. Този документ е основа за въвеждане на съгласувани отклонения в проектната документация.

3.1.7. Съставяне на акт за приемане на оборудване за техническа сигнализация в експлоатация (пробна експлоатация)

След приключване на тестовете за приемане работната комисия съставя акт за приемане на оборудване за техническа сигнализация в експлоатация или пробна експлоатация, ако неговото изпълнение е предвидено от техническите спецификации на ISB.

3.2. Пробна експлоатация на HMB

Тестовете за приемане определят работата на ISS и нейното съответствие с посочените параметри. Но в такъв сложен комплекс като HMB, редица параметри могат да бъдат коригирани само въз основа на резултатите истинска работа. За финализиране на ISS, тестване на нейната работа в реални условия и обучение на персонала на клиентите се извършва пробна експлоатация.

3.2.1. Заповед за започване на пробна експлоатация

Заповедта за започване на пробна експлоатация се издава от клиента. Той посочва времето на пробната експлоатация, списък на служителите на организацията на клиента и организацията-изпълнител, отговорни за пробната експлоатация, списък на подразделенията на организацията на клиента, участващи в пробната експлоатация.

Отговорността за организиране на работата на системите за пожарна безопасност се носи от ръководителите на съоръженията. В този случай предприятието назначава:

Дежурният персонал трябва да има и да попълни „Дневник за грешки при инсталиране“. Предприятие, което извършва поддръжка и ремонт на противопожарни системи, трябва да има лиценз от Министерството на извънредните ситуации за „Инсталиране, настройка, ремонт и поддръжка на противопожарни съоръжения и системи“.
Поддръжката и ремонтите могат да се извършват от специалисти с подходяща квалификация. Помещенията на контролната зала трябва да съдържат инструкции за процедурата на дежурния. Също така съоръжението трябва да има експлоатационна документация, която се извършва от експлоатационната служба в съответствие с GOST 2.601-2006 и GOST 2.610-2006.

3.2.2. Удостоверение за приемане индустриална експлоатация

Работата по дефекти и отклонения от проектните решения, идентифицирани в резултат на пробна експлоатация, е организирана подобно на точка 3.1.6. В края на пробната експлоатация работната комисия изготвя акт за търговска експлоатация във формата, посочена в точка 3.1.7. Подписването на акта е моментът, в който изпълнителят завърши работата и е основа за окончателни разчети между изпълнителя и клиента.

3.3. Промишлена експлоатация на МКС

Отправна точка за започване на експлоатация на ХОГ е заповедта за въвеждане в експлоатация на ХОГ.

3.3.1. Заповед за въвеждане в експлоатация

Въз основа на акта за приемане на оборудване за техническа сигнализация в експлоатация клиентската организация издава заповед за пускане на ICS в търговска експлоатация. В заповедта трябва да се посочи номерът и датата на акта за приемане, да се определят отговорни лица или отдели за оперативна експлоатация, поддръжка и безопасност на елементите на ISF. Заповедта трябва да одобри инструкциите за експлоатация и инструкциите за поддръжка.

3.3.2. Отчитане на информационната сигурност в дълготрайните активи

Наличието на споразумение с изпълнителя за извършване на работа, оценки, акт за приемане на завършена работа, акт за приемане на техническо оборудване в експлоатация, заповед за пускане в експлоатация на ISB, декларация за инсталираното оборудване е база за счетоводно отчитане на ISB като счетоводна единица в дълготрайните активи на клиентската организация. Цената на ISS като дълготраен актив ще съответства на сумата от всички разходи на клиента за нейното създаване и е малко вероятно тази сума да бъде по-малка от 10 000 рубли. На ISB се съставя акт (фактура) за приемане и предаване на дълготрайни активи (унифициран формуляр № OS-1. Одобрен с Резолюция на Държавния комитет по статистика от 21 януари 2003 г. № 7) и се създава инвентарна карта . Отчитането на ISS в дълготрайни активи ще позволи на клиентската организация допълнително да разпредели необходимите средства за експлоатация, поддръжка и ремонт на ISS.

Пускането в експлоатация завършва основния етап от създаването на ISB съоръжение. В процеса на по-нататъшна експлоатация ISB може да претърпи реконструкция, разширение, техническо преоборудване и основен ремонт. В тези случаи организацията на работа не се различава съществено от разгледаните по-горе.

Характеристики на газовото оборудване

Предназначена за вътрешно газово оборудване - брой апартаменти, вид и брой монтирани газови уреди, общата дължина на газопровода и броя на спирателните устройства върху тях; за вътрешноцехово оборудване - обща дължина на газопровода, вид и брой монтирани газови съоръжения, работно налягане на газа

___________________________________________________________________________

2. Списък на приложените сертификати, технически паспорти

- (или техни копия) и други документи,

Материали, удостоверяващи качеството

И оборудване

___________________________________________________________________________

Забележка. Разрешено е да се прикачат (или да се поставят в този раздел) извлечения от тези документи, заверени от лицето, отговорно за изграждането на съоръжението, и съдържащи необходимата информация (номер на сертификата, марка (тип), GOST (TU),размери, партиден номер, производител, дата на производство, резултати от тестове).

3. Данни за заваряване на съединения на газопроводи

___________________________________________________________________________

(длъжност, подпис, инициали, фамилия на създателя на произведението)

4. Изпитване на газопровода за якост и плътност*

Позиция 1 трябва да бъде изключена.

2.* “__” __________ 200_ г. газопроводът е изпитан за якост с въздушно налягане ___ MPa (____ kgf/sq. cm) в продължение на 1 час в участъка от разединителното устройство на входа към крановете на спусканията към оборудването (устройства). Газопроводът премина теста за якост.

3.* “__” ________ 200_ г. газопроводът е изпитан на херметичност с налягане _____ MPa (___ kgf/sq. cm) за ___ часа с включени газови уреди. Действителният спад на налягането е ____ MPa (___ kgf/sq. cm) с допустим спад от ______ MPa (___ kgf/sq. cm). При външен оглед и проверка на всички връзки не са открити течове или дефекти. Газопроводът премина теста за течове.

Работен продуцент _________________________________________________________________

(длъжност, подпис, инициали, фамилия)

5. Заключение

В съответствие с разработения проект е монтирано вътрешнофирмено (вътрешно цехово) газово оборудване (включително газопровод).

___________________________________________________________________________

(име на проектантската организация и дата на пускане на проекта)

като се вземат предвид съгласуваните промени, направени в работни чертежи № _____

Строителството започна "__" __________ 200_ г.

Строителството е завършено "__" __________ 200_ г.

Главен инженер на SSMU _____________________________________________________

(подпис, инициали, фамилия)

Представител на газовата индустрия ________________________________________________

(длъжност, подпис, инициали, фамилия)

Забележка. Ако работилница (котелно помещение) има газоразпределителен блок, монтиран в общо помещение на цеха и обслужващ само този цех, тогава е позволено да се състави общ строителен паспорт за вътрешноцеховия газопровод и газоразпределителен блок. В този случай трябва да се направят следните промени в горния паспортен формуляр:

а) в разрез Характеристиките на газовото оборудване на цеха трябва да бъдат дадени в следната форма:

Обща дължина на цеховия газопровод, m	Налягане на газа, MPa (kgf/cm2)		Оборудване на GRU (вид, размер)				Газифицирано оборудване (пещи, котли, уреди), бр.
Обща дължина на цеховия газопровод, m	на входа, P (макс.)	на изхода от хидравлично разбиване, (работен)П (сер)	регулатор на налягането	спирателен кран	предпазен предпазен клапан	филтър	Газифицирано оборудване (пещи, котли, уреди), бр.

б) в разрез. , , необходимо е да се вземе предвид ГРУ;

в) допълнете паспорта с раздел „Изпитване на GRU за здравина и херметичност“;

г) в „Заключението“ вместо думите „(включително газопровод)“ трябва да напишете „(включително газопровод и ГРУ)“.

Работата по изпитване и настройка се извършва в заводите за производство на оборудване (типови и контролни изпитания), в производствени условия след монтажа (тестове за приемане и настройка), по време на експлоатация и след ремонт (експлоатационни изпитания), за изследователски и други цели съгласно разработени програми ( специален). Нека се спрем на изпитването за приемане и настройката след монтажа, тъй като те по-пълно включват всички операции, извършвани при производствени условия. Обхватът и стандартите на изпитванията за приемане се определят от правилата за изграждане на електрически инсталации (PUE), изискванията на ведомствените и фабричните инструкции, както и инструкциите на съответните раздели на паспортите.

Регулирането винаги завършва цикъла на работа по подготовка на оборудването за работа и включва редица проверки, търсене на дефекти и тяхното отстраняване и приемни тестове.

По време на настройката се установява определена последователност на тяхното изпълнение на четири етапа: без подаване на напрежение към веригата; подаване на напрежение само към веригите за оперативно управление, защита и аларма; подаване на напрежение по постоянна верига към работните и заваръчните вериги 4, превъртане и тестване на механизмите; цялостно изпитване на инсталацията и настройка в режим на технологичен процес.

Първият етап включва работа по външна инспекция на оборудването, проверка на вторични вериги в разпределителни табла, контролни табла и шкафове и разпределителна уредба. Извършва измервания и тестове на отделни елементи на оборудването с монтаж на временни електрически вериги. На този етап се тестват заземяващите устройства и се измерва съпротивлението на изолацията. Проверете ръчното включване и изключване на автомати, превключватели и други превключващи устройства. Извършете външен преглед на електрическите машини, като проверите дали са включени правилно. Следят показанията на таблото, проверяват и регулират термичната и максимална защита на стартери, автомати и други устройства в системите за електрозадвижване.

В резултат на работата на първия етап се идентифицират и отстраняват грешки при монтажа.

На втория етап работата по настройката се състои в следното: измерване на изолационното съпротивление на вторичните вериги; проверка чрез “позвъняване” на изправността на инсталираните вериги за управление, защита и аларма. След това, според постоянна верига, се подава напрежение към вторичните вериги и се извършва цялостна проверка на неговите елементи във всички режими на работа; проверете работата на комутационното оборудване и тествайте вторичните вериги с повишено напрежение. По време на теста под напрежение са възможни повреди в работата на отделните му елементи и компоненти поради отворени вериги, късо съединение към земята, наличие на заобикалящи решения поради грешки при монтажа и неизправност на отделни устройства. Откриването на неизправности във веригата изисква познаване на нейната работа, обмислени проверки, внимателен анализ и висока професионална подготовка на оперативния персонал. Има специфичен подход за намиране на грешки, наречен технология за откриване на грешки, който се обсъжда в следващата глава.

В резултат на работата на втория етап се установяват всички недостатъци, дефекти и грешки във вторичните вериги, осигурява се работата на веригата като цяло и инсталацията е в съответствие с проекта.

Третият етап на настройка включва такива работи като „тестване на диаметъра“ на първични вериги, фазиране на електропровода; проверка на правилното свързване на вериги към заваръчни машини и източници на енергия; Тестване с високо напрежение на електрическо оборудване; тестване на първичен ток на защитни вериги; пробно включване на генератори, електродвигатели и тестването им заедно с механизми в различни режими. Ако настройката се извършва след монтажа, на третия етап започва предаването на инсталацията и необходимата техническа документация на оперативния персонал.

Четвъртият етап е заключителен и обхваща два периода: „студено“ изпитване (работа на механизмите на празен ход) и „горещо“ изпитване (работа на механизмите под товар) в работни технологични режими. Работата на този етап се извършва по програма, съгласувана с пусково-наладъчния, технологичния и експлоатационния персонал.

Изпитванията за приемане, включени в четвъртия етап, трябва да потвърдят съответствието на продукта след ремонт или монтаж с изискванията на основните показатели за качество на електрическото заваръчно оборудване (GOST 4.140-85). Съгласно това по време на комплексни изпитания поддръжката на заваръчните инсталации трябва да бъде изцяло отговорност на оперативния персонал.

За автоматични и полуавтоматични заваръчни машини се проверяват следните показатели за качество: номинален заваръчен ток; диаметри на електродни проводници, чието използване се препоръчва в паспорта; номинален режим на работа (RO); честота на захранване; номинално мрежово напрежение; диапазони за регулиране на електродната тел и скоростите на заваряване. Показателите за качество трябва да съответстват на основните параметри, дадени в табл. 1 (за автоматични заваръчни машини) и в табл. 2 (за полуавтоматични заваръчни машини).

Промяна на скоростта на подаване на електродната тел за автоматична машина с независимо напрежение на дъгата и скорост на заваряване в диапазоните на скоростта, посочени в табл. 1, не трябва да надвишава ±8% (за машини с зависима от напрежението на дъгата скорост на подаване на електродни проводници ±5%) както при промяна на захранващото напрежение от +5% до -1,0%, така и при натоварване на заваръчната глава и механизма промени, движещи машината до стойности, които не надвишават номиналните. В този случай токът на електродвигателя не може да надвишава номиналната стойност.

Отклонения от средните стойности на скоростта на подаване на електродната тел за полуавтоматични устройства, посочени в табл. 2, не трябва да превишава 10% при номиналното мрежово напрежение и неговите изменения от +5% до -10%. Силата на тока на двигателя за подаване на електродна тел не трябва да надвишава номиналната стойност.

По време на тестовете за приемане, работата на заваръчната машина се проверява чрез наваряване на зърна върху плочи от нисковъглеродна стомана с дължина най-малко 350 mm (нанасят се най-малко 10 зърна). Режимите на наваряване са изброени в табл. 3. Наваряването под флюс (съгласно GOST 9087-81) се извършва с електродна тел Sv-08A (съгласно GOST 2246-70), а при наваряване в CO 2 (съгласно GOST 8050-85) - със Sv-08G2S или електродни проводници Sv-ONGS (съгласно GOST 2246-70). Дължината на удължаване на електродния проводник се настройва на 8-10 пъти неговия диаметър. При постоянен ток наваряването се извършва с обратна полярност.

Признаците за правилна настройка на оборудването са стабилно изгаряне на дъгата, добро формиране на заваръчния ръб, нормална консумация на поток или газ и постигане на сертифицирани технически параметри.

Общи изисквания

92. Техническото преоборудване на опасни производствени съоръжения, монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкция (модернизация), настройка на оборудване под налягане трябва да се извършва от специализирани организации, които имат статут на юридическо лице и организационна форма, която отговаря на изискванията от законодателството на Руската федерация, както и индивидуални предприемачи (наричани по-долу специализирани организации).

93. При монтаж, ремонт, настройка на съоръжения под налягане трябва да се спазват изискванията на производителя на оборудването, посочени в ръководството за експлоатация (инструкции).

94. Реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане трябва да се извършва по проект, разработен от организация, която произвежда оборудване, или проектантска организация. Ако реконструкцията (модернизацията) се извършва с отклонения от изискванията на ръководството за експлоатация (инструкции), тогава тези отклонения трябва да бъдат съгласувани с разработчика на ръководството за експлоатация (инструкции). Ако обемът и характерът на работата по реконструкцията (модернизацията) включва промяна на дизайна на основните елементи и техническите характеристики на оборудването, което създава необходимост от издаване на нов паспорт и ръководство за експлоатация (инструкции), тогава след приключване на работата потвърждение на трябва да се осигури съответствие на оборудването с изискванията на TR CU 032/ 2013 г. с последващо въвеждане в експлоатация съгласно изискванията на тези FNP.

95. Материалите и полуфабрикатите, използвани при монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане, трябва да осигуряват безопасни експлоатационни параметри, определени от техните механични свойства, химичен състав, технология на производство, методи и обхват на изпитване и контрол на качеството, гарантирано ниво на конструктивно-технологични характеристики и трябва да отговарят на изискванията на техническата документация на производителя и конструкторската документация. Използването на други материали при ремонт на оборудване е разрешено при споразумение за възможността за тяхното използване с разработчика на проекта и (или) производителя, а при тяхно отсъствие - въз основа на заключението на изследователска организация, специализирана в областта на материалите наука.

Използването на полуготови продукти, произведени от нови материали, по време на монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане е разрешено въз основа на резултатите от изследване (сертифициране на изследване), извършено от изследователска организация, потвърждаващо осигуряването на безопасна работа параметри, както и положителен опит при използването им в производствено оборудване под налягане.

96. Служители на специализирана организация, които пряко извършват монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкция (модернизация) и настройка на оборудване под налягане, по начина, установен от административните документи на организацията в съответствие с Правилника за организацията на работата по обучението и сертифициране на специалисти от организации, контролирани от Федералната служба за екологичен, технологичен и ядрен надзор (наричана по-нататък - наредбата за сертифициране), и Правилника за организацията на обучението и проверката на знанията на работни организации, контролирани от Федералната служба за екологични, технологични и ядрен надзор (наричан по-нататък - регламентът за проверка на знанията), одобрен със заповед на Ростехнадзор от 29 януари 2007 г. N 37 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 22 март 2007 г., регистрация N 9133; Бюлетин за регулаторни актове на федералните изпълнителни органи, 2007 г., N 16), изменен със заповеди на Ростехнадзор от 5 юли 2007 г. N 450 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 23 юли 2007 г., регистрация N 9881); Бюлетин на нормативните актове на федералните изпълнителни органи, 2007, N 31), от 27 август 2010 г. N 823 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 7 септември 2010 г., регистрация N 18370; Бюлетин на нормативните актове на федералната изпълнителна власт органи, 2010 г., N 39), от 15 декември 2011 г. N 714 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 8 февруари 2012 г., рег. N 23166; Бюлетин за нормативните актове на федералните изпълнителни органи, 2012 г., N 13) , със заповед на Ростехнадзор от 19 декември 2012 г. N 739 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 5 април 2013 г., рег. N 28002; Российская газета, 2013 г., N 80), трябва да премине:

а) ръководители и специалисти - обучение и сертифициране в областта на индустриалната безопасност и тези FNP в рамките на длъжностните задължения, установени с разпоредителни документи на специализираната организация;

б) работници - проверка на знанията в рамките на изискванията за квалификация (като част от професионалното обучение), както и в рамките на изискванията на производствените инструкции и (или) инструкциите за дадена професия.

Периодичното сертифициране на ръководители и специалисти се извършва веднъж на пет години.

Проверката на знанията на работниците относно изискванията на производствените инструкции и (или) инструкциите за дадена професия се извършва веднъж на всеки 12 месеца.

Извънредно сертифициране на ръководители и специалисти и проверка на знанията на работниците се извършва в случаите, установени от наредбите за сертифициране и наредбите за проверка на знанията.

97. Заварчици и специалисти по заваръчно производство, участващи в ремонт, монтаж, реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане, трябва да преминат по установения редсертифициране в съответствие с Правилата за сертифициране на заварчици и специалисти по заваряване, одобрени с Резолюция на Федералния минен и промишлен надзор на Русия от 30 октомври 1998 г. N 63 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 4 март 1999 г. , регистрация N 1721; Бюлетин на регулаторните актове на федералните изпълнителни органи, 1999 г., N 11-12), изменен със заповед на Федералната служба за екологичен, технологичен и ядрен надзор от 17 октомври 2012 г. N 588 (регистриран от Министерството на Правосъдието на Руската федерация от 23 ноември 2012 г., рег. N 25903; Российская газета, 2012 г., N 283); Технологични разпоредбиизвършване на сертифициране на заварчици и специалисти по заваръчно производство, одобрено с Решение на Федералния минен и промишлен надзор на Русия от 25 юни 2002 г. N 36 (регистрирано от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 17 юли 2002 г., регистрация N 3578; Бюлетин за нормативните актове на федералните изпълнителни органи, 2002 г., N 32 ), изменен със заповед на Федералната служба за екологичен, технологичен и ядрен надзор от 17 октомври 2012 г. N 588 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на ноември 23, 2012 г., рег. N 25903; Российская газета, 2012 г., N 283).

98. Персоналът, извършващ безразрушителен контрол на качеството на заварени съединения, трябва да премине сертифициране по установения ред в съответствие с Правилата за сертифициране на персонала в областта на безразрушителния контрол, одобрен с Указ на Федералния минен и промишлен надзор на Русия от 23 януари 2002 г. № 3 (регистриран от Министерството на правосъдието на Руската федерация на 17 април 2002 г., рег. N 3378; Бюлетин на нормативните актове на федералните изпълнителни органи 2002 г., N 17).

99. Работниците трябва да са опитни в оказването на първа помощ на пострадали при злополуки.

Изисквания за организациите, извършващи монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация), настройка на оборудването и за служителите на тези организации

100. Управленската структура в специализирана организация трябва да осигури на всеки служител конкретна област на дейност и границите на неговите правомощия. Разпределението на отговорностите на служителите на специализирана организация трябва да бъде установено в правилата за контрол на спазването на технологичните процеси на специализираната организация.

101. Специализираната организация трябва:

а) има ръководители и специалисти, които отговарят на изискванията на параграфи 96, 97 от тези FNP, за да осигурят изпълнението на работата в рамките на служебните си задължения и правомощия, включително идентифициране на случаи на отклонение от изискванията за качество на работа, от процедурите за извършване на работа и предприемане на мерки за предотвратяване или намаляване на такива дерогации;

б) разполагат с персонал в размер, установен от административните документи на специализираната организация и позволяващ да се осигури изпълнението на технологичните процеси в производството на съответната работа;

в) не допускайте лица под осемнадесет години или лица с медицински противопоказания да извършват тази работа, да извършват монтаж (демонтаж), настройка или ремонт или реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане;

г) определя процедури за контрол на спазването на технологичните процеси;

д) установяване на отговорностите, правомощията и взаимоотношенията между служителите, участващи в управлението, изпълнението или проверката на работата.

102. Технологична подготовка на производството и производствен процесв специализирана организация те трябва да изключат използването на материали и продукти, за които няма документи, потвърждаващи тяхното съответствие и качество (сертификати, паспорти, формуляри).

При инсталиране, ремонт, реконструкция (модернизиране) на оборудване е забранено използването на използвани преди това стоманени тръби.

103. Специализираната организация трябва да разполага със следната необходима документация за осигуряване на изпълнението на декларираните видове работи:

а) списък на нормативните документи, използвани при извършване на съответната работа в специализирана организация за осигуряване на изискванията за промишлена безопасност, установени от законодателството в областта на промишлената безопасност и тези FNP, одобрен от ръководителя на специализираната организация;

б) проектна и техническа документация (включително набор от работни чертежи) на оборудване под налягане, чийто монтаж (демонтаж), настройка, ремонт, реконструкция (модернизация) се извършва;

в) технологична документация за производството на декларираните видове работи, разработена преди началото на тези работи;

г) програми и методи за изпитване на инсталирано (ремонтирано, реконструирано) оборудване под налягане, извършено след завършване на работата.

104. За осигуряване на технологичните процеси при извършване на монтаж (демонтаж), настройка, ремонт или реконструкция (модернизация) специализирана организация, в зависимост от видовете извършвани дейности, трябва да разполага с:

а) комплекти от необходимо оборудване за извършване на работа за наблюдение на техническото състояние на оборудването под налягане преди началото на работата и след нейното завършване;

б) монтаж и заваряване, термично оборудване, необходимо за извършване на работа по рязане, изправяне, заваряване и термична обработка на метал, както и необходимите заваръчни материали. Използваните заваръчни технологии трябва да бъдат сертифицирани по установения ред;

в) оборудване за контрол, устройства и инструменти, необходими за идентифициране на недопустими дефекти в заварени съединения. За извършване на работа по безразрушителен и разрушителен контрол на качеството на заварени съединения специализирана организация трябва да има или да ангажира на договорна основа лаборатория, сертифицирана по предписания начин;

г) средства за измерване и контрол, които са преминали метрологично изпитване и позволяват извършване на настройка, оценка на работата, ремонт, реконструкция (модернизация);

д) съоръжения за такелаж и монтаж, повдигащи механизми, крикове, сапани, необходими за монтаж (демонтаж), ремонт, реконструкция (модернизация), както и спомагателни устройства (скеле, ограда, скеле), които могат да се използват по време на работа.

105. Служителите на специализирани организации, които пряко извършват монтаж (демонтаж), настройка, ремонт или реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане по време на неговата експлоатация, трябва да отговарят на следните изисквания:

а) имат документи, потвърждаващи завършване на професионално обучение по предписания начин в съответните видове работни специалности, както и удостоверение за прием в самостоятелна работа(за работници);

б) имат документи, потвърждаващи, че са преминали сертификация по установения ред (за ръководители и специалисти);

в) познават и спазват изискванията на технологичните документи и инструкции за извършване на заявената работа;

г) познава основните източници на опасности при извършване на определена работа, познава и прилага на практика методи за защита срещу тях, както и безопасни методи за извършване на работа;

д) да знае и да може да прилага методи за идентифициране и отстраняване на дефекти в процеса на монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация);

е) да знае и да може да използва такелажни и монтажни устройства, повдигащи механизми, сапани, съответстващи на товароносимостта на масите на елементите, които се монтират (демонтират), ремонтират и реконструират (модернизират) за извършване на монтаж (демонтаж), ремонт и реконструкция (модернизация) на оборудване;

ж) да знае и да може да прилага процедурата, установена в инструкциите за обмен на условни сигнали между служителя, надзорния монтаж (демонтаж) и други служители, участващи в монтажа (демонтажа) на оборудването;

з) познават и спазват правилата за пращане, основните схеми за пращане на товари (при изпълнение на задълженията на пращач), както и изискванията за промишлена безопасност при повдигане и преместване на товари;

i) познава процедурата и методите за извършване на работа по настройка и регулиране на оборудването;

й) да може да използва контролни средства, инструменти, устройства по време на проверка, настройка и изпитване.

Изисквания за монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) на оборудване

106. Монтажът, ремонтът и реконструкцията (модернизацията) на оборудване под налягане чрез заваряване и термична обработка трябва да се извършват съгласно технологията и работните чертежи, разработени преди началото на работата от специализирана организация, извършваща съответната работа.

Всички разпоредби на приетата технология трябва да бъдат отразени в технологичната документация, регламентираща съдържанието и процедурата за извършване на всички технологични и контролни операции.

107. При монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) чрез заваряване и термична обработка трябва да се прилага система за контрол на качеството (входящ, експлоатационен, приемен), установен с разпоредителни документи на специализирана организация, гарантираща, че работата се извършва в съответствие с тези ФНП и технологична документация.

108. Текущият превантивен ремонт и поддръжка на оборудване, които не изискват използване на заваряване и термична обработка, се извършват от служители (ремонтен персонал) на експлоатационната или специализирана организация. Редът на изпълнение, обемът и честотата на работа се определят от производствените и технологични инструкции, одобрени от експлоатационната организация, разработени, като се вземат предвид изискванията на ръководствата за експлоатация (инструкции) и действителното състояние на оборудването.

Нарязване и деформиране на полуфабрикати

109. Нарязването на листове, тръби и други полуфабрикати, както и изрязването на отвори може да се извършва по всякакъв начин (механичен, газопламъчен, електродъгов, плазмен). Конкретният метод и технология на рязане се определят от технологичната документация в зависимост от класовете на стоманата (характеристиките на материала).

110. Използваната технология за термично рязане на материали, чувствителни към локално нагряване и охлаждане, трябва да предотвратява образуването на пукнатини по ръбовете и влошаване на свойствата на метала в зоната на термично въздействие. В необходимите случаи, предвидени в технологичната документация, трябва да се предвиди предварително загряване и последваща механична обработка на ръбовете, за да се отстрани слой от метал с влошени свойства по време на процеса на рязане.

111. Огъването на тръбите може да се извършва по всеки метод, усвоен от специализирана организация, която гарантира, че качеството на огъване отговаря на изискванията на технологичната документация.

112. За да се осигури свързване на напречните съединения на тръбите, е разрешено пробиване, разпръскване или кримпване на краищата на тръбите. Стойностите на пробиване, деформация на разширение или компресия се приемат в границите, определени от технологичната документация.

113. Студеното напрежение на тръбопроводите, ако е предвидено от проекта, може да се извърши само след завършване на всички заварени връзки, с изключение на затварянето, окончателно закрепване на неподвижни опори в краищата на секцията, подложени на студено напрежение , както и след термична обработка (ако е необходимо) и контрол на качеството на заварени съединения, разположени по цялата дължина на участъка, където е необходимо да се извърши студено напрежение.

Заваряване

114. При допълнително производство на място, монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане трябва да се използва технология за заваряване, сертифицирана в съответствие с установените изисквания.

115. Технологичната документация трябва да съдържа указания за технологията на заваряване на метали (включително прихващане), използването на добавъчни материали, видовете и обхвата на контрола, както и за предварителното и съпътстващото нагряване и топлинна обработка. Изискванията за заваряване се отнасят и за наслагванията.

116. За извършване на заваряване трябва да се използват изправни инсталации, оборудване и устройства, които да осигуряват съответствие с изискванията на технологичната документация.

117. Заварчици, които имат сертификат за право на извършване на тези заваръчни работи, имат право да извършват заваряване и заваряване на елементи на оборудването, предназначени за работа под налягане. Заварчиците трябва да извършват заваръчни работи само от тези видове, за които според сертификата са упълномощени.

Заварчик, който за първи път пуска в дадена специализирана организация работа със заваръчна техника под налягане и нейните елементи, независимо от това дали има сертификат, трябва да бъде изпитан чрез заваряване и контрол на пробно заварено съединение, преди да бъде допуснат до работа. Дизайнът на тестовата заварена връзка трябва да съответства на видовете работа, посочени в сертификата на заварчика. Методите, обемите и стандартите за контрол на качеството на заваряване на тестова заварена връзка трябва да отговарят на изискванията на технологичната документация.

118. Управлението на монтажа, заваряването и контрола на качеството на заварените съединения трябва да бъде поверено на специалист, който е преминал сертифициране по предписания начин.

119. Преди започване на заваряването трябва да се провери качеството на сглобяване на съединяваните елементи, както и състоянието на съединяваните ръбове и прилежащите повърхности. По време на монтажа не се допуска регулиране на ръба чрез удар или локално нагряване.

120. Подготовката на ръбовете и повърхностите за заваряване трябва да се извърши чрез механична обработка или чрез термично рязане или дълбаене (кислородно, въздушно-дъгово, плазмено-дъгово) с последваща механична обработка (фреза, фреза, абразивен инструмент). Дълбочина механична обработкаслед термично рязане (издълбаване) трябва да бъде посочено в технологичната документация в зависимост от чувствителността на определен клас стомана към термичния цикъл на рязане (издълбаване).

121. При сглобяване на челни съединения на тръби с едностранен жлеб на ръбовете и заварени без опорни пръстени и заваряване на корена на заварката, изместването (несъответствието) на вътрешните ръбове не трябва да надвишава стойностите, установени в технологичната документация.

122. Краищата на заваряваните детайли и прилежащите им зони трябва да бъдат почистени от котлен камък, боя, масло и други замърсители в съответствие с изискванията на технологичната документация.

123. Заваряване и демонтаж спомагателни елементи(монтажни устройства, временни закрепвания) трябва да бъдат произведени в съответствие с инструкциите на чертежите и технологичната документация, като се използва технология, която изключва образуването на пукнатини и зони на втвърдяване в метала на оборудването под налягане. Заваряването на тези елементи трябва да се извършва от заварчик, упълномощен да извършва заваръчни работи на това оборудване под налягане.

124. Заваряването на елементи, сглобени за заваряване, трябва да се извършва с помощта на същите заваръчни материали, които ще бъдат използвани (или разрешени за използване) за заваряване на това съединение.

По време на по-нататъшни заваръчни работи, хълмовете се отстраняват или разтопяват с помощта на основния шев.

125. Заварени съединения на елементи, работещи под свръхналягане с дебелина на стената над 6 mm, подлежат на маркиране (щамповане), което позволява да се установи името на заварчика, извършил заваряването. Системата за маркиране е посочена в технологичната документация. Методът на маркиране трябва да изключва студено втвърдяване, втвърдяване или недопустимо изтъняване на дебелината на метала и да гарантира безопасността на маркировката през целия период на работа на оборудването.

Необходимостта и методът за маркиране на заварени съединения с дебелина на стената 6 mm или по-малко се определят от изискванията на технологичната документация.

126. Ако всички заварени съединения на това оборудване са направени от един заварчик, тогава маркирането на всяка заварена връзка не може да се извърши. В този случай маркировката на заварчика трябва да бъде поставена близо до табелката или на друга открита площ на оборудването и мястото на маркировка трябва да бъде затворено в рамка, нанесена с незаличима боя. Местата за маркиране трябва да бъдат посочени в паспорта на оборудването (или в монтажните чертежи, приложени към паспорта).

127. Ако завареното съединение е изпълнено от няколко заварчици, то трябва да бъде маркирано с марката на всеки заварчик, който е участвал в неговото изпълнение, по начина, установен в технологичната документация.

128. Заваръчните материали, използвани за заваръчно оборудване под налягане по време на неговия монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация), трябва да отговарят на изискванията на проектната документация и ръководствата за експлоатация (инструкции).

129. Марката, асортиментът, условията на съхранение и подготовката за използване на заваръчните материали трябва да отговарят на изискванията на технологичната документация.

130. Заваръчните материали трябва да бъдат проверени:

а) наличието на съответна придружаваща документация;

б) всяка партида електроди - за заваръчни и технологични свойства, както и за съответствие на съдържанието на легиращи елементи със стандартизирания състав чрез стоилоскопия (или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение за наличието на легиращи елементи в метала) на депозирания метал, изработен със сплавени електроди;

в) всяка партида порошкова тел - за заваръчни и технологични свойства;

г) всяка намотка (намотка, намотка) от легирана заваръчна тел - за наличието на основните легиращи елементи чрез стоилоскопия или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение за наличието на легиращи елементи в метала;

д) всяка партида тел с всяка партида флюс, които ще се използват заедно за автоматично заваряване под флюс - върху механичните свойства на заваръчния метал.

131. Технологията за заваряване за монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане е разрешена за използване след потвърждаване на неговата технологичност върху реални продукти, проверка на целия комплекс от необходими свойства на заварените съединения и усвояване на ефективни методи за контрол на тяхното качество. Използваната заваръчна технология трябва да бъде сертифицирана в съответствие с установените изисквания.

132. Сертифицирането на заваръчната технология е разделено на изследователска и производствена. Изследователското сертифициране се извършва от изследователска организация в подготовка за въвеждане на нова, несертифицирана преди това заваръчна технология. Сертифицирането на производството се извършва от всяка специализирана организация въз основа на препоръки, издадени въз основа на резултатите от сертифицирането на изследванията.

133. Изследователското сертифициране на заваръчната технология се извършва, за да се определят характеристиките на заварените съединения, необходими за изчисления при проектиране и издаване на технологични препоръки (област на приложение на технологията, заваръчни материали, режими на нагряване, заваряване и термична обработка, гарантирани показатели за приемане характеристики на заварено съединение, методи за контрол).

Характеристиките на заварените съединения, определени по време на изследването за сертифициране, се избират в зависимост от вида и предназначението на основния метал и следните условияработа на заварени съединения:

а) механични свойства при нормална (20±10°C) и работна температура, включително якост на опън, граница на провлачване, относително удължение и относително свиване на заваръчния метал, якост на удар на заваръчния метал и термично засегната зона на заваряване, якост на опън и ъглово огъване на заварено съединение;

б) дългосрочна якост, пластичност и пълзене;

в) циклична якост;

г) критична температура на крехкост на заваръчния метал и зона на топлинно въздействие на заваряване;

д) стабилност на свойствата на заварените съединения след термично стареене при работна температура;

е) интензивност на окисление в работната среда;

ж) липса на неприемливи дефекти;

з) устойчивост на междукристална корозия (за заварени съединения на елементи от аустенитни стомани);

i) характеристики, специфични за изпълняваните заварени съединения, установени от организацията, извършваща тяхното сертифициране за изследване.

Въз основа на резултатите от сертифицирането на изследването организацията, която го е провела, трябва да издаде препоръки, необходими за неговото практическо приложение.

134. Производственото сертифициране на заваръчната технология се извършва преди началото на нейната употреба, за да се провери съответствието на заварените съединения, направени с нейната употреба при специфични производствени условия, с изискванията на тези FNP и технологична документация. За всяка група подобни заварени съединения, изпълнявани в дадена специализирана организация, трябва да се извърши сертифициране на производството.

135. Сертифицирането на производството се извършва от сертификационна комисия, създадена в специализирана организация в съответствие с програмата, разработена от тази организация и одобрена от председателя на комисията.

Програмата трябва да предвижда безразрушителен и разрушителен контрол на заварени съединения, оценка на качеството на заваряване въз основа на резултатите от контрола и изготвяне на окончателен документ въз основа на резултатите от сертифицирането на производството.

Процедурата за сертифициране на производството се определя от технологичната документация.

Ако по време на производственото сертифициране на заваръчна технология се получат незадоволителни резултати за който и да е вид изпитване, сертификационната комисия трябва да вземе мерки за определяне на причините за несъответствието между получените резултати и установените изисквания и да реши дали трябва да се извършат повторни изпитвания или дали тази технология не може да се използва за заваряване на производствени съединения и се нуждае от финализиране.

136. В случай на влошаване на свойствата или качеството на заварените съединения по отношение на нивото, установено от сертифицирането на изследването, специализираната организация трябва да спре използването на заваръчната технология, да установи и отстрани причините, довели до тяхното влошаване, и да извърши повторно -сертификация за производство и, ако е необходимо, сертификат за изследване.

137. При монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане могат да се използват всякакви сертифицирани заваръчни технологии.

Не се допуска използването на газово заваряване на части от аустенитни стомани и високохромни стомани от мартензитен и мартензитно-феритен клас.

138. Заваряването на елементи, работещи под свръхналягане, по правило трябва да се извършва при положителна температура на околната среда. Разрешено е да се извършва заваряване при условия на отрицателни температури, при спазване на изискванията на технологичната документация и създаване на необходимите условия за защита на мястото на заваряване и заварчика от въздействието на вятър и валежи. При отрицателна температураоколния въздух, металът в зоната на заварената връзка трябва да се изсуши и загрее преди заваряване, като температурата се повиши до положителна стойност.

139. Необходимостта и режимът на предварително и съпътстващо нагряване на заваряваните детайли се определят от технологията на заваряване и трябва да бъдат посочени в технологичната документация. При отрицателни температури на околната среда отоплението се извършва в същите случаи, както при положителни температури, но температурата на нагряване трябва да бъде с 50°C по-висока.

140. След заваряване шевът и прилежащите участъци трябва да бъдат почистени от шлака, метални пръски и други замърсители.

Вътрешното изрязване в тръбните съединения, направени чрез съпротивително заваряване, трябва да бъде отстранено, за да се осигури определената площ на потока.

141. Термичната обработка на елементите на оборудването по време на монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) се извършва в случаите, установени от технологичната документация, като се вземат предвид препоръките на производителя, посочени в ръководството за експлоатация (инструкции).

Контрол на качеството на заварени съединения

142. При допълнително производство на място, монтаж, ремонт, реконструкция (модернизация) на съоръжения под налягане трябва да се прилага система за контрол на качеството на заварените съединения, гарантираща идентифициране на недопустими дефекти, високо качество и надеждна работа на това оборудване и неговите елементи. .

143. Методите за контрол трябва да бъдат избрани в съответствие с изискванията на тези ФНП и посочени в технологичната документация.

144. Контролът на качеството на заварените съединения трябва да се извършва по начина, предписан от проектната и технологичната документация.

145. Контролът на качеството на заварените съединения се извършва по следните методи:

а) визуална проверка и измервания;

б) ултразвукова дефектоскопия;

в) радиография (рентгенова, гамаграфия);

г) капилярно и магнитно-прахово изпитване;

д) стилоскопия или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение на действителното качество на метала или наличието на легиращи елементи в него;

е) измерване на твърдост;

ж) контрол механични свойства, изпитване на устойчивост на междукристална корозия, металографски изследвания (разрушителен контрол);

з) хидравлични изпитания;

и) акустична емисия;

й) рентгеноскопия;

к) вихровотоково управление;

л) определяне съдържанието на феритна фаза в заваръчния метал;

м) пневматични тестове, ако хидравличните тестове не са извършени според указанията на производителя;

о) преминаване на метална топка (за елементи на тръбни нагревателни повърхности на котли в случай на използване на заваряване за тяхното сглобяване по време на монтаж или ремонт).

146. Приемателен контрол на качеството на заварените съединения трябва да се извършва след приключване на всички технологични операции.

147. Визуалният и измервателният контрол, както и стоелоскопията, предвидени в технологичната документация (или друг спектрален метод, който осигурява потвърждение на действителното качество на метала или наличието на легиращи елементи в него), трябва да предхождат контрола с други методи.

148. Резултатите за всеки вид извършен контрол и място за контрол се записват в отчетна документация(списания, формуляри, протоколи, маршрутни паспорти).

149. Средствата за контрол трябва да преминат метрологична проверка по установения ред.

150. Всяка партида материали за дефектоскопия (пенетранти, прах, суспензии, радиографски филм, химически реактиви) трябва да бъдат подложени на входящ контрол преди употреба.

151. Методите и обхватът на контрол на заварени съединения на заварени части, които не работят под вътрешно налягане, трябва да бъдат установени с технологична документация.

152. Резултатите от контрола на качеството на заварени съединения се считат за положителни, ако по време на всеки предвиден вид контрол не се открият вътрешни и повърхностни дефекти, които надхвърлят допустимите граници, установени от проектната и технологична документация.

Визуална проверка и измервания

153. Всички заварени съединения подлежат на визуална проверка и измервания за установяване на следните дефекти:

а) пукнатини от всички видове и направления;

б) фистули и порьозност на външната повърхност на шева;

в) подрязвания;

г) провисване, изгаряния, неразтопени кратери;

д) отклонения в геометричните размери и взаимното разположение на заварените елементи;

е) премествания и премествания на фуги на ръбовете на заваряваните елементи над предписаните норми;

ж) несъответствие на формата и размерите на шева с изискванията на технологичната документация;

з) дефекти на повърхността на основния метал и заварените съединения (вдлъбнатини, разслоения, кухини, липса на топене, пори, включвания).

154. Преди визуална проверка повърхността на заваръчния шев и прилежащите участъци от основния метал с широчина най-малко 20 mm от двете страни на шева трябва да бъдат почистени от шлака и други замърсители.

Проверката и измерванията на заварените съединения трябва да се извършват отвън и отвътре (ако е структурно възможно) по цялата дължина на шевовете. Ако е невъзможно да се провери и измери заварено съединение от двете страни, контролът му трябва да се извърши по начина, предписан от разработчика на проекта.

155. Повърхностните дефекти, идентифицирани по време на визуална проверка и измервания, трябва да бъдат коригирани преди изпитване с други неразрушителни методи.

Ултразвукова дефектоскопия и радиографски тест

156. За откриване на вътрешни дефекти (пукнатини, несваряване, шлакови включвания) в заварените съединения се извършват ултразвукова дефектоскопия и радиографски контрол.

Методът за изпитване (ултразвуков, радиографски, и двата метода в комбинация) се избира въз основа на възможността да се осигури най-пълното и точно откриване на дефекти в определен тип заварено съединение, като се вземат предвид характеристиките на физичните свойства на метала и този метод на тестване.

Обхватът на контрол за всеки конкретен тип съоръжения под налягане е посочен в проектната и технологична документация.

157. Челно заварените съединения, които са били подложени на ремонтно презаваряване (елиминиране на дефект на заваръчния шев), трябва да бъдат проверени чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографски контрол по цялата дължина на заварените съединения.

Ремонтните заварки на метални проби трябва да бъдат проверени чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографска инспекция върху цялата зона на заваряване, включително засегнатата от топлина зона на заваряване в основния метал; в допълнение, повърхността на зоната трябва да бъде проверена чрез магнитни частици или капиляри откриване на дефекти. При заваряване по цялата дебелина на стената трябва да се извърши проверка на повърхността от двете страни, освен в случаите, когато вътрешната страна е недостъпна за проверка.

158. Ако по време на селективна проверка на заварени съединения, направени от заварчик, се открият неприемливи дефекти, тогава всички заварени съединения от същия тип по цялата дължина, направени от този заварчик, трябва да бъдат подложени на проверка.

159. Ултразвуковото откриване на дефекти и радиографското изпитване на челно заварени съединения, в съгласие с разработчика на проектната документация, могат да бъдат заменени с други методи за безразрушителен контрол, които позволяват да се идентифицират вътрешните дефекти в заварените съединения.

Изпитване на пенетранти и магнитни частици

160. Капилярният и магнитно-порошковият контрол на заварени съединения са допълнителни методи за контрол, установени с технологична документация за определяне на повърхностни или подповърхностни дефекти.

Класът и нивото на чувствителност на капилярния и магнитно-порошковия тест трябва да бъдат установени в технологичната документация.

Контрол чрез стилоскопия

161. За потвърждаване на съответствието на легирането на метала на заварките и елементите на съоръженията под налягане с изискванията на чертежите и технологичната документация.

Измерване на твърдост

162. Измерването на твърдостта на метала на заварено съединение се извършва с цел проверка на качеството на термичната обработка на заварените съединения. Твърдостта се измерва в заваръчния метал на заварени съединения, изработени от легирани топлоустойчиви стомани от перлитни и мартензитно-феритни класове, като се използват методи и в степента, установена от технологичната документация.

Механични изпитвания, металографски изследвания, изпитвания за устойчивост на междукристална корозия

163. Контролните челно заварени съединения трябва да бъдат подложени на механични изпитвания, за да се провери съответствието на техните механични свойства с изискванията на проектната и технологична документация. Задължителните видове механични изпитвания са статичен опън, статично огъване или сплескване. За съдовете под налягане задължителен тип изпитване е и изпитването на ударно огъване. Изпитванията на ударно огъване се провеждат за съдове, изработени от стомани, склонни към втвърдяване по време на заваряване, както и за други съдове, проектирани да работят при налягания над 5 MPa или температури над 450 ° C, за работа при температури под -20 ° C.

Механичните тестове се извършват на:

б) контрол на заварени челни съединения, изпълнени чрез газово и контактно заваряване;

в) входяща проверка на заваръчните материали, използвани при заваряване под флюс и електрошлаково заваряване.

Ако се получат незадоволителни резултати за който и да е вид механично изпитване, се допуска повторно изпитване върху двоен брой проби, изрязани от едни и същи контролни заварени съединения, в съответствие с вида на изпитването, за което са получени незадоволителни резултати. Ако при повторно изпитване на поне една от пробите се получат показатели за свойства, които не отговарят на установените стандарти, общата оценка на този вид изпитване се счита за незадоволителна.

164. Необходимостта, обхватът и редът за механични изпитвания на заварени съединения на лети и ковани елементи, тръби с лети части, елементи от стомани от различни класове, както и други единични заварени съединения се установяват с конструкторска и технологична документация.

165. Металографските изследвания се извършват с цел идентифициране на възможни вътрешни дефекти (пукнатини, непроникване, пори, шлака и неметални включвания), както и зони с метална структура, която влияе отрицателно върху свойствата на заварените съединения.

Металографските изследвания се извършват, когато:

а) сертифициране на заваръчната технология;

б) контрол на заварени челни съединения, направени чрез газово и контактно заваряване, както и детайли, изработени от стомани от различни структурни класове (независимо от метода на заваряване);

в) контрол на заварени ъглови и Т-образни съединения, включително връзки на тръби (фитинги) с черупки, барабани, колектори, тръбопроводи, както и тройни съединения;

г) контрол на степента на графитизация на заварени съединения на елементи на оборудване, изработени от въглеродни стомани и работещи под налягане с температура на работната среда над 350 ° C.

Не могат да се извършват металографски изследвания:

а) за заварени съединения на съдове и техните елементи от аустенитна стомана с дебелина до 20 mm;

б) за заварени съединения на котли и тръбопроводи от перлитна стомана, подлежащи на 100% контрол на тези съединения чрез ултразвукова дефектоскопия или радиографски контрол;

в) за заварени съединения на тръби на нагревателни повърхности на котли и тръбопроводи, направени чрез съпротивително заваряване на специални машиниза съпротивително челно заваряване с автоматизиран цикъл на работа при посменен контрол на качеството на машинната настройка чрез тестване на контролни проби.

166. Изпитванията за устойчивост на междукристална корозия на котли, тръбопроводи и техните елементи се извършват в случаите, предвидени в технологичната документация, за потвърждаване на корозионната устойчивост на заварени съединения на детайли от аустенитни стомани.

Изпитването на заварени съединения за устойчивост на междукристална корозия трябва да се извършва за съдове и техните елементи, изработени от стомани от аустенитни, феритни, аустенитно-феритни класове и двуслойни стомани с устойчив на корозия слой от аустенитни и феритни стомани. Формата, размерите, броят на пробите, методите за изпитване и критериите за оценка на чувствителността на пробите към междукристална корозия трябва да отговарят на изискванията на проектната и технологична документация.

167. На образци, изработени от контролни заварени съединения, трябва да се извършват механични изпитвания, металографски изследвания, изпитвания за устойчивост на междукристална корозия. Контролните заварени съединения трябва да бъдат идентични с контролираните производствени (по отношение на клас стомана, дебелина на листа или размер на тръбата, форма на подготовка на ръба, метод на заваряване, заваръчни материали, позиция на шева в пространството, режими и температури на нагряване, термична обработка) и направени от същия заварчик и на същото заваръчно оборудване едновременно с контролирана производствена връзка.

Контролната заварена връзка се подлага на 100% проверка, като се използват същите методи за безразрушителен контрол, които са предвидени за производствените заварени съединения. Ако контролните резултати са незадоволителни, контролните връзки трябва да се направят отново в двойно количество. Ако по време на многократно безразрушително изпитване се получат незадоволителни резултати, тогава общият резултат се счита за незадоволителен. В този случай качеството на материалите, оборудването и квалификацията на заварчика трябва да бъдат подложени на допълнителни проверки.

Размерите на контролните връзки трябва да са достатъчни, за да се изрежат от тях необходимия брой проби за всички предвидени видове тестове и изследвания, както и за повторни тестове и изследвания.

От всяко контролно челно заварено съединение трябва да се изреже следното:

а) две проби за статично изпитване на опън;

б) два образеца за изпитване за статично огъване или сплескване;

в) три проби за изпитване на ударно огъване;

г) една проба (разрез) за металографски изследвания при проверка на заварени съединения от въглеродна и нисколегирана стомана и най-малко две при проверка на заварени съединения от високолегирана стомана, ако това е предвидено в технологичната документация;

д) два образеца за изпитване на устойчивост на междукристална корозия.

168. Статични изпитвания на огъване на контролни съединения на тръбни елементи с номинален отвор на тръбата по-малък от 100 mm и дебелина на стената по-малка от 12 mm могат да бъдат заменени с изпитвания за сплескване.

Хидравлично (пневматично) изпитване

169. Хидравлично изпитване за проверка на плътността и якостта на съоръженията под налягане, както и всички заварени и други съединения, се извършва:

а) след монтаж (допълнително производство) на мястото на монтаж на оборудване, транспортирано до мястото на монтаж (допълнително производство) в отделни части, елементи или блокове;

б) след реконструкция (модернизация), ремонт на оборудване чрез заваряване на елементи, работещи под налягане;

в) при технически прегледи и техническа диагностика в случаите, установени с тези ФНП.

Хидравлично изпитване на отделни части, елементи или възли от оборудването на мястото на монтажа (предварителното производство) не е задължително, ако са преминали хидравличен тест на мястото на тяхното производство или са били подложени на 100% ултразвуково изпитване или друго еквивалентно неразрушителен методоткриване на дефекти.

Позволено е да се извършват хидравлични изпитвания на отделни и сглобяеми елементи заедно с оборудването, ако при монтажни (предварителни производствени) условия изпитването им отделно от оборудването е невъзможно.

Хидравличното изпитване на оборудването и неговите елементи се извършва след всички видове контрол, както и след отстраняване на откритите дефекти.

170. Съдове имащи защитно покритиеили изолацията е подложена на хидравличен тест, преди да се нанесе покритие или изолация.

Съдовете с външна обвивка се подлагат на хидравлично изпитване преди монтажа на обшивката.

Допуска се след емайлирането емайлираните съдове да се подлагат на хидравлично изпитване с работно налягане.

171. Минималната стойност на изпитвателното налягане * при хидравлично изпитване за парни и водогрейни котли, паропрегреватели, економайзери, както и за тръбопроводи в границите на котела се приема:

а) при работно налягане не повече от 0,5 MPa - 1,5 работно налягане, но не по-малко от 0,2 MPa;

б) при работно налягане над 0,5 MPa - 1,25 работно налягане, но не по-малко от работното налягане плюс 0,3 MPa.

При провеждане на хидравлични изпитвания на барабанни котли, както и техните паропрегреватели и економайзери, работното налягане при определяне на стойността на изпитвателното налягане се приема за налягане в барабана на котела, а за безбарабанни и еднократни котли с принудителна циркулация - налягане на захранващата вода на входа на котела, установено от проектната документация.

Максималната стойност на изпитвателното налягане се установява чрез изчисления на якостта на парни и водогрейни котли.

Стойността на изпитвателното налягане (между максимума и минимума) трябва да осигури най-голямо откриване на дефекти в котела или неговите елементи, подложени на хидравлично изпитване.

172. Стойността на изпитвателното налягане P pr по време на хидравлично изпитване на метални съдове (с изключение на ляти), както и електрически котли, се определя по формулата:

където P е работно налягане, MPa;

Допустими напрежения за материала на съда (електрическия котел) или съответно на неговите елементи при 20°C и проектна температура, MPa.

Съотношението на материалите на монтажните единици (елементи) на съд (електрически котел), работещ под налягане, се взема според материала, използван за елементите (черупки, дъна, фланци, тръби и др.) на съда, за който е най-малките, с изключение на болтове (шпилки), както и топлообменни тръби на кожухотръбни топлообменници.

Изпитвателното налягане при изпитване на съд, проектиран по зони, трябва да се определи, като се вземе предвид зоната проектно наляганеили чиято проектна температура има по-ниска стойност.

Изпитвателното налягане за изпитване на съд, предназначен да работи в няколко режима с различни конструктивни параметри (налягания и температури), трябва да се приема равно на максимума от определените стойности на изпитвателното налягане за всеки режим.

Ако, за да се осигурят условията на якост и плътност по време на изпитването, стане необходимо да се увеличи диаметърът, количеството или да се замени материалът на болтовете (шпилките) на фланцовите връзки, е разрешено да се намали изпитвателното налягане до максималната стойност, при която, по време на изпитването се гарантират якостните условия на болтовете (шпилките) без увеличаване на диаметъра, количеството или подмяна на материала.

Ако съдът като цяло или отделни части от съда работят в диапазона на температурите на пълзене и допустимото напрежение за материалите на тези части при проектната температура се определя въз основа на дългосрочната якост или границата на пълзене, това е разрешено във формули (1), (7) вместо това да се използва стойността на допустимото напрежение при проектната температура, получена само на базата на независими от времето характеристики: граница на провлачване и якост на опън, без да се вземат предвид пълзенето и дългосрочната якост .

При хидравлично изпитване на технологични тръбопроводи стойността на изпитвателното налягане * се определя по формула (1).

173. Стойността на изпитвателното налягане P pr по време на хидравлично изпитване на лети и ковани съдове се определя по формулата

Изпитването на отливки е разрешено да се извършва след сглобяване и заваряване в сглобена единица или готов съд с изпитвателното налягане, прието за съдове, при 100% контрол на отливките чрез неразрушителни методи.

174. Хидравлично изпитване на съдове и части от неметални материали с якост на удар над 20 J/cm 2 трябва да се извършва с изпитвателно налягане, определено по формулата:

Хидравлично изпитване на съдове и части от неметални материали с якост на удар 20 J/cm2 или по-малко трябва да се извършва с изпитвателно налягане, определено по формулата:

175. Стойността на изпитвателното налягане P pr по време на хидравлично изпитване на криогенни съдове при наличие на вакуум в изолационното пространство се определя по формулата:

P pr =1,25P-0,1 (5)

176. Хидравличното изпитване на металопластични съдове трябва да се извършва чрез изпитвателно налягане, определено по формулата:

Rpr= (6)

където K m е съотношението на масата на металната конструкция към общата маса на съда;

А= 1,3 - за неметални материали с якост на удар над 20 J/cm 2 ;

А= 1,6 - за неметални материали с якост на удар 20 J/cm 2.

177. Хидравличното изпитване на съдове, монтирани вертикално, е разрешено да се извършва в хоризонтално положение, като силата на тялото на съда трябва да се изчисли, като се вземе предвид приетият метод на опора за извършване на хидравличния тест.

В комбинирани съдове с две или повече работни кухини, проектирани за различни налягания, всяка кухина трябва да бъде подложена на хидравлично изпитване с изпитвателно налягане, определено в зависимост от проектното налягане на кухината.

Процедурата за изпитване на такива съдове трябва да бъде установена от разработчика на проектната техническа документация и посочена в ръководството за експлоатация на кораба.

178. Минимално изпитвателно налягане при хидравлично изпитване на тръбопроводи за пара и гореща вода, техните блокове и отделни елементитрябва да бъде 1,25 работно налягане, но не по-малко от 0,2 MPa. Фитингите и фитингите на тръбопроводите трябва да бъдат подложени на хидравлично изпитване с изпитвателно налягане в съответствие с технологичната документация. Максималната стойност на изпитвателното налягане се установява чрез изчисления на якостта на тръбопроводите.

Стойността на изпитвателното налягане (между максимума и минимума) трябва да осигури най-голямо откриване на дефекти в тръбопровода или неговите елементи, подложени на хидравлично изпитване.

179. За хидравлични изпитвания на съоръжения под налягане трябва да се използва вода. Температурата на водата не трябва да бъде по-ниска от 5°C и не по-висока от 40°C, освен ако в техническата документация на производителя на оборудването не е посочена конкретна стойност на температурата, приемлива при условията за предотвратяване на крехко счупване.

При хидравлично изпитване на тръбопроводи за пара, работещи при налягане от 10 MPa и повече, температурата на стените им трябва да бъде най-малко 10 ° C.

При хидравлично изпитване на парни и водогрейни котли горната граница на температурата на водата може да бъде увеличена по споразумение с проектантската организация до 80 ° C. Ако температурата на метала в горната част на барабана надвишава 140 ° C, пълненето му с вода за хидравлично изпитване не е разрешено.

Водата, използвана за хидравлично изпитване, не трябва да замърсява оборудването или да причинява силна корозия.

Температурната разлика между метала и околния въздух по време на хидравличния тест не трябва да води до кондензация на влага по повърхността на стените на оборудването.

В технически обосновани случаи, предвидени от производителя, при провеждане на хидравлични изпитвания по време на работа на съдове е разрешено да се използва друга течност.

180. При пълнене на оборудването с вода въздухът от него трябва да бъде напълно отстранен.

Налягането в изпитваното оборудване трябва да се увеличава плавно и равномерно. Общото време за повишаване на налягането (до стойността на изпитването) трябва да бъде посочено в технологичната документация. Налягането на водата по време на хидравлично изпитване трябва да се следи с най-малко два манометъра. И двата манометъра избират един и същ тип, граница на измерване, същите класове на точност (не по-ниски от 1,5) и цени на разделяне.

Използването на сгъстен въздух или друг газ за повишаване на налягането в оборудване, пълно с вода, не е разрешено.

Времето за задържане под изпитвателно налягане за парни и водогрейни котли, включително електрически котли, тръбопроводи за пара и гореща вода, както и съдове, доставени сглобени на мястото на монтажа, се определя от производителя в ръководството за експлоатация и трябва да бъде най-малко 10 минути .

Времето за задържане под изпитвателно налягане на захранващи съдове за блокове елемент по елемент, завършени по време на монтажа на мястото на експлоатация, трябва да бъде не по-малко от:

а) 30 минути за дебелина на стената на съда до 50 mm;

б) 60 минути за дебелина на стената на съд над 50 до 100 mm;

в) 120 минути за дебелина на стената на съд над 100 mm.

За ляти, неметални и многослойни съдове, независимо от дебелината на стената, времето на задържане трябва да бъде минимум 60 минути.

Времето за задържане на технологичните тръбопроводи под изпитвателно налягане по време на хидравлично изпитване трябва да бъде най-малко 15 минути.

Ако процесният тръбопровод се тества заедно със съда (апарата), към който е свързан, времето на задържане се взема според времето, необходимо за съда (апарата).

181. След издържане под изпитвателно налягане налягането се намалява до стойност, обоснована от якостните изчисления, но не по-ниска от работното налягане, при което се извършва визуална проверка на външната повърхност на съоръжението и всичките му разглобяеми и неразглобяеми връзки.

182. При хидравлично изпитване се счита, че котелът е издържал изпитването, ако не се установи:

а) видими остатъчни деформации;

б) пукнатини или признаци на разкъсване;

в) течове в заварени, разглобяеми съединения и в основния метал;

В разглобяемите връзки на бойлерите се допуска появата на отделни капки, които не се увеличават по размер, когато остават с времето.

183. При хидравлично изпитване тръбопроводът се счита за издържал изпитването, ако не се установи:

а) течове, изпотяване в заварени съединения и в основния метал;

б) видими остатъчни деформации;

в) пукнатини или признаци на разкъсване;

г) спад на налягането според манометъра.

184. При хидравлично изпитване се счита, че съдът е издържал изпитването, ако не се установи следното:

а) течове, пукнатини, разкъсвания, изпотяване в заварени съединения и върху основния метал;

б) течове в разглобяеми връзки;

в) видими остатъчни деформации, спад на налягането по манометър.

185. След провеждане на хидравлично изпитване е необходимо да се осигури отстраняване на водата от изпитваното оборудване.

Оборудването и неговите елементи, в които са открити дефекти по време на хидравлично изпитване, след отстраняването им се подлагат на повторни хидравлични изпитвания с изпитвателно налягане.

186. Допуска се хидравлично изпитване на технологични тръбопроводи с налягане не повече от 10 MPa, както и на съдове, да се замени с пневматично изпитване (сгъстен въздух, инертен газ или смес от въздух с инертен газ), подлежащо на едновременен контрол от метод на акустична емисия.

Изпитвателното налягане по време на пневматично изпитване трябва да се определя по формулата:

(7)

Където P е работното налягане.

Ако вероятността от крехко счупване по време на пневматично изпитване е по-голяма, отколкото при работни условия, и последствията от него представляват значителна опасност, изпитвателното налягане трябва да бъде намалено до технически разумно ниво, но не по-малко от работното налягане.

В технически обосновани случаи, предвидени от производителя, при провеждане на пневматични изпитвания и работно оборудване е разрешено да се използва газовата работна среда на изпитвания обект като среда за натоварване, а изпитвателното налягане се определя по формула (7).

Времето за задържане на съда (технологичния тръбопровод) под изпитвателно налягане по време на пневматично изпитване трябва да бъде най-малко 15 минути и е посочено в технологичната документация.

След задържане под изпитвателно налягане, налягането се намалява до стойност, оправдана от изчисленията на якостта, но не по-ниска от работното налягане, при което се извършва визуална проверка на външната повърхност и проверка на плътността на заварени и разглобяеми съединения.

Коригиране на дефекти в заварени съединения

187. Недопустимите дефекти, открити по време на монтаж (предварителна подготовка), ремонт, реконструкция (модернизация), изпитване, трябва да бъдат отстранени (коригирани) с последваща проверка на коригираните участъци.

Технологията за отстраняване на дефекти се установява от технологичната документация. Отклоненията от приетата технология за коригиране на дефекти трябва да бъдат съгласувани с нейния разработчик.

Методите и качеството на отстраняване на дефектите трябва да осигуряват необходимата надеждност и безопасност на работата на оборудването.

188. Отстраняването на дефектите трябва да се извършва механично, като се осигуряват плавни преходи в зоните за вземане на проби. Максималните размери и форма на заварените проби се определят от технологичната документация.

Разрешено е да се използват методи за термично рязане (издълбаване) за отстраняване на вътрешни дефекти, последвано от механична обработка на повърхността на пробата.

Пълнотата на отстраняването на дефекта трябва да бъде проверена визуално и чрез неразрушителен тест (капилярна или магнитно-частична дефектоскопия или ецване).

189. Допуска се вземане на проби от открити дефекти без последващо заваряване, при условие че се поддържа минимално допустимата дебелина на стената на детайла. максимална дълбочинавземане на проби и потвърждаване чрез якостни изчисления.

190. Ако по време на проверката на коригираната зона се открият дефекти, трябва да се извърши повторна корекция по същия начин, както първата.

Коригирането на дефекти в една и съща област на заваръчното съединение е разрешено да се извършва не повече от три пъти.

В случай на изрязване на дефектно заварено съединение на тръби и последващо заваряване на вложка под формата на парче тръба, двете новоизработени заварени съединения не се считат за коригирани дефектите.

Контрол на качеството на извършената работа. Изисквания към окончателната документация

191. Контролът на качеството на монтажа (допълнително производство) трябва да бъде потвърден със сертификат за качество на монтажа. Сертификат за качество на монтажа се изготвя от организацията, извършила монтажа, подписан от ръководителя на тази организация, както и от ръководителя на експлоатационната организация, и се запечатва.

Сертификатът за качество на монтажа трябва да съдържа следните данни:

име организация на монтажа;

б) наименование на експлоатиращата организация;

в) името на организацията, която е произвела оборудването, и неговия сериен номер;

г) информация за материалите, използвани от инсталационната организация, които не са включени в обхвата на доставката на производителя и са посочени допълнително в паспорта на оборудването;

д) информация за заваряването, включително вида на заваряването, вида и марката на електродите;

е) информация за заварчиците, включително имената на заварчиците и номерата на свидетелствата им;

ж) информация за термична обработка на заварени съединения (вид, режим);

з) методи, обхват и резултати от контрола на качеството на заварените съединения;

и) информация за основните фитинги, фланци и крепежни елементи, фитинги;

й) общо заключение за съответствието на монтажните работи (допълнително производство) с изискванията на тези FNPs, ръководства за експлоатация (инструкции), технологична документация и годността на оборудването за работа с параметрите, посочени в паспорта.

Сертификатът за качество на монтажа на оборудването е един от доказателствените материали при потвърждаване на съответствието му с изискванията на TR CU 032/2013.

Сертификатът за качество на монтажа при предаване на експлоатационната организация трябва да бъде придружен от сертификати за производство на елементи на оборудването; документи, потвърждаващи съответствието на елементите на оборудването с изискванията на TR CU 032/2013; копия на документи (сертификати) за основни и заваръчни материали, използвани при монтажа; документи за резултатите от контрола на качеството на извършената работа в съответствие с тези FNP, изготвени в съответствие с формулярите, одобрени от специализирана организация (протоколи, заключения, доклади и актове за резултатите от неразрушителни, разрушителни изпитвания и хидравлични или пневматични тестове).

192. Контролът на качеството на ремонтите с помощта на заваряване и термична обработка трябва да бъде потвърден от окончателна документация за резултатите от извършената работа, включително: документи за резултатите от контрола на качеството на извършената работа в съответствие с тези FNP, съставени в съответствие с формулярите одобрени от специализирана организация (протоколи, заключения, доклади и актове въз основа на резултатите от безразрушителен, разрушителен контрол и хидравлични или пневматични тестове); ремонтни работни чертежи и формуляри, ако е необходимо, съдържащи информация за последователността, датите на завършване на работата и критичните операции и за работниците, които са ги извършили.

Ремонтните работни чертежи трябва да показват:

а) повредени зони, които трябва да бъдат поправени или подменени;

б) материали, използвани за подмяна;

в) деформирани елементи и участъци от елементи, които трябва да бъдат коригирани чрез редактиране, с цел метода на редактиране;

г) видове заварени съединения и методи за тяхното изпълнение;

д) видове обработка на заваръчни шевове след заваряване;

е) методи и стандарти за контрол на заварени съединения (места, подлежащи на контрол или проверка);

ж) допустими отклонения от номиналните размери.

193. Контролът за спазване на изискванията на технологичната документация за ремонт и ремонтни работни чертежи трябва да се извършва от звеното за технически контрол на организацията, извършваща ремонтни работи, реконструкция (модернизация) на оборудването.

194. След завършване на ремонта, реконструкцията (модернизацията) на оборудване под налягане организацията, извършила тази работа, трябва да предостави информация за естеството на извършената работа и информация за използваните материали, придружена от комплект ремонтна документация в съответствие с параграф 192 от тези FNP, въз основа на които упълномощеното лице Експлоатационната организация записва извършената работа в паспорта на оборудването и дневника за ремонт.

195. Организация, която е извършила некачествен монтаж (допълнително производство), ремонт, реконструкция (модернизация) на оборудване под налягане, носи отговорност в съответствие със законодателството на Руската федерация.

Изисквания за настройка

196. Пускането в експлоатация в случаите, предвидени в ръководството за експлоатация (инструкции), се извършва на оборудване под налягане след завършване на монтажните работи с издаване на сертификат за качество на монтажа и първоначален технически преглед.

197. Настройката на съоръжения под налягане трябва да се извършва по програма, разработена преди започване на работа. Програмата се разработва от организацията, извършваща съответната работа. Тази програма трябва да бъде съгласувана с експлоатационната организация. Програмата трябва да отразява съдържанието и процедурата за извършване на всички технологични и контролни операции, осигуряващи настройка във всички режими на работа, установени от проекта.

Ако въвеждането в експлоатация на електроенергийни съоръжения се извършва на оборудване под контрола (надзора) на диспечера, програмата за въвеждане в експлоатация трябва да бъде съгласувана с регионалното диспечерско звено на енергийната система.

198. По време на въвеждане в експлоатация трябва да се приложи система за контрол на качеството, за да се гарантира, че работата се извършва в съответствие с тези FNP и програмата.

199. Продължителността на настройката се определя от програмата в зависимост от сложността на оборудването. Пускането на оборудване за пускане в експлоатация се извършва по начина, определен от програмата на съвместната експлоатационна организация и организацията за въвеждане в експлоатация след проверка:

а) наличието и изправността на контролно-измервателните, предпазните и алармените устройства, изисквани от изискванията технически регламенти, проект и тези FNP;

б) наличие на обучен обслужващ персонал, преминал проверка на знанията и дипломирани специалисти;

в) наличие на утвърдени производствени инструкции и необходимата експлоатационна документация на работното място;

г) изправност на хранителните уреди и осигуряване необходимо качествозахранваща вода (за котли);

д) правилното свързване на котела към общия паропровод, както и свързването на захранващите продухващи и дренажни линии;

е) удостоверение за приемане на оборудване за захранване с гориво (за котли);

ж) завършване на всички монтажни работи, които възпрепятстват въвеждането в експлоатация.

200. По време на работата по въвеждане в експлоатация на оборудване под налягане отговорността за безопасността на неговата поддръжка трябва да се определя от програмата за въвеждане в експлоатация.

201. При наладъчни работи се извършват:

а) измиване и продухване на оборудване и тръбопроводи в случаите, установени от ръководството за проектиране и експлоатация;

б) тестване на оборудването, включително резервно оборудване, настройка на циркулацията на работните среди, проверка на работата на спирателните вентили и контролните устройства в ръчен режим;

в) проверка на средствата за измерване, настройка и проверка на изправността на системи за автоматизация, аларми, защити, блокировки, контроли, както и настройка на предпазни клапани;

г) развитие и стабилизиране на технологичния режим, анализ на качествени показатели на технологичния режим;

д) заключение технологичен процесза стабилна работа с производителност, отговаряща на изискванията на дизайна.

При котлите допълнително се настройва режимът на горене и се настройва водохимичният режим.

202. При инсталиране на оборудване, използващо опасни вещества или във взривоопасни зони, програмата трябва да посочи мерки за безопасност, както и да предвиди предварително изпитване на етапите на технологичния процес в инертни среди с последваща настройка в работни среди.

203. След приключване на настройката се извършва цялостно изпитване на оборудването под налягане, както и на спомагателното оборудване при номинален товар съгласно програмата. цялостно тестване, разработена от организацията, извършваща съответната работа и съгласувана с експлоатиращата организация. Началото и краят на цялостното изпитване се установяват със съвместна заповед на експлоатационната организация на оборудването и организацията, извършваща работата по въвеждане в експлоатация. За котли цялостното изпитване се извършва в рамките на 72 часа, а за тръбопроводи на топлофикационни мрежи - в рамките на 24 часа.

Приключването на комплексното изпитване се документира в акт за въвеждане в експлоатация на съоръженията под налягане. Актът трябва да бъде придружен от технически доклад за работата по настройката с таблици и инструкции, работни карти, графики и други материали, отразяващи установените и действително получени данни за настройка и настройка на устройствата, описания и чертежи на всички промени (схема, дизайн ), които са направени до етапа на настройка.

1	Общи изисквания
2	Основни етапи на инсталиране на устройства за автоматизация
3
4
5	Изисквания към машини, технологично оборудване и материали
6	Оперативен контрол на технологичната карта по етапи работи по монтаж на оборудване и устройства за автоматизация.
7
8	Приложение А

Общи изисквания

1.1 Тази технологична карта (наричана по-долу TC) е разработена за инсталиране на инструменти и оборудване за автоматизация на спирателния вентил, инсталиране на инженерни мрежи в Екатеринбург.

Преди да започнат работа, лицата, отговорни за безопасното изпълнение на работата (старши майстор, началник, бригадир) и работниците, участващи в монтажа, трябва да се запознаят (с подпис) с този TC.

Инсталирането на инструменти и системи за автоматизация, комуникации и пожароизвестяване трябва да гарантира точността на измерванията, предвидени от проекта, свободен достъп до инструментите, техните заключващи и регулиращи устройства,

Инструментите и средствата за автоматизация, комуникации и пожароизвестяване се монтират по ниво и отвес, ако конструкцията на устройството предвижда инсталирането му в хоризонтална (вертикална) равнина.

Устройствата се закрепват към носещите конструкции с помощта на частите, включени в техния комплект; ако има вибрации на мястото на монтаж на устройството, резбовите крепежни елементи трябва да имат устройства, които предотвратяват спонтанното им отвиване (пружинни шайби, контрагайки, шпленти и др. .).

Корпуси електрически уредитрябва да бъдат заземени в съответствие с изискванията на инструкциите на производителя и SNiP 3.05.06-85.

Като цяло инсталирането на устройства и оборудване за автоматизация се извършва в съответствие с изискванията на SNiP 3.01.07-85 „Системи за автоматизация“, VSN-015-89 „Комуникационни и електропроводи“, „Системи и комплекси за сигурност, противопожарна и Охранителни противопожарни аларми”

Измервателното устройство обикновено се състои от първичен измервателен преобразувател или устройство за вземане на проби, монтирано на технологично оборудванеили тръбопроводи, междинен измервателен преобразувател и вторично измервателно устройство.

Първичното измервателно устройство преобразува измерената величина в еквивалентен изходен сигнал във форма, удобна за предаване на относително кратко разстояние и по-нататъшно преобразуване.

Устройството за вземане на проби, за разлика от първичния измервателен преобразувател, предава измерената стойност на определено разстояние до измервателно устройство или междинен измервателен преобразувател, без да променя физическата си същност.

Междинният измервателен преобразувател, който често едновременно функционира и като локално измервателно устройство, усилва и преобразува сигнала от първичния измервателен преобразувател в еквивалентен изходен сигнал във форма, удобна за предаване на големи разстояния и по-нататъшно преобразуване.

Измервателното устройство произвежда измервателен информационен сигнал, който е уникално свързан с входния сигнал във форма, достъпна за директно възприемане от наблюдателя.

Въз основа на показанията на измервателните уреди операторът контролира технологичния процес. По време на автоматичното управление на технологичния процес информацията за стойността на технологичния параметър се изпраща на специални контролни устройства, които в зависимост от естеството на отклонението на параметъра от предписаната оптимална стойност произвеждат регулаторен ефект върху контролирания обект. Регулиращото въздействие се прилага върху регулирания обект чрез комуникационни канали чрез изпълнителния механизъм и регулиращия орган.

По този начин автоматичното управление на технологичния процес се осъществява чрез затворени контролни контури, реализирани с помощта на технически средства.

Всяка работа (включително движението на оборудване) в близост и в зоната за сигурност на съществуващи въздушни линии, не по-малко от 15 работни дни преди началото на работата, трябва да бъде съгласувана с организацията, която притежава линията, в съответствие с „Правилата за създаване на зони за сигурност на съоръженията на електропреносната мрежа и специални условия за ползване" на поземлени имоти, разположени в границите на тези зони."

Работата в зоната за сигурност на съществуващите въздушни линии трябва да се извършва в съответствие с изискванията на POTRM-016-2001 (с измененията през 2003 г.), „Правила за създаване на зони за сигурност на електрически мрежови съоръжения и специални условия за използване на парцели разположени в границите на такива зони” и техническите условия на собствениците на линии.

Основни етапи на монтаж на устройства и оборудване за автоматизация

2.1.1 Проектирането на инструменти и оборудване за автоматизация трябва да се извършва в съответствие с изискванията на следните документи:

– SNiP 3.05.07-85 „Системи за автоматизация“;

– SNiP 12-01-2004 „Организация на строителството“;

– SNiP 12-03-2001 „Безопасност на труда в строителството. Част 1. Общи изисквания"

– SNiP 12-04-2002 „Безопасност на труда в строителството. Част 2. Строително производство"

– SNiP 3.05.06-85 „Електрически устройства“

– НПБ 88-2001. Пожарогасителни и алармени системи. Норми и правила за проектиране.

– РД-35.240.00-КТН-207-08 „Автоматизация и телемеханизация на магистрални нефтопроводи. Основни положения“;

2.1.2. Приемане на обекта за монтаж

Като част от общата организационна и техническа подготовка следва да се определи от клиента и да се съгласува с главния изпълнител и монтажната организация:

условия за оборудване на обекта с инструменти, оборудване за автоматизация, продукти и материали, доставени от клиента;
списък на инструментите, оборудването за автоматизация, агрегатите и изчислителните комплекси на автоматизираните системи за управление на процесите, инсталирани с участието на персонала за инсталационен надзор на производителите;

3) условия за транспортиране на панели, конзоли, групови инсталации на устройства, тръбни блокове до мястото на монтажа.

Приемането на строителната и технологичната готовност за инсталиране на системи за автоматизация трябва да се извършва поетапно в отделни завършени части на съоръжението (контролни зали, операторска зала, технологични блокове, агрегати и др.).

В специализирани помещения, предназначени за системи за автоматизация, както и в производствени помещения в зони, предназначени за инсталиране на инструменти и оборудване за автоматизация, строителните работи трябва да бъдат завършени.

След предаване на посочените помещения за монтаж на системи за автоматизация, в тях не се допускат строителни дейности и монтаж на санитарни инсталации.

Преди да започне инсталирането на системата за автоматизация, на тръбопроводите трябва да се монтират следните елементи:

1) Вградени и защитни конструкции за монтаж на първични устройства. Вградените конструкции за инсталиране на устройства за селективно налягане трябва да завършват със спирателни вентили.

Монтира се оборудване и се прокарват магистрални и разпределителни мрежи за захранване на устройствата и средствата за автоматизация с електроенергия и енергийни ресурси.
Изпълнена е заземителна мрежа.

2.1.3 Производство на монтажни работи

Инсталирането на системи за автоматизация трябва да се извършва в съответствие с работната документация, като се вземат предвид изискванията на производителите на устройства, оборудване за автоматизация, агрегати и изчислителни комплекси.

Всички промени, възникнали по време на строително-монтажните работи, се извършват само след съгласуване с Проектантската организация.

Монтажните работи трябва да се извършват по промишлен метод с помощта на дребномащабна механизация, механизирани и електрифицирани инструменти и устройства.

Работата по инсталирането на системи за автоматизация трябва да се извърши на два етапа:

На етап 1 трябва да направите:

– подготовка на монтажни конструкции, възли и блокове, електроинсталационни елементи и техния укрупнен монтаж извън монтажната зона;

– проверка на наличието на вградени конструкции, отвори, отвори в строителни конструкции и строителни елементи, вградени конструкции и избирателни устройства на технологично оборудване и тръбопроводи, наличие на заземителна мрежа;

– маркиране на трасета и монтиране на носещи и носещи конструкции за електрически и тръбни инсталации, изпълнителни механизми и инструменти.

На етап 2 трябва да направите:

– полагане на тръбна и електрическа инсталация по монтирани конструкции,

– монтаж на табла, стендове, пултове, прибори и средства за автоматизация, свързване на тръбна и ел. инсталация към тях, индивидуални тестове.

Монтираните уреди и оборудване за автоматизация на електрическия клон на Държавната система за измерване на уреди (GSP), панели и конзоли, конструкции, електрически и тръбни кабели, подлежащи на заземяване в съответствие с работната документация, трябва да бъдат свързани към заземяващия контур. Ако има изисквания от производителите, средствата за агрегатни и изчислителни комплекси трябва да бъдат свързани към специална заземителна верига.

Клиентът и изпълнителят, заедно с общата проектантска организация, трябва:

- съгласува обема, технологичната последователност, времето на строително-монтажните работи, както и условията за съчетаването им с работата на производствените цехове и участъци на реконструираното предприятие;

– определя реда за оперативно управление, включително действията на строителите и операторите при възникване на извънредни ситуации;

– определят последователността на разглобяване на конструкциите, както и разглобяване или пренасяне комунални мрежи, местата и условията за присъединяване на временни водопроводни мрежи, електрозахранване и др.;

– изготвя списък на услугите на клиента и неговите технически средства, които могат да се използват от строителите по време на работа;

– определя условията за организиране на цялостна и приоритетна доставка
оборудване и материали, организиране на транспортиране и складиране на стоки и
движение на строителна техника през територията на реконструираното предприятие, както и
същото разположение на мобилни (инвентарни) сгради и конструкции.

При инсталиране на оборудване и тръбопроводи трябва да се извършва оперативен контрол на качеството на извършената работа. Идентифицираните дефекти трябва да бъдат отстранени преди започване на следващите операции.

Краят на инсталирането на системите за автоматизация е завършването на индивидуалните тестове на оборудването с изготвянето на набор от строителна документация.

Когато тествате индивидуално, трябва да проверите:

а) съответствие на инсталираните системи за автоматизация с работната документация
и изискванията на тези правила;

б) тръбопроводи за якост и плътност;

в) изолационно съпротивление на електрическото окабеляване.

Измерването на съпротивлението на изолацията на електрическото окабеляване на системите за автоматизация (вериги за измерване, управление, захранване, аларми) се извършва с мегер за напрежение 500-1000 V и не трябва да бъде по-малко от 0,5 MOhm.

В случай на реконструкция на съществуващо съоръжение, тъй като строително-монтажните работи на отделни блокове SA са завършени, е разрешено прехвърлянето на тези блокове към предварителни работи (PW) с изпълнението на съответните актове.

При инсталиране и въвеждане в експлоатация на системи за автоматизация в съответствие със SNiP 3.05.07-85 се съставя следната производствена документация:

– Актът за предаване на работна документация за работа.

– Удостоверение за готовност на обекта за монтаж на системи за автоматизация.

– Акт за прекъсване на монтажните работи.

– Удостоверение за проверка на скрити работи.

– Удостоверение за изпитване на тръбопроводи за якост и плътност.

– Сертификат за обезмасляване на фитинги, връзки и тръби.

– Дневник за заваръчни работи (съставен за тръбни инсталации от категории I и II).

– Протокол за измерване на съпротивлението на изолацията.

– Протокол за нагревателни кабели на ролки (съставя се при полагане на кабели при ниски температури).

– Документи за електрическо окабеляване във взривоопасни зони.

– Документи за електрическо окабеляване в пожароопасни зони.

– Сертификат за преглед на прибори и средства за автоматизация.

– Разрешение за инсталиране на инструменти и оборудване за автоматизация.

– Списък на инсталираните устройства и средства за автоматизация.

– Удостоверение за приемане на инсталирани системи за автоматизация.

– Разрешение за извършване на промени в работната документация.

– Удостоверение за приемане на системи за автоматизация в експлоатация.

– Протокол за измерване на оптичните параметри на монтирания оптичен кабел.

Доставчикът на системата трябва:

– началник – монтаж;

– разработване на програма за заводски изпитания и комплексни изпитания преди въвеждане в експлоатация;

- пусково-наладъчни работи;

– обучение на персонала на клиента;

– доставка на системата до клиента до ключ.

Доставката на системата трябва да се извърши съгласно програми, съответстващи на РД-19.020.00-КТН-158-07 „Изисквания към програми за индивидуално изпитване на оборудването на магистрални нефтопроводни съоръжения” и РД-19.020.00-КТН-156 -07 „Изисквания към програми за цялостно изпитване на системи и съоръжения на главните нефтопроводи.“

Доставка на монтирани уреди и средства за автоматизация

Сглобените устройства и оборудване за автоматизация се приемат от клиента от монтажната организация за въвеждане в експлоатация.

За приемане на извършения монтаж клиентът назначава работна комисия. Системите за автоматизация, инсталирани в степента, определена от проекта и индивидуално тествани, трябва да бъдат представени на работната комисия.

Индивидуалното изпитване на монтажната работа установява:

– съответствие на инсталираните системи за автоматизация с работните чертежи на проекта и изискванията на глава от SNiP 3.05.07-85, както и качеството на извършените монтажни работи;

– правилна реакция на изпитваните устройства и средства за автоматизация на изкуствено подадени сигнали.

След приключване на индивидуалното изпитване се издава сертификат за приемане на оборудването индивидуален тест, към който е приложена производствена документация.

Тестване и доставка на импулсни тръбопроводи

Изпитването и доставката на тръбопроводи се извършва в съответствие със SNiP 3.05.05-84 „Технологично оборудване и технологични тръбопроводи“.

След монтажа тръбопроводите се подлагат на външен оглед и изпитване за здравина и плътност. При провеждането на тези тестове не се изисква участието на представители на Госгортехнадзор на Руската федерация.

При външна проверка проверете за липса на видими повреди, правилността и надеждността на закрепването и свързването.

Якостта и плътността на монтираните тръбопроводи се определят чрез хидравлично изпитване чрез създаване на изпитвателно налягане PpP в тях. Хидравличните тестове проверяват здравината и плътността на импулсни тръбопроводи, пълни с течности, както и с незапалими и нетоксични газове. Тества се цялата линия от точката на вземане на проби до устройството или сензора.

Преди изпитването тръбопроводите се отделят от инструментите и устройствата за вземане на проби, продухват се със сгъстен въздух (или инертен газ) и, ако е необходимо, се измиват и плътно се запушват: конструкцията на щепселите трябва да гарантира, че те не могат да бъдат откъснати от краищата на тръбите при изпитвателни налягания.

Тръбопроводите, доставящи тестова течност, въздух или инертни газове от помпи, компресори, цилиндри и т.н. към тръбопроводите, трябва да бъдат предварително тествани хидравлично наляганесглобени със спирателни вентили и манометри.

Изпитвателното налягане Ppr, създадено в тръбопроводите, е:

– при работни налягания до 0,5 MPa-1,5Р Р (Р Р - работно налягане), но не
по-малко от 0,2 MPa;

– при работни налягания над 0,5 MPa-1,25 Р Р, но не по-малко от 0,8 MPa.
Хидравлични тестове:

Като тестова среда се използва вода, изпомпвана от тръбна помпа до необходимото налягане, определено с манометър. При изпитване през зимата (при околна температура под минус 5 ° C) като среда за изпитване се използва индустриално масло (класове 12, 20, 20v) или разтвори на калциев хлорид във вода;

манометрите и вакуумметрите, използвани за изпитване, трябва да имат граници на измерване, равни на 4/3 от измереното изпитвателно налягане и клас на точност най-малко 1,5. Не се препоръчва провеждането на хидравлични тестове при температура на околната среда под плюс 5°C;

устройството за подаване на изпитваната течност трябва да бъде разположено в най-ниската точка на изпитвания тръбопровод, а устройството за отстраняване на въздуха - в най-високата точка и при междинни етапи на повишаване на налягането трябва да се направи задържане за 1-3 минути, през което манометърът показва, че няма спад на налягането в тръбопроводите;

при изпитвателно налягане тръбопроводите трябва да се поддържат в продължение на 5 минути, след което налягането трябва да се намали до работно налягане и да се извърши щателна проверка на тръбопроводите. В този случай металните тръбопроводи се почукват с чук с тегло не повече от 0,5 kg;

– тръбопроводи, проектирани да работят при налягане PP = 200
kgf/cm2, трябва да се поддържа при тестово хидравлично налягане в продължение на 10
min, след което налягането се намалява до работно и тръбопроводите се проверяват
водка, като ги почукате с чук. В края на проверката налягането трябва отново
да се повдигне за тест и да се задържи за 5 минути, след което да се намали до работа,
при което остава за времето, необходимо за проверка и откриване
дефекти.

Тръбопроводите се считат за работещи, ако хидравличните тестове не разкрият спад на налягането и проверката не разкрие издутини, пукнатини, течове или замъгляване.

Всички тръбопроводи след изпитване за якост и плътност трябва да бъдат промити с течност или продухани с въздух или азот. Съставя се протокол за промиването и продухването на тръбопроводите.

Промиването на тръбопроводите с вода трябва да бъде интензивно със скорост на водата 1-1,5 m/s, докато на изхода на измитата тръба се появи чиста вода. След това тръбопроводите се продухват със сгъстен въздух;

Тръбопроводите трябва да се продухват с въздушно налягане не повече от 40 kgf/cm2. Времето за прочистване, освен ако няма специални инструкции в проекта, трябва да бъде най-малко 10 минути. При промиване или продухване на тръбопроводите, фитингите, монтирани на дренажните линии и задните краища, трябва да бъдат напълно отворени и след промиване или продухване да бъдат щателно проверени и почистени.

След приключване на хидравличните изпитвания трябва да се състави протокол от изпитването в утвърдената форма.

5 Потребност от машини, технологично оборудване и материали

5.1 За извършване на работата използвайте машини, технологично оборудване и материали в съответствие с таблица 5.1.

Таблица 5.1

Не.	Име на процеса или операции	Наименование на технически средства	Марка, технически Характеристика	Задължително количество
1	Подготвителна работа	Строителна лаборатория	–	1
		Дървени опори за предупредителна лента	ГОСТ 12.4.011-89	60
		Сигнална лента, метри	ГОСТ 12.4.011-89	300
		Комплект предупредителни знаци	ГОСТ 12.4.011-89	4
		Преносима лампа с прожектор	ЖО-02-04-250	2
		Ниво	NT, NV-1	1
		Теодолит	4T 30P	1
		Мобилна радиостанция		2
		Рулетка		1
		отвес		1
2	Монтаж и ел. работа	Камион	КамАЗ	1
		Ръчна електрическа ъглошлайф машина	Metabo WX	3
		Стандартен комплект за монтажни работи	ЦНИИОМТП	1
		Стандартен комплект за електроинсталационни работи	ЦНИИОМТП
		Мегаомметър	–	2
		Мултиметър	M41312	2
		Омметър	М-372	1
		Устройство за измерване на съпротивлението на веригата	М-417	1
		Измервател на земното съпротивление	М-416	1

Оперативен контрол на технологичната карта на етапите на работа по инсталирането на оборудване и устройства за автоматизация.

За оперативната схема за контрол на качеството вижте таблица 6.1.

Таблица 6.1

Не.	Име на процеси и операции	Параметри за наблюдение	начин контрол	Контролен инструмент	Честота на контрол	Отговаря за контрола	Технически критерии оценки на качеството
1	Входяща проверка на продукти и материали	Коректност на регистрацията и наличие на документация	Визуално	Визуално	Преди началото на основната работа	майстор	Преди да започнете работа, проверете наличието на сертификати, паспорти, които отговарят на проекта, стандарти и спецификации за продукти и материали, пълнота и количество на материалите.
1	Входяща проверка на продукти и материали	При приемане на оборудване, материали и продукти за монтаж	Визуално	Визуално	Преди началото на основната работа	майстор	липса на повреди и дефекти, непокътната боя и специални покрития, непокътнати уплътнения, наличие на специални инструменти и устройства, доставени от производителите.
2	Подготвителна работа	Маркиране на места за монтаж на конструкции за инструменти и средства за автоматизация	Измерване, инструментално	проба,	Преди инсталиране на устройства	Майстор, електротехник	Скритото окабеляване, здравината и огнеустойчивостта не трябва да бъдат компрометирани строителни конструкции(основания); Трябва да се изключи възможността за механични повреди на монтирани устройства и оборудване за автоматизация.
2	Подготвителна работа	Разстояние между носещите конструкции на хоризонтални и вертикални участъци на трасето	Измерване, инструментално	проба, рулетка, ниво,	По време на работа	Майстор, електротехник	Според проекта Носещите конструкции трябва да са успоредни една на друга, както и успоредни на строителните конструкции (основи). Конструкциите за стенни уреди трябва да са перпендикулярни на стените. Стелажите, монтирани на пода, трябва да са отвесни или равни. Когато монтирате две или повече стелажи един до друг, те трябва да бъдат закрепени заедно с разглобяеми връзки.
3	Монтажна работа	Монтаж на кутии и тави	Измерване, инструментално	рулетка, ниво, стоманен владетел	По време на работа	Майстор, електротехник	Разположението на кутиите след монтажа им трябва да елиминира възможността за натрупване на влага в тях. Всички конструкции трябва да бъдат боядисани съгласно инструкциите, дадени в работната документация.
3	Монтажна работа	Монтаж на тръбна и ел. инсталация	Измерване, инструментално	рулетка, ниво, стоманен владетел	По време на работа	Майстор, електротехник	Разстоянието на хоризонтално положените проводници от подовите плочи не трябва да надвишава 150 mm. Преминаването на тръби и електрически кабели през стени и тавани трябва да се извършва в съответствие с работната документация.
4	Индивидуално тестване на инструменти и оборудване	съответствие на инсталираните системи за автоматизация с работната документация и изискванията на SNiP 3.05.07-85					съответствие на местата за инсталиране на устройства и оборудване за автоматизация съответствие с изискванията на SNiP 3.05.07-85 и оперативни инструкции за методите на инсталиране на устройствата
		тръбопроводи за якост и плътност					По време на хидравлично и пневматично изпитване, следните етапи на повишаване на налягането са: 1-ви – 0,3 Ри т.н.; 2-ро – 0,6 Ри т.н.; 3-то – до Ри т.н.; 4-ти – намален до Р p [за тръбопроводи с Р p до 0,2 MPa (2 kgf/cm2), препоръчва се само 2-ри етап]. Налягането на етапи 1 и 2 се поддържа за 1-3 минути; През това време, според показанията на манометъра, няма спад на налягането в тръбопровода. Тестовото налягане (3-та степен) се поддържа в продължение на 5 минути. На тръбопроводи под налягане Р p ³ 10 MPa изпитвателно налягане се поддържа в продължение на 10-12 минути. Повишаването на налягането до 3-та степен е тест за сила. Работното налягане (4-та степен) се поддържа за времето, необходимо за окончателна проверка и установяване на дефекти. Етап 4 налягане е тест за плътност.
		изолационно съпротивление на електрическото окабеляване					При измерване на изолационното съпротивление, проводниците и кабелите трябва да бъдат свързани към клемите на панели, шкафове, конзоли и съединителни кутии. Съпротивлението на изолацията не трябва да бъде по-малко от 0,5 MOhm
5	Пусконаладъчни работи						Пускането в експлоатация на системите за автоматизация се извършва на три етапа 1. съответствие на основните технически характеристики на оборудването с изискванията, установени в паспортите и инструкциите на производителите. Резултатите от изпитването и настройката се записват в сертификат или паспорт на оборудването. Дефектните устройства и оборудване за автоматизация се предават на клиента за ремонт или подмяна. 2. проверка на монтажа на приборите и средствата за автоматизация за съответствие с изискванията на инструкциите на производителите на прибори и средства за автоматизация и работната документация; откритите дефекти в монтажа на устройства и оборудване за автоматизация се отстраняват от инсталационната организация; 3. цялостна настройка на системите за автоматизация, привеждане на настройките на инструментите и оборудването за автоматизация, комуникационните канали до стойности, при които системите за автоматизация могат да се използват в експлоатация.

6.1 В съответствие с изискванията на SNiP 3.01.01. и GOST 23616 се извършват в предприятието следните видовеконтрол:

- вход;

- операционна;

– приемане;

– проверка;

6.2. Входящата проверка и изпитване се извършват от предприятието при приемане от доставчика на закупените строителни материали, компоненти, оборудване и други необходими ресурси в обекта, склад или хранилище.

Предприятието проверява дали продуктът отговаря на изискванията на стандарта, посочен в договора, в проектната документация или техническите спецификации, които са част от документацията за обществената поръчка. Компанията взема предвид факта, че в съответствие с действащото законодателство рекламации за дефекти в закупени продукти, които не са открити по време на гаранционния период, не се приемат и отговорността за ниското качество на закупените материали, продукти и оборудване е на компанията. .

Входящият контрол е отговорност на инженерно-техническите работници на обекти, отдели и служби, които извършват директно приемане.

Отговорността за входящата проверка и изпитване е на ръководителите на тези отдели.

Задълженията, правата и правомощията на служителите на тези отдели са посочени в длъжностните характеристики.

6.3 Оперативен контрол се извършва в процеса на извършване на строителни, монтажни и геодезически маркиращи работи, както и измервания по време на контрол на качеството от изпълнителите на тези работи.

Оперативният контрол на изпълнението на технологичната операция е задължение на изпълнителя на технологичната операция. При извършване на СМР се включва в задълженията на изпълнителя.

Линейният работник, изпълняващ строителството на съоръжението, отговаря за извършването на оперативен контрол на строително-монтажните работи. Поради това той трябва периодично да извършва и оперативен контрол на извършваните от изпълнителя СМР работи.

Приемането на оперативен контрол при извършване на технологични операции трябва да бъде включено в процедурата за извършване на технологична операция и да бъде доведено до вниманието на всеки изпълнител като негова отговорност.

5.4 Приемателният контрол на качеството на извършената работа се извършва от лицата, отговорни за определени видове работа след завършване на строителството, както и след завършване на работата от подизпълнители (междинен приемен контрол) и съоръжението като цяло, заедно с отговорния представител на техническия надзор на клиента.

Тестовете се извършват в съответствие с изискванията на проекта или клиента.

На междинен приемен контрол подлежат резултатите от всички видове работи, които имат изисквания за качество и критерии за качество в проектната и технологичната документация, а именно:

– планово и височинно положение на конструкциите;

– действителните стойности на размерите на пролуките и опорните зони;

– резултати от работа, които впоследствие са класифицирани като скрити;

Клиентът също има право да проверява съответствието на техническите характеристики на използваните при строителството материали, продукти и оборудване с изискваните.

Резултатите от контрола на качеството на приемане се документират в строителна документация, съдържаща действителни данни за качеството, както и сертификати за приемане във формата, приета в нормативните документи. Представителите на техническия надзор на клиента и органа за държавен надзор могат преди подписване на акта за приемане да проверят верността на строителната документация.

Инспекционният контрол и изпитването се извършват в рамките на предприятието, под наблюдението на клиента и от трети страни - държавни инспектори или експерти от държавни надзорни органи или акредитирани сертифициращи органи.

Инспекция Проверки за контрол на качеството:

– изпълнение на всички технологични процеси и регламенти;

– осъществяване на оперативен контрол от изпълнители и линейни инженери;

– наличие и достоверност на резултатите от изпълнената документация;

– достоверност на резултатите и своевременност на входящата проверка на доставените материали, продукти, оборудване;

– спазване на сроковете за проверка, настройка, ремонт на контролно-измервателна апаратура, инструменти и устройства метрологична службаорганизации;

Резултатите от входящия, приемателния и инспекционния контрол се вписват в съответните отчети и се документират в протоколи и актове в съответствие с изискванията на нормативните документи за входящ, приемателен и инспекционен контрол, изпитване и сертифициране на качеството на продуктите, работите и услугите.

В контролния протокол трябва да се посочи звеното или длъжностното лице, извършващо контрол и изпитване, както и лицето, отговорно за пускането на продукта.

Ако тестваните продукти не преминат проверка и тестване, тогава кандидатствайте

процедури за управление на продукти, които не отговарят на установените изисквания.

Ако по време на процеса на мониторинг е необходимо да се установи не само съответствието на стойността на наблюдавания параметър с установените изисквания, но и да се определи стабилността на технологичния процес, се препоръчва използването на количествена оценка, която се извършва в съответствие с изискванията на GOST 20736. В този случай трябва да се изчислят действителните отклонения на наблюдаваните параметри от номиналните стойности и да се сравнят с необходимите стойности, определени в проекта.

Основни разпоредби за защита на труда

7.1 Ръководители и специалисти на организацията според списъка на длъжностите, одобрени от ръководителя на организацията, преди да бъдат допуснати до работа, а след това периодично в рамките на определени периоди, те се проверяват за знанията си по правилата за защита на труда и безопасността, като се вземат предвид служебните им задължения и естеството на извършената работа.

Процедурата за провеждане на обучение и проверка на знанията е установена в съответствие със SP 12-131-95 * Безопасност на труда в строителството.

Следните работници могат да бъдат допуснати да извършват работи по инсталирането и монтажа на инструменти и системи за автоматизация, комуникации и пожароизвестяване:

– навършили 18 години, преминали обучение по безопасни методи и техники за извършване на работа, положили изпити на квалификационна комисия и получили документи (удостоверения) за право на извършване на работа;

– тези, които са присъствали на въвеждащ инструктаж по защита на труда и са преминали обучение по безопасност на работното място в съответствие с GOST 12.04.2004 г.;

– са преминали медицински преглед в съответствие с процедурата, установена от Министерството на здравеопазването на Руската федерация.

Повтарящите се инструктажи за безопасност трябва да се провеждат за работници от всички квалификации и специалности най-малко веднъж на три месеца или незабавно при промяна на технологията, условията или естеството на работа. Инструктажът се записва в специален дневник и разрешение за работа.

Служителите, които преди това не са били обучени по безопасни методи на труд в своите професии, трябва да бъдат обучени в рамките на един месец от датата на наемане на работа в съответствие с GOST 12.0.004 в рамките на инструкциите за защита на труда за съответните професии, изготвени въз основа на стандартните отраслови инструкции за защита на труда (TOI R 66 -01-95 до 66-20-93).

Всички работещи трябва да бъдат осигурени с работно облекло, предпазни обувки и сертифицирани лични предпазни средства не по-ниски от нормите, предвидени в Правилата за осигуряване на работниците с работно облекло, предпазни обувки и други лични предпазни средства.

Личните предпазни средства, предоставени на работниците, трябва да бъдат изправни и тествани, а самите работници трябва да бъдат обучени как да ги използват.

Всички лица на строителната площадка са длъжни да носят предпазни каски.

На всички етапи на работа по изграждането на инструменти и автоматизация, комуникации и пожароизвестяване трябва да се спазват правилата за пожарна безопасност в съответствие с GOST 12.1.004.

Строителните обекти са оборудвани с пожарогасително оборудване в съответствие с Правилата за пожарна безопасност в Руската федерация (ППБ-01-93).

Строителните машини, механизми и съоръжения трябва да бъдат изправни и пригодени за безопасното им използване, както е предвидено в техническата документация за експлоатация.

При работа с машини се вземат мерки за предотвратяване на преобръщане или спонтанно движение при вятър или при наклон на терена (например поставяне на клинове).

При извършване на работа със земекопна техника размерът на строителната площадка се определя така, че да се осигури пространство за оглед на работната зона и маневриране.

При работа със земекопна техника възниква опасна зона, чиято граница е разположена на разстояние най-малко 5 m от граничното положение на работния орган. Опасната зона е оградена с временна ограда (например предупредителна лента).

Механизираният метод на товарене и разтоварване е задължителен за товари с тегло над 50 kg, както и при повдигане на товари на височина над 2 m.

При извършване на работа с повдигащ механизъм не се допуска повдигане на товара, докато в каросерията или кабината на автомобила има хора. Изграждането и експлоатацията на електрическите инсталации се извършват в съответствие с изискванията на Правилата за изграждане на електрически инсталации (PUE), Правилата за безопасност при експлоатация на потребителски електрически инсталации (PTB), Правилата техническа експлоатацияел. инсталации на консуматори.

Операцията е забранена строителни машинибез ограждащи устройства, блокировки или алармени системи, предвидени в техния проект.

До работа се допускат лица, които са преминали обучение, инструктаж и проверка на знанията за безопасност и технология на работа. Изпълнителите (електромонтажници на кабелни мрежи, бетонисти, багеристи и други работници), извършващи тези работи, трябва да познават всички изисквания.

7.2 Изисквания за защита на труда по време на монтаж на инструменти и оборудване за автоматизация.

Помещенията за монтаж на табла и конзоли трябва да бъдат освободени от кофраж, скеле, скеле, почистено от строителни отпадъци; каналите и отворите в таваните по пътя на движение на таблата и конзолите трябва да бъдат затворени с временни плътни щитове на същото ниво като пода.

При монтиране и преместване на панели и конзоли или отделни техни компоненти по време на монтажния процес трябва да се вземат мерки за предотвратяване на преобръщането им; Трябва да проверите подравняването на дупките в частите с лост или брада (тази операция е забранена с пръсти)

Товаренето и разтоварването на панели и конзоли и конструкции за тях с тегло над 50 kg, както и повдигането им на височина над 3 m трябва да се извършва с помощта на подемно оборудване.

Преди да инсталирате устройства, трябва да проверите надеждността на конструкциите, върху които ще бъдат монтирани.

Закрепването на устройства към технологично оборудване и тръбопроводи не трябва да нарушава целостта и работоспособността на тръбопроводите и устройствата, на които са монтирани.

Забранява се извършването на: монтаж на устройства с тегло над 5 kg от един работник; монтажни работи на табла преди проектното им закрепване; монтаж на устройства от стълби.

На места, където са монтирани инструменти и оборудване за автоматизация, които са трудно достъпни за монтаж и оперативна поддръжка, изграждането на стълби, кладенци и платформи трябва да бъде завършено преди началото на монтажа в съответствие с работните чертежи на строителната част на проекта.

Инструментите и оборудването за автоматизация се закрепват към носещи конструкции (стени, панели и др.) с помощта на стандартни крепежни елементи без скъсани резби, процепи или ръбове, с необходимото затягане на резбовите връзки. В случай на вибрации на местата, където са монтирани устройствата, резбовите съединения трябва да имат устройства, които предотвратяват спонтанното им отвиване (пружинни шайби, контрагайки, шплинти и др.)

Материалите на опаковките и уплътненията, необходими при инсталиране на инструменти и оборудване за автоматизация, трябва да бъдат предвидени от проекта в съответствие с условията на работа на инструментите и оборудването за автоматизация. Промени в материала на вложките, джобовете и др. и техните размери без разрешението на проектантската организация са забранени.

При пренасяне всички отваряеми части на уредите трябва да са добре затворени, а при течните уреди течността да е в незапечатани съдове. трябва да се излее в специален контейнер.

Когато индивидуално тествате инструменти и оборудване за автоматизация, трябва да наблюдавате следните меркипредпазни мерки:

а) пробното включване на електрически устройства и регулатори (поставяне на веригата под напрежение) трябва да се извършва само след задълбочена проверка на правилното сглобяване на веригата според проекта, надеждността на контактите на всички устройства, устройства и други елементи на веригата, както и след инсталиране на предупредителни плакати;

б) необходимо е да се уверите, че няма хора в близост до части под напрежение;

в) пробно пълнене на пневматични и хидравлични устройства и регулатори, както и импулсни линии с работна среда (поставяне на веригата под налягане) трябва да се извършва само след внимателна проверка на правилния монтаж на веригата според проекта, както и в в съответствие с фабричните инструкции за монтаж и експлоатация.

Индивидуалното тестване на устройствата се извършва само след изключване на импулсните линии от технологични устройства и тръбопроводи.

7.3 Изисквания за защита на труда при монтаж на тръбопроводи.

Преди инсталирането на тръбопроводи трябва да се провери надеждността на предварително монтираните закрепващи устройства.

Монтажът на тръбопроводи трябва да се извършва от инвентарни скелета и скелета.

При монтаж на тръбопроводи високо наляганеТрябва да се извършва технически контрол върху качеството на работата и документацията. Контролът се възлага със заповед на възложителната организация на инженерно-техническия работник.

На тръбопроводи от технологични кислородни линии е забранено да се монтират устройства и фитинги с уплътнения и салникови уплътнения, импрегнирани с каквато и да е мазнина или масло.

Не се допуска започване на монтаж на кислородни тръбопроводи с ръце, дрехи и инструменти, замърсени с мазнини и масла.

Монтажът на тръбопроводи и фасонни части, които са били в експлоатация, е разрешен само при наличие на сертификат за липса на остатъци от технологични продукти в тях и разрешение за монтажа им.

По време на пневматични и хидравлични изпитвания не се допуска почукване на тръбопроводи под налягане с чук. Местата на щепселите и щепселите по време на изпитването трябва да бъдат маркирани предупредителни знаци, трябва да се изключи присъствието на хора в близост до тях. Отстраняването на течове, фистули, пропуски и подобни дефекти, забелязани по време на проверката на тръбопровода, е разрешено само след освобождаване на налягането в тръбопровода.

По време на хидравлични тестове водата се използва като тестова среда за тръби и части: когато се тестват с температури под 5 °C, трябва да се използват разтвори на калциев хлорид във вода или промишлено масло.

Тръби и тръбни части, пълни с кислород. трябва да се тества само с вода, а продухването - само с инертен газ, почистен от масло и прах.

Всички тръбопроводи, напълнени със среда с температура над 60 ° C, положени на разстояние по-малко от 2,5 m от пода, трябва да бъдат оградени, за да се избегне възможен контакт.

При прочистване на импулсни линии с опасни продукти е необходимо да се гарантира, че продуктите са безопасно изхвърлени в промишлена канализация или в подходящ контейнер. Продухването на линията под налягане трябва да се извършва внимателно. Отваряйте постепенно спирателните вентили. При продухване на импулсни тръбопроводи е необходимо да се пазите от повреда от малки механични частици от издухвания тръбопровод, а в случай на издухване на пара - повреда от гореща пара.

Пневматичното изпитване на тръбопроводи за якост не е разрешено в работни цехове, на надлези и в канали със съществуващи газопроводи.

По време на пневматично изпитване на тръбопроводи за якост, както на закрито, така и на открито, трябва да се създаде защитена зона. Минималната дължина на зоната трябва да бъде най-малко 25 m за надземен монтаж и най-малко 10 m за подземен монтаж. Границите на защитената територия трябва да бъдат маркирани с флагове. При покачване на налягането в тръбопровода и достигане на изпитателното налягане за якост се забранява пребиваването на лица в охранителната зона.

Проверката на окабеляването е разрешена само след като изпитвателното налягане е намалено до работно налягане.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(задължително)

Методика за изпитване на електрически устройства, вторични вериги и електрически инсталации с напрежение до 1 kV

1. Общи положения

Тази методика предоставя описание на методите за наблюдение на състоянието на елементи на електрически устройства, вторични вериги и електрически кабели с напрежение до 1 kV, предоставя диаграми на препоръчителните измервания, списък на препоръчаните устройства и техните класове на точност.

Обхватът на изпитването включва следните видове електрически тестове и измервания:

– измерване на изолационно съпротивление;

– изпитване на изолацията с повишено честотно напрежение;

– проверка на работата на максимални, минимални или независими освобождавания верижни прекъсвачи;

– проверка на релейна апаратура;

– проверка на правилното функциониране на напълно сглобени вериги при различни стойности на работния ток;

– проверка на прекъсвачи и контактори при намалени и номинални работни токови напрежения;

– измерване на съпротивление на подове и стени за изолиране на помещения, зони, зони.

Стойностите на измерените параметри трябва да се използват за компилиране с максимално допустими стойности и за извършване на цялостен анализ на състоянието на елементите на електрическите устройства, вторичните вериги и електрическите инсталации с напрежение до 1 kV, за да се идентифицират техните неизправност.

2 Методи за изпитване

2.1 Измерване на изолационното съпротивление

2.1.1 Изолационното съпротивление е основната характеристика на качеството на елементите на електрическите устройства, вторичните вериги и електрическите проводници с напрежение до 1 kV. Измерва се по време на експлоатационни и приемни изпитвания, преди изпитване на приложеното (повишено) напрежение и в края на всички изпитвания и измервания.

2.1.2 Съпротивлението на изолацията в почти всички случаи се измерва с мегаомметър - устройство, състоящо се от източник на напрежение - генератор на постоянен ток, най-често с ръчно задвижване, магнитоелектричен коефициент и допълнителни съпротивления. Най-разпространени са мегаомметрите от типа F 4102M/2, ESO 202/2-G, M4100 и др. С мегаомметър се измерва съпротивлението на изолацията на вериги на устройства за релейна защита и автоматика, изходни вериги на телеуправление и силови вериги 220 V. 1000-2500 V, а на вериги на устройства за релейна защита и автоматика с работно напрежение 60 V и по-ниско и телемеханични вериги - с мегаомметър 500 V.

2.1.3 Преди употреба мегаомметърът трябва да бъде подложен на контролен тест, който се състои в проверка на показанията на скалата с отворени и късо свързани проводници. В първия случай стрелката трябва да е на знака на скалата "безкрайност", във втория - на нула.

Стойността на изолационното съпротивление силно зависи от температурата. Съпротивлението на изолацията трябва да се измерва при температура на изолацията най-малко + 10 ° C, освен в случаите, посочени в специални инструкции.

Преди да започнете измерванията, трябва да се уверите, че върху изпитвания обект няма напрежение и да почистите добре изолацията от прах. Измерванията трябва да се извършват със стабилна позиция на иглата на инструмента; за да направите това, трябва бързо, но равномерно да завъртите дръжката на генератора (120 rpm) за 60 s. Съпротивлението на изолацията се определя от показанията на стрелката на мегаомметъра. За да свържете мегаомметър към тестваното устройство или линия, трябва да се използват отделни проводници с високо изолационно съпротивление (обикновено поне 100 MOhm).

Абсолютните стойности на съпротивлението на изолацията не винаги определят степента на овлажняване на машините с постоянен ток, следователно допълнителна характеристика е коефициентът на поглъщане K abs, който е съотношението на съпротивлението на изолацията, измерено за 60 s, към съпротивлението, измерено за 15 s: K abs = R60/R15. За ненамокрени маслени силови трансформатори K abs при плюс 10 - 30 0 C не трябва да бъде по-нисък от 1,3.

Съпротивлението на изолацията и коефициентът на поглъщане K abs са силно зависими от температурата. Следователно за сравнение трябва да се използват техните стойности, измерени при една и съща температура. Влиянието на температурата се подчинява на закона:

– съпротивление на изолацията при температури Т1 и Т2, – коефициент в зависимост от вида на изолацията. За изолация клас “А” = 40,0; за клас “В” = 60.0.

Съпротивлението на изолацията от клас „А” се увеличава 1,5 пъти с всеки спад на температурата с 10°C и обратно. Въз основа на това се определят следните коефициенти на редукция до една температура:

маса 1

Температурна разлика T2-T1°C	1	2	3	4	5	10	15	20	25	30
Коефициент на промяна R60	1,04	1,08	1,13	1,17	1,22	1,5	1,84	2,25	2,75	3,4

Съпротивлението на изолацията от клас B намалява приблизително 2 пъти за всяко повишаване на температурата с 18°C. Този закон се използва за намаляване на резултатите от измерването на Riz до една температура за изолация от клас B. Най-надеждните резултати могат да бъдат получени само при температури над +10°C.

2.1.4 Изолационното съпротивление на електрически свързани вторични вериги на устройства за релейна защита и защита спрямо земята, както и между вериги за различни цели, които не са електрически свързани (вериги за измерване, вериги за работен ток, аларми), трябва да се поддържа в рамките на всяка връзка най-малко 1 MOhm, а за изходни вериги за телеуправление и захранващи вериги с напрежение 220 V за телемеханични устройства - не по-ниско от 10 MOhm.

Съпротивлението на изолацията на вторичните вериги на устройства за релейна защита, проектирани за работно напрежение от 60 V и по-ниско, захранвани от отделен източник или чрез разделителен трансформатор, трябва да се поддържа най-малко 0,5 MOhm.

При проверка на изолацията на вторични вериги на устройства за релейна защита, съдържащи полупроводникови и микроелектронни елементи, трябва да се вземат мерки за предотвратяване на повреда на тези елементи.

Най-ниското допустимо изолационно съпротивление на устройства, вторични вериги и електрически кабели до 1 kV е дадено в таблица 2.

таблица 2

Тестови обект	Мегер напрежение, (V)		Забележка
Вторично управление, защита, измерване, алармени вериги и др. в електрически инсталации с напрежение над 1 kV. Шини за работен ток и шини за напрежение на контролния панел, всяко свързване на вторични вериги и захранващи вериги на задвижвания на превключватели и разединители	500-1000	10	Тестовете се провеждат с изключени вериги. Тестовете се извършват с всички свързани устройства (намотки на проводници, контактори, релета, инструменти, вторични намотки на токови и напреженови трансформатори и др.)
Вторични управляващи, защитни, алармени вериги в релейно-контакторни вериги на инсталации с напрежение до 1 kV	500-1000	0,5	Тестовете се извършват с всички свързани устройства (магнитни пускатели, контактори, релета, устройства и др.)
Вериги безконтактни веригисистеми за регулиране и управление, както и елементи, свързани с тях	Според производителя
Вериги за управление, защита и възбуждане на постояннотокови машини с напрежение до 1,1 kV, свързани към главните токови вериги	500-1000	1	Тестовете се извършват с всички свързани устройства
Електрическа инсталация за захранване и осветление. Разпределителни уреди, табла и проводници с напрежение до 1 kV	1000	0,5	Тестовете на окабеляването на осветлението се извършват преди завинтване на лампите с нулевия проводник, свързан към корпуса на лампата. Изолацията се измерва между проводниците и земята. Тестовете се провеждат за всяка секция на разпределителната уредба

При вериги за управление, защита, измерване, автоматизация и телемеханика е позволено да не се измерва съпротивлението на изолацията, ако проверката изисква значително количество работа за демонтиране на веригата и тези вериги са защитени с предпазители или освобождавания, които имат обратни зависими от тока характеристики. Състоянието на такива вериги, устройства и апарати трябва да се проверява чрез цялостен външен преглед поне веднъж годишно. Когато неутралът е заземен, проверката се извършва заедно с проверка дали защитата е активирана, т.е. при късо съединение към тялото или неутрален проводникТрябва да възникне еднофазен ток на късо съединение, който надвишава номиналния ток на предпазителя на най-близкия предпазител или освобождаване на прекъсвача, не по-малък от посочения в Правилника за електрическа инсталация (измерване на съпротивление на веригата „F-0“ или директно измерване на ток на късо съединение).

Минимално допустимото съпротивление на изолацията при работа на електрически инсталации и устройства до 1000 V е дадено в таблица 3.

Таблица 3

Име на тестваната изолация	Мегер напрежение, (V)	Изолационно съпротивление, (MOhm)	Инструкции за тестване
Електрически инсталации за напрежение над 12V променлив токи 36V DC	100-1000V, а за електрически продукти с полупроводникови блокове според инструкциите на производителя		При липса на инструкции блоковете с полупроводникови елементи се измерват с мегаомметър 100 V, а полупроводниковите устройства се шунтират
Електрически устройства за напрежение, (V): над 42 до 100; над 100 до 380; Над 380;		Трябва да отговаря на това, което е посочено в стандарта или спецификациите за специфичен типпродукти, като правило, не по-ниски от 0,5	Тази подточка се отнася за К и Т на автоматични и неавтоматични контакторни превключватели, магнитни пускатели, релета, контролери, предпазители, резистори, реостати и други устройства до 1000 V, ако са били демонтирани за тези цели. Тестовете на недемонтирани устройства, както и техните междуремонтни тестове се извършват в съответствие с изискванията и честотата на измерване на разпределителни уредби, разпределителни табла, мощност, осветление или вторични вериги
Ръчни електрически инструменти и преносими лампи със спомагателно оборудване (трансформатори, честотни преобразуватели, прекъсвачи, кабели, удължители и др.) заваръчни трансформатори	500	След основен ремонт: между тоководещи части за работна изолация – 2, за допълнителна – 5, за усилена – 7. При работа -0,5 за изолация клас II – 2	За уред се измерва съпротивлението на намотките и тоководещия кабел спрямо корпуса и външните метални части: за трансформатори - между първичната и вторичната намотки и между всяка намотка и корпуса поне веднъж на 6 месеца.
Окабеляване за захранване и осветление	1000	0,5	Съпротивлението на изолацията с отстранени предпазители се измерва в зоната между съседни предпазители или зад последните предпазители между всеки проводник и земята, както и между всеки два проводника. При измерване на съпротивление в силови вериги електрическите приемници, както и устройствата, инструментите и др. трябва да бъдат изключени. При измерване на изолационното съпротивление в осветителните вериги лампите трябва да се развият и щепселни контакти, превключватели и групови панели са свързани. В осветителни вериги от групови панели до лампи е позволено да не се измерва съпротивлението на изолацията, ако проверката на изолацията изисква значително количество работа за демонтиране на веригата и тези вериги са защитени с предпазители. Състоянието на такива вериги, устройства и апарати трябва да се проверява чрез цялостен външен преглед поне веднъж годишно. Изолационното съпротивление на електрическата инсталация в особено влажни и горещи помещения, при външни инсталации, както и в помещения с химически активна среда се измерва най-малко веднъж годишно
Разпределителни уреди, табла и проводници	1000	0,5	За всяка секция на разпределителната уредба. Извършва се едновременно с изпитване на електрически инсталации на силови и осветителни вериги, свързани към устройства, разпределителни табла или проводници
Вторични вериги на управление, защита, измерване, автоматизация, телемеханика и др.	500	0,5	При вериги за управление, защита, измерване, автоматизация и телемеханика е позволено да не се измерва съпротивлението на изолацията, ако проверката изисква значителен обем работа за демонтиране на веригата и тези вериги са защитени с предпазители или освобождавания, които имат обратни зависими от тока характеристики . Състоянието на такива вериги, устройства и апарати трябва да се проверява чрез цялостен външен преглед поне веднъж годишно. Когато неутралът е заземен, проверката се извършва заедно с проверка дали защитата е активирана.
DC шини и шини за напрежение на контролния панел (с изключени вериги)	500	10	Един и същ
Всяко свързване на вторични вериги и захранващи вериги на задвижвания на превключватели и разединители	500-1000	1	Произвежда се с всички прикачени устройства (задвижващи бобини, контактори, релета, вторични намотки на токови и напреженови трансформатори и др.)
Вериги за управление, защита, автоматизация, телемеханика, възбуждане на машини с постоянен ток с напрежение 500-1000 V, свързани към главните токови вериги	500-1000	1	Изолационното съпротивление на вериги с напрежение до 60 V, обикновено захранвани от отделен източник, се измерва с мегаомметър 500 V и трябва да бъде най-малко 0,5 MOhm
Вериги, съдържащи устройства с микроелектронни елементи, предназначени за работно напрежение V			Съпротивлението на изолацията на вериги с напрежение до 60 V, обикновено захранвани от отделен източник, се измерва с мегаомметър 500 V и не трябва да бъде по-ниско от 0,5 MOhm.

2.2 Изпитване с високо напрежение на захранващата честота.

2.2.1. По време на тестовете се откриват локални дефекти: пукнатини, прегъвания, пробиви, значителни разслоявания и др. Всяка фаза на електрически устройства, вторични вериги и електрическо окабеляване се тества по отношение на корпуса и други заземени (свързани с корпуса) фази.

2.2.2. Изпитването с повишено напрежение на мощността се извършва от външен източник на променлив ток чрез специален тестов трансформатор или тестова инсталация, например UPN - 100. За тестване можете да използвате измервателни трансформатори на напрежение от типове NOM - 3 и NOM - 6.

2.2.3. Изпитването на електрическо оборудване с повишено честотно напрежение трябва да се извършва от екипи от най-малко двама души, от които изпълнителят трябва да има група за електрическа безопасност най-малко IV, а останалите - не по-ниски от III.

Свързването на свързващия проводник към фаза или полюс на тестваното оборудване и изключването му е разрешено според указанията на лицето, отговарящо за теста, и само след като са заземени.

Преди да подаде изпитвателно напрежение към изпитвателната инсталация, работникът е длъжен:

а) проверете дали всички членове на екипа са на посочените места, дали не са отстранени неоторизирани лица, дали може да се подаде изпитвателно напрежение към оборудването;

в) предупредете екипа за подаване на напрежение, като се уверите, че предупреждението се чува от всички членове на екипа, премахнете заземяването от клемата на тестовата инсталация и след това приложете предишното напрежение от 380/220 V.

От момента, в който земята бъде премахната, цялата тестова инсталация, включително тестваното оборудване и свързващите проводници, се считат за живи и е забранено да се правят каквито и да било повторни връзки в тестовата верига или на тестваното оборудване.

Разрешено е свързването на свързващия проводник към фазата, плюс на тестваното оборудване и изключването му според указанията на лицето, което отговаря за теста, и само след като са заземени.

Изпитванията с повишено напрежение на силовата честота обикновено се извършват по схемата (фиг. 1).

Фигура 1 - Схема за изпитване на изолацията на електрическо оборудване с повишено променливо напрежение:

A – автоматичен превключвател; РК – регулираща колона; TI – тестов трансформатор; А – амперметър за измерване на ток на страната ниско напрежение; V1,V2 – волтметри; mA – милиамперметър за измерване на тока на утечка на изпитваната изолация; Kn – бутон, който шунтира mA за защита от претоварване; R1 – резистор за ограничаване на тока в изпитвания трансформатор при пробиви в изпитваната изолация (1-2 ома на 1 V изпитвателно напрежение); R2 – и за ограничаване на комутационните пренапрежения върху изпитваната изолация при повреда на разрядника (1 Ohm на 1 V изпитвателно напрежение); R – отводител; O – изпитвана намотка; К – тялото на устройството, чиято изолация се изпитва.

Тестова поръчка.

Веригата се сглобява и тества без прилагане на напрежение към изпитвания обект. Преди подаване на напрежение са изпълнени всички изисквания на Правилата за безопасност, параграф 2.2.1. . За точно определениенапрежение, се използват електростатични волтметри, монтирани от страната с високо напрежение на изпитвателния трансформатор. Електростатичните волтметри могат да измерват както AC, така и DC напрежение.

Повишаването на напрежението и изпитването се извършват при спазване на всички правила за безопасност при скорост: до 25-30% Usp - неограничено, по-нататъшно увеличение до 50% при произволна скорост, но плавно; до 100% Usp - при скорост 1-2%/s. След времето за изпитване (1 мин.), напрежението постепенно намалява и може да бъде изключено при стойност, равна на 30% Utest. Резултатът от теста се счита за задоволителен, ако по време на теста не е имало разбивка или припокриване на изолацията, няма резки скокове на стрелките на амперметъра (увеличаване на тока) и волтметрите (намаляване на напрежението), не е забелязан дим, миризма или изгаряне , и не се чуха изпускания. След като тествате органичната изолация, трябва да опипате повърхността и да се уверите, че няма локално отопление. За да се избегнат неприемливи пренапрежения на изолацията, причинени от по-високи хармоници, тестовият двигател е свързан към мрежово напрежение, а не към фазово напрежение (мрежовото напрежение не съдържа най-опасния трети хармоник).

Работната процедура на UPN инсталацията е 100.

Подготовка за работа.

Поставете инсталационните контроли на първоначалните им позиции. За това:

настройте регулатора на автотрансформатора в крайна дясна позиция;
поставете превключвателя SA1 в позиция "0";
Поставете превключвателя “NETWORK” на позиция “OFF”.

Оперативна процедура.

Поставете превключвателя за видимо прекъсване на контролния блок в положение "ON". Индикаторът „МРЕЖА“ трябва да светне.
Поставете превключвателя SA1 “0-1” в позиция “1”. В този случай контакторът трябва да се отдалечи от делителя на напрежението.

Забележка:При ниски температури се препоръчва да се провери връщането на контактора. За да направите това, превключете SA1 няколко пъти от позиция "1" в позиция "0" и обратно.

Натиснете бутона “СТАРТ”. Индикаторът за високо напрежение трябва да светне.

Забележка:Дизайнът на инсталацията прави невъзможно прилагането на високо напрежение към изпитвания обект чрез натискане. Следователно копчето на регулатора на напрежението трябва да е в крайна дясна позиция.

Завъртете копчето на регулатора на напрежението обратно на часовниковата стрелка и наблюдавайте показанията на киловолтметъра необходима стойностизпитвателно напрежение.
След завършване на теста постепенно намалете напрежението и натиснете бутона „СТОП“. Индикаторът за включване на високо напрежение трябва да се изключи.
Поставете превключвателя SA1 “0-1” в позиция “0”. В този случай трябва да се приложи контактор към делителя на напрежението.
Поставете превключвателя за видимо прекъсване в положение „ИЗКЛЮЧЕНО“. В този случай индикаторът „МРЕЖА“ трябва да изгасне.

2.2.4 При повторно включване и за първи превантивен тест на устройствата за релейна защита, изолацията спрямо земята на електрически свързаните вериги за релейна защита и всички други вторични вериги на всяка връзка, както и изолацията между електрически несвързани вериги, разположени в рамките на същият панел (с изключение на вериги от елементи, проектирани за работно напрежение 60 V и по-ниско), трябва да бъде тестван при 1000 V AC за 1 минута.

Освен това напрежение от 1000 V за 1 min. Изолацията между проводниците на контролния кабел на тези вериги, където има повишена вероятност от късо съединение със сериозни последствия (газови защитни вериги, кондензаторни вериги, използвани като източник на работен ток и др.), трябва да се тества.

При последваща работа изолацията на веригите RZAiT, с изключение на вериги с напрежение 60 V и по-ниско, може да се тества по време на превантивни тестове с изправено напрежение 2500 V за 1 min. с помощта на мегаомметър.

Изпитването на изолацията на вериги за релейна защита и автоматизация с напрежение от 60 V и по-ниски и телемеханични вериги се извършва в процеса на измерване на нейното съпротивление с мегаомметър 500 V.

При изпитване на намотките на понижаващи трансформатори, изпитвателното напрежение се прилага към всяка от намотките на свой ред. В този случай останалите намотки трябва да бъдат електрически свързани към заземения корпус и магнитната верига.

При номинално напрежение на първичната намотка на трансформатора (127220V) изпитвателното напрежение е 1350 V, а при номинално напрежение на първичната намотка (380440V) – 1800 V промишлена честота.

Ако съпротивлението на изолацията на силовите и осветителните електрически кабели е под 0,5 MOhm, изпитванията се провеждат с повишено напрежение на промишлена честота. Тестовото напрежение е 1000 V, продължителността е 1 min.

Изпитване с високо напрежение на изолация на индустриална честота на намотки и тоководещ кабел ръчни електрически инструментипо отношение на корпуса и външните метални части:

до 42 V изпитвателно напрежение – 500 V;
над 42 V при мощност до 1 kW – 900 V;
над 42 V с мощност над 1 kW - 1350 V.

Силови и вторични вериги с работно напрежение над 60 V, които не съдържат устройства с микроелектронни елементи (изолация на разпределителни елементи на задвижващи елементи на ключове, къси съединения, разделители, устройства, както и вторични вериги за управление, защита, автоматизация, телемеханика и др.) се изпитват с напрежение 1000 V мощност честота за 1 min.

2.3 Проверка на работата на максималните, минималните или независимите освобождавания на прекъсвачите

Произвежда се за прекъсвачи с номинален ток 200 A или повече. Работните граници на изпускателите трябва да отговарят на заводските данни и изискванията за осигуряване на защитни характеристики.

2.4 Проверка на релейното оборудване

Изпитването на защитни релета, контроли, автоматика и аларми и други устройства се извършва в съответствие с текущи инструкции. Границите на работа на релетата на работните вложки трябва да съответстват на изчислените данни. Инсталацията U5053, състояща се от три отделни блока: регулиращ K 513, товар K 514 и приставка K 515, намира широко приложение за настройка и тестване на релейни защити и елементи за автоматизация.

2.5 Проверка на правилното функциониране на напълно сглобени вериги при различни стойности на работен ток

Всички елементи на веригите трябва да функционират надеждно в определената от проекта последователност при стойностите на работния ток, дадени в таблица 4.

Таблица 4

Тестови обект	Работно напрежение на тока, % номинален	Забележка
Защитни и алармени вериги в инсталации с напрежение над 1 kV	80, 100	–
Контролни вериги в инсталации с напрежение над 1 kV: тестът за превключване е същият, но изключване	90, 100 80, 100	–
Релейни контакторни вериги в инсталации с напрежение до 1 kV	90, 100	За прости вериги на магнитен стартер с бутон, работата при понижено напрежение не се проверява
Безконтактни схеми на базата на логически елементи	85, 100, 110	Промяната на напрежението се извършва на входа на захранването

2.6 Проверка на работата на прекъсвачи и контактори при намалени и номинални работни токови напрежения

Стойността на напрежението и броят на операциите при изпитване на прекъсвачи и контактори чрез многократно включване и изключване са дадени в таблица 5.

Таблица 5

2.7 Измерване на съпротивлението на подове и стени за изолация на помещения, зони, зони

2.7.1 Ако е необходимо да се извършат измервания за изолиращи (непроводими) помещения, зони, обекти, трябва да се извършат най-малко три измервания във всяко помещение. Едно от измерванията трябва да се направи на приблизително 1 m от проводими части на трети страни, разположени в тази стая. Другите две измервания трябва да се направят на по-голямо разстояние. Горната поредица от измервания трябва да се направи за всяка повърхност на помещението.

2.7.2 Като източник на постоянен ток се използва мегаомметър, осигуряващ напрежение на отворена верига от 500 V (или 1000 V, ако номиналното инсталационно напрежение надвишава 500 V).

2.7.3 Съпротивлението се измерва между измервателния електрод и защитния проводник на електрическата инсталация. Препоръчва се тестване преди нанасяне върху тестови повърхности. довършителни покрития(лак, бои и други довършителни материали).

Измервателните електроди могат да бъдат един от следните типове. В случай на несъгласие се препоръчва използването на електрод 1.

Измервателен електрод 1

Електродът се състои от квадратна метална плоча със страна 250 mm и квадрат от влажна водопоглъщаща хартия или плат, от който се отстранява излишната влага, със страна приблизително 270 mm, поставена между металната плоча и повърхността, за да бъде измерена. По време на измерването плочата се притиска към повърхността на пода или стената със сила съответно приблизително 750 или 250 N.

Измервателен електрод 2

Измервателният електрод е триножник, чиито крака образуват върховете на равностранен триъгълник. Всеки крак има еластична основа, която при натоварване осигурява плътен контакт с измерваната повърхност от приблизително 900 mm 2 и съпротивление по-малко от 5000 ома.

Преди измерване повърхността се навлажнява или покрива с влажна кърпа. По време на измерванията стативите се притискат към повърхността на пода или стената със сила, равна съответно на 750 N или 250 N.

2.7.4 Най-високите допустими стойности на съпротивление на заземяващите устройства са дадени в таблица. 2. „Техника за изпитване на заземителни устройства“

Оценка на техническото състояние.

3.1 Оценката на състоянието на електрическите устройства, вторичните вериги и електрическите кабели трябва да се извърши въз основа на анализ на целия набор от резултати от изпитвания. В този случай е необходимо да се установи естеството на предполагаемите дефекти и тенденцията на тяхното развитие (направете диагноза).

3.2 Когато анализирате данните, получени по време на изпитването, трябва да се ръководите от установените гранични стойности на контролираните параметри, които са посочени по-горе в параграфи № 4 от раздела „Методи за изпитване“.

Мерки за сигурност.

4.1. Работата по измерване и отчитане на характеристиките на електрически устройства, вторични вериги и електрически инсталации трябва да се извършва в съответствие с изискванията на: Правила за безопасност при експлоатация на потребителски електрически инсталации, инструкции за защита на труда при работа в ETL, инструкции за защита на труда при работа с мегаомметър.

4.2. Работата при високо напрежение трябва да се извършва съгласно работните поръчки.

4.3. Екипът, който изпитва електрически устройства, вторични вериги и електрически инсталации, трябва да се състои от най-малко двама души с IV и III група за квалификация по безопасност.

4.4. За тестване на електрически устройства, вторични вериги и електрически кабели могат да се използват както мобилни лаборатории за високо напрежение, така и инсталации, сглобени от отделни елементи (устройства, устройства).

4.5. Отстраняването на заземяването от електрически устройства, вторични вериги и електрически кабели за изпитване може да се извърши с разрешение и по команда на ръководителя на работата.

4.6. При сглобяването на тестовата верига първо трябва да се извърши защитното и работното заземяване на тестовата инсталация. Преди да свържете високоволтов променливотоков тестов стенд към мрежа 380/220 V, клемата за високо напрежение на стенда трябва да бъде заземена. Свързването към мрежата 380/220 V се осъществява чрез превключващо устройство с видимо прекъсване или чрез щепселразположен в близост до тестовото съоръжение. След изпитването се прилага заземяване към клемата за високо напрежение на изпитвателната инсталация и, ако е необходимо, към електрически апарати, вторични вериги и електрическо окабеляване. Например за премахване на остатъчния заряд

ЗАПОЗНАЛИ СМЕ С ТЕХНОЛОГИЧНАТА КАРТА:

№	Длъжност	ПЪЛНО ИМЕ.	Подпис	дата
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.