Bükme sırasında iş parçası boyutlarının hesaplanması

Bükme endüstrisinde sıklıkla meydana gelen bir durumu düşünün. Bu özellikle küçük ve orta ölçekli mekanizasyonla çalışan küçük atölyeler için geçerlidir. Küçük ve orta ölçekli mekanizasyon derken, manuel veya yarı otomatik bükme makinelerinin kullanımını kastediyorum. Operatör rafların uzunluğunu toplar, toplam uzunluk gerekli ürün için boşluklar, önlemler istenilen uzunluk, kesiliyor ve .. büküldükten sonra hatalı bir ürün alıyor. Nihai ürünün boyutsal hataları oldukça önemli olabilir (ürünün karmaşıklığına, büküm sayısına vb. bağlı olarak). Bunun nedeni, iş parçasının uzunluğunu hesaplarken metalin kalınlığını, bükülme yarıçapını, nötr çizginin konum katsayısını (K faktörü) hesaba katmak gerektiğidir. Bu makale buna ayrılacak.

Öyleyse başlayalım.

Dürüst olmak gerekirse iş parçasının boyutlarını hesaplamak zor değil. Yalnızca rafların uzunluklarını (düz bölümler) değil, aynı zamanda bükülme sırasında malzemenin plastik deformasyonundan kaynaklanan kavisli bölümlerin uzunluklarını da dikkate almanın gerekli olduğunu anlamak gerekir.

Üstelik tüm formüller uzun zamandır türetilmiştir " Zeki insanlar”, makalelerin sonunda sürekli olarak belirttiğim kitaplar ve kaynaklar (dilerseniz oradan ek bilgi alabilirsiniz).

Bu nedenle, büküldükten sonra istenilen boyutları sağlayan iş parçasının doğru uzunluğunu (parçanın gelişimi) hesaplamak için öncelikle hesaplamak için hangi seçeneği kullanacağımızı anlamak gerekir.

Sana hatırlatıyorum:

Böylece bir raf yüzeyine ihtiyacınız varsa A deformasyonlar olmadan (örneğin deliklerin konumu için), o zaman şuna göre hesaplama yaparsınız: seçenek 1. Rafın toplam yüksekliği sizin için önemliyse A o zaman hiç şüphesiz, seçenek 2 daha iyi.

Seçenek 1 (ödenek ile)

İhtiyacımız olacak:

a) K faktörünü belirleyin (bkz. Referans);

c) Bu doğru parçalarının uzunluklarını toplayın. Bu durumda, düz bölümlerin uzunlukları değişmeden toplanır ve kavisli bölümlerin uzunlukları, malzemenin deformasyonu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesi dikkate alınarak toplanır.

Örneğin, tek bükümlü bir iş parçası için formül şöyle görünecektir:

Nerede X1 ilk düz bölümün uzunluğu, Y1- ikinci düz bölümün uzunluğu, φ – dış köşe, R- iç bükülme yarıçapı, k S metalin kalınlığıdır.

Buna göre hesaplama şu şekilde olacaktır.

Y1+BA1+X1+BA2+..vesaire

Formülün uzunluğu değişken sayısına bağlıdır.

Seçenek 2 (kesintili)

Deneyimlerime göre bu, döner kirişli bükme makineleri için en yaygın hesaplama seçeneğidir. Bu nedenle bu seçeneği ele alalım.

Ayrıca şunlara da ihtiyacımız var:

a) K faktörünü belirleyin (tabloya bakın).

b) Bükülmüş parçanın dış hatlarını, çizgi parçaları ve daire parçaları olan elemanlara bölün;

Burada yeni bir kavramı - bükülmenin dış sınırını - dikkate almak gerekiyor.

Hayal etmeyi kolaylaştırmak için resme bakın:

Virajın dış sınırı bu hayali noktalı çizgidir.

Bu nedenle, kalıntının uzunluğunu bulmak için kavisli bölümün uzunluğunu dış sınırın uzunluğundan çıkarmanız gerekir.

Böylece, seçenek 2'ye göre iş parçasının uzunluğuna ilişkin formül:

Nerede Y2, X2- raflar φ - dış köşe R- iç bükülme yarıçapı, k- nötr çizginin konum katsayısı (K-faktörü), S metalin kalınlığıdır.

Bizden çekilme ( BD), anladığınız gibi:

Bükülmenin dış sınırı ( işletim sistemi):

Ve bu durumda her işlemin sırayla hesaplanması da gerekir. Sonuçta her rafın tam uzunluğu bizim için önemlidir.

Hesaplama şeması aşağıdaki gibidir:

(Y2 - BD1 / 2) + (X2 - (BD1 / 2 + BD2 / 2)) + (M2 - (BD2 / 2 + BD3 / 2)) +.. vesaire.

Grafiksel olarak şöyle görünecek:

Ve yine de, kesintinin boyutu ( BD) sıralı hesaplamada doğru hesaplama yapmak gerekir. Yani sadece ikiliyi azaltmıyoruz. Öncelikle hepsini sayıyoruz BD ve ancak bundan sonra ortaya çıkan sonucu ikiye böleriz.

Umarım bu sözümle kimseyi kırmamışımdır. Sadece matematiğin unutulduğunu ve temel hesaplamaların bile gereksiz sürprizlerle dolu olabileceğini biliyorum.

Bu kadar. İlginiz için hepinize teşekkür ederim.

Bilgileri hazırlarken şunları kullandım: 1. Makale “BendWorks. Sac Levha Bükmenin Güzel Sanatı” Olaf Diegel, Komple Tasarım Hizmetleri, Temmuz 2002; 2. Romanovsky V.P. "Soğuk damgalama el kitabı" 1979; İngilizce kaynak SheetMetal.Me'nin materyalleri (“İmalat formülleri” bölümü, bağlantı: http://sheetmetal.me/formulas-and-functions/)

Bir parçanın açılmamış uzunluğunun hesaplanması

Basitleştirilmiş tarama şu şekilde hesaplanır:

Diyelim ki şekildeki gibi bir kısım var.

ORTA çizgi boyunca toplam taramayı düşünüyoruz ... .. şunun gibi bir şey:

23,5+47+63+35+47+18,5=284 mm.

Sonra kıvrımları sayıyoruz. 6 adet alıyoruz. Her büküm, düz modelin uzunluğunu yaklaşık olarak malzemenin kalınlığı kadar azaltır. 3 mm'lik bir levhadan bir detayımız var. Ortaya çıkan toplam süpürme uzunluğundan (284 mm), 3x6 = 18 mm çıkarıyoruz. Tarama uzunluğunu 284-18 = 266 elde ediyoruz. Şekil oldukça ampiriktir, ancak boyutu doğru bir şekilde hesaplamanıza olanak tanır.

Ayrıca aşağıdaki sınırlamayı da dikkate almak gerekir: minimum mesafe bükümler arasında veya bükümden iş parçasının kenarına kadar en az 15 mm olmalıdır. Bu, sac bükücünün teknolojik bir sınırlamasıdır. Daha az olabilir ama tartışılması gerekiyor. Başka kısıtlamalar da var ama bunları zaten birlikte çözeceğiz.

N° açıyla bir levhadan açılmış parçaların hesaplanması

Şimdi yüzeyleri birbirine göre herhangi bir açıda bükülen bir parçanın gelişimini ele alacağız.Burada karmaşık bir şey yok. düzenli geometri. Okul programı Lp süpürme uzunluğu, düz bölümlerin uzunluklarının ve bu bölümleri birleştiren yayın uzunluğunun toplamına eşittir. Hesaplama şuna göre yapılır: orta hat malzemenin kalınlığı Burada merkez çizgisinin sadece malzemenin kalınlığının ikiye bölünmesinden ibaret olmadığını bilmeniz gerekir. Bu, bükme sırasında uzunluğu değişmeyen, gerilmiş ve sıkıştırılmış lifler arasında nötr bir katmandır. Orta hattın yarıçapı formülle belirlenir

Rav = r + t * K

katsayı nerede k tabloya göre belirlenir. İç bükülme yarıçapının malzeme kalınlığı r/t oranına bağlıdır

Lр = L1 + L2 + Lark

L ark \u003d pi * G / 180 * Rav

Gördüğümüz gibi r/t(Şekilde r/s) 1,5'e eşittir.Tablodan 1,5'i seçeriz, elde ederiz K=0,441

Peki, prozhka ortaya çıktı.Bu dosya xlSüpürme Hesaplaması Direkt siteden indirebilirsiniz.Herşeyi kendisi hesaplayacaktır.Sadece ölçüleri girmeniz yeterli. Formüllerin nasıl çalıştığını görmek istiyorsanız sayfanın korumasını kaldırın, şifre yoktur.

Saygılarımla, Larisa Starykh.

Zımba boyutları: a=70mm; b=80mm; c=60mm; t=4mm. İş parçası geliştirme uzunluğu L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212 mm.

Örnek 2İç yuvarlama ile kare boşluğun gelişim uzunluğunu hesaplayın (Şekil c). Çizime göre kareyi bölümlere ayırıyoruz. Sayısal değerlerini (a=50mm; b=30mm; t=6mm; r=4mm) formülde yerine koyarsak L=a+b+3,14/2(r+t/2), aldık L=50+30+3,14/2(4+6/2)=50+30+1,57x7=0,99=91 mm.

Braketi bölümlere ayırıyoruz, sayısal değerlerini (a=80mm; h=65mm; c=120mm; t=5mm; r=2,5mm) formüle koyuyoruz L=a+h+c+3,14(r+t/2), aldık L=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75 mm.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek silindirik bir halka elde ederiz ve dış Bölüm metal biraz gerilecek ve iç kısmı küçülecektir. Bu nedenle iş parçasının uzunluğu, halkanın dış ve iç çevreleri arasında ortada geçen dairenin orta çizgisinin uzunluğuna karşılık gelecektir.

İş parçası uzunluğu L=3,14xD. Halkanın ortalama dairesinin çapını bilerek ve sayısal değerlerini formülde değiştirerek iş parçasının uzunluğunu buluyoruz:

U=3,14x108=339,12 mm. Ön hesaplamalar sonucunda belirlenen ölçülerde bir parçanın imalatı mümkündür.

21.Sac ve şerit metalden parçaların bükülmesi

Şerit çelikten yapılmış dikdörtgen bir braketin bükülmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

iş parçası gelişiminin uzunluğunu, braketin yanlarının uzunluğunu, şerit kalınlığının 0,5'ine eşit bir bükülme payı ile ekleyerek belirleyin; U=17,5+1+15+1+20+1+15+1+17,5=89 mm;

uzunluğu, her tarafta 1 mm'lik uçların işlenmesi için ek bir payla işaretleyin ve iş parçasını bir keski ile kesin;

kesilmiş boşluğu plaka üzerinde düzeltin;

çizime göre boyuta göre kesilmiş;

bükülme riski doğurur;

iş parçasını kareler arasındaki bir mengeneye sıkıştırırlar - manşonlar risk seviyesinde ve çekiç darbeleriyle, braketin ucunu bükerler (ilk viraj);

iş parçasını bir mengene içinde yeniden düzenleyin, onu bir kare ile bir çubuk arasına sıkıştırın - braketin ucundan daha uzun bir mandrel;

ikinci ucu bükerek ikinci bükümü yapın;

iş parçasını çıkarın ve çubuğu - mandreli çıkarın;

bacakların uzunluğunu bükülmüş uçlarda işaretleyin;

mengeneye ikinci bir kare koyarlar ve aynı çubuğu braketin içine yerleştirdikten sonra - mandrel, ancak diğer pozisyonda, braketi işaretler seviyesinde mengeneye sıkıştırırlar;

birinci ve ikinci bacakları bükün, birinci ve ikinci bacakların dördüncü ve beşinci kıvrımlarını yapın;

kare boyunca dördüncü ve beşinci virajları kontrol edin ve düzeltin;

zımbanın kenarlarındaki çapakları giderin ve bacakların uçlarını uygun boyuta göre törpüleyin.

Bir mengenede çift açılı bükmeİşaretleme, kesme işleminden sonra üretilir

ki boşlukları, plaka üzerinde düzenlemeler ve belirli bir boyuta kadar genişlikte dosyalama. Bükme sonunda karenin uçları ebadına göre törpülenir ve keskin kenarlardaki çapaklardan arındırılır.

Kelepçe esnek.İş parçasının uzunluğunu hesapladıktan ve bükülme yerlerini işaretledikten sonra mandrel bir mengeneye sıkıştırılır. dikey pozisyon. Mandrelin çapı, yaka deliğinin çapına eşit olmalıdır. Kelepçenin son oluşumu aynı mandrel üzerinde bir çekiçle gerçekleştirilir ve ardından doğru plaka.

Yuvarlak burunlu pense ile kulak bükme.İnce tel çubukla delik yapılır

yuvarlak burunlu pense yardımıyla çekilir. İş parçasının uzunluğu 10 ...

Çizimin gerektirdiğinden 15 mm daha fazla. İş bittikten sonra fazla uç tel kesicilerle çıkarılır.

Kol bükme.Örneğin, yuvarlak mandreller üzerinde şerit çelikten silindirik bir manşonun bükülmesi gerekir. İlk önce iş parçasının uzunluğunu belirleyin. Eğer dış çap burç 20 mm, iç kısım 16 mm, o zaman ortalama çap 18 mm olacaktır. Daha sonra iş parçasının toplam uzunluğu formülle belirlenir. U=3,14x18=56,5 mm.

22. Bükme işlerinin mekanizasyonu.

Farklı eğrilik yarıçaplarına sahip profiller (şerit, metal çubuk) üç ve dört silindirli makinelerde bükülür. Makine, kolun döndürülmesiyle üst silindirin iki alt silindire göre yerleştirilmesiyle ön ayar yapılır. Bükme sırasında iş parçasına basılmalıdır üst silindir alttaki ikiye.

Büyük bükülme yarıçapına sahip profiller elde edilir üç silindirli makineler birkaç adımda.

Dört silindirli makine bir yatak, iş parçasını besleyen iki adet ön silindir ve iki adet baskı silindirinden oluşur. Bu tür makineler, profilli haddelenmiş ürünleri bir daire veya spiral yay boyunca bükmek için kullanılır.

23. Boruların bükülmesi ve genişletilmesi

Borular elle bükülür ve mekanize yöntemlerle, sıcak ve soğuk durumda, dolgulu ve dolgusuz. Bükme yöntemi borunun çapına ve malzemesine, bükme açısının değerine bağlıdır.

Sıcak boru bükme 100 mm'nin üzerindeki çaplar için kullanılır.

Dolgu ile sıcak bükme sırasında boru tavlanır, işaretlenir, bir ucu ahşap veya metal mantarla kapatılır.

Fişlerin (fişlerin) çapları şunlara bağlıdır: iç çap borular. Küçük çaplı borular için tapalar kil, kauçuk veya sert ağaçtan yapılır; 1:10 koniklik ile 1,5 ... 2 boru çapına eşit uzunlukta konik bir tapa şeklinde yapılırlar. Büyük çaplı borular için tapalar metalden yapılmıştır.

Borunun ısıtılan bölümünün uzunluğu L (mm) formülle belirlenir. L=ad/15, burada a – boru bükme açısı, derece; d borunun dış çapıdır, mm; 15 - sabit oran (90:6=15; 60:4=15; 45:3=15).

Boruları sıcak halde bükerken eldivenlerle çalışırlar. Borular ısınıyor kaynak fenerleri dağlarda veya alevlerde gaz brülörleri kiraz kırmızısına. Tekrarlanan ısıtma metalin kalitesini bozduğu için boruların tek ısıtmayla kullanılması önerilir.

Boruların soğuk bükülmesiçeşitli cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir. 10 ... 15 mm çapındaki boruları bükmek için en basit cihazlar, bükme sırasında durdurucu görevi gören uygun yerlere pimlerin takıldığı delikli bir plakadır.

Büyük eğrilik yarıçapına sahip küçük çaplı (40 mm) borular basit yöntemlerle soğuk bükülür. el aletleri sabit bir çerçeve ile. Çapı 20 mm'ye kadar olan borular, bir göbek ve bir plaka kullanılarak tezgaha bağlanan bir fikstürde bükülür.

Bakır ve pirinç boruların bükülmesi. Soğuk bükülecek bakır veya pirinç borular erimiş reçine, erimiş stearin (parafin) veya erimiş kurşunla doldurulur.

Bakır borular Soğuk halde bükülmek üzere 600...700 derecede tavlanıp suda soğutulur. Bükme dolgusu bakır borular soğuk durumda - reçine ve ısıtılmış durumda - kum.

pirinç borular Soğuk halde bükülmeye maruz kalanlar, ön olarak 600 ... 700 derecede tavlanır ve havada soğutulur. Dolgu maddeleri bakır boruların bükülmesiyle aynıdır.

Ne yazık ki, bu zaten üretilmiş gerçek bir model.

Müşterinin bu tür köşeler yapmasına gerek yoktur, sadece yapılmış olanı tekrarlamanız yeterlidir. Kopyala.

Sorunlar...

1) 5 mm - Bükme için böyle bir aletim yok ve damga için özel bir alet dışında benzer aletler görmedim.

2) Lazer kesim keskin köşe hatta 1 mm çaplı deliğinizle bile. En azından sacın kalınlığından daha az olmayan bir çap olmalıdır. Yoksa çatlaklar oluşacaktır.

3) Bükülme sırasında iç katmanlar sıkışacak ve tam oturmanın imkansızlığı nedeniyle köşe deforme olacaktır. Orada da ikinci olarak bükülmesi gereken duvarların kıvrımları, oradaki matrisin ne olacağı ancak tahmin edilebilir. Veya kenarlardaki boşlukları hesaba katarak gerçekten kenarlar boyunca 45 ° eğimli ve tam uzunlukta bıçakları çevirmeniz gerekir.

Karşı soru: Bunu nasıl başaracaksınız?

2. Malzemeyi bilmeden çatlaklardan bahsetmek yersizdir.

3. Köşeler yine de biraz deforme olacak ancak yazar güzellik hakkında hiçbir şey söylemedi. Buradaki matris nedir? Boşluklu zımbaları çevirin, eğimlere gerek yoktur.

Böyle bir parça önemli bir çaba sarf edilmeden ve özel olarak yapılır. alet.

2. Malzeme duralumin, 1,5 mm.

3. Bir kişinin güzelliği önemli değildir. Önemli olan tekrar etmektir.

1. Bükülme yarıçapını bir kenar boşluğuyla alın ve tarama doğruluğunu yakalayın - " doğru yol"Ya her şey teknolojinin altında olsun, ya da o zaman süpürme derdine düşüp modelin model olmasına izin vermeyin. Gerisi şeytandan.

2. Ortak sorunlar hakkında terbiyeli bir şekilde uyarın ve bunların varlığını belirtin. Aksi takdirde tasarımcının sessizliği ile teknolojiye yaklaşamayacaklardır.

3. Matrix aynı zamanda ama üretim teknolojisini tartışmadığımıza göre o zaman tamam.

Not: Ben kendim bir tasarımcıyım ama bu tür şeyleri bir teknoloji uzmanıyla tartışmıyorum. Teknoloji uzmanından gelen çizimlerin ve konuşmaların ekstra geri dönüşleri, ürünün pazara sunulması için gereken süreyi büyük ölçüde uzatır. Bu nedenle bir kez daha atölyeye gidip kendiniz bir şeyler yapmaya çalışmak daha iyidir. Olası soruların %80'i anında kaybolacaktır. Güzel bir detay daha uzun süre dayanır ve daha iyi çalışır.

Ben kendim esnek değilim. Ancak üretim sürecini kesinlikle kontrol edeceğim. Bunun mümkün olup olmadığını görmek için.

Neden köşelerin bunu yapmasını istemiyorsun?

ve daha kullanışlı hale getirir, metal yırtılmaz ve bükülme yarıçapı minimuma indirilebilir ve kaynak veya polimer için anında sorun yaşanmaz

Evet 1,5 mm duraluminin özellikle yırtılmaması gerektiğini düşünüyorum. Orijinalle eşleşmesi gerekiyor. Bu nedenle stresi azaltmanın bu yöntemini terk ettiler.

RUS DEVLET KOMİTESİ

LİSELER FEDERASYONU

TOGLYATTI POLİTEKNİK ENSTİTÜSÜ

"Malzeme Bilimi ve Metal Teknolojisi" Bölümü

Teknolojik gelişme

Parça üretim süreci

Sac metal damgalama yöntemi.

Laboratuvar çalışması için yönergeler.

TOGLIATTI 2006

UDC669.017.3

Sac damgalama yoluyla parça üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi: Yöntem. Talimatlar / Derleyen: Gurchenkov N.I., Rusanov E.V., Afanasiev E.V. - Togliatti: TolPI, 1996.

Bireysel görevler sunulur ve teknolojik bir sürecin geliştirilmesi ve sac damgalama işlemiyle kesilmesi ve şekillendirilmesi için bir numune seçilmesi prosedürü verilir.

Özel öğrenciler için 1201, 1202, 1205, 1206, 1501, 1502, 1505, 1705, 1808, 2103.

Derleyen: Gurchenkov N.I., Rusanov E.A., Afanasiev E.V.

Bilimsel editörler: Teknik Bilimler Doktoru, Profesör Tikhonov A.K.,

Fiziksel ve Matematik Bilimleri Doktoru, Profesör Vyboyshchik M.A.

Enstitü Metodoloji Konseyinin editörlük ve yayıncılık bölümü tarafından onaylanmıştır.

Togliatti Politeknik Enstitüsü, 1996.

İşin amacı

Sac damgalama yoluyla parça üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi.

CİHAZLAR, EKİPMANLAR, MALZEMELER,

ÖĞRETİCİLER.

Patlayıcı makine RM-10.

Boşlukları kesmek için damga.

Bükme damgası.

Metal makas.

Kaliperler.

TEMEL SAC İŞLEMLERİ

Damgalar.

Soğuk sac damgalama, preslerde damga kullanarak veya kullanılmadan (basınçsız damgalama) levhalardan, şeritlerden veya bantlardan düz ve hacimli ince duvarlı ürünler üretme yöntemidir. Yüksek üretkenlik, istikrarlı kalite ve doğruluk, metalde büyük tasarruf, üretilen ürünlerin düşük maliyeti ve tam otomasyon olasılığı ile karakterizedir.

Sac damgalamanın ana işlemleri ayırma ve şekillendirmedir. Ayırma işlemleri sonucunda iş parçasının bir kısmı belirli bir kontur boyunca diğerinden ayrılır.

Ayırma işlemleri şunları içerir:

a) kesme - iş parçasının bir kısmının açık bir kontur boyunca diğerine göre ayrılması;

b) kesme - iş parçasının bir kısmının kapalı bir dış kontur boyunca diğerine göre ayrılması;

c) delme - iş parçasında açık deliklerin oluşması.

Şekillendirme işlemleri sonucunda iş parçasının deforme olabilen kısmı şeklini ve boyutunu değiştirir.

Form değiştirme işlemleri şunları içerir:

a) bükme - düz bir iş parçasının kavisli bir ürüne dönüştürülmesi;

b) çizim - düz bir iş parçasının içi boş ürünlere dönüştürülmesi;

c) düzleştirme - pulların üst ve alt kısımlarının düz ve şekilli yüzeyleri arasındaki ürünün düz olmayan yüzeyinin düzleştirilmesi;

d) flanşlama - iç veya dış kontur boyunca bir tarafın oluşumu boş sayfa.

Masada. Ek 1-4'te soğuk sac şekillendirme için kullanılan en yaygın malzemeler ve bunların mekanik özellikleri listelenmektedir.

Bükme için iş parçasının hesaplanması.

Belirtilen boyutların bir kısmının bükülmeden sonra elde edilmesini sağlayan iş parçasının uzunluğunu (süpürme) hesaplamak için gereklidir: a) damgalı parçanın konturunu (yan çıkıntıda) elemanlara bölmek düz bölümler ve bir dairenin parçası olan bölümlerdir;

b) parçanın kalınlığı boyunca nötr katmanın konumunu belirleyin (bükülmeden sonra uzunluğunu değişmeden koruyan bir katman);

c) malzemenin deformasyonunu ve nötr katmanın buna karşılık gelen yer değiştirmesini dikkate alarak düz bölümlerin uzunluğunu değişmeden ve kavisli bölümlerin uzunluğunu toplayın.

İş parçası süpürme uzunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

burada L 3, iş parçasının bükülmeden önceki uzunluğudur, mm.,

– bükülmüş parçanın düz bölümlerinin uzunluğu, mm.,

– kavisli bölümlerin uzunluğu, mm.

Sac malzemenin bükülmesi, bükülmüş iş parçasının her iki tarafında farklı şekilde ilerleyen bir elastoplastik deformasyon sürecidir. Sıkıştırılmış lifler katlama bölgesinin iç kısmında bulunur ve gerilmiş lifler dış tarafta bulunur.

Metalin gerilmiş ve sıkıştırılmış lifleri (katmanları) arasında, bükülmeye maruz kaldığında orijinal uzunluğunu değiştirmeyen nötr bir katman (00) (Şekil 1) vardır.

r/S ≥ 5'teki nötr katman, bükülmüş kütüğün 00 kesit çizgisinin ortalama kalınlığına ve r/S'ye denk gelir

Eğri bölümlerin nötr çizgisinin bükülme açısındaki uzunluğu (radyan cinsinden) aşağıdaki formülle belirlenir:

(2)

Bizim durumumuzda bükme Ψ = 90° açıyla gerçekleştirilir, dolayısıyla,

(3)

Dikdörtgen boşlukları bükerken nötr katmanın yarıçapı:

ρ = r + xS, (4)

burada: r – bükülme iç yarıçapı, mm;

x, nötr katmanın yer değiştirme katsayısıdır (Ek, Tablo 5);

S iş parçası kalınlığıdır, mm.

Hesaplamaları yaptıktan sonra parçanın boyutlandırma ile gelişiminin bir taslağını yapın.

Bükme sırasında iş parçasının boyutlandırılması, parçanın gelişimi olarak gerçekleştirilir, düz bölümlerin uzunlukları ve nötr katmandan hesaplanan yuvarlamaların uzunlukları toplanır. Bu tür hesaplamalar önemli zorluklar yaratmaz. Uygulamada, özellikle karmaşık parçaları bükerken, teorik olarak doğru bir şekilde hesaplamak her zaman mümkün olmadığından, gelişimlerinin ampirik olarak elde edilmesi tavsiye edilir.

İki ana bükülme durumu vardır: 1) belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca; 2) r'de yuvarlama açısında

Belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca bükülme.

İş parçasının uzunluğunu belirlemek için, nötr çizginin bükme sırasında orijinal boyutlarını koruduğu ve belli bir mesafede yuvarlama yerlerine yerleştirildiği gerçeğine dayanarak parçayı açma yöntemini kullanabilirsiniz. X 0 Sürünün iç kısmından (Şekil 2.4). Bu nedenle, karmaşık bir parçanın iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, bükülecek ürünün düz bölümlerinin uzunluğunun, nötr katmandan hesaplanan yuvarlak bölümlerin uzunluğu ile toplanması gerekir.

Açıda tek kıvrımlı bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

, (2.13)

burada l 1, l 2 - bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu, mm;

ben 0 - yuvarlatılmış alanın nötr katmanının uzunluğu, mm;

R- Eğri yarıçapı, mm;

Bükülme açısı, dolu;

X 0 - nötr katmanın konumunu belirleyen katsayı.

Birkaç köşeli bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

Pirinç. 2.4 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Küçük elastik-plastik deformasyonlar için (göreceli eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarını bükerken R/ S>5 ) nötr tabakanın şerit kalınlığının ortasından geçtiğini varsayalım p(p 0 )=p evlenmek yani konumu eğrilik yarıçapı tarafından belirlenir p=R+ S/2 . A X 0 aşağıdaki formüle göre bulunur:

Göreceli bir eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarının bükülmesi sırasında meydana gelen önemli plastik deformasyonlar için, bükülmeye malzemenin kalınlığında bir azalma ve nötr tabakanın sıkıştırılmış liflere doğru yer değiştirmesi eşlik eder. Bu durumlarda nötr deformasyon katmanının eğrilik yarıçapı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:

malzeme incelme katsayısı nerede (bükülmeden sonra malzeme kalınlığı, mm).

Bükme sırasındaki incelme katsayısı malzemenin türüne, bağıl bükülme yarıçapına ve bükülme açısına bağlıdır. Geniş şeritler bükülürken nötr tabakanın bükülecek iş parçasının iç yüzeyinden uzaklığı formülle bulunur.

Katsayıların değerleri ve X Ö bükme için referans kitaplarında verilmiştir.

Yuvarlama olmadan bir açıyla bükme.

Yuvarlatma olmadan veya çok küçük yarıçaplı yuvarlatmalarla bir açıyla büküldüğünde () AB'yi bükmeden önce ve AVG'yi büktükten sonra iş parçasının boyutunu belirlemek için (Şekil 2.5), bükülme yerlerinde metalin önemli ölçüde incelmesinin eşlik ettiği kütle eşitliği yöntemini kullanın.

Şekil 2.5 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Uygulamada aşağıdaki formül kullanılır:

, (2.20)

burada L iş parçasının uzunluğudur;

Bir açının oluşması için malzemenin artış (izin) miktarı.

Genellikle bu değer malzemenin sertliğine ve kalınlığına bağlı olarak her açıya eşit alınır. Aynı zamanda malzeme ne kadar yumuşaksa artış o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir.

İş parçasının uzunluğu n dik açı için aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Sıralı bükme ile. Köşelerin eşzamanlı bükülmesi ile bükülmeye, malzemenin bölümlerin ortasında ve uçlarında gerilmesi eşlik eder. Bu durumda malzemenin gerilmesi, bükülecek olan iş parçasının büyük bir kısmı üzerinde elde edilir, böylece burada köşelerin oluşumu kısmen düz kısımlardaki malzemenin gerilmesinden kaynaklanmaktadır. Dolayısıyla bu durumlar için sıralı bükmede olduğu gibi iş parçasının uzunluğunun yarı yarıya arttırılması yani kabul edilmesi tavsiye edilir.

Bükme sırasında iş parçasının boyutlandırılması, parçanın gelişimi olarak gerçekleştirilir, düz bölümlerin uzunlukları ve nötr katmandan hesaplanan yuvarlamaların uzunlukları toplanır. Bu tür hesaplamalar önemli zorluklar yaratmaz. Uygulamada, özellikle karmaşık parçaları bükerken, teorik olarak doğru bir şekilde hesaplamak her zaman mümkün olmadığından, gelişimlerinin ampirik olarak elde edilmesi tavsiye edilir.

İki ana bükülme durumu vardır: 1) belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca; 2) r'de yuvarlama açısında<0,3s.

Belirli bir yarıçaptaki bir eğri boyunca bükülme.

İş parçasının uzunluğunu belirlemek için, nötr çizginin bükme sırasında orijinal boyutlarını koruduğu ve belli bir mesafede yuvarlama yerlerine yerleştirildiği gerçeğine dayanarak parçayı açma yöntemini kullanabilirsiniz. X 0 Sürünün iç kısmından (Şekil 2.4). Bu nedenle, karmaşık bir parçanın iş parçasının uzunluğunu belirlemek için, bükülecek ürünün düz bölümlerinin uzunluğunun, nötr katmandan hesaplanan yuvarlak bölümlerin uzunluğu ile toplanması gerekir.

Açıda tek kıvrımlı bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

, (2.13)

burada l 1, l 2 - bükülmüş ürünün düz bölümlerinin uzunluğu, mm;

ben 0 - yuvarlatılmış alanın nötr katmanının uzunluğu, mm;

R- Eğri yarıçapı, mm;

Bükülme açısı, dolu;

X 0 - nötr katmanın konumunu belirleyen katsayı.

Birkaç köşeli bir parça için iş parçasının uzunluğu formülle belirlenir

Pirinç. 2.4 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Küçük elastik-plastik deformasyonlar için (göreceli eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarını bükerken R/ S>5 ) nötr tabakanın şerit kalınlığının ortasından geçtiğini varsayalım p(p 0 )=p evlenmek yani konumu eğrilik yarıçapı tarafından belirlenir p=R+ S/2 . A X 0 aşağıdaki formüle göre bulunur:

Göreceli bir eğrilik yarıçapına sahip iş parçalarının bükülmesi sırasında meydana gelen önemli plastik deformasyonlar için, bükülmeye malzemenin kalınlığında bir azalma ve nötr tabakanın sıkıştırılmış liflere doğru yer değiştirmesi eşlik eder. Bu durumlarda nötr deformasyon katmanının eğrilik yarıçapı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:

malzeme incelme katsayısı nerede (bükülmeden sonra malzeme kalınlığı, mm).

Bükme sırasındaki incelme katsayısı malzemenin türüne, bağıl bükülme yarıçapına ve bükülme açısına bağlıdır. Geniş şeritler bükülürken nötr tabakanın bükülecek iş parçasının iç yüzeyinden uzaklığı formülle bulunur.

Katsayıların değerleri ve X Ö bükme için referans kitaplarında verilmiştir.

Yuvarlama olmadan bir açıyla bükme.

Yuvarlatma olmadan veya çok küçük yarıçaplı yuvarlatmalarla bir açıyla büküldüğünde () AB'yi bükmeden önce ve AVG'yi büktükten sonra iş parçasının boyutunu belirlemek için (Şekil 2.5), bükülme yerlerinde metalin önemli ölçüde incelmesinin eşlik ettiği kütle eşitliği yöntemini kullanın.

Şekil 2.5 İş parçası uzunluğunun hesaplanması

Uygulamada aşağıdaki formül kullanılır:

, (2.20)

burada L iş parçasının uzunluğudur;

Bir açının oluşması için malzemenin artış (izin) miktarı.

Genellikle bu değer malzemenin sertliğine ve kalınlığına bağlı olarak her açıya eşit alınır. Aynı zamanda malzeme ne kadar yumuşaksa artış o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir.

İş parçasının uzunluğu n dik açı için aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Sıralı bükme ile. Köşelerin eşzamanlı bükülmesi ile bükülmeye, malzemenin bölümlerin ortasında ve uçlarında gerilmesi eşlik eder. Bu durumda malzemenin gerilmesi, bükülecek olan iş parçasının büyük bir kısmı üzerinde elde edilir, böylece burada köşelerin oluşumu kısmen düz kısımlardaki malzemenin gerilmesinden kaynaklanmaktadır. Dolayısıyla bu durumlar için sıralı bükmede olduğu gibi iş parçasının uzunluğunun yarı yarıya arttırılması yani kabul edilmesi tavsiye edilir.

Yazıya yapılan yorumlarda söz verdiğim gibi bugün bükülmüş bir parçanın tarama uzunluğunun hesaplanmasından bahsedeceğiz. metal levha. Elbette bükme işlemine sadece levhalardan parçalar maruz kalmıyor. Yuvarlak ve bükme detayları...

Kare kesitler, dirsekler ve tüm haddelenmiş profiller - köşeler, kanallar, I-kirişler, borular. Ancak sac metal parçaların soğuk bükülmesi açık ara en yaygın olanıdır.

Minimum yarıçapı sağlamak için parçalar bazen bükülmeden önce ısıtılır. Bu, malzemenin plastisitesini arttırır. Kalibre edici bir darbe ile bükme kullanılarak parçanın iç yarıçapının zımbanın yarıçapına tamamen eşit olması sağlanır. Bir sac bükücü üzerinde serbest V şeklinde bükme ile, iç yarıçap pratikte zımbanın yarıçapından daha büyük elde edilir. Parçanın malzemesinin yay özellikleri ne kadar belirgin olursa, parçanın iç yarıçapı ile zımbanın yarıçapı birbirinden o kadar farklı olur.

Aşağıdaki şekil, kalınlıktaki bir levhanın bükülmesini göstermektedir. S ve genişlik B köşe. Süpürmenin uzunluğunu bulmanız gerekir.

Süpürme hesaplaması MS Excel'de gerçekleştirilir.

Detay çiziminde aşağıdakiler belirtilir: iç yarıçapın değeri R, köşe A ve düz bölümlerin uzunluğu L1 Ve L2. Her şey basit görünüyor - temel geometri ve aritmetik. İş parçasının bükülmesi sürecinde malzemenin plastik deformasyonu meydana gelir. Dıştaki (zımbaya göre) metal lifler gerilirken içtekiler sıkıştırılır. Kesitin ortasında nötr bir yüzey var...

Ancak bütün sorun, nötr katmanın metal bölümün ortasında yer almamasıdır! Referans için: nötr katman, büküldüğünde gerilmeyen ve büzülmeyen koşullu metal liflerin yüzeyidir. Üstelik bu yüzey (bir nevi) dairesel bir silindirin yüzeyi değil. Bazı kaynaklar bunun parabolik bir silindir olduğunu öne sürüyor...

güvenmeye daha yatkınım klasik teoriler. Bölüm için dikdörtgen şekil Klasik direnç matına göre nötr katman, yarıçaplı dairesel bir silindirin yüzeyinde bulunur. R .

R = S / içinde(1+ S / R )

Bu formüle dayanarak süpürmeyi hesaplamak için bir program oluşturuldu. sac parçaları Excel'de St3 ve 10 ... 20 çelik kalitelerinden.

Açık yeşil ve turkuaz dolgulu hücrelere ilk verileri yazıyoruz. Açık sarı dolgulu bir hücrede hesaplamanın sonucunu okuyoruz.

1. Sac kalınlığını kaydedin S milimetre cinsinden

D 3 hücresine: 5,0

2. İlk düz bölümün uzunluğu L1 milimetre cinsinden girin

D 4 hücresine: 40,0

3. İlk bölümün iç bükülme yarıçapı R1 milimetre cinsinden yaz

D 5 hücresine: 5,0

4. İlk bölümün katlanma açısı A1 derece cinsinden yaz

D 6 hücresine: 90,0

5. Parçanın ikinci düz bölümünün uzunluğu L2 milimetre cinsinden girin

D 7 hücresine: 40,0

6. İşte bu, hesaplamanın sonucu düz desen parçasının uzunluğudur L milimetre cinsinden

D 17 hücresinde: =D4+EĞER(D5=0;0;PI()/180*D6*D3/LN ((D5+D3)/D5))+ +D7+EĞER(D8=0;0;PI()/180* D9*D3/LN ((D8+D3)/D8))+D10+ +IF(D11=0;0;PI()/180*D12*D3/LN ((D11+D3)/D11))+D13+ + IF(D14=0;0;PI()/180*D15*D3/LN ((D14+D3)/D14))+D16=91.33

L = ∑ (Li +3.14/180* yapay zeka * S / içinde((Ri + S )/ Ri )+ L(Ben +1) )

Önerilen programı kullanarak, tek kat köşeli, iki katlı kanallı ve Z profilli, üç ve dört katlı parçaların geliştirme uzunluğunu hesaplayabilirsiniz. Çok sayıda büküm içeren bir parçanın gelişimini hesaplamak gerekiyorsa, programın yeteneklerini genişleterek değiştirmek çok kolaydır.

Önerilen programın önemli bir avantajı (birçok benzer programdan farklı olarak) her adımda bir görev olasılığı çeşitli açılar ve bükülme yarıçapları.

Program “doğru” sonuçlar üretiyor mu? Elde edilen sonucu "Tasarımcı-makine üreticisinin el kitabı" V.I.'de açıklanan yönteme göre hesaplama sonuçlarıyla karşılaştıralım. Anuryev ve L.I.'nin Kalıp Tasarımcısının El Kitabı'nda. Rudman. Üstelik düz bölümlerin hepsinin aynı kabul edildiğini umuyorum çünkü yalnızca kavisli bölümü dikkate alacağız.

Yukarıdaki örneği kontrol edelim.

"Programa göre": 11,33 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 10,60 mm - %93,6

"Rudman'a göre": 11,20 mm - %98,9

Örneğimizde bükülme yarıçapını artıralım R1 iki kez - 10 mm'ye kadar. Bir kez daha üç yöntem kullanarak hesaplama yapacağız.

"Programa göre": 19,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 18,65 mm - %96,3

"Rudman'a göre": 19,30 mm - %99,6

Böylece, önerilen hesaplama yöntemi "Rudman'a göre"% 0,4 ...% 1,1 daha fazla ve "Anuryev'e göre"% 6,4 ...% 3,7 daha fazla sonuç vermektedir. Düz kesitler eklediğimizde hatanın ciddi oranda azalacağı açıktır.

"Programa göre": 99,37 mm - %100,0

"Anuryev'e göre": 98,65 mm - %99,3

"Rudman'a göre": 99,30 mm - %99,9

Belki de Rudman tablolarını benim kullandığım formülün aynısına göre derlemişti, ancak hesap cetveli hatasıyla ... Elbette bugün yirmi birinci yüzyıl "bahçede" ve masaları araştırmak bir şekilde kolay değil !

Sonuç olarak merheme bir sinek ekleyeceğim. Tarama uzunluğu çok önemli ve “zayıf” bir an! Bükülmüş bir parçanın tasarımcısı (özellikle yüksek hassasiyetli (0,1 mm)) onu doğru ve ilk seferde hesaplama yoluyla belirlemeyi umuyorsa, boşuna umut ediyor. Pratikte bükme işlemine pek çok faktör müdahale edecektir.- haddeleme yönü, metal kalınlığı toleransı, bükümdeki bölümün incelmesi, "yamuk bölüm", malzemenin ve aletin sıcaklığı, bükme bölgesinde yağlamanın varlığı veya yokluğu, bükücünün ruh hali ... kısacası, parça partisi büyük ve pahalıysa - Uygulamalı deneylerle çeşitli numunelerdeki gelişimin uzunluğunu kontrol edin. Ve ancak uygun bir parça aldıktan sonra, tüm parti için boşlukları kesin. Ve bu numunelere yönelik boşlukların üretimi için tarama hesaplama programının sağladığı doğruluk fazlasıyla yeterli!

Bükme sırasında, yük kaldırıldıktan sonra iş parçasının şeklini korumasının sağlanması gerekir, bu nedenle bükülme gerilmeleri elastik sınırı aşmalıdır.

Bu durumda iş parçasının deformasyonu plastik olacak, iş parçasının iç katmanları sıkıştırılıp kısaltılacak, dış katmanları ise gerilecek ve uzayacaktır (Şekil 8.3.1).

Şekil 8.3.1 Bükme işleminin şeması

Aynı zamanda boşlukların orta katmanı - nötr çizgi- herhangi bir sıkıştırma veya esneme yaşamaz; bükülmeden önceki ve sonraki uzunluğu sabit kalır.

Bu nedenle, profil boşluklarının boyutlarının belirlenmesi, düz bölümlerin (raflar) uzunluğunun, yuvarlama içindeki boşluğun kısaltılma uzunluğunun veya yuvarlama içindeki nötr çizginin uzunluğunun sayılmasına indirgenir.

Parçaları içe doğru yuvarlamadan dik açıyla bükerken, bükülme payı malzeme kalınlığının 0,5 ila 0,8'i kadar alınır. Katlama uzunluğu iç taraflar kare veya braket, iş parçasının süpürme uzunluğunu elde ederiz.

Tablo 8.3.1 Yuvarlama (yarıçap) ile bükme sırasında iş parçasının boyutlarının belirlenmesi

örnek 1Şekil 8.3.2, a, b'de sırasıyla bir kare ve sağ iç köşeli bir braket gösterilmektedir.

Şekil 8.3.2 Kütük uzunluğu hesaplama örnekleri

Kare boyutları: a = 30mm; U=70 mm; t = 6 mm.

İş parçası gelişiminin uzunluğu l \u003d a + L + 0,5t \u003d 30 + 70 + 3 \u003d 103 mm.

Zımba boyutları: a = 70 mm; b = 80 mm; c = 60 mm; t = 4 mm.

İş parçası geliştirme uzunluğu l \u003d a + b + c + 0,5t \u003d 70 + 80 + 60 + 2 \u003d 212 mm.

Çizime göre kareyi bölümlere ayırıyoruz. Sayısal değerlerinin değiştirilmesi

(a = 50 mm; b = 30 mm: t = 6 mm; r = 4 mm) formülüne

L = a + b + (r + t/2)π/2,

L \u003d 50+ 30+ (4 + 6/2) π / 2 \u003d 50 + 30 + 7 * 1,57 \u003d 91 mm elde ederiz.

Braketi çizimde gösterildiği gibi bölümlere ayırıyoruz.

Sayısal değerlerini (a = 80mm; h = 65mm; c = 120mm; t = 5mm; r = 2,5mm) formülde yerine koyarsak

L=a + h+c+ π(r+t/2),

L \u003d 80 + 65 + 120 + 3,14 (2,5 + 5/2) \u003d 265 + 15,75 \u003d 280,75 mm elde ederiz.

Bu şeridi bir daire şeklinde bükerek silindirik bir halka elde ederiz ve metalin dış kısmı bir miktar gerilir ve iç kısmı daralır.

Bu nedenle, iş parçasının uzunluğu, halkanın dış ve iç daireleri arasında ortada geçen dairenin orta çizgisinin uzunluğuna karşılık gelecektir.

İş parçası uzunluğu L = πD. Halkanın ortalama dairesinin çapını bilmek ve yerine koymak Sayısal değer formülde iş parçasının uzunluğunu buluyoruz: L = 3,14 * 108 = = 339,12 mm.

Sonuç olarak ön hesaplamalar belirtilen boyutta bir parça yapabilirsiniz.