Bahan yang digunakan untuk pembuatan papan sirkuit cetak. Bahan untuk pembuatan papan sirkuit cetak. Jenis Rumah Komponen Elektronik

Perusahaan kami memproduksi papan sirkuit tercetak dari bahan dalam negeri dan impor berkualitas tinggi, mulai dari bahan microwave standar FR4 hingga FAF.

Desain yang khas papan sirkuit tercetak didasarkan pada penggunaan laminasi fiberglass standar tipe FR4, dengan suhu pengoperasian -50 hingga +110 °C, dan suhu transisi kaca Tg (pelunakan) sekitar 135 °C.

Untuk meningkatkan persyaratan ketahanan panas atau saat memasang papan dalam oven menggunakan teknologi bebas timah (t hingga 260 °C), digunakan FR4 High Tg atau FR5 suhu tinggi.

Bahan dasar papan sirkuit cetak:

"+" - Biasanya tersedia

"+/-" - Berdasarkan permintaan (tidak selalu tersedia)

Prepreg (lapisan "ikat") untuk multilayer papan sirkuit tercetak

FR-4

Fiberglass berlapis foil dengan ketebalan nominal 1,6 mm, dilapisi dengan foil tembaga setebal 35 mikron pada satu atau kedua sisi. Standar FR-4 memiliki tebal 1,6 mm dan terdiri dari delapan lapisan (“prepreg”) fiberglass. Lapisan tengah biasanya berisi logo pabrikan, warnanya mencerminkan kelas mudah terbakar bahan ini (merah - UL94-VO, biru - UL94-HB). Biasanya FR-4 transparan dan standar warna hijau ditentukan oleh warna masker solder yang diterapkan pada PCB jadi

• hambatan listrik volumetrik setelah pengkondisian dan restorasi (Ohm x m): 9,2 x 1013;
• hambatan listrik permukaan (Ohm): 1,4 x1012;
• kekuatan mengupas foil setelah terkena larutan galvanik (N/mm): 2.2;
• sifat mudah terbakar (metode uji vertikal): kelas Vо.

MI 1222

adalah bahan tekan berlapis berdasarkan fiberglass yang diresapi dengan pengikat epoksi, dilapisi pada satu atau kedua sisinya dengan foil elektrolitik tembaga.

• hambatan listrik permukaan (Ohm): 7 x 1011;
• hambatan listrik volumetrik spesifik (Ohm): 1 x 1012;
• konstanta dielektrik (Ohm x m): 4,8;
• kekuatan kulit foil (N/mm): 1,8.

FAF-4D

Mereka adalah fluoroplastik yang diperkuat serat kaca, dilapisi di kedua sisi dengan kertas tembaga. Aplikasi: - Sebagai basa papan sirkuit tercetak beroperasi dalam jangkauan gelombang mikro; - insulasi listrik untuk elemen cetak peralatan penerima dan transmisi; - mampu beroperasi jangka panjang dalam kisaran suhu dari +60 hingga +250° C.

• Kekuatan rekat foil ke alas per strip 10 mm, N (kgf), tidak kurang dari 17,6(1,8)
• Rugi-rugi dielektrik tangen pada frekuensi 106 Hz, tidak lebih dari 7 x 10-4
• Konstanta dielektrik pada frekuensi 1 MHz 2,5 ± 0,1
• Ukuran lembaran yang tersedia, mm (deviasi maksimum lebar dan panjang lembaran 10 mm) 500x500

T111

bahan yang terbuat dari polimer konduktif termal berbahan dasar keramik dengan dasar aluminium, digunakan jika dimaksudkan untuk menggunakan komponen yang menghasilkan daya termal yang signifikan (misalnya, LED ultra terang, pemancar laser, dll.). Sifat utama material adalah pembuangan panas yang sangat baik dan peningkatan kekuatan dielektrik saat terkena tegangan tinggi:

• Ketebalan dasar aluminium - 1,5 mm
• Ketebalan dielektrik - 100 mikron
• Ketebalan foil tembaga - 35 mikron
• Konduktivitas termal dielektrik - 2,2 W/mK
• Resistansi termal dielektrik - 0,7°C/W
• Konduktivitas termal substrat aluminium (5052 - analog AMg2.5) - 138 W/mK
• Tegangan tembus - 3 KV
• Suhu transisi gelas (Tg) - 130
• Resistansi volume - 108 MΩ×cm
• Resistansi permukaan - 106 MΩ
• Tegangan operasi tertinggi (CTI) - 600V

Masker solder pelindung yang digunakan dalam produksi papan sirkuit cetak

Masker solder (juga dikenal sebagai hijau cemerlang) - berlapis bahan tahan lama, dirancang untuk melindungi konduktor dari masuknya solder dan fluks selama penyolderan, serta dari panas berlebih. Masker menutupi konduktor dan membiarkan bantalan dan konektor bilah terbuka. Metode penerapan masker solder mirip dengan penerapan photoresist - menggunakan masker foto dengan pola bantalan, bahan masker yang diterapkan pada PCB disinari dan dipolimerisasi, area dengan bantalan solder tidak terkena paparan dan masker dibersihkan darinya setelahnya. perkembangan. Paling sering, masker solder diterapkan pada lapisan tembaga. Oleh karena itu, sebelum pembentukannya, lapisan pelindung timah dihilangkan - jika tidak, timah di bawah topeng akan membengkak karena pemanasan papan selama penyolderan.

PSR-4000 H85

Warna hijau, cairan pengerasan panas fotosensitif, tebal 15-30 mikron, TAIYO INK (Jepang).

Memiliki persetujuan untuk digunakan oleh organisasi dan produsen produk akhir berikut: NASA, IBM, Compaq, Lucent, Apple, AT&T, General Electric, Honeywell, General Motors, Ford, Daimler-Chrysler, Motorola, Intel, Micron, Ericsson, Thomson, Visteon , Alcatel, Sony, ABB, Nokia, Bosch, Epson, Airbus, Philips, Siemens, HP, Samsung, LG, NEC, Matsushita (Panasonic), Toshiba, Fujitsu, Mitsubishi, Hitachi, Toyota, Honda, Nissan dan masih banyak lagi lainnya ;

IMAGECURE XV-501

Berwarna (merah, hitam, biru, putih), masker solder dua komponen cair, Coates Electrografis Ltd (Inggris), ketebalan 15-30 mikron;

DUNAMASK KM

Masker film kering dari DUNACHEM (Jerman), ketebalan 75 mikron, menyediakan tenda melalui, memiliki daya rekat tinggi.

Durasi: 2 jam (90 menit)

25.1 Pertanyaan dasar

bahan dasar PP;

Bahan untuk membuat elemen desain cetak;

Bahan teknologi untuk pembuatan PP.

25.2 Teks kuliah

25.2.1 Dasar mBahan dasar PP – hingga 40 menit

Bahan dasar papan sirkuit cetak antara lain:

dielektrik berlapis foil (di satu atau kedua sisi) dan dielektrik non-foil (getinax, textolite, fiberglass, fiberglass, lavsan, polimida, fluoroplastik, dll.), bahan keramik dan pelat logam (dengan lapisan dielektrik permukaan) dari mana alas papan sirkuit tercetak dibuat;

bahan spacer isolasi (gasket perekat - prepreg) yang digunakan untuk merekatkan lapisan MPP.

Untuk melindungi permukaan PP dari pengaruh luar, pernis pelindung polimer dan film pelapis pelindung digunakan.

Saat memilih bahan dasar PP, Anda perlu memperhatikan hal-hal berikut: efek mekanis yang diharapkan (getaran, guncangan, percepatan linier, dll.); kelas akurasi PP (jarak antar konduktor); mengimplementasikan fungsi kelistrikan; pertunjukan; syarat Penggunaan; harga.

Bahan dasar harus melekat dengan baik pada logam konduktor, memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, mempertahankan sifat-sifatnya bila terkena faktor iklim, dan memiliki koefisien muai panas yang serupa dibandingkan dengan logam konduktor.

Pilihan bahan ditentukan oleh:

sifat isolasi listrik;

kekuatan mekanik;

stabilitas parameter saat terkena lingkungan agresif dan perubahan kondisi;

kemampuan mesin;

biaya.

Dielektrik foil diproduksi dengan lapisan konduktif dari foil elektrolitik tembaga (lebih jarang nikel atau aluminium) dengan ketebalan 5 hingga 105 mikron. Untuk meningkatkan kekuatan rekat, salah satu sisi foil dilapisi dengan lapisan kromium setebal 1…3 mikron. Foil dicirikan oleh kemurnian komposisi (pengotor tidak lebih dari 0,05%), keuletan. Penggagalan dilakukan dengan cara pengepresan pada suhu 160...180 0 C dan tekanan 5...15 MPa.

Dielektrik non-foil diproduksi dalam dua jenis:

dengan lapisan perekat (perekat) dengan ketebalan 50...100 mikron (misalnya, komposisi karet epoksi), yang diterapkan untuk meningkatkan kekuatan rekat tembaga kimia yang diendapkan selama proses pembuatan PP;

dengan katalis dimasukkan ke dalam volume dielektrik, yang mendorong pengendapan tembaga kimia.

Plastik laminasi yang terdiri dari bahan pengisi (kertas isolasi listrik, kain, fiberglass) dan bahan pengikat (resin epoksi fenolik atau fenolik) digunakan sebagai dasar dielektrik PP kaku. Plastik laminasi termasuk getinax, textolite dan fiberglass.

Getinax terbuat dari kertas dan digunakan dalam kondisi pengoperasian iklim normal untuk peralatan rumah tangga. Ini memiliki biaya rendah, kemampuan kerja yang baik, dan penyerapan air yang tinggi.

Textolite terbuat dari kain katun.

Laminasi fiberglass terbuat dari fiberglass. Dibandingkan dengan getinaks, laminasi fiberglass memiliki sifat mekanik dan Karakteristik listrik, ketahanan panas yang lebih tinggi, penyerapan air yang lebih sedikit. Namun, mereka memiliki sejumlah kelemahan: kemampuan mesin yang lebih buruk; biaya lebih tinggi; perbedaan yang signifikan (sekitar 30 kali) dalam koefisien muai panas tembaga dan fiberglass searah dengan ketebalan material, yang dapat menyebabkan pecahnya metalisasi di dalam lubang selama penyolderan atau selama pengoperasian.

Untuk pembuatan PCB yang digunakan dalam kondisi bahaya kebakaran yang meningkat, digunakan getinak tahan api dan laminasi fiberglass. Peningkatan ketahanan api dielektrik dicapai dengan memasukkan penghambat api ke dalam komposisinya.

Pengenalan 0,1...0,2% paladium atau tembaga oksida ke dalam pernis yang menghamili fiberglass meningkatkan kualitas metalisasi, tetapi sedikit mengurangi ketahanan isolasi.

Untuk memproduksi PCB yang menyediakan transmisi pulsa nanodetik yang andal, perlu menggunakan bahan dengan sifat dielektrik yang lebih baik (mengurangi konstanta dielektrik dan tangen rugi dielektrik). Oleh karena itu, penggunaan basa yang terbuat dari bahan organik dengan konstanta dielektrik relatif di bawah 3,5 dinilai menjanjikan. Polimer non-polar (fluoroplastik, polietilen, polipropilen) digunakan sebagai dasar PP dalam rentang gelombang mikro.

Untuk menghasilkan GPP dan GPC yang tahan terhadap pembengkokan berulang, digunakan dielektrik berbahan dasar film poliester (lavsan atau polietilen tereftalat), fluoroplastik, polimida, dll.

Bahan bantalan isolasi (prepregs) terbuat dari fiberglass yang diresapi dengan resin epoksi termoset yang kurang terpolimerisasi (atau resin lainnya); terbuat dari polimida dengan lapisan perekat yang diaplikasikan di kedua sisi dan bahan lainnya.

Keramik dapat digunakan sebagai bahan dasar PP.

Keunggulan keramik PP adalah pembuangan panas yang lebih baik dari elemen aktif, kekuatan mekanik yang tinggi, stabilitas parameter listrik dan geometri, tingkat kebisingan yang berkurang, penyerapan air dan emisi gas yang rendah.

Kerugian dari papan keramik adalah kerapuhan, massa besar dan dimensi kecil (hingga 150x150 mm), siklus produksi yang lama dan penyusutan material yang besar, serta biaya yang tinggi.

PP aktif dasar logam digunakan pada produk dengan beban arus tinggi dan pada suhu tinggi. Aluminium, titanium, baja, tembaga, dan paduan besi dan nikel digunakan sebagai bahan dasar. Untuk mendapatkan lapisan isolasi pada dasar logam, digunakan enamel khusus, keramik, resin epoksi, film polimer, dll, lapisan isolasi pada dasar aluminium dapat diperoleh dengan oksidasi anodik.

Kerugian dari papan berenamel logam adalah konstanta dielektrik enamel yang tinggi, sehingga tidak dapat digunakan pada peralatan frekuensi tinggi.

Basis logam dari PCB sering digunakan sebagai bus listrik dan ground, sebagai pelindung.

25.2.2 Bahan elemen desain cetak – hingga 35 menit

Bahan yang digunakan untuk elemen pola cetak (konduktor, bantalan kontak, kontak ujung, dll) adalah pelapis logam. Tembaga paling sering digunakan untuk membuat lapisan pembawa arus utama. PCB keramik menggunakan grafit.

Bahan yang digunakan untuk membuat pelapis logam disajikan pada Tabel 25.1.

Tabel 25.1 – Pelapis logam yang digunakan untuk membuat elemen desain cetakan

25.2.3 Teknologi (bahan habis pakai) mbahan pembuatan PP – hingga 15 menit

Bahan teknologi untuk pembuatan PCB antara lain photoresist, cat layar khusus, masker pelindung, elektrolit pelapisan tembaga, etsa, dll.

Persyaratan bahan habis pakai ditentukan oleh desain PCB dan proses pembuatannya.

Photoresists harus memberikan resolusi yang diperlukan ketika mendapatkan pola sirkuit dan ketahanan kimia yang sesuai. Photoresists dapat berupa film cair atau kering (SPF).

Fotoresis negatif dan positif digunakan. Saat menggunakan photoresist negatif, area kosong PCB yang terbuka tetap berada di papan, dan area yang tidak terpapar akan hilang selama pengembangan. Saat menggunakan fotoresistor positif, area yang terbuka akan tersapu selama pengembangan.

Larutan pengetsaan harus kompatibel dengan bahan penahan yang digunakan untuk pengetsaan, bersifat netral terhadap bahan isolasi, dan mempunyai tingkat pengetsaan yang tinggi. Larutan asam dan basa tembaga klorida, larutan berbahan dasar besi klorida, larutan berbahan dasar amonium persulfat, dan larutan besi-tembaga klorida banyak digunakan sebagai elektrolit etsa.

Semua bahan harus ekonomis dan aman lingkungan.

Basis yang digunakan adalah dielektrik foil dan non-foil (getinax, textolite, fiberglass, fiberglass, lavsan, poliamida, fluoroplastik, dll), bahan keramik, pelat logam, bahan bantalan isolasi (prepreg).

Dielektrik foil adalah alas insulasi listrik, biasanya dilapisi dengan foil tembaga elektrolitik dengan lapisan tahan galvanik teroksidasi yang berdekatan dengan alas insulasi listrik. Tergantung pada tujuannya, dielektrik foil dapat berbentuk satu sisi atau dua sisi dan memiliki ketebalan 0,06 hingga 3,0 mm.

Dielektrik non-foil, yang ditujukan untuk metode pembuatan papan semi-aditif dan aditif, memiliki lapisan perekat yang diterapkan secara khusus pada permukaannya, yang berfungsi untuk daya rekat yang lebih baik dari tembaga yang disimpan secara kimia ke dielektrik.

Basis PCB terbuat dari bahan yang dapat menempel dengan baik pada logam konduktor; memiliki konstanta dielektrik tidak lebih dari 7 dan garis singgung rugi-rugi dielektrik yang kecil; mempunyai kekuatan mekanik dan listrik yang cukup tinggi; memungkinkan kemungkinan pemrosesan dengan memotong, menginjak dan mengebor tanpa pembentukan keripik, retakan dan delaminasi dielektrik; menjaga sifat-sifatnya bila terkena faktor iklim, tidak mudah terbakar dan tahan api; memiliki daya serap air yang rendah, rendah koefisien termal ekspansi linier, kerataan, dan ketahanan terhadap lingkungan agresif selama desain sirkuit dan penyolderan.

Bahan dasarnya adalah pelat tekan berlapis yang diresapi dengan resin buatan dan mungkin dilapisi pada satu atau kedua sisinya dengan kertas elektrolit tembaga. Dielektrik foil digunakan dalam metode subtraktif dalam pembuatan PCB, dielektrik non-foil digunakan dalam metode aditif dan semi-aditif. Ketebalan lapisan konduktif bisa 5, 9, 12, 18, 35, 50, 70 dan 100 mikron.

Dalam produksi, bahan digunakan, misalnya, untuk OPP dan DPP - laminasi fiberglass foil grade SF-1-50 dan SF-2-50 dengan ketebalan foil tembaga 50 mikron dan ketebalan intrinsik 0,5 hingga 3,0 mm; untuk MPP - laminasi fiberglass tergores foil FTS-1-18A dan FTS-2-18A dengan ketebalan foil tembaga 18 mikron dan ketebalannya sendiri dari 0,1 hingga 0,5 mm; untuk GPP dan GPK - lavsan LF-1 berlapis foil dengan ketebalan foil tembaga 35 atau 50 mikron dan ketebalannya sendiri dari 0,05 hingga 0,1 mm.

Dibandingkan dengan getinaks, laminasi fiberglass memiliki karakteristik mekanik dan listrik yang lebih baik, ketahanan panas yang lebih tinggi, dan penyerapan air yang lebih rendah. Namun, mereka memiliki sejumlah kelemahan, misalnya, ketahanan panas yang rendah dibandingkan dengan poliamida, yang berkontribusi terhadap kontaminasi ujung lapisan dalam dengan resin saat mengebor lubang.

Untuk memproduksi PCB yang menyediakan transmisi pulsa nanodetik yang andal, perlu menggunakan bahan dengan sifat dielektrik yang ditingkatkan, termasuk PCB yang terbuat dari bahan organik dengan konstanta dielektrik relatif di bawah 3,5.

Untuk pembuatan PCB yang digunakan pada kondisi bahaya kebakaran yang meningkat, digunakan bahan tahan api, misalnya fiberglass laminasi merk SONF, STNF, SFVN, STF.

Untuk pembuatan GPC yang dapat menahan tikungan berulang sebesar 90 di kedua arah posisi awal dengan radius 3 mm, digunakan lavsan berlapis foil dan fluoroplastik. Bahan dengan ketebalan foil 5 mikron memungkinkan pembuatan PCB dengan kelas akurasi 4 dan 5.

Bahan bantalan isolasi digunakan untuk merekatkan lapisan PP. Mereka terbuat dari fiberglass yang diresapi dengan resin epoksi termoset terpolimerisasi dengan lapisan perekat diterapkan di kedua sisi.

Untuk melindungi permukaan PP dan GPC dari pengaruh luar, digunakan pernis pelindung polimer dan film pelapis pelindung.

Bahan keramik dicirikan oleh kestabilan listrik dan parameter geometris; kekuatan mekanik tinggi yang stabil pada rentang suhu yang luas; konduktivitas termal yang tinggi; penyerapan air yang rendah. Kerugiannya adalah siklus produksi yang panjang, penyusutan material yang besar, kerapuhan, harga tinggi dan sebagainya.

Basis logam digunakan pada PCB bermuatan panas untuk meningkatkan pembuangan panas dari IC dan ERE pada EA dengan beban arus tinggi yang beroperasi pada suhu tinggi, serta untuk meningkatkan kekakuan PCB yang dibuat pada basis tipis; mereka terbuat dari aluminium, titanium, baja dan tembaga.

Untuk papan sirkuit cetak kepadatan tinggi dengan mikrovia, digunakan bahan yang cocok untuk pemrosesan laser. Bahan-bahan ini dapat dibagi menjadi dua kelompok:

1. Bahan kaca non-anyaman dan preprig yang diperkuat ( bahan komposit berdasarkan kain, kertas, serat kontinu, diresapi resin dalam keadaan tidak diawetkan) dengan geometri dan distribusi benang tertentu; bahan organik dengan susunan serat yang tidak berorientasi Preprig untuk teknologi laser memiliki ketebalan fiberglass sepanjang sumbu Z yang lebih kecil dibandingkan dengan fiberglass standar.

2. Bahan yang tidak diperkuat (foil tembaga berlapis resin, resin terpolimerisasi), dielektrik cair dan dielektrik film kering.

Dari bahan lain yang digunakan dalam pembuatan papan sirkuit cetak, yang paling banyak digunakan adalah nikel dan perak sebagai logam penahan untuk penyolderan dan pengelasan. Selain itu, sejumlah logam dan paduan lain digunakan (misalnya, timah - bismut, timah - indium, timah - nikel, dll.), yang tujuannya adalah untuk memberikan perlindungan selektif atau resistansi kontak yang rendah, dan meningkatkan kondisi penyolderan. Pelapisan tambahan yang meningkatkan konduktivitas listrik pada konduktor tercetak biasanya dilakukan dengan pengendapan galvanik, lebih jarang dengan metalisasi vakum dan pelapisan panas.

Sampai saat ini, dielektrik foil berdasarkan resin epoksi-fenolik, serta dielektrik berdasarkan resin polimida yang digunakan dalam beberapa kasus, memenuhi persyaratan dasar produsen papan sirkuit cetak. Kebutuhan untuk meningkatkan pembuangan panas dari IC dan LSI, persyaratannya rendah konstanta dielektrik bahan papan untuk sirkuit berkecepatan tinggi, pentingnya mencocokkan koefisien muai panas bahan papan, paket IC dan pembawa kristal, adopsi secara luas metode modern instalasi menyebabkan kebutuhan untuk mengembangkan material baru. Banyak digunakan di desain modern Dalam perangkat keras komputer, MPP berbasis keramik ditemukan. Penggunaan substrat keramik untuk pembuatan papan sirkuit cetak terutama disebabkan oleh penggunaan metode suhu tinggi untuk membuat pola konduktif dengan lebar garis minimum, tetapi keunggulan lain dari keramik juga digunakan (konduktivitas termal yang baik, koefisien yang sesuai ekspansi termal dengan paket dan media IC, dll.). Dalam pembuatan MPP keramik, teknologi film tebal paling banyak digunakan.

Dalam basis keramik, aluminium dan berilium oksida, serta aluminium nitrida dan silikon karbida banyak digunakan sebagai bahan awal.

Kerugian utama dari papan keramik adalah ukurannya yang terbatas (biasanya tidak lebih dari 150x150 mm), yang terutama disebabkan oleh kerapuhan keramik, serta sulitnya mencapai kualitas yang dibutuhkan.

Pembentukan pola penghantar (konduktor) dilakukan dengan cara sablon. Pasta yang terdiri dari bubuk logam, pengikat organik dan kaca digunakan sebagai bahan konduktor pada papan substrat keramik. Untuk pasta konduktor, yang harus memiliki daya rekat yang baik, kemampuan menahan perlakuan panas berulang kali, dan resistivitas listrik yang rendah, digunakan bubuk logam mulia: platinum, emas, perak. Faktor ekonomi juga memaksa penggunaan pasta berdasarkan komposisi: paladium - emas, platinum - perak, paladium - perak, dll.

Pasta isolasi dibuat berdasarkan gelas kristalisasi, semen kaca-kristal, dan keramik kaca. Pasta yang terbuat dari bubuk logam tahan api: tungsten, molibdenum, dll digunakan sebagai bahan konduktor pada papan keramik tipe batch. Pita perekat yang terbuat dari keju keramik berbahan dasar aluminium dan berilium oksida, silikon karbida, dan aluminium nitrida digunakan sebagai bahan dasar benda kerja dan isolator.

Basis logam kaku yang dilapisi dengan dielektrik dicirikan (seperti keramik) dengan pembakaran pasta film tebal berdasarkan kaca dan enamel pada suhu tinggi ke dalam substrat. Fitur papan berbasis logam adalah peningkatan konduktivitas termal, kekuatan struktural, dan keterbatasan kecepatan karena ikatan yang kuat antara konduktor dan dasar logam.

Pelat yang terbuat dari baja, tembaga, titanium, dilapisi resin atau kaca melebur banyak digunakan. Namun, yang paling canggih dalam berbagai indikasi adalah aluminium anodisasi dan paduannya dengan lapisan oksida yang cukup tebal. Aluminium anodized juga digunakan untuk tata letak PCB multilayer film tipis.

Penggunaan basa dengan struktur komposit yang kompleks, termasuk spacer logam, serta basa yang terbuat dari termoplastik, pada papan sirkuit cetak cukup menjanjikan.

Basis PTFE dengan fiberglass digunakan di sirkuit berkecepatan tinggi. Berbagai basa komposit dari "Kevlar dan kuarsa" serta tembaga - Invar - tembaga digunakan dalam kasus di mana diperlukan koefisien muai panas yang mendekati koefisien muai aluminium oksida, misalnya, dalam kasus pemasangan berbagai keramik pembawa kristal (microcases) di papan. Substrat komposit berbasis polimida terutama digunakan dalam sirkuit yang kuat atau dalam aplikasi PCB suhu tinggi.

Apa yang diwakilinya dicetak papan A?

Dicetak papan A atau papan A, adalah suatu pelat atau panel yang terdiri dari satu atau dua pola konduktif yang terletak pada permukaan dasar dielektrik, atau suatu sistem pola konduktif yang terletak pada volume dan pada permukaan dasar dielektrik, saling berhubungan sesuai dengan prinsip Diagram listrik, dimaksudkan untuk sambungan listrik dan pengikatan mekanis produk yang dipasang di atasnya teknologi elektronik, elektronik kuantum dan produk listrik - pasif dan aktif komponen elektronik.

paling sederhana dicetak papan oh adalah papan A, yang berisi konduktor tembaga di satu sisi dicetak papan S dan menghubungkan elemen pola konduktif hanya pada salah satu permukaannya. Seperti papan S dikenal sebagai lapisan tunggal dicetak papan S atau sepihak dicetak papan S(disingkat menjadi AKI).

Saat ini, yang paling populer dalam produksi dan paling luas dicetak papan S, yang berisi dua lapisan, yaitu mengandung pola konduktif di kedua sisinya papan S– dua sisi (lapis ganda) dicetak papan S(disingkat DPP). Koneksi tembus digunakan untuk menghubungkan konduktor antar lapisan. instalasi lubang metalisasi dan transisi. Namun tergantung kompleksitas fisik desainnya dicetak papan S, saat kabel berada di kedua sisi papan tidak menjadi terlalu rumit dalam produksi memesan tersedia multilapis dicetak papan S(disingkat MPP), dimana pola konduktif yang terbentuk tidak hanya pada dua sisi luar papan S, tetapi juga di lapisan dalam dielektrik. Tergantung pada kompleksitasnya, multi-layer dicetak papan S dapat dibuat dari 4,6,...24 lapisan atau lebih.

Untuk instalasi A komponen elektronik menyala dicetak papan S, diperlukan operasi teknologi - penyolderan, digunakan untuk mendapatkan sambungan permanen bagian-bagian yang terbuat dari logam yang berbeda dengan memasukkan logam cair - solder, yang memiliki lebih banyak suhu rendah meleleh dibandingkan bahan bagian yang disambung. Kontak bagian yang disolder, serta solder dan fluks, dikontakkan dan dipanaskan pada suhu di atas titik leleh solder, tetapi di bawah suhu leleh bagian yang disolder. Akibatnya solder masuk ke dalam keadaan cair dan membasahi permukaan bagian. Setelah ini, pemanasan berhenti dan solder masuk ke fase padat, membentuk sambungan. Proses ini dapat dilakukan secara manual atau menggunakan peralatan khusus.

Sebelum menyolder, komponen dipasang dicetak papan e mengarahkan komponen ke dalam lubang tembus papan S dan disolder ke bantalan kontak dan/atau dilapisi logam Permukaan dalam lubang - disebut teknologi instalasi A ke dalam lubang (THT Through Hole Technology - teknologi instalasi A ke dalam lubang atau dengan kata lain - pin instalasi atau DIP instalasi). Selain itu, teknologi permukaan yang lebih progresif semakin meluas, terutama dalam produksi massal dan skala besar. instalasi A- disebut juga TMP (teknologi instalasi A ke permukaan) atau SMT(teknologi pemasangan di permukaan) atau teknologi SMD (dari perangkat pemasangan di permukaan - perangkat yang dipasang di permukaan). Perbedaan utamanya dari teknologi “tradisional”. instalasi A ke dalam lubang adalah komponen dipasang dan disolder ke bantalan tanah, yang merupakan bagian dari pola konduktif di permukaan dicetak papan S. Dalam teknologi permukaan instalasi A Biasanya, dua metode penyolderan digunakan: penyolderan reflow pasta solder dan penyolderan gelombang. Keuntungan utama dari metode penyolderan gelombang adalah kemampuannya untuk menyolder kedua komponen yang dipasang di permukaan secara bersamaan papan S, dan ke dalam lubang. Pada saat yang sama, penyolderan gelombang adalah metode penyolderan yang paling produktif instalasi e ke dalam lubang. Penyolderan reflow didasarkan pada penggunaan bahan teknologi khusus - pasta solder. Ini berisi tiga komponen utama: solder, fluks (aktivator) dan pengisi organik. Pematerian tempel diterapkan pada bantalan kontak baik menggunakan dispenser atau melalui setensilan, kemudian komponen elektronika dipasang dengan kabel pada pasta solder dan selanjutnya proses pencairan kembali solder yang terdapat pada pasta solder dilakukan dalam oven khusus dengan cara pemanasan. dicetak papan S dengan komponen.

Untuk menghindari dan/atau mencegah hubungan arus pendek yang tidak disengaja pada konduktor dari sirkuit yang berbeda selama proses penyolderan, pabrikan dicetak papan masker solder pelindung digunakan (topeng solder Inggris; juga dikenal sebagai "brilian") - lapisan bahan polimer tahan lama yang dirancang untuk melindungi konduktor dari masuknya solder dan fluks selama penyolderan, serta dari panas berlebih. Pematerian masker menutupi konduktor dan membiarkan bantalan serta konektor bilah terbuka. Warna topeng solder yang paling umum digunakan dicetak papan A x - hijau, lalu merah dan biru. Perlu diingat bahwa pematerian masker tidak melindungi papan dari kelembaban selama pengoperasian papan S dan pelapis organik khusus digunakan untuk melindungi dari kelembapan.

Dalam program CAD paling populer dicetak papan dan perangkat elektronik (disingkat CAD - CAM350, P-CAD, Protel DXP, SPECCTRA, OrCAD, Allegro, Expedition PCB, Genesis), sebagai aturan, ada aturan yang terkait dengan topeng solder. Aturan-aturan ini menentukan jarak/kemunduran yang harus dijaga antara tepi bantalan solder dan tepi masker solder. Konsep ini diilustrasikan pada Gambar 2(a).

Sablon atau penandaan sutra.

Penandaan (eng. Silkscreen, legenda) adalah proses di mana pabrikan menerapkan informasi tentang komponen elektronik dan membantu memfasilitasi proses perakitan, inspeksi, dan perbaikan. Biasanya, penandaan diterapkan untuk menunjukkan titik referensi dan posisi, orientasi, dan peringkat komponen elektronik. Ini juga dapat digunakan untuk tujuan desain apa pun dicetak papan, misalnya, tunjukkan nama perusahaan, petunjuk pengaturan (ini banyak digunakan pada motherboard lama papan A X komputer pribadi) dll. Penandaan dapat diterapkan pada kedua sisi papan S dan biasanya diaplikasikan dengan menggunakan sablon (silk-screen) dengan cat khusus (dengan thermal atau UV curing) berwarna putih, kuning atau hitam. Gambar 2 (b) menunjukkan peruntukan dan luas komponen, dibuat dengan tanda berwarna putih.

Struktur lapisan di CAD

Seperti disebutkan di awal artikel ini, dicetak papan S dapat dibuat dari beberapa lapisan. Kapan dicetak papan A dirancang menggunakan CAD, sering terlihat pada strukturnya dicetak papan S beberapa lapisan yang tidak sesuai dengan lapisan yang dibutuhkan dengan kabel bahan konduktif (tembaga). Misalnya, lapisan penandaan dan masker solder adalah lapisan non-konduktif. Kehadiran lapisan konduktif dan non-konduktif dapat menimbulkan kebingungan, karena produsen menggunakan istilah lapisan padahal yang dimaksud hanya lapisan konduktif. Mulai sekarang, kita akan menggunakan istilah "lapisan" tanpa "CAD" hanya jika mengacu pada lapisan konduktif. Jika kita menggunakan istilah "lapisan CAD" yang kita maksud adalah semua jenis lapisan, yaitu lapisan konduktif dan non-konduktif.

Struktur lapisan di CAD:

Gambar 3 menunjukkan tiga berbagai struktur lapisan. warna oranye menyoroti lapisan konduktif di setiap struktur. Tinggi atau ketebalan struktur dicetak papan S dapat bervariasi tergantung tujuannya, namun ketebalan yang paling umum digunakan adalah 1,5 mm.

Jenis Rumah Komponen Elektronik

Ada berbagai macam jenis housing komponen elektronik yang ada di pasaran saat ini. Biasanya ada beberapa jenis rumah untuk satu elemen pasif atau aktif. Misalnya, Anda dapat menemukan sirkuit mikro yang sama baik dalam paket QFP (dari Paket Quad Flat Bahasa Inggris - rangkaian paket sirkuit mikro dengan pin planar yang terletak di keempat sisinya) dan dalam paket LCC (dari Pembawa Chip Tanpa Timbal Bahasa Inggris - adalah rumah keramik persegi berprofil rendah dengan kontak terletak di bagian bawahnya).

Pada dasarnya ada 3 kelompok besar selungkup elektronik:

Papan kontak dicetak papan S(tanah Inggris)

Papan kontak dicetak papan S- bagian dari pola konduktif dicetak papan S, digunakan untuk sambungan listrik produk elektronik yang dipasang. Papan kontak dicetak papan S Ini mewakili bagian konduktor tembaga yang terbuka dari topeng solder, tempat kabel komponen disolder. Ada dua jenis bantalan - bantalan kontak instalasi lubang untuk instalasi A ke dalam lubang dan bantalan planar untuk permukaan instalasi A- Bantalan SMD. Terkadang, SMD via pad sangat mirip dengan via pad. instalasi A ke dalam lubang.

Gambar 4 menunjukkan bantalan untuk 4 komponen elektronik yang berbeda. Delapan untuk bantalan SMD IC1 dan dua untuk R1, serta tiga bantalan berlubang untuk komponen elektronik Q1 dan PW.

Konduktor tembaga

Konduktor tembaga digunakan untuk menghubungkan dua titik dicetak papan e - misalnya, untuk menghubungkan antara dua bantalan SMD (Gambar 5.), atau untuk menghubungkan bantalan SMD ke sebuah bantalan instalasi lubang atau untuk menghubungkan dua vias.

Konduktor dapat mempunyai perhitungan lebar yang berbeda-beda tergantung pada arus yang mengalir melaluinya. Selain itu, pada frekuensi tinggi, perlu untuk menghitung lebar konduktor dan celah di antara keduanya, karena resistansi, kapasitansi, dan induktansi sistem konduktor bergantung pada panjang, lebar, dan posisi relatifnya.

Melalui vias berlapis dicetak papan S

Ketika Anda perlu menghubungkan komponen yang terletak di lapisan atas dicetak papan S dengan komponen yang terletak di lapisan bawah, digunakan vias berlapis yang menghubungkan elemen pola konduktif pada lapisan yang berbeda dicetak papan S. Lubang-lubang ini memungkinkan arus melewatinya dicetak papan kamu. Gambar 6 menunjukkan dua kabel yang dimulai pada bantalan komponen di lapisan atas dan berakhir pada bantalan komponen lain di lapisan bawah. Setiap konduktor memiliki lubang tembusnya sendiri, yang mengalirkan arus dari lapisan atas ke lapisan bawah.

Gambar 6. Koneksi dua sirkuit mikro melalui konduktor dan via logam pada sisi yang berbeda dicetak papan S

Gambar 7 memberikan gambaran lebih rinci tentang penampang 4 lapis dicetak papan. Di sini warna menunjukkan lapisan berikut:

Pada modelnya dicetak papan S, Gambar 7 menunjukkan konduktor (merah) yang termasuk dalam lapisan konduktif atas, dan melewatinya papan y menggunakan through-via, lalu melanjutkan jalurnya sepanjang lapisan paling bawah (biru).

Gambar 7. Konduktor dari lapisan atas melewatinya dicetak papan y dan melanjutkan jalurnya di lapisan bawah.

Lubang logam "buta". dicetak papan S

Dalam HDI (Interkoneksi Kepadatan Tinggi) dicetak papan A x, perlu menggunakan lebih dari dua lapisan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7. Biasanya, dalam struktur multi-lapisan dicetak papan S Di mana banyak IC dipasang, lapisan terpisah digunakan untuk daya dan ground (Vcc atau GND), dan dengan demikian lapisan sinyal luar dibebaskan dari rel daya, yang membuatnya lebih mudah untuk merutekan kabel sinyal. Ada juga kasus ketika konduktor sinyal harus melewati lapisan luar (atas atau bawah) sepanjang jalur terpendek untuk memberikan impedansi karakteristik yang diperlukan, persyaratan isolasi galvanik, dan diakhiri dengan persyaratan ketahanan terhadap pelepasan muatan listrik statis. Untuk jenis sambungan ini, lubang logam buta digunakan (Blind via - “blind” atau “blind”). Ini mengacu pada lubang penghubung lapisan luar dengan satu atau lebih internal, yang memungkinkan Anda membuat sambungan setinggi mungkin. Lubang buta dimulai pada lapisan luar dan berakhir pada lapisan dalam, oleh karena itu diawali dengan "buta".

Untuk mengetahui lubang mana yang ada papan e, kamu bisa menaruh dicetak papan di atas sumber cahaya dan lihat - jika Anda melihat cahaya datang dari sumber melalui lubang, maka ini adalah lubang transisi, jika tidak maka akan buta.

Via buta berguna untuk digunakan dalam desain papan S, bila ukuran Anda terbatas dan memiliki terlalu sedikit ruang untuk menempatkan komponen dan merutekan kabel sinyal. Anda dapat menempatkan komponen elektronik di kedua sisi dan memaksimalkan ruang untuk kabel dan komponen lainnya. Jika transisi dilakukan melalui lubang tembus dan bukan melalui lubang buta, Anda memerlukannya ruang ekstra untuk lubang karena lubang memakan ruang di kedua sisi. Pada saat yang sama, lubang buta dapat ditempatkan di bawah badan chip - misalnya, untuk perkabelan besar dan rumit BGA komponen.

Gambar 8 menunjukkan tiga lubang yang merupakan bagian dari empat lapisan dicetak papan S. Jika kita melihat dari kiri ke kanan, hal pertama yang akan kita lihat adalah lubang tembus di semua lapisan. Lubang kedua dimulai dari lapisan atas dan berakhir di lapisan dalam kedua - melalui tirai L1-L2. Terakhir, lubang ketiga dimulai di lapisan bawah dan berakhir di lapisan ketiga, jadi kita katakan itu adalah tirai melalui L3-L4.

Kerugian utama dari lubang jenis ini adalah ukurannya yang lebih besar harga tinggi manufaktur dicetak papan S dengan lubang buta, dibandingkan dengan lubang tembus alternatif.

Via tersembunyi

Bahasa inggris Terkubur melalui - "tersembunyi", "terkubur", "terpasang". Vias ini mirip dengan vias buta, hanya saja vias ini dimulai dan diakhiri pada lapisan dalam. Jika kita melihat Gambar 9 dari kiri ke kanan, kita dapat melihat bahwa lubang pertama menembus semua lapisan. Yang kedua adalah blind melalui L1-L2, dan yang terakhir adalah tersembunyi melalui L2-L3, yang dimulai pada lapisan kedua dan berakhir pada lapisan ketiga.

Gambar 9. Perbandingan via via, lubang buta, dan lubang terkubur.

Teknologi manufaktur untuk via buta dan tersembunyi

Teknologi pembuatan lubang tersebut bisa berbeda-beda, tergantung pada desain yang telah ditetapkan oleh pengembang, dan tergantung pada kemampuannya pabrik sebuah-produsen. Kami akan membedakan dua tipe utama:

Lubang dibor pada benda kerja dua sisi DPP, dilapisi logam, digores, dan kemudian benda kerja ini, pada dasarnya menjadi dua lapisan dicetak papan A, ditekan melalui prepreg sebagai bagian dari preform multilayer dicetak papan S. Jika bagian kosong ini berada di atas “pai” MPP, maka kita mendapatkan lubang buta, jika di tengah, maka kita mendapatkan vias tersembunyi.

1. Sebuah lubang dibor pada benda kerja yang dikompresi MPP, kedalaman pengeboran dikontrol agar mengenai bantalan lapisan dalam secara akurat, dan kemudian terjadi metalisasi lubang. Dengan cara ini kita hanya mendapatkan lubang buta.

Dalam struktur yang kompleks MPP Kombinasi jenis lubang di atas dapat digunakan - Gambar 10.

Gambar 10. Contoh kombinasi tipikal tipe via.

Perhatikan bahwa penggunaan lubang buta terkadang dapat mengurangi biaya proyek secara keseluruhan, karena penghematan jumlah lapisan, kemampuan penelusuran yang lebih baik, dan pengurangan ukuran. dicetak papan S, serta kemampuan untuk mengaplikasikan komponen dengan nada yang lebih halus. Namun, dalam setiap kasus tertentu, keputusan mengenai penggunaannya harus dibuat secara individual dan wajar. Namun, seseorang tidak boleh menyalahgunakan kompleksitas dan variasi jenis lubang yang buta dan tersembunyi. Pengalaman menunjukkan bahwa ketika memilih antara menambahkan jenis lubang buta lain ke desain dan menambahkan sepasang lapisan lainnya, lebih baik menambahkan beberapa lapisan. Bagaimanapun, desainnya MPP harus dirancang dengan mempertimbangkan bagaimana tepatnya hal itu akan diterapkan dalam produksi.

Selesaikan lapisan pelindung logam

Mendapatkan yang benar dan dapat diandalkan koneksi solder dalam peralatan elektronik bergantung pada banyak faktor desain dan teknologi, termasuk tingkat kemampuan solder yang tepat dari elemen yang terhubung, seperti komponen dan dicetak konduktor. Untuk menjaga kemampuan solder dicetak papan sebelum instalasi A komponen elektronik, memastikan kerataan lapisan dan dapat diandalkan instalasi A sambungan solder, permukaan tembaga bantalan harus dilindungi dicetak papan S dari oksidasi, yang disebut lapisan pelindung logam akhir.

Saat melihat berbeda dicetak papan S, Anda dapat melihat bahwa bantalan kontak hampir tidak pernah memiliki warna tembaga, seringkali dan sebagian besar berwarna perak, emas mengkilap, atau abu-abu matte. Warna-warna ini menentukan jenis finishing logam lapisan pelindung.

Metode paling umum untuk melindungi permukaan yang disolder dicetak papan adalah pelapisan bantalan kontak tembaga dengan lapisan paduan timah-timah perak (POS-63) - HASL. Paling banyak diproduksi dicetak papan dilindungi dengan metode HASL. HASL pengalengan panas - proses pengalengan panas papan S, dengan merendam selama waktu terbatas dalam rendaman solder cair dan dengan pelepasan cepat dengan meniupkan aliran udara panas, menghilangkan kelebihan solder dan meratakan lapisan. Lapisan ini mendominasi beberapa hal tahun terakhir, meskipun terdapat keterbatasan teknis yang parah. Plat S, diproduksi dengan cara ini, meskipun mempertahankan kemampuan solder dengan baik selama seluruh periode penyimpanan, tidak cocok untuk beberapa aplikasi. Elemen yang sangat terintegrasi digunakan dalam SMT teknologi instalasi A, memerlukan planaritas (kerataan) yang ideal pada bantalan kontak dicetak papan. Pelapis HASL tradisional tidak memenuhi persyaratan planaritas.

Teknologi pelapisan yang memenuhi persyaratan planaritas diterapkan metode kimia pelapis:

Pelapisan emas perendaman (Electroless Nickel / Immersion Gold - ENIG), yaitu lapisan tipis emas yang diaplikasikan di atas sublapisan nikel. Fungsi emas adalah untuk memberikan kemampuan solder yang baik dan melindungi nikel dari oksidasi, dan nikel sendiri berfungsi sebagai penghalang yang mencegah difusi timbal balik antara emas dan tembaga. Lapisan ini memastikan kerataan bantalan kontak yang sangat baik tanpa kerusakan dicetak papan, memastikan kekuatan sambungan solder yang cukup yang dibuat dengan solder berbahan dasar timah. Kerugian utama mereka adalah tingginya biaya produksi.

Timah Perendaman - ISn - abu-abu matte pelapisan kimia, memberikan kerataan yang tinggi dicetak situs papan S dan kompatibel dengan semua metode penyolderan selain ENIG. Proses pengaplikasian timah imersi mirip dengan proses pengaplikasian emas imersi. Timah perendaman memberikan kemampuan solder yang baik setelahnya penyimpanan jangka panjang, yang dipastikan dengan diperkenalkannya sublapisan organologam sebagai penghalang antara tembaga pada bantalan kontak dan timah itu sendiri. Namun, papan S, dilapisi dengan timah imersi, memerlukan penanganan yang hati-hati dan harus disimpan dalam kemasan vakum di lemari penyimpanan kering dan papan S dengan lapisan ini tidak cocok untuk produksi keyboard/panel sentuh.

Saat mengoperasikan komputer dan perangkat dengan konektor blade, kontak konektor blade dapat mengalami gesekan selama pengoperasian. papan S Oleh karena itu, kontak ujung dilapisi dengan lapisan emas yang lebih tebal dan kaku. Penyepuhan galvanis pada konektor pisau (Jari Emas) - lapisan keluarga Ni/Au, ketebalan lapisan: 5 -6 Ni; 1,5 – 3 m Au. Pelapisan diterapkan melalui deposisi elektrokimia (pelapisan listrik) dan digunakan terutama pada kontak ujung dan lamela. Lapisan emas yang tebal memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, ketahanan terhadap abrasi dan pengaruh lingkungan yang merugikan. Sangat diperlukan jika penting untuk memastikan kontak listrik yang andal dan tahan lama.

Kualitas bahan yang dipasok mematuhi standar IPC4101B, dan sistem manajemen mutu pabrikan dikonfirmasi oleh sertifikat internasional ISO 9001:2000.

Perancis4 – laminasi fiberglass dengan kelas tahan api 94V-0 adalah bahan yang paling umum untuk produksi papan sirkuit cetak. Persediaan perusahaan kami jenis berikut bahan untuk produksi papan sirkuit cetak satu dan dua sisi:

• Fiberglass laminasi FR4 dengan suhu transisi kaca 135ºС, 140ºС dan 170ºС untuk produksi papan sirkuit cetak satu sisi dan dua sisi. Ketebalan 0,5 - 3,0 mm dengan foil 12, 18, 35, 70, 105 mikron.
• FR4 dasar untuk lapisan internal MPP dengan suhu transisi kaca 135ºС, 140ºС dan 170ºС
• Prepreg FR4 dengan suhu transisi gelas 135ºС, 140ºС dan 170ºС untuk pengepresan MPP
• Bahan XPC, FR1, FR2, CEM-1, CEM-3, HA-50
• Bahan untuk papan dengan pembuangan panas terkontrol:
  • (aluminium, tembaga, baja tahan karat) dengan dielektrik dengan konduktivitas termal dari 1 W/m*K hingga 3 W/m*K yang diproduksi oleh Totking dan Zhejiang Huazheng New Material Co.
  • Bahan HA-30 CEM-3 dengan konduktivitas termal 1 W/m*K untuk produksi papan sirkuit cetak satu dan dua sisi.

Untuk beberapa tujuan, diperlukan dielektrik non-foil berkualitas tinggi yang memiliki semua keunggulan FR4 (sifat dielektrik yang baik, stabilitas karakteristik dan dimensi, ketahanan tinggi terhadap pengaruh buruk). kondisi iklim). Untuk aplikasi ini kami dapat menawarkan laminasi fiberglass FR4 non-foil.

Dalam banyak kasus di mana papan sirkuit tercetak yang cukup sederhana diperlukan (dalam produksi peralatan rumah tangga, berbagai sensor, beberapa komponen untuk mobil, dll.), sifat-sifat fiberglass yang sangat baik menjadi mubazir, dan indikator kemampuan manufaktur serta biaya menjadi prioritas. Di sini kami dapat menawarkan bahan-bahan berikut:

• XPC, FR1, FR2 - foil getinaks (alas yang terbuat dari kertas selulosa yang diresapi dengan resin fenolik), banyak digunakan dalam pembuatan papan sirkuit cetak untuk elektronik konsumen, peralatan audio dan video, dalam industri otomotif (diurutkan dalam urutan properti, dan, karenanya, harga). Stempel yang luar biasa.
• CEM-1 merupakan laminasi berbahan dasar komposisi kertas selulosa dan fiberglass dengan resin epoksi. Perangko dengan indah.

Beraneka ragam kami juga mencakup foil tembaga yang diendapkan secara elektro untuk menekan MPP yang diproduksi oleh Kingboard. Foil dipasok dalam gulungan dengan berbagai lebar, ketebalan foil 12, 18, 35, 70, 105 mikron, ketebalan foil 18 dan 35 mikron hampir selalu tersedia dari gudang kami di Rusia.

Semua bahan diproduksi sesuai dengan arahan RoHS, kandungan zat berbahaya dikonfirmasi oleh sertifikat yang relevan dan laporan pengujian RoHS. Juga, semua bahan, banyak barang memiliki sertifikat, dll.