Yazıya yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi bugün bükülmüş bir parçanın tarama uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. metal levha. Elbette bükme işlemine sadece levhalardan parçalar maruz kalmıyor. Yuvarlak ve bükme detayları...

Kare kesitler, dirsekler ve tüm haddelenmiş profiller - köşeler, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükücü üzerinde serbest V şeklinde bükme ile, iç yarıçap pratikte zımbanın yarıçapından daha büyük elde edilir. Parçanın malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekil, kalınlıktaki bir levhanın bükülmesini göstermektedir. S ve genişlik B köşe. Süpürmenin uzunluğunu bulmanız gerekir.

Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilir.

Detay çiziminde aşağıdakiler belirtilir: iç yarıçapın değeri R, köşe A ve düz bölümlerin uzunluğu L1 Ve L2. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilirken içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen ve büzülmeyen koşullu metal liflerin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir nevi) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

güvenmeye daha yatkınım klasik teoriler. Bölüm için dikdörtgen şekil Klasik direnç matına göre nötr katman, yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur. R .

R = S / içinde(1+ S / R )

Bu formüle dayanarak süpürmeyi hesaplamak için bir program oluşturuldu. sac parçaları Excel'de St3 ve 10 ... 20 çelik kalitelerinden.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere ilk verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplamanın sonucunu okuyoruz.

1. Sac kalınlığını kaydedin S milimetre cinsinden

D 3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D 4 hücresine: 40,0

3. İlk bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D 5 hücresine: 5,0

4. İlk bölümün katlanma açısı A1 derece cinsinden yaz

D 6 hücresine: 90,0

5. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D 7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu düz desen parçasının uzunluğudur L milimetre cinsinden

D 17 hücresinde: =D4+EĞER(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+EĞER(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

L = ∑ (Li +3.14/180* yapay zeka * S / içinde((Ri + S )/ Ri )+ L(Ben +1) )

Önerilen programı kullanarak, tek kat köşeli, iki katlı kanallı ve Z profilli, üç ve dört katlı parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamak gerekiyorsa, programın yeteneklerini genişleterek değiştirmek çok kolaydır.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak) her adımda bir görev olasılığı çeşitli açılar ve bükülme yarıçapları.

Program “doğru” sonuçlar üretiyor mu? Elde edilen sonucu "Tasarımcı-makine üreticisinin el kitabı" V.I.'de açıklanan yönteme göre hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuryev ve L.I.'nin Kalıp Tasarımcısının El Kitabı'nda. Rudman. Üstelik düz bölümlerin hepsinin aynı kabul edildiğini umuyorum çünkü yalnızca kavisli bölümü dikkate alacağız.

Yukarıdaki örneği kontrol edelim.

"Programa göre": 11,33 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 10,60 mm - %93,6

"Rudman'a göre": 11,20 mm - %98,9

Örneğimizde bükülme yarıçapını artıralım R1 iki kez - 10 mm'ye kadar. Bir kez daha üç yöntem kullanarak hesaplama yapacağız.

"Programa göre": 19,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 18,65 mm - %96,3

"Rudman'a göre": 19,30 mm - %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi "Rudman'a göre"% 0,4 ...% 1,1 daha fazla ve "Anuryev'e göre"% 6,4 ...% 3,7 daha fazla sonuç vermektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

"Programa göre": 99,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 98,65 mm - %99,3

"Rudman'a göre": 99,30 mm - %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısına göre derlemişti, ancak hesap cetveli hatasıyla ... Elbette bugün yirmi birinci yüzyıl "bahçede" ve masaları araştırmak bir şekilde kolay değil !

Sonuç olarak merheme bir sinek ekleyeceğim. Tarama uzunluğu çok önemli ve “zayıf” bir an! Bükülmüş bir parçanın tasarımcısı (özellikle yüksek hassasiyetli (0,1 mm)) onu doğru ve ilk seferde hesaplama yoluyla belirlemeyi umuyorsa, boşuna umut ediyor. Pratikte bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir.- haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükümdeki bölümün incelmesi, "yamuk bölüm", malzemenin ve aletin sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali ... kısacası, parça partisi büyük ve pahalıysa - Uygulamalı deneylerle çeşitli numunelerdeki gelişimin uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için tarama hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Boru hattının yüzey alanını veya bölümünü hesaplamak, boş borunun gelişme uzunluğu formülüne yardımcı olur. Hesaplama, gelecekteki güzergahın büyüklüğüne ve planlanan yapının çapına dayanmaktadır. Bu makale hangi durumlarda bu tür hesaplamaların gerekli olduğunu ve nasıl yapıldığını anlatacaktır.

Hesaplamalara ne zaman ihtiyacınız var?

Parametreler bir hesap makinesinde veya çevrimiçi programlar kullanılarak hesaplanır.

Boru hattı yüzeyinin hangi alanda olması gerektiğini aşağıdaki durumlarda bilmek önemlidir.

• "Sıcak" bir zeminin veya kaydın ısı transferini hesaplarken. Burada odaya soğutucudan gelen ısıyı veren toplam alan hesaplanır.

• Isıl enerji kaynağından ısı kaynağına kadar olan yol boyunca ısı kayıpları belirlendiğinde ısıtma elemanları– radyatörler, konvektörler vb. Bu tür cihazların sayısını ve boyutunu belirlemek için sahip olmamız gereken kalori miktarını bilmeniz gerekir ve bu, borunun süpürülmesi dikkate alınarak görüntülenir.

• Gerekli ısı yalıtım malzemesi miktarını belirlemek, korozyon önleyici kaplama ve boyalar. Kilometrelerce uzunluktaki otoyolların inşaatı sırasında doğru hesaplama, şirkete büyük miktarda tasarruf sağlıyor.

• Su kaynağının veya ısıtma ağının maksimum iletkenliğini sağlayabilecek profilin rasyonel olarak gerekçelendirilmiş bir bölümünü belirlerken.

Boru parametrelerinin belirlenmesi

Kesit alanı

Boru bir silindir olduğundan hesaplama yapmak zor değildir

Dairesel bir profilin kesiti, çapı ürünün dış çapı eksi duvar kalınlığı arasındaki fark olarak belirlenen bir dairedir.

Geometride bir dairenin alanı şu şekilde hesaplanır:

S = π R^2 veya S= π (D/2-N)^2, burada S iç kesit alanıdır; π "pi" sayısıdır; R kesit yarıçapıdır; D- dış çap; N boru et kalınlığıdır.

Not! Basınçlı sistemlerde sıvı boru hattının tüm hacmini dolduruyorsa, yerçekimi kanalizasyonunda duvarların yalnızca bir kısmı sürekli olarak ıslatılır. Bu tür kollektörlerde borunun canlı bölümünün alanı kavramı kullanılır.

Dış yüzey

Yuvarlak profil olan silindirin yüzeyi dikdörtgen şeklindedir. Şeklin bir tarafı boru hattı bölümünün uzunluğu, diğer tarafı ise silindirin çevresidir.

Boru süpürme hesaplaması aşağıdaki formüle göre yapılır:

S = π D L, burada S borunun alanıdır, L ürünün uzunluğudur.

İç yüzey

Bu gösterge, sürekli su ile temas halinde olan bir borunun yüzey alanı belirlendiğinde hidrodinamik hesaplamalar sürecinde kullanılır.

belirlerken verilen parametre değerlendirilebilir:

1. Su borularının çapı ne kadar büyük olursa, yapının duvarlarının pürüzlülüğüne bağlı olarak geçiş hızı o kadar az olur.

Bir notta! Büyük çaplı boru hatları küçük uzunluklarla karakterize edilirse, duvar direncinin değeri ihmal edilebilir.

1. Hidrodinamik hesaplamalarda duvar yüzeyinin pürüzlülüğü alanından daha az önemsenmez. Su paslı bir su borusunun içinden geçerse hızı daha az hız nispeten pürüzsüz bir polipropilen yapı üzerinden akan sıvı.

1. Galvanizsiz çelikten monte edilen ağlar değişken bir alanla karakterize edilir iç yüzey. Operasyon sırasında paslanırlar ve boru hattının lümenini daraltan mineral birikintileri ile büyümüşlerdir.

Önemli! Soğuk su teminini çelik malzemeden yapmak istiyorsanız bu gerçeğe dikkat edin. Böyle bir su temin sisteminin geçirgenliği on yıllık çalışmadan sonra yarıya düşecektir.

Bu durumda boru süpürme hesaplaması, silindirin iç çapının, profilin dış çapı ile duvarlarının iki kat kalınlığı arasındaki fark olarak belirlendiği dikkate alınarak yapılır.

Sonuç olarak, silindirin yüzey alanı aşağıdaki formülle belirlenir:

S= π (D-2N)L, burada N endeksi, duvar kalınlığını belirleyen önceden bilinen parametrelere eklenir.

İş parçası süpürme formülü, gerekli ısı yalıtımı miktarının hesaplanmasına yardımcı olur

Boru taramasının nasıl hesaplanacağını bilmek için orta sınıfların hakim olduğu geometri dersini hatırlamak yeterlidir. bu güzel okul programı uygulama bulur yetişkinlik ve inşaatla ilgili ciddi sorunların çözülmesine yardımcı olur. Size de faydalı olsunlar!

Bölüm VII. metal bükme

§ 26. Genel bilgiler

Bükme - iş parçasına veya bir kısmına kavisli bir şekil verildiği, basınçla metal şekillendirme yöntemi. Tezgahta bükme, bir mengenede, bir plaka üzerinde veya kullanılarak çekiçlerle (tercihen yumuşak başlı) gerçekleştirilir. özel cihazlar. İnce sac, pense veya yuvarlak uçlu pense ile tokmaklarla, çapı 3 mm'ye kadar olan tel ürünlerle bükülür. Yalnızca sünek malzeme bükülmeye maruz kalır.

Parça bükme en yaygın sıhhi tesisat operasyonlarından biridir. Esnek parçaların üretimi hem manuel olarak bir destek aleti ve mandrellerde hem de bükme makinelerinde (presler) mümkündür.

Bükülmenin özü, iş parçasının bir kısmının diğerine göre belirli bir açıda bükülmesidir. Bu durum şu şekilde gerçekleşir: İki destek üzerinde serbestçe duran bir iş parçası, iş parçasında eğilme gerilmelerine neden olan bir bükme kuvvetine maruz kalır ve bu gerilmeler malzemenin elastiklik sınırını aşmıyorsa iş parçasının elde ettiği deformasyon elastiktir ve yükün kaldırılması üzerine iş parçası ilk görünümüne kavuşur (düzeltilmiş).

Bununla birlikte, bükme sırasında iş parçasının yükü kaldırdıktan sonra kendisine verilen şekli korumasının sağlanması gerekir, bu nedenle bükülme gerilmeleri elastik sınırı aşmalıdır ve bu durumda iş parçasının deformasyonu plastik olacaktır. iş parçasının iç katmanları sıkıştırılıp kısaltılır, dış katmanları gerilir ve uzunlukları artar. Aynı zamanda, iş parçasının orta katmanı - nötr çizgi - ne sıkıştırma ne de gerginlik yaşamaz ve bükülmeden önceki ve sonraki uzunluğu sabit kalır (Şekil 93, a). Bu nedenle, profil boşluklarının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin (raflar) uzunluğunun, yuvarlama içindeki boşluğun kısaltılma uzunluğunun veya yuvarlama içindeki nötr çizginin uzunluğunun sayılmasına indirgenir.

Parçaları içe doğru yuvarlamadan dik açıyla bükerken, bükülme payı malzeme kalınlığının 0,5 ila 0,8'i kadar alınır. Katlama uzunluğu iç taraflar kare veya braket, parçanın iş parçasının uzunluğunu elde ederiz.

örnek 1. Şek. Şekil 93, c, d'de bir kare ve iç köşeleri sağ olan bir braket gösterilmektedir.

Karenin boyutları (Şekil 93, c): a = 30 mm, b = 70 mm, t = 6 mm. Rayba uzunluğu

L \u003d a + b + 0,5t \u003d 30 + 70 + 3 \u003d 103 mm.

Kelepçe boyutları (Şek. 93, d): a = 70 mm, b = 80 mm, c = 60 mm, t = 4 mm. Kelepçe boş rayba uzunluğu

U = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 mm.

Çizime göre kareyi bölümlere ayırıyoruz. Boyutlarını a = 50 mm, b = 30 mm, t = 6 mm, r = 4 mm olarak formülde yerine koyarız

L = a + b + π/2(r + t/2)

Sonra şunu elde ederiz:

L \u003d 50 + 30 + 3,14 / 2 (4 + 6/2) \u003d 50 + 30 + 1,57⋅7 \u003d 90,99 91 mm.

Braketi çizimde gösterildiği gibi bölümlere ayırıyoruz. Boyutları: a = 80 mm, h = 65 mm, c = 120 mm, t = 5 mm, r = 2,5 mm.

L \u003d a + h + c + π (r + t / 2) \u003d 80 + 65 + 120 + 3,14 (2,5 + 5/2),

buradan,

U = 265 4 + 15,75 = 280,75 mm.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek silindirik bir halka elde ederiz ve dış Bölüm metal bir miktar gerilecek ve iç kısmı küçülecektir. Bu nedenle iş parçasının uzunluğu uzunluğa karşılık gelecektir orta hat halkanın dış ve iç dairelerinin ortasından geçen bir daire.

İş parçası uzunluğu

Halkanın ortalama dairesinin çapını bilmek ve yerine koymak Sayısal değer formülde iş parçasının uzunluğunu buluyoruz:

L \u003d πD \u003d 3,14 108 \u003d 339,12 mm.

Sonuç olarak ön hesaplamalar belirtilen boyutta bir parça yapabilirsiniz.

Bükme işleminde metalde önemli gerilmeler ve deformasyonlar meydana gelir. Bükülme yarıçapı küçük olduğunda özellikle fark edilirler. Dış katmanlarda çatlakların oluşmasını önlemek için bükülme yarıçapı, bükülen malzemenin kalınlığına ve türüne bağlı olarak seçilen izin verilen minimum yarıçaptan az olmamalıdır (Şekil 95).

Yazıya yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi bugün sacdan bükülmüş düzleştirilmiş bir parçanın uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. Elbette bükme işlemine sadece levhalardan parçalar maruz kalmıyor. Yuvarlak ve bükme detayları...

Kare kesitler, dirsekler ve tüm haddelenmiş profiller - köşeler, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükücü üzerinde serbest V şeklinde bükme ile, iç yarıçap pratikte zımbanın yarıçapından daha büyük elde edilir. Parçanın malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekil, kalınlıktaki bir levhanın bükülmesini göstermektedir. S ve genişlik B köşe. Süpürmenin uzunluğunu bulmanız gerekir.

Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilir.

Detay çiziminde aşağıdakiler belirtilir: iç yarıçapın değeri R, köşe A ve düz bölümlerin uzunluğu L1 Ve L2. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilirken içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen ve büzülmeyen koşullu metal liflerin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir nevi) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

Ben klasik teorilere güvenmeye daha yatkınım. Klasik mukavemet matı boyunca dikdörtgen bir kesit için nötr katman, yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur. R .

R = S / içinde(1+ S / R )

Bu formüle dayanarak, Excel'de St3 ve 10 ... 20 çelik kalitelerinden sac parçaların gelişimini hesaplamak için bir program oluşturuldu.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere ilk verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplamanın sonucunu okuyoruz.

1. Sac kalınlığını kaydedin S milimetre cinsinden

D 3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D 4 hücresine: 40,0

3. İlk bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D 5 hücresine: 5,0

4. İlk bölümün katlanma açısı A1 derece cinsinden yaz

D 6 hücresine: 90,0

5. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D 7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu düz desen parçasının uzunluğudur L milimetre cinsinden

D 17 hücresinde: =D4+EĞER(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+EĞER(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

L = ∑ (Li +3.14/180* yapay zeka * S / içinde((Ri + S )/ Ri )+ L(Ben +1))

Önerilen programı kullanarak, tek kat köşeli, iki katlı kanallı ve Z profilli, üç ve dört katlı parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamak gerekiyorsa, programın yeteneklerini genişleterek değiştirmek çok kolaydır.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak) her adımda farklı açılar ve bükme yarıçapları ayarlama yeteneği.

Program “doğru” sonuçlar üretiyor mu? Elde edilen sonucu "Tasarımcı-makine üreticisinin el kitabı" V.I.'de açıklanan yönteme göre hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuryev ve L.I.'nin Kalıp Tasarımcısının El Kitabı'nda. Rudman. Üstelik düz bölümlerin hepsinin aynı kabul edildiğini umuyorum çünkü yalnızca kavisli bölümü dikkate alacağız.

Yukarıdaki örneği kontrol edelim.

"Programa göre": 11,33 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 10,60 mm - %93,6

"Rudman'a göre": 11,20 mm - %98,9

Örneğimizde bükülme yarıçapını artıralım R1 iki kez - 10 mm'ye kadar. Bir kez daha üç yöntem kullanarak hesaplama yapacağız.

"Programa göre": 19,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 18,65 mm - %96,3

"Rudman'a göre": 19,30 mm - %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi "Rudman'a göre"% 0,4 ...% 1,1 daha fazla ve "Anuryev'e göre"% 6,4 ...% 3,7 daha fazla sonuç vermektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

"Programa göre": 99,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 98,65 mm - %99,3

"Rudman'a göre": 99,30 mm - %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısına göre derlemişti, ancak hesap cetveli hatasıyla ... Elbette bugün yirmi birinci yüzyıl "bahçede" ve masaları araştırmak bir şekilde kolay değil !

Sonuç olarak merheme bir sinek ekleyeceğim. Tarama uzunluğu çok önemli ve "zayıf" bir andır! Bükülmüş bir parçanın tasarımcısı (özellikle yüksek hassasiyetli (0,1 mm)) onu doğru ve ilk seferde hesaplama yoluyla belirlemeyi umuyorsa, boşuna umut ediyor. Pratikte bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir.- haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükümdeki bölümün incelmesi, "yamuk bölüm", malzemenin ve aletin sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali ... kısacası, parça partisi büyük ve pahalıysa - Uygulamalı deneylerle çeşitli numunelerdeki gelişimin uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için tarama hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Excel'de "Anuriev'e göre" ve "Rudman'a göre" hesaplama programları Web'de bulunabilir.

Yorumlarınızı bekliyorum meslektaşlarım.

Geri kalanı için - bu şekilde indirebilirsiniz ...

Konunun devamı - hakkındaki makalede.

Boruları ve çubukları bükerken gelişmenin hesaplanması hakkında bilgi edinin.

Gelişmenin uzunluğu, parçanın düz bölümlerinin uzunluğunun bükme sırasında değişmeden kaldığı ve nötr tabakanın uzunluğunun kavisli bölümlerde bulunduğu varsayılarak belirlenir (bkz. Bölüm I).

Nötr katman yarıçapı (Şekil 47, a) R=r + Sx, (97)

burada r, mm cinsinden iç bükülme yarıçapıdır; S, malzemenin mm cinsinden kalınlığıdır; x, r/S oranına bağlı bir değerdir (Tablo 36).

Pirinç. 47. Süpürmenin uzunluğunu hesaplamak için şema: a - nötr bükülme çizgisinin konumu; b - hesaplama için alandaki taramanın bölünmesi

Bükülmüş parçanın (Şekil 47, b) süpürme uzunluğu (mm cinsinden) şuna eşittir:

burada ∑l mm cinsinden düz bölümlerin toplamıdır; α derece cinsinden bükülme açısıdır; R, formül (97) ile belirlenen, nötr katmanın hesaplanan yarıçapıdır.

Deformasyonu önleyen dış sürtünme kuvvetlerinin etkisi altında menteşeler (ilmekler) kıvrılırken, x katsayısı Tabloda verilen değerleri alır. 37.

36. Değerlerx

37.Bir menteşeyi kıvırırken x değerleri

Tolerans alanının tek taraflı konumu bükülmüş parçanın çiziminde belirtilmişse (Şekil 48, a), o zaman taramanın uzunluğunu belirlemek için hesaplama tolerans alanlarının ortasında yapılır (Şekil 48, a). .48, b).

Pirinç. 48. Bükme parçalarına teknolojik boyutlar ve toleranslar atama şeması

Formül (98) ile hesaplanan bükülmüş parçaların gelişiminin boyutları, tek harekette birkaç açının oluştuğu ve deformasyonun doğasının, gösterilen parçalar bükülürken gözlenen saf bükülmeden önemli ölçüde farklı olduğu durumlarda belirtilmelidir. incirde. 49, a, b, c'nin yanı sıra kulakların, ilmeklerin vb. bükülmesi durumunda (Şekil 49, d).

Masada. Şekil 38, bükülmüş parçaların gelişme uzunluğunu hesaplamak için yardımcı formülleri göstermektedir. çeşitli yollar bükülmüş bir parçanın çiziminde boyutların belirtilmesi ve çeşitli formlar konjugasyonlar.

Pirinç. 49. Tarama uzunluğunun gerekli pilot testlerine örnekler

38. Yardımcı Formüller süpürme hesaplaması için

İlk veri	Eskiz	Rayba uzunluğunu mm cinsinden hesaplamak için formüller
Kavisli profilin eğriliğinin merkezinden itibaren boyutlar
Dış kontur çizgilerinin devamının kesişme noktasından itibaren boyutlar
Teğetlerden dış kontura kadar boyutlar		X
Not. X değeri tabloya göre belirlenir. 36.

Borulardan ve çubuklardan bükülmüş parçalar tasarlarken ve üretirken, geliştirme uzunluğunun belirlenmesinde her zaman sorun ortaya çıkar - düz bir kütüğün uzunluğu teknolojik süreç bükme.

Konuya devam ediyoruz...

Çubuk ve borulardan parçaların gelişim uzunluğunun hesaplamasını Excel'de sunuyorum yuvarlak bölüm.

Hesaplama programı malzemelerin klasik mukavemet formülüne göre yazılmıştır! Pratik sonuçlar bükme ürününde daha önce bahsedilen bir dizi faktörden dolayı hesaplanan değerlerden biraz farklı olacaktır sayfa boşlukları(önceki paragraftaki bu makaleye bağlantı). Bununla birlikte, aşağıdaki program bir prototip üretimi için boruyu bükerken doğruluk sağlayacaktır.

Şekildeki bu metnin altında bir hesaplama şeması bulunmaktadır.

Kavisli bölümlerin her birinin nötr katmanlarının yarıçapları aşağıdaki formülle hesaplanır:

rni =((4* Ri 2 — D 2 ) 0,5 +(4* Ri 2 — D 2 ) 0,5)/4

Nötr katman, boru malzemesinin bükülme sırasında bükülme yarıçapının merkezine doğru sıkıştırıldığı ve bükülme yarıçapının merkezinden daha uzakta gerildiği yüzeydir.

Boruyu bükerken kavisli bölümlerin uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

l ben =π *α i /180*r ni

İşte köşe bir ben derece cinsinden olmalıdır.

Toplam gelişmiş uzunluk, düz ve kavisli bölümlerin uzunluklarının toplanmasıyla hesaplanır:

L = ∑(L ben + ben ben )

Boruları bükerken Excel'deki gelişmenin uzunluğunu hesaplamak için program.

Hesaplamalar yapmak için MS Excel kullanıyoruz. Calc elektronik tablo işlemcisini ücretsiz paketlerden kullanabilirsiniz Apache OpenOffice veya Libreoffice .

İlk veri:

Bu örnekte parçanın üç düz ve iki eğri bölümden oluştuğunu varsayalım (yukarıdaki şemada olduğu gibi).

1. Borunun dış çapını kaydedin D milimetre cinsinden

D4 hücresine: 57,0

2. Anlam iç çap borular D milimetre cinsinden girin

D5 hücresine: 50,0

Dikkat!!! Katı bir yuvarlak çubuğun gelişim uzunluğu hesaplanırsa, o zamanD =0!

3. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D6 hücresine: 200,0

4. Birinci kavisli bölümün eksenel bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D7 hücresine: 300,0

5. İlk kavisli bölümün bükülme açısı a 1 derece cinsinden yaz

D8 hücresine: 90,0

6. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D9 hücresine: 100,0

7. İkinci kavisli bölümün eksenel bükülme yarıçapı R2 milimetre cinsinden yaz

D10 hücresine: 200,0

8. İkinci kavisli bölümün bükülme açısı α2 derece cinsinden yaz

D11 hücresine: 135,0

9. Parçanın üçüncü düz bölümünün uzunluğu L 3 milimetre cinsinden girin

D12 hücresine: 300,0

10-15. Örneğimiz için ilk verilerin Excel'e girilmesi tamamlandı. D13 ... D18 hücreleri boş bırakılır.

Program, en fazla beş düz bölüm ve en fazla dört kavisli bölüm içeren parçaların düz modellerini hesaplamanıza olanak tanır. Boru bükme büyük miktar Grafikler, taramayı hesaplamak için programda küçük bir yükseltme gerektirir.

Hesaplama sonuçları:

16. İlk kavisli bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden hesaplanır

D20 hücresinde: =EĞER(D7=0;0;PI()*D8/180*((4*D7^2-$D$4^2)^0,5+(4*D7^2-$D$5^2)^ 0,5) /4) =469,4

17. İkinci kavisli bölümün uzunluğu L2 milimetre cinsinden hesaplanır

D21 hücresinde: =EĞER(D10=0;0;PI()*D11/180*((4*D10^2-$D$4^2)^0,5+(4*D10^2-$D$5^2)^ 0,5) /4)=467,0

18-19. Söz konusu örnekte üçüncü ve dördüncü kavisli bölümler bulunmadığından, o zaman

D22 hücresinde: =EĞER(D13=0;0;PI()*D14/180*((4*D13^2-$D$4^2)^0,5+(4*D13^2-$D$5^2)^ 0,5) /4)=0,0

D23 hücresinde: =EĞER(D16=0;0;PI()*D17/180*((4*D16^2-$D$4^2)^0,5+(4*D16^2-$D$5^2)^ 0,5) /4)=0,0

20. Parça düz çoğaltmasının toplam uzunluğu L milimetre cinsinden toplanır

D24 hücresinde: =D6+D9+D12+D15+D18+D20+D21+D22+D23=1536,3

Bükülmüş borunun gelişme uzunluğu MS Excel programı kullanılarak hesaplandı.

Çözüm.

Boru ve/veya çubuk bükme, bir takım "tuzaklar" ile dolu basit bir teknolojik iş değildir. Umarım Excel'de önerilen hesaplama siz değerli okuyucuların bunu çözmesini kolaylaştıracaktır. Her adımda farklı uzunluklarda düz bölümler, açılar ve bükme yarıçapları ayarlama yeteneği, şüphesiz sunulan programın kapsamını genişletecektir.

Sevgili okuyucular! Sorularınızı, geri bildirimlerinizi ve yorumlarınızı lütfen sayfanın altındaki yorumlara bırakın.

REST - aynen bu şekilde indirebilirsiniz ...

Egzersiz yapmak:çapında bir açık deliği işlemek için kesme parçası ve konik saplı bir makine yekpare karbür raybayı hesaplayın ve tasarlayın. D 0 = 12Н7, σ in = 750 MPa ile 40X çelik kütük içinde. Önceden işlenmiş delik çapı D = 12,6 mm, parça uzunluğu ben= 30mm. Dikey delme makinesi 2H125.

1 Delik için raybanın çalışma kısmının yürütme çaplarının belirlenmesi D 0 = 12H7.

GOST 25347-82'ye göre işlenmiş deliğin tolerans alanı 12 +0,018'dir ( D 0 maks = 12,018 mm; D 0 dak = 12.000 mm).

Delik çapı toleransı ( BT Verilen H7 toleransına karşılık gelen ), 0,018 mm'dir.

maksimum rayba çapı D maksimum = D 0 maks - 0,15IT;

minimum rayba çapı D dk = D 0 dk - 0,35IT,

D maks = 12,018 - 0,003 = 12,015 mm,

D min = 12.000 - 0.007 = 12.008 mm.

Elde edilen değerler tablo değerleriyle örtüşmektedir (bkz. Tablo B.5).

Kesici parçanın malzemesi T15K6'dır (GOST 3882-74).

Şaft malzemesi - çelik 40X (GOST 4543-71).

GOST 16087-70'e göre taramanın ana boyutlarını belirliyoruz:

L = 150mm; ben= 22 mm, z= 6, d= 10 mm; ben 2 = 27mm; ben 3 = 36mm; ben 4 = 19mm.

2 Süpürmenin geometrik parametreleri

φ = 45° plandaki ana açıdır;

γ = 5° - eğim açısı;

α= 6° - ikincil kesme kenarı boyunca arka açı;

α c \u003d 15° - bıçağın arkası boyunca arka açı.

F 1 = 0,25…0,4 mm.

3 Ters konik

∆ = 0,05 mm.

4 Raybanın giriş kısmının uzunluğu, mm

Nerede D= 12mm;

5 Diş aralığı

ω 1 \u003d 58 ° 01'; ω 2 \u003d 59 ° 53'; ω 3 \u003d 62 ° 05 '.

6 Oluk profilinin ana boyutları

F= 0,1-0,25 mm; F 1 = 0,6-1,0 mm; β = 75°-80°; R= 0,5 mm.

7 Kesme derinliği

T = 0,5(D–D) = 0,5(12 - 11,6) = 0,2 mm. (3.68)

S= 0,9 mm/dev.

Düzeltme faktörünü girin k biz = 0,7,

S= 0,9 0,7 = 0,63 mm/dev

9 Kesme hızı

Nerede T= 30 dk – ;

100,6; Q= 0,3;X= 0;sen= 0,65;M= 0,4 .

Nerede ;

Takım hızı

10.1 Gerçek hızın belirlenmesi

N d = 2000 rpm (bkz. Ek B).

Gerçek kesme hızı

Tork

Nerede ;

z= 6 diş;

300; N = -0,15; X = 1; sen = 0,75 ;