Laminat FR4

Laminatın detaylı açıklamasını burada bulabilirsiniz.

TePro deposundaki laminatlar

Mikrodalga malzemesi ROGERS

NOT: ROGERS malzemesini devre kartlarının üretiminde kullanmak için lütfen bunu sipariş formunda belirtin.

Rogers malzemesi standart FR4'ten çok daha pahalı olduğundan, Rogers malzemesiyle yapılan levhalar için ek bir işaretleme uygulamak zorunda kalıyoruz. Kullanılan iş parçalarının çalışma alanları: 170 × 130; 270 × 180; 370 × 280; 570 × 380.

Metal bazlı laminatlar

Malzemenin görsel temsili

Dielektrik ısı iletkenliği 1 W/(m·K) olan alüminyum laminat ACCL 1060-1

Tanım

Dielektrik ısı iletkenliği 2(5) W/(m·K) olan alüminyum laminat CS-AL88-AD2(AD5)

Tanım

Ön hazırlık

Üretimde ILM'nin 2116, 7628 ve 1080 dereceli A (en yüksek) prepreglerini kullanıyoruz.

Prepreg'lerin ayrıntılı bir açıklamasını bulabilirsiniz.

Lehim maskesi

Özellikler

Lehim maskesinin detaylı açıklamasını burada bulabilirsiniz.

Laminatlar ve prepregler hakkında sık sorulan sorular ve yanıtları

XPC nedir?

FR1 ve FR2 arasındaki fark nedir?

FR2 nedir?

FR3 nedir?

FR4 nedir?

FR5 nedir?

CEM-1 nedir?

CEM-3 nedir?

G10 nedir?

Laminatlar nasıl değiştirilebilir?

"Ön hazırlıklar" nedir?

FR veya CEM ne anlama geliyor?

FR4 gerçekten yeşil mi?

Logonun rengi bir şey ifade ediyor mu?

Logo yönelimi bir şey ifade ediyor mu?

UV engelleyici laminat nedir?

Açık deliklerin kaplanması için hangi laminatlar uygundur?

Açık deliklerin kaplanması için bir alternatif var mı?

"Malzeme kalınlığı" nedir?

Nedir: PF-CP-Cu? IEC-249? GFN mi?

CTI nedir?

#7628 ne anlama geliyor? Başka hangi sayılar var?

94V-0, 94V-1, 94-HB nedir?

Tedarik edilen malzemelerin kalitesi IPC4101B standardına uygundur ve üreticinin kalite yönetim sistemi uluslararası ISO 9001:2000 sertifikalarıyla onaylanmıştır.

FR4 – Yangına dayanıklılık sınıfı 94V-0 olan fiberglas laminat, baskılı devre kartlarının üretiminde en yaygın malzemedir. Firmamız aşağıdaki malzeme türlerini tedarik etmektedir tek ve çift taraflı baskılı devre kartlarının üretimi için:

• Tek taraflı ve çift taraflı baskılı devre kartlarının üretimi için 135°С, 140°С ve 170°С cam geçiş sıcaklığına sahip fiberglas laminat FR4. Folyo 12, 18, 35, 70, 105 mikron ile kalınlık 0,5 - 3,0 mm.
• 135°С, 140°С ve 170°С cam geçiş sıcaklıklarına sahip MPP'nin iç katmanları için temel FR4
• MPP'yi preslemek için 135°С, 140°С ve 170°С cam geçiş sıcaklıklarına sahip FR4 ön emprenyeleri
• Malzemeler XPC, FR1, FR2, CEM-1, CEM-3, HA-50
• Kontrollü ısı dağılımına sahip panolar için malzemeler:
  • (alüminyum, bakır, paslanmaz çelik) Totking ve Zhejiang Huazheng New Material Co. tarafından üretilen, ısı iletkenliği 1 W/m*K ila 3 W/m*K arasında olan bir dielektrik.
  • Tek ve çift taraflı baskılı devre kartlarının üretimi için 1 W/m*K ısı iletkenliğine sahip HA-30 CEM-3 malzemesi.

Bazı amaçlar için, FR4'ün tüm avantajlarına (iyi dielektrik özellikler, karakteristiklerin ve boyutların stabilitesi, olumsuz iklim koşullarına karşı yüksek direnç) sahip, yüksek kaliteli, folyosuz bir dielektrik gereklidir. Bu uygulamalar için folyosuz FR4 fiberglas laminat sunabiliriz.

Oldukça basit baskılı devre kartlarının gerekli olduğu birçok durumda (ev aletlerinin üretiminde, çeşitli sensörler, otomobiller için bazı bileşenler vb.), fiberglasın mükemmel özellikleri gereksizdir ve üretilebilirlik ve maliyet göstergeleri ön plana çıkar. Burada aşağıdaki malzemeleri sunabiliriz:

• XPC, FR1, FR2 - otomotiv endüstrisinde tüketici elektroniği, ses ve video ekipmanları için baskılı devre kartlarının imalatında yaygın olarak kullanılan folyo getinaks (fenolik reçine ile emprenye edilmiş selüloz kağıttan yapılmış taban) (artan özellik sırasına göre düzenlenmiştir, ve buna göre fiyat ). Mükemmel damgalama.
• CEM-1, selüloz kağıt ve cam elyafının epoksi reçineli bileşimine dayanan bir laminattır. Çok güzel damgalıyor.

Ürün yelpazemiz aynı zamanda Kingboard tarafından üretilen MPP'nin preslenmesi için elektrokaplamalı bakır folyoyu da içermektedir. Folyo çeşitli genişliklerde rulolar halinde tedarik edilir, folyo kalınlıkları 12, 18, 35, 70, 105 mikrondur, 18 ve 35 mikron folyo kalınlıkları neredeyse her zaman Rusya'daki depomuzdan temin edilebilir.

Tüm malzemeler RoHS direktifine uygun olarak üretilmiştir, içeriği zararlı maddeler ilgili sertifikalar ve RoHS test raporları ile onaylanmıştır. Ayrıca tüm malzemelerin, birçok öğenin sertifikası vb. vardır.

Malzemelerin fiziksel ve mekanik özellikleri, belirlenmiş spesifikasyonları karşılamalı ve standart teknik spesifikasyonlara uygun olarak PCB'lerin yüksek kalitede üretilmesini sağlamalıdır. Levhaların üretimi için katmanlı plastikler kullanılır - bakır saflığı en az% 99,5, yüzey pürüzlülüğü en az 0,4 olan 5, 20, 35, 50, 70 ve 105 mikron kalınlığında elektrolitik bakır folyo ile kaplanmış folyo dielektrikler –0,5 mikron, 500×700 mm boyutlarında ve 0,06–3 mm kalınlığında levhalar halinde tedarik edilmektedir. Lamine plastikler yüksek kimyasal ve termal dirence sahip olmalı, nem emme oranı %0,2-0,8'den fazla olmamalı ve 5-20 saniye boyunca termal şoka (260°C) dayanmalıdır. Dielektriklerin 40°C'de ve %93 bağıl nemde 4 gün boyunca yüzey direnci. en az 10 4 MOhm olmalıdır. Dielektrikin özgül hacim direnci 5·10·11 Ohm·cm'den az değildir. Folyonun tabana (3 mm genişliğinde şerit) yapışma mukavemeti 12 ila 15 MPa arasındadır. Lamine plastiklerde taban olarak kullanılır getinak'lar Fenolik reçine ile emprenye edilmiş sıkıştırılmış elektrik yalıtım kağıdı katmanları; fiberglas laminatlar, epoksifenolik reçine ile emprenye edilmiş sıkıştırılmış fiberglas katmanları ve diğer malzemelerdir (Tablo 2.1).

Tablo 2.1. Devre kartlarının yapımı için temel malzemeler.

Getinax, normal koşullarda tatmin edici elektriksel yalıtım özelliklerine sahiptir iklim koşullarıİyi işlenebilirlik ve düşük maliyet, ev tipi elektronik ekipmanların üretiminde uygulama alanı bulmuştur. Elektronik bilgi işlem ekipmanlarının, iletişim ekipmanlarının ve ölçüm ekipmanlarının bir parçası olarak geniş bir çalışma sıcaklığı aralığına (-60...+180°C) sahip zorlu iklim koşullarında çalıştırılan PCB'ler için daha pahalı cam textolitler kullanılır. Düşük (0,2 - 0,8) geniş bir çalışma sıcaklığı aralığı ile ayırt edilirler. %) su emme, yüksek hacimsel ve yüzey direnci değerleri, çarpılma direnci. Dezavantajları - termal şoklar nedeniyle folyonun soyulması, delik açarken reçinenin sarılması olasılığı. Güç kaynaklarında kullanılan dielektriklerin (GPF, GPFV, SPNF, STNF) yangına dayanıklılığının arttırılması, bileşimlerine yangın geciktiricilerin (örneğin tetrabromodifenilpropan) eklenmesiyle sağlanır.

Folyo dielektriklerin üretimi için esas olarak bir tarafının olması gereken elektrolitik bakır folyo kullanılır. yumuşak yüzey Baskılı devrenin doğru şekilde çoğaltılmasını sağlamak için (sekizinci temizlik sınıfından daha düşük olmamalıdır) ve diğeri, dielektriklere iyi yapışma için en az 3 mikronluk mikro düzensizlik yüksekliğinde pürüzlü olmalıdır. Bunu yapmak için folyo, bir sodyum hidroksit çözeltisi içinde elektrokimyasal olarak oksidasyona tabi tutulur. Dielektriklerin folyolanması, 160–180°C sıcaklıkta ve 5–15 MPa basınçta preslenerek gerçekleştirilir.

Seramik malzemeler, 20–700°C sıcaklık aralığında hafifçe değişen yüksek mekanik mukavemet, elektriksel ve geometrik parametrelerin stabilitesi, düşük (%0,2'ye kadar) su emme ve vakumda ısıtıldığında gaz salınımı ile karakterize edilir. kırılgandır ve maliyeti yüksektir.

Levhaların metal tabanı olarak çelik ve alüminyum kullanılmıştır. Çelik tabanlarda, akım taşıyan alanların yalıtımı, magnezyum oksitler, kalsiyum, silikon, bor, alüminyum veya bunların karışımlarını, bir bağlayıcıyı (polivinil klorür, polivinil asetat veya metil metakrilat) ve bir plastikleştiriciyi içeren özel emayeler kullanılarak gerçekleştirilir. Film, silindirler arasında yuvarlanarak ve ardından yakılarak tabana uygulanır. Anodik oksidasyon ile alüminyum yüzeyinde 10 2 – 10 3 MOhm yalıtım direncine sahip, birkaç on ila yüzlerce mikrometre kalınlığında bir yalıtım katmanı elde edilir. Eloksallı alüminyumun ısıl iletkenliği 200 W/(m·K), çeliğinki ise 40 W/(m·K)'dir. Mikrodalga PP'nin temeli olarak polar olmayan (floroplastik, polietilen, polipropilen) ve polar (polistiren, polifenilen oksit) polimerler kullanılır. Mikrodalga aralığında mikro panellerin ve mikro montajların üretiminde kararlı elektriksel özelliklere ve geometrik parametrelere sahip seramik malzemeler de kullanılmaktadır.

Poliamid film yapmak için kullanılır esnek panolar Yüksek çekme mukavemeti, kimyasal direnç ve yangına dayanıklılık ile. Sıvı nitrojen sıcaklıklarından silikonun altınla ötektik lehimleme sıcaklıklarına (400°C) kadar esnekliğini kaybetmediğinden polimerler arasında en yüksek sıcaklık stabilitesine sahiptir. Ek olarak, vakumda düşük gaz çıkışı, radyasyon direnci ve sondaj sırasında zarflanma olmaması ile karakterize edilir. Dezavantajları - artan su emilimi ve yüksek fiyat.

Diyagram çiziminin oluşturulması.

Metalizasyon ve aşındırma işlemlerini gerçekleştirirken gerekli konfigürasyonun bir deseninin veya koruyucu kabartmasının çizilmesi gereklidir. Çizim, ince çizgilerin doğru bir şekilde yeniden üretilmesiyle net sınırlara sahip olmalı, aşındırma çözümlerine dayanıklı olmalı, devre kartlarını ve elektrolitleri kirletmemeli ve işlevlerini yerine getirdikten sonra çıkarılması kolay olmalıdır. Baskılı devre tasarımının folyo dielektrik üzerine aktarılması, gridografi, ofset baskı ve fotoğraf baskısı kullanılarak gerçekleştirilir. Yöntemin seçimi, kartın tasarımına, gerekli doğruluk ve kurulum yoğunluğuna ve seri üretime bağlıdır.

Gridografik yöntem Kütle için en uygun maliyetli yöntem bir diyagram çizmek ve geniş kapsamlı üretim Minimum iletken genişliğine ve aralarında > 0,5 mm mesafeye sahip panolar, görüntü çoğaltma doğruluğu ±0,1 mm. Buradaki fikir, açık ağ hücreleri tarafından gerekli desenin oluşturulduğu bir ağ şablonunun içinden kauçuk bir spatula (çekçek) ile bastırılarak tahtaya özel aside dayanıklı boya uygulamaktır (Şekil 2.4).

Şablonu yapmak için, tel kalınlığı 30-50 mikron olan paslanmaz çelikten ve 1 cm başına 60-160 iplik dokuma sıklığına sahip, daha iyi esnekliğe sahip metalize naylon elyaftan, 40 mikron iplik kalınlığına sahip metal ağ kullanılır. ve polyester elyaf ve naylonun yanı sıra 1 cm başına 200 ipliğe kadar dokuma sıklığı

Meshin dezavantajlarından biri de tekrar tekrar kullanıldığında esnemesidir. En dayanıklı olanları paslanmaz çelikten (20 bin baskıya kadar), metalize plastikten (12 bin), polyester elyaftan (10 bine kadar), naylondan (5 bin) yapılmış ağlardır.

Pirinç. 2.4. Serigrafi baskı prensibi.

1 – silecek; 2 – şablon; 3 – boya; 4 – taban.

Izgara üzerindeki görüntü, geliştirildikten sonra açık (desensiz) ızgara hücrelerinin oluşturulduğu sıvı veya kuru (film) fotorezistin açığa çıkarılmasıyla elde edilir. Kafes çerçevedeki şablon, tahtanın yüzeyinden 0,5-2 mm'lik bir boşluk kalacak şekilde monte edilir, böylece ağın tahta yüzeyi ile teması sadece ağın bir silecek ile bastırıldığı alanda olur. Silecek, alt tabakaya göre 60-70° açıyla monte edilen dikdörtgen şeklinde keskinleştirilmiş bir kauçuk şerittir.

PP deseni elde etmek için ST 3.5 termoset boyalar kullanılır;

ST 3.12, 60°C sıcaklıktaki bir ısıtma kabininde 40 dakika süreyle veya havada 6 saat süreyle kurutularak tarama sürecini uzatır. Teknolojik açıdan daha gelişmiş olan fotopolimer bileşimleri EP-918 ve FKP-TZ, sürecin otomatikleştirilmesinde belirleyici bir faktör olan 10-15 saniyelik ultraviyole kürleme özelliğine sahiptir. Bir kez uygulandığında yeşil kaplama 15-25 mikron kalınlığa sahiptir, çizgi genişliği ve 0,25 mm'ye kadar boşluklarla bir desen üretir, 260°C sıcaklıkta erimiş POS-61 lehimine 10 dakikaya kadar daldırılmaya dayanır s, 5 dakikaya kadar alkol-benzin karışımına maruz kalma ve -60 ila +120 °C sıcaklık aralığında termal döngü. Tasarım uygulandıktan sonra levha 60°C sıcaklıkta 5-8 dakika kurutulur, kalitesi kontrol edilir ve gerekirse rötuşlanır. Aşındırma veya metalizasyon yapıldıktan sonra koruyucu maskenin çıkarılması kimyasal yöntem 10-20 saniye boyunca %5'lik sodyum hidroksit çözeltisinde.

Masa 2.2. Serigrafi baskı için donatım.

Serigrafi baskı için, baskı formatı ve üretkenliği bakımından farklılık gösteren yarı otomatik ve otomatik ekipmanlar kullanılır (Tablo 2.2). Chemcut (ABD) ve Resco'dan (İtalya) gelen otomatik serigrafi baskı hatları, levhaların beslenmesi ve takılması, silecek hareketi ve direnç beslemesi için otomatik sistemlere sahiptir. Rezistansın kurutulması için IR tünel tipi fırın kullanılır.

Ofset baskı Küçük devre aralığına sahip büyük ölçekli PCB üretimi için kullanılır. Çözünürlük 0,5–1 mm, ortaya çıkan görüntünün doğruluğu ±0,2 mm'dir. Yöntemin özü, boyanın devrenin görüntüsünü taşıyan klişenin (baskılı iletkenler, kontak pedleri) içine yuvarlanmasıdır. Daha sonra kauçuk kaplı ofset rulo ile çıkarılır, yalıtımlı bir tabana aktarılır ve kurutulur. Klişe ve karton tabanı ofset baskı makinesinin tabanında arka arkaya yerleştirilmiştir (Şekil 2.5).

Şekil 2.5. Ofset baskı şeması.

1 – ofset silindiri; 2 – klişe; 3 – tahta;

4 – boya uygulamak için rulo; 5 – basınç silindiri.

Baskının doğruluğu ve konturların keskinliği, rulo ile tabanın paralelliği, boyanın türü ve kıvamı ile belirlenir. Bir klişe ile sınırsız sayıda baskı yapabilirsiniz. Yöntemin verimliliği salınım döngüsünün süresi (boya uygulaması - transfer) ile sınırlıdır ve saatte 200-300 baskıyı geçmez. Yöntemin dezavantajları: Klişe imalat sürecinin süresi, devrenin desenini değiştirmenin zorluğu, gözeneksiz katmanlar elde etmenin zorluğu, ekipmanın yüksek maliyeti.

Fotoğrafik yöntem bir desen çizmek, 0,01 mm'ye kadar çoğaltma doğruluğu ile minimum iletken genişliği ve aralarında 0,1-0,15 mm mesafe elde etmenizi sağlar. Ekonomik açıdan bakıldığında, bu yöntem daha az maliyet etkindir ancak maksimum desen çözünürlüğüne izin verir ve bu nedenle yüksek yoğunluklu ve hassas levhaların üretiminde küçük ölçekli ve seri üretimde kullanılır. Yöntem, adı verilen ışığa duyarlı bileşimlerin kullanımına dayanmaktadır. fotorezistler , sahip olması gerekenler: yüksek hassasiyet; yüksek çözünürlük; tüm yüzey üzerinde levha malzemesine yüksek yapışma özelliğine sahip homojen, gözeneksiz bir katman; kimyasal etkilere karşı direnç; hazırlık kolaylığı, güvenilirlik ve kullanım güvenliği.

Fotorezistler negatif ve pozitif olarak ikiye ayrılır. Negatif fotorezistler radyasyonun etkisi altında fotopolimerizasyon ve sertleşme sonucu koruyucu rölyef alanları oluştururlar. Aydınlatılan alanlar çözünmeyi bırakır ve alt tabakanın yüzeyinde kalır. Pozitif fotorezistler fotoğraf maskesi görüntüsünü değişiklik yapmadan iletin. Işıkla işleme sırasında açıkta kalan alanlar yok edilir ve yıkanır.

Negatif bir fotorezist kullanıldığında bir devre modeli elde etmek için, pozlama negatif aracılığıyla yapılır ve pozitif fotorezist pozitif aracılığıyla pozlanır. Pozitif fotorezistler daha yüksek bir çözünürlüğe sahiptir ve bu, ışığa duyarlı katman tarafından radyasyonun emilmesindeki farklılıklarla açıklanmaktadır. Katmanın çözünürlüğü, şablonun opak elemanının kenarındaki ışığın kırınım bükülmesinden ve ışığın alt tabakadan yansımasından etkilenir (Şekil 2.6, A).

Şekil 2.6. Işığa duyarlı katmanın açığa çıkması:

a – maruz kalma; b – negatif fotodirenç; c – pozitif fotodirenç;

1 – kırınım; 2 – saçılma; 3 – yansıma; 4 – şablon; 5 – diren; 6 – alt tabaka.

Negatif fotodirençte, şablon dirence sıkıca bastırıldığı için kırınım gözle görülür bir rol oynamaz, ancak yansıma sonucunda koruyucu alanların çevresinde çözünürlüğü azaltan bir hale belirir (Şekil 2.6, B). Pozitif direnç katmanında, kırınım etkisi altında, fotomaskın opak alanlarının altındaki direncin yalnızca üst alanı yok edilecek ve geliştirme sırasında yıkanacak, bu da katmanın koruyucu özellikleri üzerinde çok az etkiye sahip olacaktır. Alt tabakadan yansıyan ışık, bitişik alanın bir miktar tahrip olmasına neden olabilir, ancak geliştirici bu alanı yıkamaz çünkü yapışkan kuvvetlerin etkisi altında katman aşağı doğru hareket edecek ve yine görüntünün halesiz net bir kenarını oluşturacaktır. (Şekil 2.6, V).

Şu anda endüstride sıvı ve kuru (film) fotorezistler kullanılmaktadır. Sıvı fotorezistler– sentetik polimerlerin, özellikle polivinil alkolün (PVA) koloidal çözeltileri. Her zincir bağlantısında OH hidroksil grubunun varlığı, polivinil alkolün yüksek higroskopisitesini ve polaritesini belirler. Sulu bir PVA çözeltisine amonyum dikromat eklendiğinde, PVA "duyarlı hale gelir". PVA bazlı bir fotorezist, iş parçasının daldırılması, dökülmesi ve ardından santrifüjleme yoluyla levhanın önceden hazırlanmış yüzeyine uygulanır. Daha sonra fotorezist katmanlar, hava sirkülasyonlu bir ısıtma kabininde 40°C sıcaklıkta 30-40 dakika kurutulur. Maruz kaldıktan sonra fotorezist ılık suda geliştirilir. PVA bazlı fotorezistin kimyasal direncini arttırmak için, PP modelinin bir kromik anhidrit çözeltisi içinde kimyasal tabaklaması kullanılır ve ardından 120°C sıcaklıkta 45-50 dakika süreyle termal tabaklama kullanılır. Fotorezistin bronzlaşması (çıkarılması) çözeltide 3-6 saniye boyunca gerçekleştirilir sonraki kadro:

– 200–250 g/l oksalik asit,

– 50–80 g/l sodyum klorür,

– 20 °C sıcaklıkta 1000 ml'ye kadar su.

PVA bazlı fotorezistin avantajları, düşük toksisite ve yangın tehlikesi, su kullanılarak geliştirilmesidir. Dezavantajları arasında koyu bronzlaşmanın etkisi (bu nedenle uygulanan fotodirençli boşlukların raf ömrü 3-6 saati geçmemelidir), düşük asit ve alkali direnci, bir desen elde etme sürecini otomatikleştirmenin zorluğu, fotorezist hazırlamanın karmaşıklığı yer alır. ve düşük hassasiyet.

Sıvı fotorezistlerin geliştirilmiş özellikleri (bronzlaşmanın ortadan kaldırılması, asit direncinin artması), sinamata dayalı fotorezistte elde edilir. Bu tip fotorezistin ışığa duyarlı bileşeni, polivinil alkol ve sinnamik asit klorürün reaksiyonunun bir ürünü olan polivinil sinamattır (PVC). Çözünürlüğü yaklaşık 500 satır/mm'dir, geliştirme organik çözücüler (trikloroetan, toluen, klorobenzen) içinde gerçekleştirilir. PVC fotorezist geliştirme ve çıkarma sürecini yoğunlaştırmak için ultrasonik titreşimler kullanılır. Ultrasonik alandaki difüzyon, akustik mikro akışlar nedeniyle büyük ölçüde hızlanır ve ortaya çıkan kavitasyon kabarcıkları, çöktüğünde fotorezistin bölümlerini tahtadan koparır. Geliştirme süresi, geleneksel teknolojiyle karşılaştırıldığında 10 saniyeye, yani 5-8 kata kadar azalır. PVC fotorezistin dezavantajları yüksek maliyeti ve toksik organik çözücülerin kullanımını içerir. Bu nedenle, PVC dirençler PCB üretiminde geniş bir uygulama alanı bulmamıştır, ancak esas olarak IC üretiminde kullanılmaktadır.

Diazo bileşiklerine dayalı fotorezistler esas olarak pozitif olanlar olarak kullanılır. Diazo bileşiklerinin ışığa duyarlılığı, içlerinde iki nitrojen atomu N2'den oluşan grupların varlığından kaynaklanmaktadır (Şekil 2.7).

Şekil 2.7. Diazo bileşiklerinin yapısındaki moleküler bağlar.

Fotorezist katmanın kurutulması iki aşamada gerçekleştirilir:

– uçucu bileşenlerin buharlaşması için 20°C sıcaklıkta 15–20 dakika;

– 30-40 dakika boyunca 80 ° C sıcaklıkta hava sirkülasyonu olan bir termostatta.

Geliştiriciler trisodyum fosfat, soda ve zayıf alkalilerin çözeltileridir. Diazo bileşikleri bazlı fotorezistler FP-383, FN-11, 350–400 satır/mm çözünürlüğe, yüksek kimyasal dirence sahiptir, ancak maliyetleri yüksektir.

Kuru film fotorezistleri Riston markaları ilk olarak 1968 yılında Du Pont (ABD) tarafından geliştirilmiş olup 18 mikron (kırmızı), 45 mikron (mavi) ve 72 mikron (yakut) kalınlığa sahiptir. Kuru film fotorezist SPF-2, 1975'ten beri 20, 40 ve 60 mikron kalınlıklarda üretilmekte olup polimetil metakrilat bazlı bir polimerdir. 2 (Şekil 2.8), polietilen arasında yer alır 3 ve her biri 25 mikron kalınlığında lavsan/filmler.

Şekil 2.8. Kuru fotorezistin yapısı.

BDT'de aşağıdaki tipte kuru film fotorezistleri üretilmektedir:

– organik maddelerde kendini gösterir – SPF-2, SPF-AS-1, SRF-P;

– su alkalin – SPF-VShch2, TFPC;

– artan güvenilirlik – SPF-PNShch;

– koruyucu – SPF-Z-VShch.

PCB tabanının yüzeyine yuvarlanmadan önce, polietilenin koruyucu filmi çıkarılır ve 1 m/dak'ya kadar bir hızda 100°C'ye ısıtıldığında rulo yöntemi (kaplama, laminasyon) kullanılarak tahtaya kuru fotorezist uygulanır. laminatör adı verilen özel bir cihaz kullanarak. Kuru direnç, ultraviyole radyasyonun etkisi altında polimerize olur, spektral duyarlılığının maksimumu 350 nm civarındadır, bu nedenle maruz kalma için cıva lambaları kullanılır. Geliştirme, jet tipi makinelerde metil klorür ve dimetilformamid çözeltilerinde gerçekleştirilir.

SPF-2, özellikleri bakımından Riston fotorezistine benzer, hem asidik hem de alkali ortamlarda işlenebilen bir kuru film fotorezisttir ve DPP üretiminin tüm yöntemlerinde kullanılır. Kullanırken gelişen ekipmanı mühürlemek gerekir. SPF-VShch daha yüksek bir çözünürlüğe sahiptir (100–150 satır/mm), asidik ortam alkali çözeltilerde işlenir. TFPC fotorezistinin bileşimi (polimerizasyon bileşiminde), iyileştiren metakrilik asit içerir performans özellikleri. Elektrokaplama öncesinde koruyucu kabartmanın ısıl işlemine gerek yoktur. SPF-AS-1, hem asidik hem de alkali ortamlarda dayanıklı olduğundan, hem çıkarma hem de ekleme teknolojilerini kullanarak PP deseni elde etmenizi sağlar. Işığa duyarlı tabakanın bakır substrata yapışmasını arttırmak için bileşime benzotriazol eklendi.

Kuru fotorezistin kullanılması PCB üretim sürecini önemli ölçüde basitleştirir ve uygun ürünlerin verimini %60'tan %90'a çıkarır. Burada:

– kurutma, tabaklama ve rötuşlama işlemlerinin yanı sıra katmanların kirlenmesi ve dengesizliği hariçtir;

– metalize deliklerin fotodirenç sızıntısına karşı korunması sağlanır;

– PCB üretim sürecinin yüksek otomasyonu ve mekanizasyonu ve görüntü kontrolü sağlanır.

Kuru film fotorezist - laminatör uygulamak için kurulum (Şekil 2.9) silindirlerden oluşur 2, ücretleri göndermek 6 ve fotorezistin iş parçalarının, silindirlerin yüzeyine bastırılması 3 Ve 4 koruyucu polietilen filmi çıkarmak için, fotorezistanslı makara 5, ısıtıcı 1 termostat ile.

Şekil 2.9. Laminasyon diyagramı.

Boş levhanın hareket hızı 0,1 m/s'ye ulaşır, ısıtıcı sıcaklığı (105 ±5) °C'dir. ARSM 3.289.006 NPO Raton (Beyaz Rusya) kurulumunun tasarımı, ısıtıcı silindirler arasındaki boşluğa bakılmaksızın sabit bir baskı kuvveti sağlar. PP iş parçasının maksimum genişliği 560 mm'dir. Yuvarlanmanın bir özelliği de fotodirenç katmanının altına toz girme tehlikesidir, bu nedenle kurulumun hermetik bir bölgede çalışması gerekir. Rulo fotorezist film, desenin bozulmasına ve yapışmanın azalmasına neden olabilecek tam büzülme işlemlerine maruz bırakılmadan önce en az 30 dakika tutulur.

Desenin gelişimi, metil kloroformun kimyasal ve mekanik etkisinin bir sonucu olarak gerçekleştirilir. Arka optimal zaman Tabaklanmamış SPF'nin tamamen ortadan kaldırılması için gerekenden 1,5 kat daha uzun bir süre gerekir. Geliştirme işleminin kalitesi beş faktöre bağlıdır: geliştirme süresi, geliştirme sıcaklığı, haznedeki geliştirici basıncı, geliştirme jelinin kontaminasyonu ve son durulama derecesi. Çözünmüş fotorezist geliştiricide biriktikçe geliştirme hızı yavaşlar. Geliştirmeden sonra tahta, tüm solvent kalıntıları tamamen giderilene kadar su ile yıkanmalıdır. 14–18°C geliştirici sıcaklığında, 0,15 MPa haznelerdeki çözelti basıncında ve 2,2 m/dak konveyör hızında SPF-2 geliştirme işleminin süresi 40–42 saniyedir.

Fotorezistin çıkarılması ve geliştirilmesi, metilen klorürde mürekkep püskürtmeli makinelerde (GGMZ.254.001, ARSMZ.249.000) gerçekleştirilir. Bu güçlü bir solvent olduğundan fotorezisti çıkarma işleminin hızlı bir şekilde (20-30 saniye içinde) yapılması gerekir. Tesisler, solventlerin kullanımı için kapalı bir döngü sağlıyor; levhalar sulandıktan sonra solventler damıtıcıya giriyor ve daha sonra saf solventler yeniden kullanıma sunuluyor.

Bir fotorezistin maruz bırakılması, içindeki fotokimyasal reaksiyonları başlatmayı amaçlamaktadır ve ışık kaynaklarına sahip (tarama veya sabit) ve ultraviyole bölgede çalışan tesislerde gerçekleştirilir. Fotomaskların pano boşluklarına sıkı bir şekilde oturmasını sağlamak için, vakumun oluşturulduğu yerlerde çerçeveler kullanılır. 600×600 mm yükleme çerçevelerinden oluşan bir çalışma alanına sahip SKTSI.442152.0001 NPO "Raton" pozlama kurulumu, saatte 15 levha üretkenliği sağlar. DRSh-1000 cıva lambasına maruz kalma süresi 1–5 dk. Maruziyetten sonra, karanlık fotokimyasal reaksiyonun tamamlanması için, Mylar koruyucu filmi çıkarmadan önce oda sıcaklığında 30 dakika süreyle maruz bırakılması gerekir.

Kuru fotorezistin dezavantajları, cam-seramik substratlar için kabul edilemez olan haddeleme sırasında mekanik kuvvet uygulama ihtiyacı ve katı ve sıvı atıkların geri dönüştürülmesi sorunudur. Her 1000 m 2 malzeme için 40 kg'a kadar katı ve 21 kg'a kadar sıvı atık üretilmekte olup bunların bertarafı çevre sorunu oluşturmaktadır.

Hem gridografik hem de fotokimyasal yöntemlerle yalıtkan bir taban üzerinde iletken bir desen elde etmek için, fotoğraf plakaları veya film üzerinde desenin 1:1 ölçeğinde grafik görüntüsü olan foto maskelerin kullanılması gerekir. Fotomasklar, bantlar üzerinde iletken alanlar oluşturulduğunda pozitif bir görüntüde, boşluk alanlarından bakırın aşındırılmasıyla iletken alanlar elde edildiğinde ise negatif bir görüntüde yapılır.

PP modelinin geometrik doğruluğu ve kalitesi, öncelikle aşağıdakilere sahip olması gereken fotoğraf maskesinin doğruluğu ve kalitesiyle sağlanır:

- DFE-10 tipi bir yoğunluk ölçerde ölçülen, siyah alanların optik yoğunluğu en az 2,5 birim, şeffaf alanları 0,2 birimi aşmayan, net ve eşit sınırları olan elemanların kontrastlı siyah beyaz görüntüsü;

– 10–30 µm'yi aşmayan minimum görüntü kusurları (beyaz alanlarda koyu noktalar, siyah alanlarda şeffaf noktalar);

– tasarım elemanlarının doğruluğu ±0,025 mm.

Listelenen gereksinimler büyük ölçüde yüksek kontrastlı fotoğraf plakaları ve filmleri “Mikrat-N” (SSCB), FT-41P (SSCB), RT-100 (Japonya) ve Agfalit (Almanya) gibi fotoğraf plakaları tarafından karşılanmaktadır.

Şu anda, fotoğraf maskeleri elde etmenin iki ana yöntemi kullanılmaktadır: bunları fotoğraf orijinallerinden fotoğraflamak ve program kontrollü koordinatograflar veya bir lazer ışını kullanarak fotoğraf filmi üzerine bir ışık ışınıyla çizmek. Fotoğraf orijinalleri hazırlanırken, PP tasarımı az çekmeli malzeme üzerine büyütülmüş ölçekte (10:1, 4:1, 2:1) çizilerek, aplike yapılarak veya emayeye kesilerek yapılır. Uygulama yöntemi, önceden hazırlanmış standart elemanların şeffaf bir tabana (lavsan, cam vb.) yapıştırılmasını içerir. İlk yöntem, düşük doğruluk ve yüksek iş yoğunluğu ile karakterize edilir, bu nedenle esas olarak prototip kartlar için kullanılır.

Yüksek montaj yoğunluğuna sahip PP için emaye kesimi kullanılır. Bunu yapmak için, cilalı cam levha opak bir emaye tabakası ile kaplanır ve devre tasarımının kesilmesi, manuel olarak kontrol edilen bir koordinatograf kullanılarak gerçekleştirilir. Desenin doğruluğu 0,03–0,05 mm'dir.

Üretilen fotoğraf orijinali, PP-12, EM-513, Klimsch (Almanya) gibi fotoreprodüksiyon baskı kameraları kullanılarak yüksek kontrastlı fotoğraf plakası üzerinde gerekli redüksiyonla fotoğraflanarak kontrol edilebilen ve çalışabilen fotomaskeler elde edilir. Çalışma, tek ve grup fotoğraf maskelerinin çoğaltılması ve üretilmesi için, kontrol fotoğraf maskesinin negatif kopyasından kontak yazdırma yöntemi kullanılır. İşlem, ±0,02 mm doğrulukla ARSM 3.843.000 çarpan modelinde gerçekleştirilir.

Bu yöntemin dezavantajları, yüksek vasıflı emek gerektiren bir fotoğraf orijinali elde etmenin yüksek emek yoğunluğu ve fotoğraf maskelerinin kalitesini düşüren geniş bir alandaki fotoğraf orijinallerini eşit şekilde aydınlatmanın zorluğudur.

PP modellerinin artan karmaşıklığı ve yoğunluğu ile iş gücü verimliliğini artırma ihtiyacı, doğrudan fotoğraf filmi üzerinde bir tarama ışını kullanarak fotoğraf maskeleri üretmeye yönelik bir yöntemin geliştirilmesine yol açtı. Işık huzmesini kullanarak bir fotoğraf maskesi üretmek için program kontrollü koordinat makineleri geliştirilmiştir. Panoların makine tasarımına geçişle birlikte, bilgisayardan elde edilen iletkenlerin koordinatlarını içeren delikli kağıt bant, üzerinde fotoğraf maskesinin otomatik olarak oluşturulduğu koordinatografın okuma cihazına girildiği için çizim yapma ihtiyacı ortadan kalkar.

Koordinatograf (Şekil 2.10) bir vakum tablosundan oluşur 8, filmin, fotoğraf kafalarının ve kontrol ünitesinin monte edildiği /. Tabla, hassas kurşun vidalar kullanılarak karşılıklı iki dik yönde yüksek hassasiyetle hareket eder 9 ve 3, step motorlar tarafından tahrik edilen 2 Ve 10. Fotoğraf kafası aydınlatıcıyı açar 4, odaklama sistemi 5, dairesel diyafram 6 ve fotoğraf deklanşörü 7. Diyafram, PP modelinin belirli bir elemanını oluşturan bir dizi deliğe (25-70) sahiptir ve step motorun şaftına sabitlenmiştir. Çalışma programına uygun olarak kontrol ünitesinden gelen sinyaller tabla sürücüsünün step motorlarına, diyaframa ve aydınlatıcıya beslenir. Modern koordinatograflar (Tablo 5.4), sabit bir ışık modunu otomatik olarak koruyan, fotoğraf maskeleri hakkındaki bilgileri bilgisayardan filme 1:2 ölçeğinde çıkaran sistemlerle donatılmıştır; 1:1; 2:1; 4:1.

Pirinç. 5.10. Koordinatograf diyagramı.

Baz olarak folyo ve folyo olmayan dielektrikler kullanılır (getinax, textolite, fiberglas, fiberglas, lavsan, poliamid, floroplastik vb.), seramik malzemeler, metal plakalar, yalıtım yastıklama malzemesi (prepreg).

Folyo dielektrikler, genellikle elektrik yalıtım tabanına bitişik oksitlenmiş galvanik dirençli bir katmana sahip elektrolitik bakır folyo ile kaplanmış elektrik yalıtım tabanlarıdır. Amaca bağlı olarak folyo dielektrikler tek taraflı veya çift taraflı olabilir ve kalınlığı 0,06 ila 3,0 mm arasındadır.

Levhaların yarı katkılı ve katkı maddesi üretim yöntemlerine yönelik folyo olmayan dielektrikler, yüzeyde kimyasal olarak biriken bakırın dielektriklere daha iyi yapışmasını sağlayan özel olarak uygulanmış bir yapışkan katmana sahiptir.

PCB tabanları iletkenlerin metaline iyi yapışabilen bir malzemeden yapılmıştır; 7'den fazla olmayan bir dielektrik sabitine ve küçük bir dielektrik kayıp tanjantına sahip; yeterince yüksek mekanik ve elektriksel dayanıma sahip; dielektrikte talaş, çatlak ve delaminasyon oluşmadan kesme, damgalama ve delme yoluyla işleme imkanı sağlar; İklim faktörlerine maruz kaldığında özelliklerini koruyan, yanmaz ve yangına dayanıklı olması; su emilimi düşük, Düşük değer Devre deseni oluşturma ve lehimleme işlemi sırasında doğrusal genleşmenin termal katsayısı, düzlük ve agresif ortamlara karşı direnç.

Temel malzemeler, suni reçine ile emprenye edilmiş ve muhtemelen bir veya her iki tarafı bakır elektrolitik folyo ile kaplanmış katmanlı preslenmiş plakalardır. Folyo dielektrikler PCB üretiminde eksiltici yöntemlerde kullanılır, folyo olmayan dielektrikler ise katkılı ve yarı katkılı olanlarda kullanılır. İletken tabakanın kalınlığı 5, 9, 12, 18, 35, 50, 70 ve 100 mikron olabilmektedir.

Üretimde, örneğin OPP ve DPP için malzemeler kullanılır - 50 mikron bakır folyo kalınlığına ve 0,5 ila 3,0 mm iç kalınlığa sahip SF-1-50 ve SF-2-50 folyo fiberglas laminat kaliteleri; MPP için - 18 mikron bakır folyo kalınlığına ve kendi kalınlığı 0,1 ila 0,5 mm olan folyoyla kazınmış fiberglas laminat FTS-1-18A ve FTS-2-18A; GPP ve GPK için - 35 veya 50 mikron bakır folyo kalınlığına ve kendi kalınlığı 0,05 ila 0,1 mm olan folyo kaplı lavsan LF-1.

Getinaklarla karşılaştırıldığında fiberglas laminatlar daha iyi mekanik ve elektriksel özelliklere, daha yüksek ısı direncine ve daha düşük nem emilimine sahiptir. Bununla birlikte, örneğin poliamidlere kıyasla düşük ısı direnci gibi bir takım dezavantajları vardır, bu da delikler açılırken iç katmanların uçlarının reçine ile kirlenmesine katkıda bulunur.

Nanosaniye darbelerinin güvenilir iletimini sağlayan PCB'leri üretmek için, geliştirilmiş dielektrik özelliklere sahip malzemelerin kullanılması gerekir; bunlar arasında bağıl dielektrik sabiti 3,5'in altında olan organik malzemelerden yapılan PCB'ler de bulunur.

Artan yangın tehlikesi koşullarında kullanılan PCB'lerin üretimi için, örneğin SONF, STNF, SFVN, STF markalarının fiberglas laminatları gibi yangına dayanıklı malzemeler kullanılır.

3 mm yarıçaplı başlangıç ​​​​pozisyonundan her iki yönde 90 derecelik tekrarlanan bükülmelere dayanabilen GPC'lerin üretimi için folyo kaplı lavsan ve floroplastik kullanılır. Folyo kalınlığı 5 mikron olan malzemeler, 4. ve 5. doğruluk sınıflarına ait PCB'lerin üretilmesini mümkün kılar.

Yalıtım yastıklama malzemesi PP katmanların yapıştırılmasında kullanılır. Her iki tarafa da yapışkan kaplama uygulanan, az polimerize edilmiş, ısıyla sertleşen epoksi reçine ile emprenye edilmiş cam elyafından yapılmıştır.

PP ve GPC yüzeyini dış etkenlerden korumak için polimer koruyucu vernikler ve koruyucu kaplama filmleri kullanılır.

Seramik malzemeler elektriksel ve geometrik parametrelerin kararlılığıyla karakterize edilir; geniş bir sıcaklık aralığında stabil yüksek mekanik mukavemet; yüksek ısı iletkenliği; düşük nem emilimi. Dezavantajları uzun bir üretim döngüsü, malzemenin büyük oranda büzülmesi, kırılganlık, yüksek maliyet vb.'dir.

Metal tabanlar, yüksek sıcaklıklarda çalışan yüksek akım yüklerine sahip EA'larda IC ve ERE'den ısının uzaklaştırılmasını iyileştirmek ve ayrıca ince tabanlar üzerinde yapılan PCB'lerin sertliğini arttırmak için ısı yüklü PCB'lerde kullanılır; alüminyum, titanyum, çelik ve bakırdan yapılırlar.

Mikrovialı yüksek yoğunluklu baskılı devre kartları için lazer işlemeye uygun malzemeler kullanılır. Bu malzemeler iki gruba ayrılabilir:

1. Güçlendirilmiş dokunmamış cam malzemeler ve ön kaplamalar ( kompozit malzeme belirli bir geometriye ve iplik dağılımına sahip, kürlenmemiş halde reçineyle emprenye edilmiş kumaş, kağıt, sürekli elyaf bazlı; Fiberlerin yönlendirilmemiş düzenine sahip organik malzemeler Lazer teknolojisine yönelik Preprig, standart fiberglasla karşılaştırıldığında Z ekseni boyunca daha küçük bir fiberglas kalınlığına sahiptir.

2. Takviyesiz malzemeler (reçine kaplı bakır folyo, polimerize reçine), sıvı dielektrikler ve kuru film dielektrikler.

Baskılı devre kartlarının imalatında kullanılan diğer malzemelerden en yaygın olarak kullanılanları lehimleme ve kaynaklama için metal direnç olarak nikel ve gümüştür. Ek olarak, amacı seçici koruma veya düşük temas direnci sağlamak, lehimleme koşullarını iyileştirmek olan bir dizi başka metal ve alaşım (örneğin, kalay - bizmut, kalay - indiyum, kalay - nikel vb.) kullanılır. Baskılı iletkenlerin elektrik iletkenliğini artıran ek kaplamalar çoğu durumda galvanik biriktirme yoluyla, daha az sıklıkla vakumlu metalizasyon ve sıcak kalaylama yoluyla gerçekleştirilir.

Yakın zamana kadar, epoksi-fenolik reçine bazlı folyo dielektrikler ve bazı durumlarda kullanılan poliimid reçine bazlı dielektrikler, baskılı devre kartı üreticilerinin temel gereksinimlerini karşılıyordu. IC'lerden ve LSI'lerden ısı dağılımını iyileştirme ihtiyacı, yüksek hızlı devreler için kart malzemesinin düşük dielektrik sabiti gereklilikleri, kart malzemesinin, IC paketlerinin ve kristal taşıyıcıların termal genleşme katsayılarını eşleştirmenin önemi, yaygın uygulama modern yöntemler kurulum yeni malzemelerin geliştirilmesi ihtiyacını doğurdu. Seramik bazlı MPP'ler, bilgisayar donanımının modern tasarımlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Baskılı devre kartlarının imalatı için seramik alt tabakaların kullanımı, öncelikle minimum çizgi genişliğine sahip iletken bir desen oluşturmak için yüksek sıcaklık yöntemlerinin kullanılmasından kaynaklanmaktadır, ancak seramiğin diğer avantajları da kullanılmaktadır (iyi ısı iletkenliği, katsayı ile eşleşme) IC paketleri ve ortamları vb. ile termal genleşmenin sağlanması). Seramik MPP'lerin üretiminde en yaygın olarak kalın film teknolojisi kullanılmaktadır.

Seramik bazlarda alüminyum ve berilyum oksitlerin yanı sıra alüminyum nitrür ve silisyum karbür başlangıç ​​malzemeleri olarak yaygın şekilde kullanılır.

Seramik levhaların ana dezavantajı, esas olarak seramiğin kırılganlığından ve gerekli kaliteyi elde etmenin zorluğundan kaynaklanan sınırlı boyutlarıdır (genellikle 150x150 mm'den fazla değildir).

İletken bir desenin (iletkenler) oluşumu serigrafi ile gerçekleştirilir. Seramik alt tabaka levhalarında iletken malzeme olarak metal tozları, organik bağlayıcı ve camdan oluşan macunlar kullanılır. İyi yapışma, tekrarlanan ısıl işlemlere dayanma yeteneği ve düşük elektrik direncine sahip olması gereken iletken macunlar için asil metal tozları kullanılır: platin, altın, gümüş. Ekonomik faktörler aynı zamanda bileşimlere dayalı macunların kullanımını da zorlar: paladyum - altın, platin - gümüş, paladyum - gümüş vb.

Yalıtım macunları kristalleşen camlar, cam kristalli çimentolar ve cam seramikler temelinde yapılır. Toplu tip seramik levhalarda iletken malzeme olarak refrakter metal tozlarından yapılan macunlar kullanılır: tungsten, molibden vb. Alüminyum ve berilyum oksit, silisyum karbür ve alüminyum nitrür bazlı seramik peynirlerden yapılan bantlar temel olarak kullanılır. iş parçası ve izolatörler.

Bir dielektrik ile kaplanmış sert metal tabanlar, cam ve emaye bazlı kalın film macunlarının alt tabakaya yüksek sıcaklıkta yakılmasıyla karakterize edilir (seramik olanlar gibi). Metal bir taban üzerindeki levhaların özellikleri, iletkenlerin güçlü bağlantısı nedeniyle artan ısı iletkenliği, yapısal dayanıklılık ve hız sınırlamalarıdır. metal temel.

Çelik, bakır, titanyumdan yapılmış, reçine veya eriyebilir camla kaplanmış plakalar yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, bir dizi endikasyon açısından en gelişmiş olanı, anodize edilmiş alüminyum ve oldukça kalın bir oksit tabakasına sahip alaşımlarıdır. Anodize alüminyum ayrıca ince film çok katmanlı PCB düzeni için de kullanılır.

Baskılı devre kartlarında termoplastik tabanların yanı sıra metal ayırıcılar da dahil olmak üzere karmaşık kompozit yapıya sahip tabanların kullanılması ümit vericidir.

Yüksek hızlı devrelerde fiberglaslı PTFE tabanlar kullanılır. Alüminyum oksidin genleşme katsayısına yakın bir termal genleşme katsayısına sahip olmanın gerekli olduğu durumlarda, örneğin çeşitli seramiklerin montajı durumunda, "Kevlar ve kuvars" ile bakır - Invar - bakırdan çeşitli kompozit bazlar kullanılır. bir tahta üzerinde kristal taşıyıcılar (mikro kutular). Karmaşık poliimid bazlı alt tabakalar öncelikle yüksek güç devrelerinde veya yüksek sıcaklık PCB uygulamalarında kullanılır.

Günümüzde elektronik devrelerin çoğu baskılı devre kartları kullanılarak yapılmaktadır. Baskılı devre kartı üretim teknolojilerini kullanarak, çeşitli işlevsel amaçlara ve entegrasyon derecelerine sahip bileşenleri içeren hibrit modüller olan prefabrik mikroelektronik bileşenler de üretilmektedir. Çok katmanlı baskılı devre kartları ve yüksek düzeyde entegrasyona sahip elektronik bileşenler, elektronik ve bilgisayar bileşenlerinin ağırlık ve boyut özelliklerinin azaltılmasını mümkün kılar. Artık baskılı devre kartının yaşı yüz yıldan fazladır.

Baskılı devre kartı

Bu (İngilizce PCB - baskılı devre kartı)- yüzeyinde, modüller ve entegre devreler dahil olmak üzere monte edilmiş radyo elemanlarını bağlamak için temas pedleri olan ince elektriksel olarak iletken şeritlerin (baskılı iletkenler) bir şekilde yerleştirildiği, elektrik yalıtım malzemesinden (getinax, textolite, fiberglas ve diğer benzer dielektrikler) yapılmış bir plaka uygulamalı. Bu ifade Politeknik Sözlüğünden kelimesi kelimesine alınmıştır.

Daha evrensel bir formülasyon var:

Baskılı devre kartı, yalıtkan bir taban üzerinde sabit elektrik ara bağlantılarının tasarımını ifade eder.

Baskılı devre kartının ana yapısal elemanları, yüzeyinde iletkenlerin bulunduğu dielektrik bir tabandır (sert veya esnek). Dielektrik taban ve iletkenler bir baskılı devre kartının baskılı devre kartı olabilmesi için gerekli ve yeterli elemanlardır. Bileşenleri monte etmek ve bunları iletkenlere bağlamak için ek elemanlar kullanılır: kontak pedleri, metalize geçiş ve montaj delikleri, konektör lamelleri, ısı giderme alanları, ekranlama ve akım taşıyan yüzeyler vb.

Baskılı devre kartlarına geçiş, elektronik ekipman tasarımı alanında niteliksel bir sıçramaya işaret ediyordu. Baskılı devre kartı, radyo elemanlarının taşıyıcısının işlevlerini birleştirir ve elektriksel bağlantı bu tür unsurlar. İletkenler ile baskılı devre kartının diğer iletken elemanları arasında yeterli düzeyde bir yalıtım direnci sağlanmadığı takdirde ikinci işlev gerçekleştirilemez. Bu nedenle PCB substratı bir yalıtkan görevi görmelidir.

Tarihsel referans

1920'li ve 1930'lu yıllarda baskılı devre kartı tasarımları ve bunları yapma yöntemleri için birçok patent verildi. Baskılı devre kartlarını üretmenin ilk yöntemleri ağırlıklı olarak katkısal kaldı (Thomas Edison'un fikirlerinin gelişimi). Ancak modern haliyle baskılı devre kartı, matbaa endüstrisinden ödünç alınan teknolojilerin kullanılması sayesinde ortaya çıktı. Baskılı devre kartı, İngilizce baskı terimi baskı plakasından (“baskı plakası” veya “matris”) doğrudan bir çeviridir. Bu nedenle Avusturyalı mühendis Paul Eisler, "baskılı devre kartlarının gerçek babası" olarak kabul edilir. Baskılı devre kartlarının seri üretiminde baskı (çıkarma) teknolojilerinin kullanılabileceği sonucuna varan ilk kişi oydu. Çıkarımsal teknolojilerde gereksiz parçalar çıkarılarak görüntü oluşturulur. Paul Eisler, bakır folyonun galvanik biriktirilmesi ve bunun ferrik klorür ile aşındırılması teknolojisini geliştirdi. Baskılı devre kartlarının seri üretimine yönelik teknolojiler, İkinci Dünya Savaşı sırasında zaten talep görüyordu. Ve 1950'lerin ortalarından itibaren, yalnızca askeri değil, aynı zamanda evsel amaçlar için de radyo ekipmanı için yapıcı bir temel olarak baskılı devre kartlarının oluşumu başladı.

PCB malzemeleri

Baskılı devre kartları için temel dielektrikler

Hem tek katmanlı hem de çok katmanlı baskılı devre kartlarına yönelik malzeme parametrelerinin bilgisi, bunların kullanımına katılan herkes için, özellikle de yüksek hıza ve mikrodalgalara sahip cihazlar için baskılı devre kartları için önemlidir. MPP'yi tasarlarken geliştiriciler aşağıdaki görevlerle karşı karşıya kalır:
- karttaki iletkenlerin dalga direncinin hesaplanması;
- katmanlar arası yüksek voltaj yalıtımının değerinin hesaplanması;
- kör ve gizli deliklerin yapısının seçimi.
Mevcut seçenekler ve çeşitli malzemelerin kalınlıkları tablo 2-6'da gösterilmektedir. Malzemenin kalınlık toleransının genellikle ±%10'a kadar olduğu, dolayısıyla bitmiş ürünün kalınlık toleransının da dikkate alınması gerekir. çok katmanlı tahta±%10'dan az olamaz.

Tg - cam geçiş sıcaklığı (yapı tahribatı)

Dk - dielektrik sabiti

Mikrodalga baskılı devre kartları için temel dielektrikler

Baskılı devre kartlarının tipik tasarımları standart fiberglas tipinin kullanımına dayanmaktadır. FR4-50 ila +110 °C çalışma sıcaklığı ve yaklaşık 135 °C cam geçiş sıcaklığı Tg (yumuşama) ile.
Isı direncine yönelik artan gereksinimler varsa veya levhalar kurşunsuz teknolojili bir fırına (260 °C'ye kadar) monte edilirken, yüksek sıcaklık FR4 Yüksek Tg veya FR5.
Yüksek sıcaklıklarda veya ani sıcaklık değişimlerinde sürekli çalışma gerekliliği varsa kullanılır. poliimid. Ayrıca poliimid, askeri uygulamalar için yüksek güvenilirliğe sahip devre kartlarının üretiminde ve ayrıca elektriksel dayanıklılığın arttırılmasının gerekli olduğu durumlarda kullanılır.
olan panolar için Mikrodalga devreleri(2 GHz üzeri) ayrı katmanlar kullanılır mikrodalga malzemesi veya tahta tamamen mikrodalga malzemeden yapılmıştır. Özel malzemelerin en tanınmış tedarikçileri Rogers, Arlon, Taconic, Dupont'tur. Bu malzemelerin maliyeti FR4'ten daha yüksektir ve FR4'ün maliyetine göre tablonun sondan bir önceki sütununda koşullu olarak gösterilir.

*Dk- dielektrik sabiti

Dk - dielektrik sabiti

PCB ped kaplamaları

Çoğu zaman siteler kalay-kurşun alaşımı veya PIC ile kaplanır. Lehim yüzeyini uygulama ve tesviye etme yöntemine HAL veya HASL denir (İngilizce Sıcak Hava Lehim Tesviyesi - lehimin sıcak hava ile tesviye edilmesinden). Bu kaplama pedlerin en iyi lehimlenebilirliğini sağlar. Ancak bunun yerini, genellikle uluslararası RoHS direktifinin gereklilikleriyle uyumlu olan daha modern kaplamalar alıyor.

Bu direktif, ürünlerde kurşun dahil zararlı maddelerin bulunmasının yasaklanmasını gerektirir. RoHS şu ana kadar ülkemiz toprakları için geçerli değil ancak varlığını hatırlamakta fayda var.

MPP sahalarını kapsamaya yönelik olası seçenekler Tablo 7'de verilmiştir.

HASL aksi gerekmedikçe her yerde kullanılır.

Daldırma (kimyasal) yaldız daha düzgün bir tahta yüzeyi sağlamak için kullanılır (bu özellikle BGA pedleri için önemlidir), ancak lehimlenebilirliği biraz daha düşüktür. Fırında lehimleme HASL ile hemen hemen aynı teknoloji kullanılarak gerçekleştirilir, ancak elle lehimleme özel eritkenlerin kullanılmasını gerektirir. Organik kaplama veya OSP, bakır yüzeyini oksidasyondan korur. Dezavantajı lehimlenebilirliğin kısa raf ömrüdür (6 aydan az).

Daldırma kalay Lehimleme için sınırlı bir raf ömrüne sahip olmasına rağmen düz bir yüzey ve iyi lehimlenebilirlik sağlar. Kurşunsuz HAL, kurşun içeren HAL ile aynı özelliklere sahiptir ancak lehimin bileşimi yaklaşık olarak %99,8 kalay ve %0,2 katkı maddelerinden oluşur.

Blade konnektör kontakları Levhanın çalışması sırasında sürtünmeye maruz kalan parçalar daha kalın ve daha sert bir altın tabakasıyla elektrolizle kaplanır. Her iki yaldız türünde de altının yayılmasını önlemek için nikel bir alt katman kullanılır.

Not: HASL dışındaki tüm kaplamalar RoHS uyumludur ve kurşunsuz lehimlemeye uygundur.

Koruyucu ve diğer baskılı devre kartı kaplamaları

Koruyucu kaplamalar, lehimleme amaçlı olmayan iletken yüzeylerini yalıtmak için kullanılır.

Resmi tamamlamak için baskılı devre kartı kaplamalarının işlevsel amacını ve malzemelerini ele alalım.

1. Lehim maskesi - İletkenleri kazara kısa devrelerden ve kirden korumak ve ayrıca fiberglas laminatı lehimleme sırasında termal şoktan korumak için tahta yüzeyine uygulanır. Maske başka herhangi bir işlevsel yük taşımaz ve neme, küflenmeye, bozulmaya vb. karşı koruma görevi görmez (kullanıldığı durumlar hariç) özel türler maskeler).
2. İşaretleme - Kartın kendisinin ve üzerinde bulunan bileşenlerin tanımlanmasını kolaylaştırmak için karta bir maske üzerine boya ile uygulanır.
3. Maskeyi soy - örneğin lehimlemeye karşı geçici olarak korunması gereken panonun belirli alanlarına uygulanır. Kauçuğa benzer bir bileşik olduğundan ve kolayca soyulduğundan gelecekte çıkarılması kolaydır.
4. Karbon temas kaplaması - Klavyeler için temas alanları olarak tahtanın belirli yerlerine uygulanır. Kaplama iyi iletkenliğe sahiptir, oksitlenmez ve aşınmaya dayanıklıdır.
5. Grafit dirençli elemanlar - Dirençlerin işlevini yerine getirmek için tahtanın yüzeyine uygulanabilir. Ne yazık ki, mezheplerin doğruluğu düşüktür - ±%20'den daha doğru değildir (lazer ayarıyla - %5'e kadar).
6. Gümüş kontak jumper'ları - yönlendirme için yeterli alan olmadığında başka bir iletken katman oluşturarak ek iletkenler olarak uygulanabilir. Esas olarak tek katmanlı ve çift taraflı baskılı devre kartlarında kullanılır.

PCB tasarımı

Baskılı devre kartlarının en uzak öncülü, çoğunlukla yalıtılmış olan sıradan teldir. Önemli bir kusuru vardı. Yüksek titreşim koşullarında, onu REA'nın içine sabitlemek için ek mekanik elemanların kullanılması gerekiyordu. Bu amaçla, radyo elemanlarının monte edildiği taşıyıcılar, radyo elemanlarının kendileri ve ara bağlantılar ve sabitleme telleri için yapısal elemanlar kullanıldı. Bu hacimsel bir kurulumdur.

Baskılı devre kartları bu eksikliklerden muaftır. İletkenleri yüzeye sabitlenmiştir, konumları sabittir, bu da karşılıklı bağlantılarının hesaplanmasını mümkün kılar. Prensip olarak baskılı devre kartları artık düz yapılara yaklaşıyor.

Uygulamanın ilk aşamasında baskılı devre kartları tek taraflı veya çift taraflı iletken izlere sahipti.

Tek Taraflı PCB- bu, bir tarafında baskılı iletkenlerin bulunduğu bir plakadır. Çift taraflı baskılı devre kartlarında iletkenler aynı zamanda plakanın boş arka tarafını da kaplıyordu. Ve onları birbirine bağlamak önerildi Çeşitli seçenekler Bunların arasında metalize geçiş delikleri en yaygın olanıdır. En basit tek taraflı ve çift taraflı baskılı devre kartlarının tasarımının parçaları, Şekil 1'de gösterilmektedir. 1.

Çift Taraflı PCB- Tek taraflı olanlar yerine bunların kullanılması, düzlemden hacme geçişin ilk adımıydı. Kendimizi soyutlarsak (çift taraflı baskılı devre kartının alt tabakasını zihinsel olarak atarsak), üç boyutlu bir iletken yapısı elde ederiz. Bu arada bu adım oldukça hızlı atıldı. Albert Hanson'un uygulaması, iletkenleri alt tabakanın her iki tarafına yerleştirme ve bunları açık delikler kullanarak bağlama olasılığını zaten gösterdi.

Pirinç. 1. Baskılı devre kartlarının tasarım parçaları a) tek taraflı ve 6) çift taraflı: 1 - montaj deliği, 2 - kontak pedi, 3 - iletken, 4 - dielektrik alt tabaka, 5 - geçiş metalize delik

Elektroniğin daha da geliştirilmesi - mikroelektronik, çok pimli bileşenlerin kullanılmasına yol açtı (yongalar 200'den fazla pime sahip olabilir) ve elektronik bileşenlerin sayısı arttı. Buna karşılık, dijital mikro devrelerin kullanımı ve performanslarındaki artış, çok katmanlı dijital cihaz kartlarına (örneğin bilgisayarlar) özel koruyucu iletken katmanların dahil edildiği bileşenlere ekranlama ve güç dağıtımı için artan gereksinimlere yol açmıştır. Bütün bunlar, ara bağlantıların ve bunların karmaşıklığının artmasına, dolayısıyla katman sayısının artmasına neden oldu. Modern baskılı devre kartlarında bu sayı ondan çok daha fazla olabilir. Bir anlamda çok katmanlı PCB hacim kazandı.

Çok Katmanlı PCB Tasarımı

İlk, en yaygın seçenekte, levhanın iç katmanları "çekirdek" adı verilen çift taraflı bakır lamine cam elyafından oluşur. Dış katmanlar, "prepreg" adı verilen reçineli bir malzeme olan bir bağlayıcı kullanılarak iç katmanlarla preslenen bakır folyodan yapılır. tuşuna bastıktan sonra Yüksek sıcaklıkçok katmanlı bir baskılı devre kartının bir "pastası" oluşturulur, burada delikler daha sonra delinir ve metalize edilir. Dış katmanlar önceden emprenye edilmiş malzemeyle bir arada tutulan “çekirdeklerden” oluştuğunda ikinci seçenek daha az yaygındır. Bu basitleştirilmiş bir açıklamadır; bu seçeneklere dayalı başka birçok tasarım vardır. Ancak temel prensip, prepreg'in katmanlar arasında bağlayıcı malzeme görevi görmesidir. Açıkçası, iki çift taraflı "çekirdeğin" bir ön emprenye ara parçası olmadan bitişik olduğu bir durum olamaz, ancak bir folyo-prepreg-folyo-prepreg... vb. yapı mümkündür ve genellikle karmaşık kombinasyonlara sahip levhalarda kullanılır. kör ve gizli delikler.

Çok katmanlı baskılı devre kartları artık fiyat açısından küresel baskılı devre kartı üretiminin üçte ikisini oluşturuyor, ancak nicelik açısından tek ve çift taraflı kartlardan daha düşükler.

Modern çok katmanlı bir baskılı devre kartının tasarımının şematik (basitleştirilmiş) bir parçası, Şekil 2'de gösterilmektedir. 2. Bu tür baskılı devre kartlarındaki iletkenler yalnızca yüzeye değil aynı zamanda alt tabakanın hacmine de yerleştirilir. Aynı zamanda iletkenlerin birbirine göre katman düzeni de korunmuştur (düzlemsel baskı teknolojilerinin kullanılmasının bir sonucu). Baskılı devre kartlarının ve bunların elemanlarının (tek taraflı, çift taraflı, çok katmanlı vb.) adlarında katmanlama kaçınılmaz olarak mevcuttur. Katmanlama aslında bu tasarıma karşılık gelen baskılı devre kartlarının tasarımını ve üretim teknolojilerini yansıtır.

Pirinç. 2. Çok katmanlı bir baskılı devre kartının tasarımının parçası: 1 - metalize delik, 2 - kör mikrovia, 3 - gizli mikrovia, 4 - katmanlar, 5 - gizli ara katman delikleri, 6 - temas pedleri

Gerçekte, çok katmanlı baskılı devre kartlarının tasarımı Şekil 2'de gösterilenlerden farklıdır. 2.

Yapısı itibariyle MPP'ler, üretim teknolojilerinin çok daha karmaşık olması gibi, çift taraflı kartlara göre çok daha karmaşıktır. Ve yapılarının kendisi, Şekil 2'de gösterilenden önemli ölçüde farklıdır. 2. Ek koruma katmanlarının (toprak ve güç) yanı sıra çeşitli sinyal katmanlarını içerirler.

Gerçekte şöyle görünüyorlar:

a) Şematik olarak	MPP katmanları arasında geçişi sağlamak için ara katmanlar ve mikro yollar kullanılır (Şekil 1). 3 A. Dış katmanları birbirine ve iç katmanlara bağlayan geçiş delikleri şeklinde katmanlar arası geçişler yapılabilmektedir. Kör ve gizli geçitler de kullanılmaktadır. Kör bağlantı, yalnızca üstten görülebilen metalize bir kanaldır. alt tarafücretler. Gizli vialar kartın iç katmanlarını birbirine bağlamak için kullanılır. Kullanımları, panoların düzenini önemli ölçüde basitleştirmeyi mümkün kılar; örneğin, 12 katmanlı bir MPP tasarımı, eşdeğer 8 katmanlı bir tasarıma indirgenebilir. anahtarlama Microvia'lar özellikle yüzeye montaj, kontak pedlerini ve sinyal katmanlarını bağlamak için geliştirilmiştir.
c) 3D görünümde netlik sağlamak için	Çok katmanlı baskılı devre kartlarının üretimi için, folyo ile lamine edilmiş birkaç dielektrik, yapışkan contalar - prepregler kullanılarak birbirine bağlanır. Şekil 3.c'de ön emprenye beyaz renkle gösterilmiştir. Prepreg, termal presleme sırasında çok katmanlı bir baskılı devre kartının katmanlarını birbirine yapıştırır. Çok katmanlı baskılı devre kartlarının toplam kalınlığı, sinyal katmanlarının sayısıyla orantısız bir şekilde hızlı bir şekilde artar. Bu bağlamda, deliklerin tamamen metalleştirilmesi işlemi için çok katı bir parametre olan, levhanın kalınlığının açık deliklerin çapına olan büyük oranının dikkate alınması gerekir. Bununla birlikte, açık deliklerin metalleştirilmesiyle ilgili zorluklar dikkate alındığında bile küçük çapÇok katmanlı baskılı devre kartı üreticileri, daha az sayıda yüksek yoğunluklu, dolayısıyla daha pahalı katman kullanmak yerine, daha fazla sayıda nispeten ucuz katman kullanarak yüksek yoğunluk elde etmeyi tercih ediyor.
İle) Çizim 3	Şekil 3.c, çok katmanlı bir baskılı devre kartının katmanlarının, kalınlıklarını gösteren yaklaşık yapısını göstermektedir.

Vladimir Urazaev [L.12] mikroelektronikteki tasarımların ve teknolojilerin gelişiminin, teknik sistemlerin geliştirilmesine ilişkin nesnel olarak mevcut yasaya uygun olarak ilerlediğine inanmaktadır: nesnelerin yerleştirilmesi veya hareketi ile ilgili sorunlar, bir noktadan bir çizgiye, bir çizgiden bir çizgiye hareket ettirilerek çözülür. düzlem, düzlemden üç boyutlu uzaya.

Baskılı devre kartlarının bu yasaya uyması gerektiğini düşünüyorum. Bu tür çok seviyeli (sonsuz seviyeli) baskılı devre kartlarının uygulanması potansiyel bir olasılıktır. Bu, baskılı devre kartlarının üretiminde lazer teknolojilerinin kullanılmasına ilişkin zengin deneyim, polimerlerden üç boyutlu nesneler oluşturmak için lazer stereolitografinin kullanılmasına ilişkin eşit derecede zengin deneyim, temel malzemelerin termal direncini artırma eğilimi vb. ile kanıtlanmaktadır. Açıkçası , bu tür ürünlere başka bir ad verilmesi gerekecek. Çünkü “baskılı devre kartı” terimi artık ne iç içeriğini ne de üretim teknolojisini yansıtmayacak.

Belki de bu gerçekleşecektir.

Ama bana öyle geliyor ki, baskılı devre kartlarının tasarımındaki üç boyutlu tasarımlar zaten biliniyor - bunlar çok katmanlı baskılı devre kartları. Elektronik bileşenlerin, radyo bileşenlerinin tüm yüzeylerindeki temas pedlerinin konumu ile hacimsel kurulumu, kurulumlarının üretilebilirliğini, ara bağlantıların kalitesini azaltır ve test ve bakımlarını zorlaştırır.

Gelecek anlatacak!

Esnek baskılı devre kartları

Çoğu insan için baskılı devre kartı, elektriksel olarak iletken ara bağlantılara sahip sert bir plakadır.

Sert baskılı devre kartları, radyo elektroniğinde kullanılan ve hemen hemen herkesin bildiği en popüler üründür.

Ancak uygulama alanlarını giderek genişleten esnek baskılı devre kartları da var. Bir örnek, esnek baskılı kablolar (döngüler) olarak adlandırılanlardır. Bu tür baskılı devre kartları sınırlı sayıda işlevi yerine getirir (radyo elemanları için bir alt tabakanın işlevi hariçtir). Kablo demetlerinin yerine geleneksel baskılı devre kartlarını birleştirmeye hizmet ediyorlar. Esnek baskılı devre kartları, polimer "alt tabakasının" oldukça elastik bir durumda olması nedeniyle esneklik kazanır. Esnek baskılı devre kartları iki serbestlik derecesine sahiptir. Hatta bir Mobius şeridi şeklinde katlanabilirler.

Çizim 4

Alt tabakanın polimer matrisinin sert, camsı bir durumda olduğu geleneksel sert baskılı devre kartlarına bir veya hatta iki serbestlik derecesi, ancak çok sınırlı bir özgürlük de verilebilir. Bu, alt tabakanın kalınlığının azaltılmasıyla elde edilir. İnce dielektriklerden yapılmış kabartma baskılı devre kartlarının avantajlarından biri onlara “yuvarlaklık” verme yeteneğidir. Böylece şekilleri ile içine yerleştirilebilecekleri nesnelerin (roketler, uzay nesneleri vb.) şeklinin koordine edilmesi mümkün hale gelir. Sonuç, ürünlerin iç hacminde önemli bir tasarruftur.

Önemli dezavantajları ise bu tür baskılı devre kartlarının katman sayısı arttıkça esnekliğinin azalmasıdır. Ve geleneksel esnek olmayan bileşenlerin kullanılması, şekillerinin sabitlenmesi ihtiyacını doğurur. Çünkü esnek olmayan bileşenlere sahip bu tür PCB'lerin bükülmesi, esnek PCB'ye bağlandıkları noktalarda yüksek mekanik gerilime neden olur.

Sert ve esnek baskılı devre kartları arasında bir ara pozisyon, akordeon gibi katlanmış sert elemanlardan oluşan "antik" baskılı devre kartları tarafından işgal edilmiştir. Bu tür “akordeonlar” muhtemelen çok katmanlı baskılı devre kartları oluşturma fikrinin ortaya çıkmasına neden oldu. Modern sert esnek baskılı devre kartları farklı bir şekilde uygulanmaktadır. Esas olarak çok katmanlı baskılı devre kartlarından bahsediyoruz. Sert ve esnek katmanları birleştirebilirler. Esnek katmanlar sert katmanların ötesine taşınırsa, sert ve esnek bir parçadan oluşan bir baskılı devre kartı elde edebilirsiniz. Diğer bir seçenek ise iki sert parçayı esnek bir parçayla birleştirmektir.

Baskılı devre kartı tasarımlarının iletken desenlerinin katmanlanmasına dayalı olarak sınıflandırılması, baskılı devre kartı tasarımlarının hepsini olmasa da çoğunu kapsar. Örneğin dokuma devre kartlarının veya kabloların üretimi için baskı yerine dokuma ekipmanının uygun olduğu ortaya çıktı. Bu tür "baskılı devre kartları" zaten üç serbestlik derecesine sahiptir. Tıpkı sıradan kumaşlar gibi en tuhaf şekil ve şekillere bürünebilirler.

Yüksek ısı iletkenliğine sahip bir taban üzerinde baskılı devre kartları

Son zamanlarda ısı üretiminde artış yaşandı elektronik aletler bununla ilgilidir:

Bilgi işlem sistemlerinin artan verimliliği,

Yüksek güç anahtarlama ihtiyaçları,

Artan ısı üretimi ile elektronik bileşenlerin kullanımının artması.

İkincisi, güçlü ultra parlak LED'lere dayalı ışık kaynakları yaratmaya olan ilginin keskin bir şekilde arttığı LED aydınlatma teknolojisinde en açık şekilde ortaya çıkıyor. Yarı iletken LED'lerin ışık verimliliği halihazırda 100lm/W'a ulaştı. Bu tür ultra parlak LED'ler geleneksel akkor lambaların yerini alır ve aydınlatma teknolojisinin hemen hemen tüm alanlarında uygulamalarını bulur: sokak aydınlatma lambaları, otomotiv aydınlatması, acil aydınlatma, reklam tabelaları, LED paneller, göstergeler, şeritler, trafik ışıkları vb. Bu LED'ler monokrom rengi ve anahtarlama hızı nedeniyle dekoratif aydınlatma ve dinamik aydınlatma sistemlerinin vazgeçilmezi haline gelmiştir. Ayrıca, sıkı bir şekilde enerji tasarrufu yapılmasının gerekli olduğu, sık bakımın pahalı olduğu ve elektriksel güvenlik gereksinimlerinin yüksek olduğu yerlerde kullanılması da faydalıdır.

Araştırmalar LED'i çalıştırırken elektriğin yaklaşık %65-85'inin ısıya dönüştüğünü gösteriyor. Ancak LED üreticisinin önerdiği termal koşullara uyulduğu takdirde LED'in kullanım ömrü 10 yıla kadar çıkabilmektedir. Ancak termal koşullar ihlal edilirse (genellikle bu, 120...125°C'nin üzerinde bir geçiş sıcaklığıyla çalışmak anlamına gelir), LED'in hizmet ömrü 10 kat düşebilir! Ve önerilen termal koşullar büyük ölçüde ihlal edilirse, örneğin yayıcı tip LED'ler radyatör olmadan 5-7 saniyeden fazla açıldığında, LED ilk açılma sırasında arızalanabilir. Ayrıca geçiş sıcaklığındaki bir artış, ışımanın parlaklığında bir azalmaya ve çalışma dalga boyunda bir kaymaya yol açar. Bu nedenle termal rejimi doğru hesaplamak ve mümkünse LED'in ürettiği ısıyı mümkün olduğunca dağıtmak çok önemlidir.

Cree, Osram, Nichia, Luxeon, Seul Semiconductor, Edison Opto vb. gibi yüksek güçlü LED'lerin büyük üreticileri, dahil edilmeyi basitleştirmek ve kapsamı genişletmek için bunları uzun süredir LED modülleri veya baskılı devre kartları üzerinde kümeler şeklinde üretmektedir. LED uygulamaları, metal taban (uluslararası sınıflandırma IMPCB - Yalıtımlı Metal Baskılı Devre Kartı veya AL PCB - alüminyum taban üzerinde baskılı devre kartları).

Şekil 5

Alüminyum tabanlı bu baskılı devre kartları, düşük ve sabit bir termal dirence sahiptir; bu, onları bir radyatöre monte ederken, LED'in p-n bağlantı noktasından ısının kolayca uzaklaştırılmasını ve tüm hizmet ömrü boyunca çalışmasını sağlamayı mümkün kılar.

Bu tür baskılı devre kartlarının tabanlarında ısı iletkenliği yüksek malzemeler olarak bakır, alüminyum ve çeşitli seramik türleri kullanılmaktadır.

Endüstriyel üretim teknolojisinin sorunları

Baskılı devre kartı üretim teknolojisinin gelişiminin tarihi, kaliteyi artırmanın ve bu süreçte ortaya çıkan sorunların üstesinden gelmenin tarihidir.

İşte detaylarından bazıları.

Açık deliklerin metalleştirilmesiyle üretilen baskılı devre kartları, yaygın kullanımlarına rağmen çok ciddi bir dezavantaja sahiptir. Tasarım açısından bakıldığında, bu tür baskılı devre kartlarının en zayıf halkası, yollardaki metalize direklerin ve iletken katmanların (temas pedleri) birleşimidir. Metalize kolon ile iletken katman arasındaki bağlantı, temas pedinin ucu boyunca meydana gelir. Bağlantının uzunluğu bakır folyonun kalınlığına göre belirlenir ve genellikle 35 mikron veya daha azdır. Vias duvarlarının galvanik metalizasyonundan önce kimyasal metalizasyon aşaması gelir. Kimyasal bakır, galvanik bakırın aksine daha kırılgandır. Bu nedenle, metalize kolonun temas pedinin uç yüzeyi ile bağlantısı, mukavemet özellikleri daha zayıf olan bir ara kimyasal bakır alt tabakası aracılığıyla gerçekleşir. Fiberglas laminatın termal genleşme katsayısı bakırınkinden çok daha yüksektir. Epoksi reçinenin camsı geçiş sıcaklığından geçerken fark keskin bir şekilde artar. Baskılı devre kartının çeşitli nedenlerle yaşadığı termal şoklar sırasında, bağlantı çok büyük mekanik yüklere ve kopmalara maruz kalır. Sonuç olarak kırılıyor elektrik devresi ve elektrik devresinin işlevselliği bozulur.

Pirinç. 6. Çok katmanlı baskılı devre kartlarındaki ara katman şişeleri: a) dielektrik alt kesimsiz, 6) dielektrik alt kesimli 1 - dielektrik, 2 - iç katmanın temas pedi, 3 - kimyasal bakır, 4 - galvanik bakır

Pirinç. 7. Katman katman bina ile yapılan çok katmanlı baskılı devre kartı tasarımının parçası: 1 - katmanlar arası bağlantı, 2 - iç katman iletken, 3 - montaj pedi, 4 - dış katman iletken, 5 - dielektrik katmanlar

Çok katmanlı baskılı devre kartlarında, iç bağlantıların güvenilirliğinin arttırılması, ek bir işlem - alttan kesme ( kısmi kaldırma) metalizasyondan önce vialardaki dielektrik. Bu durumda, metalize direklerin temas pedleri ile bağlantısı sadece uçta değil, aynı zamanda kısmen bu pedlerin dış halka şeklindeki bölgeleri boyunca da gerçekleştirilir (Şekil 6).

Çok katmanlı baskılı devre kartlarının metalize yollarının daha yüksek güvenilirliği, katman katman oluşturma yöntemini kullanarak çok katmanlı baskılı devre kartları üretme teknolojisi kullanılarak elde edildi (Şekil 7). Bu yöntemde baskılı katmanların iletken elemanları arasındaki bağlantılar, bakırın yalıtım katmanının deliklerine galvanik olarak büyütülmesiyle yapılır. Açık deliklerin metalleştirilmesi yönteminin aksine, bu durumda yollar tamamen bakırla doldurulur. İletken katmanlar arasındaki bağlantı alanı çok daha genişler ve geometri farklılaşır. Bu tür bağlantıları kırmak o kadar kolay değil. Ancak bu teknoloji de ideal olmaktan çok uzak. “Galvanik bakır - kimyasal bakır - galvanik bakır” geçişi hala devam ediyor.

Açık deliklerin metalleştirilmesiyle yapılan baskılı devre kartları, en az dört (çok katmanlı en az üç) yeniden lehimlemeye dayanmalıdır. Kabartmalı baskılı devre kartları çok daha fazla sayıda (50'ye kadar) yeniden lehimlemeye olanak tanır. Geliştiricilere göre, kabartma baskılı devre kartlarındaki metalize yollar güvenilirliklerini azaltmıyor, aksine artırıyor. Bu kadar keskin bir niteliksel sıçramaya ne sebep oldu? Cevap basit. Rölyef baskılı devre kartlarının üretim teknolojisinde, iletken katmanlar ve bunları birbirine bağlayan metalize sütunlar tek bir teknolojik döngüde (aynı anda) uygulanır. Dolayısıyla “galvanik bakır – kimyasal bakır – galvanik bakır” geçişi söz konusu değildir. Ancak bu kadar yüksek bir sonuç, baskılı devre kartlarının üretiminde en yaygın teknolojinin terk edilmesi ve farklı bir tasarıma geçilmesi sonucunda elde edildi. Birçok nedenden dolayı açık deliklerin metalizasyon yönteminden vazgeçilmesi tavsiye edilmez.

Nasıl olunur?

Temas pedleri ile metalize pistonların uçlarının birleşim yerinde bir bariyer tabakasının oluşmasının sorumluluğu esas olarak teknoloji uzmanlarına aittir. Bu sorunu çözmeyi başardılar. Baskılı devre kartlarının üretim teknolojisinde devrim niteliğinde değişiklikler, kimyasal metalizasyon aşamasını ortadan kaldıran ve kendisini yalnızca yüzeyin ön aktivasyonuyla sınırlayan deliklerin doğrudan metalleştirilmesi yöntemleriyle yapılmıştır. Ayrıca, doğrudan metalizasyon işlemleri, iletken bir filmin yalnızca ihtiyaç duyulan yerde, dielektrik yüzeyinde görünecek şekilde uygulanır. Sonuç olarak, deliklerin doğrudan metalleştirilmesiyle üretilen baskılı devre kartlarının metalize edilmiş yollarındaki bariyer katmanı basitçe mevcut değildir. Teknik bir çelişkiyi çözmenin güzel bir yolu değil mi?

Viaların metalleştirilmesiyle ilgili teknik çelişkilerin de üstesinden gelinmesi mümkün oldu. Kaplama delikleri başka bir nedenden dolayı baskılı devre kartlarında zayıf bir halka haline gelebilir. Viaların duvarlarındaki kaplamanın kalınlığı ideal olarak tüm yükseklik boyunca aynı olmalıdır. Aksi takdirde güven sorunları yeniden ortaya çıkar. Elektrokaplama işlemlerinin fiziksel kimyası buna karşı koyar. Metalize yollardaki ideal ve gerçek kaplama profili Şekil 1'de gösterilmektedir. 5. Deliğin derinliğindeki kaplamanın kalınlığı genellikle yüzeydekinden daha azdır. Sebepler çok farklı: eşit olmayan akım yoğunluğu, katodik polarizasyon, yetersiz elektrolit değişim oranı vb. Modern baskılı devre kartlarında, metalize edilecek geçiş deliklerinin çapı halihazırda 100 mikronu aşmıştır ve bazılarında yüksekliğin delik çapına oranı, vaka sayısı 20:1'e ulaşıyor. Durum son derece karmaşık hale geldi. Fiziksel yöntemler (ultrason kullanmak, baskılı devre kartlarının deliklerindeki sıvı değişiminin yoğunluğunu arttırmak vb.) yeteneklerini çoktan tüketmiştir. Elektrolitin viskozitesi bile önemli bir rol oynamaya başlar.

Pirinç. Şekil 8. Baskılı devre kartındaki metalize geçiş deliğinin kesiti. 1 - dielektrik, 2 - delik duvarlarının ideal metalizasyon profili, 3 - delik duvarlarının gerçek metalizasyon profili,
4 - diren

Geleneksel olarak bu sorun, akım yoğunluğunun daha yüksek olduğu bölgelerde adsorbe edilen seviyelendirme katkı maddeleri içeren elektrolitlerin kullanılmasıyla çözülmüştür. Bu tür katkı maddelerinin emilimi akım yoğunluğuyla orantılıdır. Katkı maddeleri, keskin kenarlar ve bitişik alanlardaki (baskılı devre kartının yüzeyine daha yakın) aşırı kaplamayı ortadan kaldırmak için bir bariyer katmanı oluşturur.

Bu sorunun başka bir çözümü teorik olarak uzun zamandır biliniyor, ancak pratikte bunu oldukça yakın zamanda uygulamak mümkün oldu - yüksek güçlü anahtarlamalı güç kaynaklarının endüstriyel üretimine hakim olduktan sonra. Bu yöntem galvanik banyolar için darbeli (ters) güç kaynağı modunun kullanımına dayanmaktadır. Çoğu zaman doğru akım sağlanır. Bu durumda kaplama birikmesi meydana gelir. Ters akım, zamanın az bir kısmında sağlanır. Aynı zamanda biriken kaplama çözülür. Düzensiz akım yoğunluğu (daha fazla keskin köşeler) bu durumda yalnızca fayda sağlar. Bu nedenle kaplamanın çözünmesi ilk olarak ve büyük ölçüde baskılı devre kartının yüzeyinde meydana gelir. Bu teknik çözüm, teknik çelişkileri çözmek için bütün bir teknik "buketi" kullanır: kısmen gereksiz bir eylem kullanın, zararı faydaya çevirin, sürekli bir süreçten darbeli bir sürece geçiş uygulayın, tam tersini yapın, vb. Ve sonuç elde edilen bu “bukete” karşılık gelir. İleri ve geri darbelerin süresinin belirli bir kombinasyonuyla, deliğin derinliğinde baskılı devre kartının yüzeyinden daha büyük bir kaplama kalınlığı elde etmek bile mümkündür. Bu nedenle bu teknolojinin, PCB'deki ara bağlantı yoğunluğunun yaklaşık iki katına çıkmasını sağlayan kör geçişlerin metalle doldurulması (modern baskılı devre kartlarının ortak özelliği) için vazgeçilmez olduğu kanıtlanmıştır.

Baskılı devre kartlarındaki metalize yolların güvenilirliğiyle ilgili sorunlar doğası gereği yereldir. Sonuç olarak, bir bütün olarak baskılı devre kartlarına ilişkin gelişim sürecinde ortaya çıkan çelişkiler de evrensel değildir. Her ne kadar bu tür baskılı devre kartları tüm baskılı devre kartları için pazarın aslan payını işgal etse de.

Ayrıca geliştirme sürecinde teknoloji uzmanlarının karşılaştığı diğer sorunlar da çözülüyor ancak tüketiciler bunları düşünmüyor bile. İhtiyaçlarımıza yönelik çok katmanlı baskılı devre kartlarını alıp kullanıyoruz.

Mikro minyatürleştirme

İlk aşamada, elektronik cihazların hacimsel kurulumu için kullanılan baskılı devre kartlarına aynı bileşenler takıldı, ancak pinlerin boyutlarının küçültülmesi için bazı değişiklikler yapıldı. Ancak en yaygın bileşenler, baskılı devre kartlarına değişiklik yapılmadan takılabilir.

Baskılı devre kartlarının ortaya çıkışıyla birlikte, baskılı devre kartlarında kullanılan bileşenlerin boyutunun küçültülmesi mümkün hale geldi ve bu da bu elemanların tükettiği çalışma voltajlarının ve akımlarının azalmasına yol açtı. 1954 yılından bu yana, Enerji Santralleri ve Elektrik Endüstrisi Bakanlığı, baskılı devre kartı kullanan Dorozhny tüplü taşınabilir radyo alıcısının seri üretimini gerçekleştirmektedir.

Minyatür yarı iletken amplifikatör cihazlarının - transistörler, baskılı devre kartlarının - ev aletlerinde ve bir süre sonra endüstride ortaya çıkmasıyla ve elektronik devre parçalarının - fonksiyonel modüller ve mikro devreler - tek bir çip üzerinde bir araya getirilmesiyle, tasarımları hakim olmaya başladı. özel olarak baskısız devre kartlarının kurulumu için zaten sağlanmıştır.

Aktif ve pasif bileşenlerin boyutlarının sürekli olarak küçültülmesiyle birlikte yeni bir kavram ortaya çıktı: "Mikrominyatürleştirme".

İÇİNDE elektronik parçalar bu, milyonlarca transistör içeren LSI ve VLSI'nin ortaya çıkmasıyla sonuçlandı. Görünümleri, harici bağlantıların sayısında bir artışa neden oldu (bkz. Şekil 9.a'daki grafik işlemcinin temas yüzeyi), bu da Şekil 9.b'de görülebileceği gibi iletken hatların yerleşiminde bir komplikasyona neden oldu.

Böyle bir GPU paneli ve İşlemci ayrıca - üzerinde işlemci çipinin kendisinin, çip pimleri ile temas alanı arasındaki bağlantıların kablolarının ve harici elemanların (genellikle güç dağıtım sisteminin filtre kapasitörleri) bulunduğu küçük, çok katmanlı bir baskılı devre kartından başka bir şey değildir.

Şekil 9

Ve bunun size şaka gibi gelmesine izin vermeyin, Intel veya AMD'nin 2010 CPU'su da bir baskılı devre kartıdır ve üstelik çok katmanlıdır.

Şekil 9a

Baskılı devre kartlarının ve genel olarak elektronik ekipmanların geliştirilmesi, elemanlarını azaltma çizgisidir; basılı yüzeyde sıkışmalarının yanı sıra elektronik elemanların azaltılması. Bu durumda, "elemanlar" hem baskılı devre kartlarının (iletkenler, kanallar vb.) Kendi mülkü hem de süper sistemdeki elemanlar (baskılı devre düzeneği) - radyo elemanları olarak anlaşılmalıdır. İkincisi, mikro minyatürleştirme hızı açısından baskılı devre kartlarının ilerisindedir.

Mikroelektronik, VLSI'nin geliştirilmesinde yer almaktadır.

Eleman tabanının yoğunluğunun arttırılması, bu eleman tabanının taşıyıcısı olan baskılı devre kartının iletkenlerinden de aynısını gerektirir. Bu konuda çözüm gerektiren birçok sorun ortaya çıkıyor. Bu tür iki sorun ve bunları çözmenin yolları hakkında daha ayrıntılı olarak konuşacağız.

Baskılı devre kartları üretmenin ilk yöntemleri, bakır folyo iletkenlerin dielektrik bir alt tabakanın yüzeyine yapıştırılmasına dayanıyordu.

İletkenlerin genişliğinin ve iletkenler arasındaki boşlukların milimetre cinsinden ölçüldüğü varsayılmıştır. Bu versiyonda bu teknoloji oldukça uygulanabilirdi. Daha sonra minyatürleştirme elektronik Teknoloji Ana versiyonları (çıkarmalı, katkılı, yarı katkılı, kombine) bugün hala kullanılan baskılı devre kartlarının üretimi için başka yöntemlerin oluşturulmasını gerektirdi. Bu tür teknolojilerin kullanılması, eleman boyutları milimetrenin onda biri düzeyinde ölçülen baskılı devre kartlarının uygulanmasını mümkün kılmıştır.

Baskılı devre kartlarında yaklaşık 0,1 mm (100 µm) çözünürlük seviyesine ulaşmak dönüm noktası niteliğinde bir olaydı. Bir yandan, başka bir büyüklükte "aşağı" bir geçiş yaşandı. Öte yandan bu bir tür niteliksel sıçramadır. Neden? Çoğu modern baskılı devre kartının dielektrik alt tabakası, fiberglas ile güçlendirilmiş polimer matrisli katmanlı bir plastik olan fiberglastır. Baskılı devre kartının iletkenleri arasındaki boşlukların azaltılması, cam ipliklerin kalınlığı veya bu ipliklerin fiberglastaki örgülerinin kalınlığı ile orantılı hale gelmelerine yol açmıştır. Ve iletkenlerin bu tür düğümler nedeniyle "kısa devre yaptığı" durum oldukça gerçek oldu. Sonuç olarak, fiberglas laminatta bu iletkenleri "destekleyen" tuhaf kılcal damarların oluşumu gerçek oldu. Nemli ortamlarda kılcal damarlar sonuçta PCB iletkenleri arasındaki yalıtım seviyelerinin bozulmasına yol açar. Daha kesin olmak gerekirse, bu normal nem koşullarında bile gerçekleşir. Fiberglasın kılcal yapılarında nem yoğuşması da normal şartlarda gözlenir.Nem, izolasyon direnci seviyesini her zaman azaltır.

Bu tür baskılı devre kartları modern elektronik ekipmanlarda yaygın hale geldiğinden, baskılı devre kartları için temel malzeme geliştiricilerinin bu sorunu geleneksel yöntemler kullanarak çözmeyi başardıkları sonucuna varabiliriz. Peki bir sonraki önemli olayla başa çıkabilecekler mi? Başka bir niteliksel sıçrama zaten gerçekleşti.

Uzmanların olduğu bildirildi SAMSUNGİletken genişlikleri ve aralarında 8-10 mikron boşluk bulunan baskılı devre kartlarının üretilmesi teknolojisinde uzmanlaşılmıştır. Ancak bu bir cam ipliğin kalınlığı değil, fiberglasın kalınlığıdır!

Mevcut ve özellikle gelecekteki baskılı devre kartlarının iletkenleri arasındaki çok küçük boşluklarda yalıtım sağlama görevi karmaşıktır. Sorunun hangi yöntemlerle (geleneksel veya geleneksel olmayan) çözüleceğini ve çözülüp çözülmeyeceğini zaman gösterecek.

Pirinç. 10. Bakır folyonun gravür profilleri: a - ideal profil, b - gerçek profil; 1 - koruyucu katman, 2 - iletken, 3 - dielektrik

Baskılı devre kartlarında ultra küçük (ultra dar) iletkenlerin elde edilmesinde zorluklar yaşanıyordu. Baskılı devre üretim teknolojilerinde birçok nedenden dolayı çıkarımlı yöntemler yaygınlaşmıştır. Çıkarımlı yöntemlerde gereksiz folyo parçaları çıkarılarak bir elektrik devre modeli oluşturulur. İkinci Dünya Savaşı sırasında Paul Eisler, bakır folyoyu ferrik klorürle aşındırma teknolojisini geliştirdi. Bu kadar iddiasız bir teknoloji bugün hala radyo amatörleri tarafından kullanılıyor. Endüstriyel teknolojiler bu “mutfak” teknolojisinden çok da uzak değil. Tek fark, aşındırma çözümlerinin bileşiminin değişmesi ve süreç otomasyonu unsurlarının ortaya çıkmasıdır.

Kesinlikle tüm aşındırma teknolojilerinin temel dezavantajı, aşındırmanın yalnızca istenen yönde (dielektrik yüzeye doğru) değil, aynı zamanda istenmeyen enine yönde de gerçekleşmesidir. İletkenlerin yanal alt kesimi bakır folyonun kalınlığıyla karşılaştırılabilir (yaklaşık %70). Genellikle ideal bir iletken profili yerine mantar şeklinde bir profil elde edilir (Şekil 10). İletkenlerin genişliği büyük olduğunda ve en basit baskılı devre kartlarında milimetre cinsinden bile ölçüldüğünde, insanlar iletkenlerin yanal alt kesimini görmezden gelirler. İletkenlerin genişliği, yüksekliğiyle orantılı veya bundan daha azsa (bugünün gerçekleri), o zaman "yanal istekler" bu tür teknolojileri kullanmanın fizibilitesini sorgulamaktadır.

Uygulamada baskılı iletkenlerin yanal alttan kesme miktarı bir dereceye kadar azaltılabilir. Bu, aşındırma hızının arttırılmasıyla elde edilir; jet dökümü kullanarak (asit jetleri istenen yönle çakışır - tabakanın düzlemine dik) ve diğer yöntemlerin yanı sıra. Ancak iletkenin genişliği yüksekliğine yaklaştığında bu tür iyileştirmelerin etkinliği açıkça yetersiz hale gelir.

Ancak fotolitografi, kimya ve teknolojideki ilerlemeler artık tüm bu sorunların çözülmesini mümkün kılıyor. Bu çözümler mikroelektronik teknolojilerinden geliyor.

Baskılı devre kartlarının üretimi için amatör radyo teknolojileri

Baskılı devre kartlarının amatör radyo koşullarında üretilmesinin kendine has özellikleri vardır ve teknolojinin gelişmesi bu olanakları giderek artırmaktadır. Ancak süreçler onların temeli olmaya devam ediyor

Baskılı devre kartlarının evde nasıl ucuza üretileceği sorusu, muhtemelen baskılı devre kartlarının ev aletlerinde yaygın olarak kullanıldığı geçen yüzyılın 60'lı yıllarından beri tüm radyo amatörlerini endişelendiriyor. O zamanlar teknoloji seçimi bu kadar iyi olmasa da, bugün modern teknolojinin gelişmesi sayesinde radyo amatörleri, pahalı ekipman kullanmadan hızlı ve verimli bir şekilde baskılı devre kartları üretme fırsatına sahip. Ve bu olanaklar sürekli olarak genişleyerek yaratımlarının kalitesinin endüstriyel tasarımlara giderek daha yakın olmasını sağlıyor.

Aslında baskılı devre kartı üretim sürecinin tamamı beş ana aşamaya ayrılabilir:

• iş parçasının ön hazırlığı (yüzey temizliği, yağdan arındırma);
• koruyucu bir kaplamanın şu veya bu şekilde uygulanması;
• fazla bakırın levha yüzeyinden çıkarılması (dağlama);
• iş parçasının koruyucu kaplamadan temizlenmesi;
• delik delme, tahtayı akı ile kaplama, kalaylama.

Sadece en yaygın "klasik" teknolojiyi ele alıyoruz; burada fazla bakır, kimyasal aşındırma yoluyla tahtanın yüzeyinden çıkarılır. Ek olarak, örneğin bakırın frezeleme yoluyla veya elektrikli kıvılcım tesisatı kullanılarak çıkarılması da mümkündür. Bununla birlikte, bu yöntemler ne amatör radyo ortamında ne de endüstride yaygın olarak kullanılmamaktadır (her ne kadar basit baskılı devre kartlarının tek miktarlarda çok hızlı bir şekilde üretilmesinin gerekli olduğu durumlarda bazen frezeleme yoluyla devre kartlarının üretimi kullanılsa da).

Ve burada teknolojik sürecin ilk 4 noktasından bahsedeceğiz, çünkü sondaj bir radyo amatörünün sahip olduğu alet kullanılarak gerçekleştiriliyor.

Evde endüstriyel tasarımlarla rekabet edebilecek çok katmanlı bir baskılı devre kartı yapmak imkansızdır, bu nedenle genellikle amatör radyo koşullarında çift taraflı baskılı devre kartları kullanılır ve mikrodalga cihaz tasarımlarında sadece çift taraflı kullanılır.

Evde baskılı devre kartları yaparken çaba gösterilmesi gerekmesine rağmen, bir devre geliştirirken mümkün olduğunca çok sayıda yüzeye monte bileşen kullanmaya çaba gösterilmelidir; bu, bazı durumlarda devrenin neredeyse tamamının kartın bir tarafına yerleştirilmesini mümkün kılar. Bunun nedeni, yolların metalize edilmesi için evde gerçekten mümkün olan hiçbir teknolojinin henüz icat edilmemiş olmasıdır. Bu nedenle, kart yerleşimi bir tarafta yapılamıyorsa, ara katman yolları olarak kart üzerine monte edilen çeşitli bileşenlerin pimleri kullanılarak ikinci tarafta yerleşim yapılmalıdır; bu durumda, bu durumda kartın her iki tarafına da lehimlenmesi gerekecektir. pano. Elbette var çeşitli yollar deliklerin metalizasyonunun değiştirilmesi (deliğe yerleştirilen ve tahtanın her iki tarafındaki raylara lehimlenen ince bir iletken kullanılarak; özel pistonlar kullanılarak), ancak hepsinin önemli dezavantajları vardır ve kullanımı sakıncalıdır. İdeal olarak, pano minimum sayıda atlama teli kullanılarak yalnızca bir tarafa yönlendirilmelidir.

Şimdi baskılı devre kartı üretim aşamalarının her birine daha yakından bakalım.

İş parçasının ön hazırlığı

Bu aşama ilk aşamadır ve gelecekteki baskılı devre kartının yüzeyinin üzerine koruyucu bir kaplama uygulanması için hazırlanmasından oluşur. Genel olarak yüzey temizleme teknolojisi uzun bir süre boyunca önemli bir değişikliğe uğramamıştır. Tüm süreç, çeşitli aşındırıcılar ve ardından yağdan arındırma kullanılarak tahta yüzeyindeki oksitlerin ve kirletici maddelerin uzaklaştırılmasından ibarettir.

Ağır kiri çıkarmak için ince taneli zımpara kağıdı (“sıfır”), ince aşındırıcı toz veya tahta yüzeyinde derin çizikler bırakmayan başka bir ürün kullanabilirsiniz. Bazen devre kartının yüzeyini sert bir bulaşık süngeriyle yıkayabilirsiniz. deterjan veya toz (bu amaçlar için, bazı maddelerin küçük kalıntılarıyla keçeye benzeyen aşındırıcı bir bulaşık süngeri kullanmak uygundur; genellikle böyle bir sünger bir köpük kauçuğa yapıştırılır). Ayrıca baskılı devre kartının yüzeyi yeterince temizse aşındırıcı işlem adımını tamamen atlayıp doğrudan yağ giderme işlemine geçebilirsiniz.

Baskılı devre kartı üzerinde yalnızca kalın bir oksit filmi varsa, baskılı devre kartının 3-5 saniye boyunca ferrik klorür çözeltisiyle işlenmesi ve ardından soğuk akan suda durulanmasıyla bu film kolayca çıkarılabilir. Bununla birlikte, şunu da belirtmek gerekir ki, her ikisinin de üretilmesi arzu edilir. bu operasyon Koruyucu kaplamayı uygulamadan hemen önce veya uyguladıktan sonra iş parçasını karanlık bir yerde saklayın, çünkü bakır ışıkta hızla oksitlenir.

Yüzey hazırlığının son aşaması yağdan arındırmadır. Bunun için bir parça kullanabilirsiniz yumuşak kumaş hiçbir lif bırakmadan alkol, benzin veya asetonla nemlendirilmiştir. Burada yağdan arındırıldıktan sonra tahta yüzeyinin temizliğine dikkat etmelisiniz, çünkü son zamanlarda önemli miktarda yabancı madde içeren aseton ve alkol ortaya çıkmaya başladı ve kuruduktan sonra tahta üzerinde beyazımsı lekeler bıraktı. Bu durumda başka bir yağ çözücü aramalısınız. Yağdan arındırıldıktan sonra tahta akan soğuk suda yıkanmalıdır. Bakır yüzeyinin su ile ıslatılma derecesi izlenerek temizliğin kalitesi kontrol edilebilir. Su tabakasında damla veya kırılma oluşmadan tamamen suyla ıslatılmış bir yüzey, normal temizlik seviyesinin bir göstergesidir. Bu su tabakasındaki bozukluklar yüzeyin yeterince temizlenmediğini gösterir.

Koruyucu kaplama uygulaması

Koruyucu bir kaplama uygulamak en önemli aşama Baskılı devre kartlarının üretim sürecinde, üretilen kartın kalitesinin %90'ını belirleyenler onlardır. Şu anda, amatör radyo camiasında en popüler olan üç koruyucu kaplama uygulama yöntemidir. Bunları kullanırken elde edilen levhaların kalitesini arttırmak için bunları dikkate alacağız.

Her şeyden önce, iş parçasının yüzeyindeki koruyucu kaplamanın homojen, kusursuz, düzgün, net sınırları olan ve aşındırma çözeltisinin kimyasal bileşenlerinin etkilerine dayanıklı bir kütle oluşturması gerektiğini açıklığa kavuşturmak gerekir.

Koruyucu kaplamanın manuel uygulanması

Bu yöntemde baskılı devre kartının çizimi bir tür yazı cihazı kullanılarak manuel olarak fiberglas laminata aktarılır. Son zamanlarda piyasada, boyası suyla yıkanmayan ve oldukça dayanıklı bir koruyucu tabaka sağlayan birçok işaretleyici ortaya çıktı. Ek olarak, elle çizim yapmak için bir çizim tahtası veya boyayla dolu başka bir cihaz kullanabilirsiniz. Örneğin, ince bir iğneye sahip bir şırınganın (iğne çapı 0,3-0,6 mm olan insülin şırıngaları) çekilmesi için kullanılması uygundur, 5-8 mm uzunluğa kadar kesilmiş, bu amaçlar için en uygunudur. Bu durumda çubuk şırıngaya yerleştirilmemelidir - kılcal etkinin etkisi altında boya serbestçe akmalıdır. Ayrıca istenilen çapı elde etmek için şırınga yerine ateşin üzerine uzatılmış ince bir cam veya plastik tüp kullanabilirsiniz. Tüpün veya iğnenin kenarının işlenme kalitesine özellikle dikkat edilmelidir: çizim sırasında tahtayı çizmemelidir, aksi takdirde önceden boyanmış alanlar zarar görebilir. Bu tür cihazlarla çalışırken, boya olarak bir solvent, tsaponlak veya hatta alkolde bir reçine çözeltisi ile seyreltilmiş bitüm veya başka bir vernik kullanabilirsiniz. Bu durumda, boyanın kıvamını, çizim sırasında serbestçe akacak, ancak aynı zamanda dışarı akmayacak ve iğnenin veya tüpün ucunda damlalar oluşturmayacak şekilde seçmek gerekir. Koruyucu bir kaplamanın manuel olarak uygulanması işleminin oldukça emek yoğun olduğunu ve yalnızca küçük bir devre kartının çok hızlı bir şekilde üretilmesinin gerekli olduğu durumlarda uygun olduğunu belirtmekte fayda var. Elle çizim yaparken elde edilebilecek minimum iz genişliği yaklaşık 0,5 mm'dir.

"Lazer yazıcı ve ütü teknolojisi"ni kullanma

Bu teknoloji nispeten yakın zamanda ortaya çıktı, ancak basitliği ve ortaya çıkan panoların yüksek kalitesi nedeniyle hemen yaygınlaştı. Teknolojinin temeli, tonerin (lazer yazıcılarda yazdırırken kullanılan toz) herhangi bir alt tabakadan baskılı devre kartına aktarılmasıdır.

Bu durumda iki seçenek mümkündür: ya kullanılan alt tabaka dağlamadan önce tahtadan ayrılır ya da alt tabaka kullanılıyorsa alüminyum folyo, bakırla birlikte kazınır .

Bu teknolojiyi kullanmanın ilk aşaması baskı yapmaktır. aynadaki görüntü alt tabaka üzerinde baskılı devre kartı deseni. Yazıcının yazdırma ayarları maksimum baskı kalitesine ayarlanmalıdır (çünkü bu durumda en kalın toner katmanı uygulanır). Destek olarak ince kaplamalı kağıt (çeşitli dergi kapakları), faks kağıdı, alüminyum folyo, lazer yazıcılar için film, Oracal kendinden yapışkanlı filmden destek veya başka malzemeler kullanabilirsiniz. Çok ince kağıt veya folyo kullanırsanız, bunu çevresine kalın bir kağıt parçasına yapıştırmanız gerekebilir. İdeal olarak, yazıcının, böyle bir sandviçin yazıcının içinde çökmesini önleyen, bükülmeyen bir kağıt yoluna sahip olması gerekir. Folyo veya Oracal film tabanına baskı yaparken bu da büyük önem taşır, çünkü toner bunlara çok zayıf yapışır ve yazıcının içindeki kağıt bükülürse, büyük olasılıkla, filmi temizlemek için birkaç hoş olmayan dakika harcamak zorunda kalacaksınız. Yazıcı fırınının toner kalıntılarının yapışmasını önleyin. Yazıcının üst tarafa yazdırırken kağıdı kendi içinden yatay olarak geçirebilmesi en iyisidir (PCB üretimi için en iyi yazıcılardan biri olan HP LJ2100 gibi). HP LJ 5L, 6L, 1100 gibi yazıcı sahiplerini, Oracal'dan folyo veya taban üzerine baskı yapmaya çalışmamaları konusunda derhal uyarmak isterim - genellikle bu tür deneyler başarısızlıkla sonuçlanır. Ayrıca yazıcının yanı sıra, kalın bir toner tabakası uygulanması nedeniyle kullanımı bazen yazıcılara göre daha iyi sonuçlar veren bir fotokopi makinesi de kullanabilirsiniz. Alt tabakanın temel gereksinimi, tonerden kolayca ayrılabilmesidir. Ayrıca kağıt kullanıyorsanız tonerde tüy bırakmaması gerekir. Bu durumda, iki seçenek mümkündür: ya tonerin tahtaya aktarılmasından sonra alt tabaka kolayca çıkarılır (lazer yazıcılar için film veya Oracal'ın tabanı durumunda) veya önceden suya batırılır ve ardından yavaş yavaş ayrılır. (kuşe kağıt).

Tonerin bir karta aktarılması, önceden temizlenmiş bir panoya tonerli bir alt tabakanın uygulanmasını ve ardından bunu tonerin erime noktasının biraz üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtmayı içerir. Bunun nasıl yapılacağına dair çok sayıda seçenek var, ancak en basiti alt tabakayı sıcak ütüyle tahtaya bastırmaktır. Aynı zamanda, ütünün alt tabaka üzerindeki basıncını eşit olarak dağıtmak için aralarına birkaç kat kalın kağıt döşenmesi önerilir. Çok önemli bir konu ütünün sıcaklığı ve bekleme süresidir. Bu parametreler kişiden kişiye değişir özel durum Bu nedenle, iyi sonuçlar elde etmeden önce birden fazla deneme yapmanız gerekebilir. Burada tek bir kriter var: Tonerin tahtanın yüzeyine yapışacak kadar erime süresi olmalı ve aynı zamanda izlerin kenarlarının kaymaması için yarı sıvı duruma ulaşma süresi de olmamalıdır. düzleştirmek. Toneri panele "kaynakladıktan" sonra, alt tabakayı ayırmak gerekir (alt tabaka olarak alüminyum folyo kullanılması durumu hariç: hemen hemen tüm aşındırma çözümlerinde çözündüğü için ayrılmamalıdır). Oracal'ın lazer filmi ve tabanı dikkatlice soyulurken normal kağıdın önceden sıcak suya batırılması gerekir.

Lazer yazıcıların yazdırma özellikleri nedeniyle, büyük katı poligonların ortasındaki toner katmanının oldukça küçük olduğunu, dolayısıyla kart üzerinde bu tür alanları kullanmaktan mümkün olduğunca kaçınmanız gerektiğini, aksi takdirde karta manuel olarak rötuş yapmak zorunda kalacağınızı belirtmekte fayda var. Desteği çıkardıktan sonra. Genel olarak, bu teknolojinin kullanılması, bir miktar eğitimden sonra, rayların genişliğine ve aralarındaki boşluklara 0,3 mm'ye kadar ulaşmanıza olanak tanır.

Bu teknolojiyi uzun yıllardır kullanıyorum (lazer yazıcı elime geçtiğinden beri).

Fotorezistlerin uygulanması

Fotorezist, ışığa maruz kaldığında özelliklerini değiştiren, ışığa duyarlı bir maddedir (genellikle ultraviyole yakın bölgede).

Son zamanlarda, Rusya pazarında, özellikle evde kullanım için uygun olan, aerosol ambalajında ​​çeşitli ithal fotorezistler ortaya çıktı. Fotorezist kullanmanın özü şu şekildedir: üzerine bir fotorezist tabakası uygulanmış bir tahtaya bir fotomask () uygulanır ve aydınlatılır, ardından fotorezistin aydınlatılmış (veya açıkta kalmayan) alanları özel bir solvent ile yıkanır. genellikle kostik sodadır (NaOH). Tüm fotorezistler iki kategoriye ayrılır: pozitif ve negatif. Pozitif fotorezistler için, tahtadaki iz, fotoğraf maskesindeki siyah bir alana ve negatif olanlar için buna göre şeffaf bir alana karşılık gelir.

Pozitif fotorezistler en yaygın kullanılanlardır çünkü kullanımı en uygun olanlardır.

Aerosol ambalajlarda pozitif fotorezistlerin kullanımı üzerinde daha ayrıntılı duralım. İlk adım bir fotoğraf şablonu hazırlamaktır. Evde, tahta tasarımını bir lazer yazıcıda film üzerine basarak elde edebilirsiniz. Bu durumda, yazıcı ayarlarında tüm toner tasarrufu ve baskı kalitesini iyileştirme modlarını devre dışı bırakmanız gereken fotoğraf maskesindeki siyah rengin yoğunluğuna özellikle dikkat etmek gerekir. Ek olarak, bazı şirketler bir fotoplotter üzerinde fotoğraf maskesi çıktısı sunuyor - ve size yüksek kaliteli bir sonuç garanti ediliyor.

İkinci aşamada, levhanın önceden hazırlanmış ve temizlenmiş yüzeyine ince bir fotorezist filmi uygulanır. Bu, yaklaşık 20 cm mesafeden püskürtülerek yapılır, bu durumda ortaya çıkan kaplamanın maksimum homojenliği için çaba gösterilmelidir. Ek olarak, püskürtme işlemi sırasında toz kalmamasını sağlamak çok önemlidir - fotorezistin içine giren her toz zerresi kaçınılmaz olarak tahta üzerinde iz bırakacaktır.

Fotorezist katmanını uyguladıktan sonra elde edilen filmin kurutulması gerekir. Bunu 70-80 derecelik bir sıcaklıkta yapmanız önerilir ve önce yüzeyi düşük bir sıcaklıkta kurutmanız ve ancak daha sonra sıcaklığı kademeli olarak istenen değere yükseltmeniz gerekir. Belirtilen sıcaklıkta kuruma süresi yaklaşık 20-30 dakikadır. İÇİNDE Son çare olarak Tahtanın kurumasına izin verilir oda sıcaklığı 24 saat içinde. Fotorezist ile kaplanmış levhalar serin ve karanlık bir yerde saklanmalıdır.

Fotorezisti uyguladıktan sonra bir sonraki adım pozlamadır. Bu durumda, tahtaya ince cam veya üzerine bastırılan bir fotoğraf maskesi uygulanır (baskılı taraf tahtaya bakacak şekilde, bu pozlama sırasında netliğin artmasına yardımcı olur). Levhaların boyutu yeterince küçükse, sıkıştırmak için emülsiyondan yıkanmış bir fotoğraf plakasını kullanabilirsiniz. Çoğu modern fotorezistin maksimum spektral hassasiyet bölgesi ultraviyole aralığında olduğundan, aydınlatma için spektrumda büyük oranda UV radyasyonu içeren bir lambanın (DRSh, DRT, vb.) kullanılması tavsiye edilir. Son çare olarak güçlü bir ksenon lamba kullanabilirsiniz. Pozlama süresi birçok nedene bağlıdır (lambanın türü ve gücü, lambadan panele olan mesafe, fotorezist katmanın kalınlığı vb.) ve deneysel olarak seçilir. Ancak genel olarak maruz kalma süresi, doğrudan güneş ışığına maruz kalsa bile genellikle 10 dakikayı geçmez.

(Presleme için görünür ışıkta şeffaf olan plastik plakaların kullanılmasını önermiyorum, çünkü bunlar UV radyasyonunu güçlü bir şekilde emer)

Çoğu fotorezist, litre suya 7 gram sodyum hidroksit (NaOH) çözeltisi ile geliştirilir. 20-25 derece sıcaklıkta taze hazırlanmış bir çözelti kullanmak en iyisidir. Geliştirme süresi fotorezist filmin kalınlığına bağlıdır ve 30 saniye ile 2 dakika arasında değişir. Geliştirmeden sonra, fotorezist asitlere karşı dayanıklı olduğundan tahta sıradan çözeltilerle kazınabilir. Yüksek kaliteli fotoğraf maskeleri kullanıldığında, fotorezist kullanımı 0,15-0,2 mm genişliğe kadar izler elde etmenizi sağlar.

Gravür

Bakırın kimyasal aşındırılması için bilinen birçok bileşik vardır. Hepsi reaksiyonun hızı, reaksiyon sonucunda açığa çıkan maddelerin bileşimi ve çözeltiyi hazırlamak için gerekli kimyasal reaktiflerin mevcudiyeti bakımından farklılık gösterir. Aşağıda en popüler aşındırma çözümleri hakkında bilgi bulunmaktadır.

Ferrik klorür (FeCl)

Belki de en ünlü ve popüler reaktif. Kuru ferrik klorür, doymuş bir altın sarısı rengi çözeltisi elde edilene kadar suda çözülür (bu, bir bardak su başına yaklaşık iki yemek kaşığı gerektirir). Bu çözeltideki aşındırma işlemi 10 ila 60 dakika kadar sürebilir. Süre çözeltinin konsantrasyonuna, sıcaklığa ve karıştırmaya bağlıdır. Karıştırma reaksiyonu önemli ölçüde hızlandırır. Bu amaçlar için çözeltinin hava kabarcıkları ile karıştırılmasını sağlayan bir akvaryum kompresörünün kullanılması uygundur. Reaksiyon ayrıca çözelti ısıtıldığında da hızlanır. Aşındırma tamamlandıktan sonra levha bol su ve tercihen sabunla (asit kalıntılarını nötralize etmek için) yıkanmalıdır. Bu çözümün dezavantajları, reaksiyon sırasında tahtaya yerleşen ve dağlama işleminin normal seyrini engelleyen atık oluşumunun yanı sıra nispeten düşük reaksiyon hızını içerir.

Amonyum persülfat

65 g su başına 35 g madde oranına göre suda çözünen hafif kristalli bir madde. Bu çözeltideki dağlama işlemi yaklaşık 10 dakika sürer ve bakır kaplamanın kazınacak alanına bağlıdır. Reaksiyon için en uygun koşulları sağlamak için çözeltinin sıcaklığının yaklaşık 40 derece olması ve sürekli karıştırılması gerekir. Aşındırma tamamlandıktan sonra levha akan suda yıkanmalıdır. Bu çözümün dezavantajları gerekli bakımın sağlanması ihtiyacını içerir. sıcaklık rejimi ve karıştırıyorum.

Hidroklorik asit (HCl) ve hidrojen peroksit (H202) çözeltisi

- Bu çözeltiyi hazırlamak için 770 ml suya 200 ml %35 hidroklorik asit ve 30 ml %30 hidrojen peroksit eklemeniz gerekir. Hidrojen peroksitin ayrışması gaz açığa çıkardığından, hazırlanan çözelti hava geçirmez şekilde kapatılmamış koyu renkli bir şişede saklanmalıdır. Dikkat: Bu solüsyonu kullanırken kostik kimyasallarla çalışırken tüm önlemlerin alınması gerekir. Tüm çalışmalar yalnızca temiz havada veya bir başlık altında yapılmalıdır. Solüsyon cildinize bulaşırsa hemen bol su ile durulayın. Aşındırma süresi büyük ölçüde karıştırmaya ve çözelti sıcaklığına bağlıdır ve oda sıcaklığında iyice karıştırılmış taze bir çözelti için 5-10 dakika civarındadır. Çözelti 50 derecenin üzerine ısıtılmamalıdır. Aşındırma işleminden sonra tahta akan su ile yıkanmalıdır.

Aşındırma sonrası bu çözelti H202 eklenerek geri yüklenebilir. Gerekli miktarda hidrojen peroksit görsel olarak değerlendirilir: çözeltiye batırılmış bakır levha kırmızıdan koyu kahverengiye kadar yeniden boyanmalıdır. Solüsyonda kabarcıkların oluşması, fazla miktarda hidrojen peroksit olduğunu gösterir ve bu da aşındırma reaksiyonunun yavaşlamasına neden olur. Bu çözümün dezavantajı, onunla çalışırken tüm önlemlere kesinlikle uyma gereğidir.

Radiokot'tan sitrik asit ve hidrojen peroksit çözeltisi

100 ml farmasötikte %3 hidrojen peroksit, 30 g sitrik asit ve 5 g sofra tuzu çözülür.

Bu çözelti, 35 µm kalınlığındaki 100 cm2 bakırı aşındırmak için yeterli olmalıdır.

Solüsyonu hazırlarken tuzdan tasarruf etmenize gerek yoktur. Katalizör rolü oynadığı için aşındırma işlemi sırasında pratik olarak tüketilmez. Peroksit %3 daha fazla seyreltilmemelidir çünkü diğer bileşenler eklendiğinde konsantrasyonu azalır.

Ne kadar çok hidrojen peroksit (hidroperit) eklenirse, işlem o kadar hızlı ilerleyecektir, ancak aşırıya kaçmayın - çözelti saklanmaz, yani. yeniden kullanılmaz, bu da hidroperitin aşırı kullanılacağı anlamına gelir. Aşırı peroksit, aşındırma sırasındaki bol miktarda "kabarcıklanma" ile kolayca belirlenebilir.

Ancak sitrik asit ve peroksit eklemek oldukça kabul edilebilir ancak taze bir çözelti hazırlamak daha akılcıdır.

İş parçasının temizlenmesi

Levhanın aşındırılması ve yıkanması tamamlandıktan sonra yüzeyinin koruyucu kaplamadan temizlenmesi gerekir. Bu bir şekilde yapılabilir organik çözücüörneğin aseton.

Daha sonra tüm delikleri delmeniz gerekir. Bu, maksimum motor hızında keskin bilenmiş bir matkapla yapılmalıdır. Koruyucu kaplamayı uygularken temas pedlerinin merkezlerinde boş alan kalmamışsa, önce deliklerin işaretlenmesi gerekir (bu, örneğin bir çekirdek ile yapılabilir). Bundan sonra, kartın arka tarafındaki kusurlar (saçak) havşa açma yoluyla ve bakır üzerine çift taraflı baskılı devre kartı üzerinde - manuel bir kelepçede yaklaşık 5 mm çapında bir matkapla bir tur döndürülerek giderilir. kuvvet uygulamadan delin.

Bir sonraki adım, tahtayı akı ile kaplamak ve ardından kalaylamadır. Özel endüstriyel akıları kullanabilir (en iyi şekilde suyla yıkanır veya hiç durulama gerektirmez) veya tahtayı alkoldeki zayıf bir reçine çözeltisiyle kaplayabilirsiniz.

Kalaylama iki şekilde yapılabilir:

Erimiş lehime daldırma

Bir havya ve lehim emdirilmiş metal bir örgü kullanın.

İlk durumda, bir demir banyosu yapmak ve onu az miktarda düşük erime noktalı lehim - Gül veya Ahşap alaşımı ile doldurmak gerekir. Lehimin oksidasyonunu önlemek için eriyik tamamen bir gliserin tabakası ile kaplanmalıdır. Banyoyu ısıtmak için ters çevrilmiş bir ütü veya ocak kullanabilirsiniz. Levha eriyiğe batırılır ve daha sonra sert kauçuk bir silecekle fazla lehim çıkarılarak çıkarılır.

Çözüm

Bu materyalin okuyucuların baskılı devre kartlarının tasarımı ve üretimi hakkında fikir edinmelerine yardımcı olacağını düşünüyorum. Ve elektronikle ilgilenmeye başlayanlar için bunları evde yapmanın temel becerilerini edinin Baskılı devre kartlarına daha kapsamlı bir aşinalık için [L.2] okumasını tavsiye ederim. İnternetten indirilebilir.

Edebiyat

1. Politeknik Sözlüğü. Editör ekibi: Inglinsky A. Yu ve diğerleri M.: Sovyet Ansiklopedisi. 1989.
2. Medvedev A. M. Baskılı devre kartları. Tasarımlar ve malzemeler. M.: Teknosfer. 2005.
3. Baskılı devre kartı teknolojilerinin tarihinden // Electronics-NTB. 2004. Sayı 5.
4. Elektronik teknolojisindeki yeni ürünler. Intel üç boyutlu transistörler çağını başlatıyor. Geleneksel düzlemsel cihazlara alternatif // Electronics-NTB. 2002. Sayı 6.
5. Gerçekten üç boyutlu mikro devreler - ilk yaklaşım // Bileşenler ve Teknolojiler. 2004. Sayı 4.
6. Mokeev M.N., Lapin M.S. Teknolojik süreçler ve dokuma devre kartları ve kabloların üretimi için sistemler. L.: LDNTP 1988.
7. Volodarsky O. Bu bilgisayar bana uygun mu? Kumaşa dokunan elektronik moda oluyor // Electronics-NTB. 2003. Sayı 8.
8. Medvedev A. M. Baskılı devre kartı üretim teknolojisi. M.: Teknosfer. 2005.
9. Medvedev A. M. Baskılı devre kartlarının darbeli metalizasyonu // Elektronik endüstrisindeki teknolojiler. 2005. 4 numara
10. Baskılı devre kartları - geliştirme hatları, Vladimir Urazaev,