Gerekli parametrelerin hesaplanması. Ekipman aksama süresi Ekipman aksama süresinin yüzdesini hesaplamak için formül

Sabit varlıkların kullanımının verimliliğinin genel göstergelerini analiz ettikten sonra, işletmenin üretim kapasitesinin kullanım derecesi, bireysel makine ve ekipman türleri daha ayrıntılı olarak incelenmektedir. Ekipman çalışmasının analizi, karakterize eden bir göstergeler sistemine dayanmaktadır. miktarını, çalışma süresini ve gücünü kullanın.

1) Ekipmanın üretime çekilme derecesinin göstergeleri

Mevcut ve kurulu (işletime alınmış) ekipmanlar, üretimde fiilen kullanılan, onarım ve modernizasyon aşamasında olan ekipmanlar ve yedek ekipmanlar bulunmaktadır. En büyük etki, ilk üç ekipman grubunun boyutları yaklaşık olarak eşit olduğunda elde edilir.

Analiz için nicel ekipman kullanımı kullanım derecesine göre gruplandırılmıştır (Şekil 2).

Pirinç. 2. Mevcut ekipmanın bileşimi

Ekipmanın katılım derecesini karakterize etmek için aşağıdakileri hesaplayın:

Mevcut ekipman filosu kullanım oranı (Kn):

Кн = Çalışan ekipman sayısı / Mevcut ekipman sayısı;

Kurulu ekipman filosu kullanım oranı (Ku):

Ku = Çalışan ekipman sayısı / Kurulu ekipman sayısı;

Devreye alınan ekipmanın kullanım faktörü (Ke):

Ke = Kurulu ekipman sayısı / Mevcut ekipman sayısı.

Gösterge değerleri bire yakınsa, ekipman yüksek derecede kullanılıyor demektir ve üretim programı üretim kapasitesine karşılık gelmektedir.

2) İşletmenin üretim kapasitesinin kullanım derecesine ilişkin göstergeler.

İşletmenin üretim kapasitesinin altında Ulaşılan veya amaçlanan teknoloji, teknoloji ve üretim organizasyonu düzeyinde mümkün olan maksimum ürün çıktısını ifade eder. Başka bir deyişle, bu, belirli bir işletme tarafından raporlama dönemi boyunca ürün üretimi için maksimum potansiyel fırsattır.

Üretim kapasitesi bir şey değil sabit değer teknoloji, teknoloji ve üretim organizasyonunun gelişmesiyle birlikte değişir. Darboğazları ortadan kaldırmayı amaçlayan bir dizi organizasyonel ve teknik önlemin uygulanması ve olası üretim işbirliği dikkate alınarak önde gelen atölyelerin, bölümlerin, birimlerin kapasitesine göre hesaplanır.

İşletmenin üretim kapasitesinin kullanım derecesi aşağıdaki katsayılarla karakterize edilir:

1.Genel katsayı:

Ko = Fiili veya planlanan üretim hacmi / İşletmenin ortalama yıllık üretim kapasitesi;

2.Yoğun yük faktörü:

Ki = Ortalama günlük üretim çıktısı / İşletmenin ortalama günlük üretim kapasitesi;

3. Kapsamlı yük faktörü:

Ke = Fiili veya planlanan çalışma süresi fonu / Üretim kapasitesi belirlenirken kabul edilen tahmini çalışma süresi fonu;

Analiz sürecinde, bu göstergelerin dinamikleri, seviyelerine göre planın uygulanması ve yeni işletmeye alma ve mevcut işletme varlıklarının yeniden inşası, üretimin teknik olarak yeniden donatılması gibi değişikliklerin nedenleri ve Üretim kapasitesinin azaltılması araştırılıyor.

Ayrıca kullanım düzeyi de analiz edilir. üretim alanları işletmeler: ruble cinsinden çıktı. 1 m 3 üretim alanı başına.

Biri en önemli faktörlerİşletim sisteminin kullanım verimliliğini etkileyen, işletmenin ve bölümlerinin üretim kapasitelerinin kullanımını iyileştirmektir. Sermaye verimliliği ile üretim kapasitesi arasındaki ilişkiyi kurmak için aşağıdakileri kullanın: faktöriyel modeli:

FO = VP/VPos. VPos/W . W/Wasp'la. OSa/OS,

VP, hesaplama için kabul edilen üretim hacmidir;

VP OC - işletmenin ana (temel) ürünü;

W - ortalama yıllık üretim kapasitesi.

Bu formül, işletmenin uzmanlık düzeyindeki (VP/VP OC) değişikliklerin sermaye verimliliği dinamikleri üzerindeki etkisini belirlemenize olanak tanır; üretim kapasitesi kullanım faktörü (VP OC /W); üretim kapasitesi (W/OCa) ile hesaplanan, işletim sisteminin aktif kısmının sermaye verimliliği; fonların aktif kısmının toplam değerindeki payı (OSa/OS).

3) Ekipmanın kapsamlı ve yoğun yüklenmesinin özellikleri. Kapsamlı ekipman yüklemesini karakterize etmek için analiz edin zamana göre ekipman kullanımı: çalışma süresi dengesi ve vardiya oranı.

Tablo 1. Ekipman kullanım süresi fonunu karakterize eden göstergeler

Vardiya içi ekipman kullanım düzeyi, planlı bakım vb. nedeniyle ekipmanın çalışma süresi kaybını tahmin etmenize olanak tanıyan ekipman yük faktörü K3 ile karakterize edilir:

Kz = Tf / Tk veya Tf / Tn veya Tf / Tef

Ekipmanın koşullu kullanım seviyesi, kaydırma katsayısı (Kcm) ile karakterize edilir:

Kcm = Dönem başına çalışılan gerçek makine vardiyası sayısı / Dönemin 1 vardiyasında kurulu ekipman tarafından çalışılan maksimum olası makine vardiyası sayısı.

Altında yoğun ekipman yükleme Performansının değerlendirilmesini anlayın.

Ekipman yoğun yük faktörü (Ci) belirlenir:

Ki = Ekipmanın fiili ortalama saatlik çıkışı / Bir ekipman biriminin planlanan ortalama saatlik üretimi.

Ekipmanın karmaşık kullanımını karakterize eden genel bir gösterge, entegre yük göstergesidir (Kint).

Rekabet, yeni pazarlar işgal etme, iş değerini artırma ve son olarak karı artırma arzusu - tüm bunlar, yeni üretim ekipmanlarına onlarca ve yüz milyonlarca ruble yatırım yaparak üretimi genişletme girişimlerine ivme kazandırıyor. Ancak yatırımları planlarken şu soruya her yönetici cevap veremez: Mevcut kapasiteler etkin bir şekilde kullanılıyor mu? Aynı soru, ekipman zaten satın alındığında ve işletmeye alındığında da sorulmaya uygundur. Üstelik burada sadece cevap vermeniz değil, cevabınızı niceliksel göstergelerle doğrulamanız da gerekiyor.

Doğal olarak işletmenin yöneticisi, ekipmanın kullanım verimliliğinin artmasını engelleyen kısıtlamalar altında çalıştığını anlıyor. Bu kısıtlamalardan bazıları kaçınılmazdır: mesai dışı saatler (hafta sonları ve Bayram), planlı duraklar (yeniden ayarlama, bakım ve önleyici bakım, hammaddelerin yüklenmesi), durdurulan ekipmanı nominal çalışma moduna getirmek için hız kaybı vb. En kolay yol, bu zaman kayıplarını verili kabul edip takvimden silmektir.

Ancak dikkat edilmesi gereken sorunların yattığı yer burasıdır. Duraklamaların tümü gerçekten planlandığı gibi mi gerçekleşti, yoksa bir yerlerde sürelerinde veya sayılarında planlanmamış artışlar mı oldu? Varsa, hangi yerde nasıl belirlenir teknolojik süreç, ne zaman ve hangi nedenle?

Pirinç. 1. Gerçek üretim süresi ve kayıp üretim süresi

Eksikliği daha da belirginleşiyor servis personeli Toplantılar sırasında dikkatin dağılması, hammadde kıtlığı, elektrik kesintileri, kusurlar ve ekipman arızaları, planlanmamış aksama sürelerine ve iş hızının azalmasına neden olur teknolojik sistemler Bu da üretim hacimlerinde kayıp anlamına geliyor. Üstelik bu zaman aralıklarında üretimin olmaması durumunda yine maliyetler (personel maaşları, yer ve ekipman kirası vb.) ortaya çıkmakta ve maliyetleri artırmaktadır. Kusurların yapıldığı sürelerin boşa harcanan zamana eşdeğer olduğu da açıktır.

Her tür kayıp, ekipmanın ürün üretebildiği süre boyunca kendi katkısını "kıstırır". Sonuç olarak, gerçek üretim süresi, Şekil 2'de gösterildiği gibi takvim süresiyle ilişkilidir. 1. Ek kapasiteyi devreye alma kararını veren yöneticinin bundan haberi var mı?

Görünüşe göre tahmin ediyor, ancak tam olarak nereye ve ne kadar çalışma süresinin "gömülü" olduğunu ve onu nasıl çıkaracağını, kontrol edilemeyen faktörlerden oluşan bir perdenin gizlediği bu tür bir hazinenin nasıl kazılacağını tam olarak bilmiyor. Sonuçta, gerçek üretim süreci onlarca ve yüzlercesini içeriyor Olası nedenlerçalışma süresi kaybı. Bunları nasıl tespit edeceğiz ve nasıl yöneteceğiz?

OEE nedir?

Tüm kayıplarınızı ve nedenlerini aynı anda yönetmekte zorlanıyor musunuz? - ve bunu yapmaya çalışmayın, bunun yerine hangi tür kayıpların en büyük katkıyı sağladığını belirleyin, nedenlerini belirleyin ve yalnızca onlara odaklanın. Pareto kuralını başka bir deyişle, kayıp üretim süresinin yüzde 80'i, yüzde 20'lik nedenlerden kaynaklanmaktadır. Buna göre, ana sorunları çözdükten sonra sonraki yüzde 20'ye geçebilirsiniz, ancak yeni bir toplam kayıp seviyesiyle.

Burada “tür”den söz edilmesi zaten belli bir sınıflandırmanın ve sistematikliğin varlığını ima etmektedir. Kayıpların en büyük bileşenine odaklanma ihtiyacı ölçüm gerektirir. Aslında ölçülebilen şey yönetilebilir. Bu durumda ölçüm ve yanıtın etkinliği de önemlidir. Bu ihtiyaçlar, ekipmanın genel verimliliğini ölçmek için kullanılan, uluslararası düzeyde bilinen OEE - Genel Ekipman Etkinliği göstergesi ile karşılanır.

OEE göstergesi, basit bir hesaplama ve analiz algoritması yardımıyla bir işletme yöneticisi için en önemli sorunun cevabını almanın mümkün olduğunu göstermektedir: ek kapasite eklemeden ürün çıktısını hızlı ve önemli ölçüde nasıl artırabiliriz? OEE göstergesi kayıpların “kara kutusunu” açar ve kayıplarınızı yakalamanızı sağlar sorunlu alanlarüretme.

Tanıma göre OEE üç faktörü dikkate alır:

1. A - Kullanılabilirlik - ekipmanın aksama süresiyle (Kapalı Kalma Süresi Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

A = (Gerçek çalışılan süre) / (Planlanan üretim süresi)

2. P - Performans - üretim hızındaki azalmayla (Hız Kaybı) ilişkili kayıpları hesaba katar.

P = (Üretilen ürün miktarı / Çalışma süresi) / (Saat başına üretim hızı)

3. Q - Kalite - düşük kaliteli ürünlerle ilgili kayıpları (Kalite Kaybı) hesaba katar.

Q = (Kaliteli ürün miktarı) / (Üretilen ürün miktarı)

OEE'yi hesaplamak için elde edilen ifade şöyledir:

OEE = A * P * Q.

OEE'yi ölçmek için ne gereklidir?

Bir OEE göstergesi elde etmek için, her vardiya sırasında ekipmanın çalışma durumundan çalışmama durumuna ve bunun tersi durumlara geçişlerinin kaydedilmesi gerekir. Bu durumda belirli bir durumda geçirilen sürenin kaydedilmesi gerekir.

Kayıpların nedenlerini daha sonra analiz edebilmek için, bu geçişlerin kaydına nedenlerinin de belirtilmesi gerekir (bir nedenler dizini geliştirilmelidir). Her vardiyada üretilen ürün miktarı, kusur miktarı (veya kaliteli ürün) ve kusur nedenleri kaydedilmelidir.

İş vardiyalarını, üretim hatlarını veya alanlarını nihai OEE'ye katkılarına göre karşılaştırmak için göstergenin hesaplanması uygun bir veri örneğiyle (vardiya, hat vb.) gerçekleştirilmelidir. Kural olarak, farklı üretim dönemleri vb. için hesaplamalar gereklidir. Kayıp nedenlerinin ortadan kaldırılmasına yönelik düzeltici faaliyetlerden sonra bunların etkinliğinin izlenmesi yani yeni OEE değerinin değerlendirilmesi ve gerekli bölümlerde analiz edilmesi gerekmektedir. Böylece gerçekleştirilmelidir sürekli izleme OEE. Tüm bilgiler, histogram veya grafikler şeklinde uygun bir biçimde toplanmalı, saklanmalı ve analiz için yöneticiye sunulmalıdır.

Bütün bunları yapmak ilk bakışta kolay görünüyor. Ancak pratik uygulama OEE'yi kağıt medya kullanarak hesaplamak ve izlemek, az çok büyük ölçekli üretimle ilgilendiğimiz anda ciddi zorluklarla karşılaşıyor. Büyük miktarda veriyi işlemeniz gerekiyorsa, Excel tabloları gibi birincil otomasyon araçları da yardımcı olmaz.

Bu nedenle, OEE izleme görevi pratik olarak yalnızca ilgili tüm kişiler - farklı seviyelerdeki yöneticiler, üretim ve bakım personeli - için birleşik bir OEE veri ortamı sağlayacak kurumsal bir bilgi sisteminde çözülebilir. Bir bilgi sisteminin sağladığı faydalar iyi bilinmektedir. Bu, tek seferlik bir veri girişidir (bir kağıt dergiden diğerine yeniden yazma yoktur), herkes için tek bir veri kopyası (çelişkilerle dolu kayıt kopyalarının çoğaltılması yoktur), verilere uzaktan erişimdir (aşama yoktur) Verilerin kaynaktan alıcıya fiziksel olarak taşınması), vb. d.

Ayrıca kanaatimizce; verimli sistem OEE izlemenin temeli olmalıdır bilgi sistemi Bakım ve (IS MRO) ekipmanlarını onarın ve IS MRO üzerinde bir üst yapı gibi olun. MRO IS'den elde edilen veriler - gerçekleştirilen onarımlara ilişkin veriler, arızalara ve ekipman ve bileşenlere verilen hasarlara ilişkin istatistikler, kusurlara ilişkin istatistikler - kayıpların nedenlerini belirlemek için OEE izleme sisteminde kullanılması gereken değerli bilgilerdir.

Yani işletmenin, MRO IS ve OEE izleme sistemini içeren entegre bir ekipman verimliliği yönetim sistemi oluşturması gerekir. Bu durumda sebep-sonuç ilişkilerini ayrıştırarak genel nedenlerden özel sebeplere doğru hareket etmek, kayıpların temel nedenlerini bulmak ve bunları ortadan kaldırmaya yönelik kararlar almak mümkün olacaktır. Örneğin, kayıtlar arasındaki bilgi bağlantılarında hareket edebilirsiniz: tanımlanmış planlanmamış arıza süresinden - arıza süresinin nedenine (arıza) - ardından arızanın niteliğine (rulman arızası) - ardından arızanın nedenine (arıza eksikliği) yağlama). Bu durumda ilk iki giriş üretim çalışanları tarafından, son iki giriş ise bakım personeli tarafından yapılır. Yeterince uzun bir süre boyunca analiz edildiğinde, tekrarlayan arızaları ve nedenlerini, bunlardan kaynaklanan tekrarlanan arıza sürelerini vb. tespit etmek mümkündür.

Onarım (servis) servisi çalışanları, yapılan iş hakkında, kullanılan yedek parça ve malzemeleri, bunların maliyetini, işin emek yoğunluğunu ve dış kuruluşlardan alınan hizmetlerin maliyetini gösteren raporları MRO IS'ye girerler. Arızalardan nedenlere ve ayrıca onarım maliyetlerine kadar olan bağlantının izini sürerek, yalnızca kesinti nedeniyle oluşan üretim kayıplarına ilişkin bir tahmin elde etmek değil, aynı zamanda işletmenin ne tür doğrudan maliyetlere maruz kaldığını belirlemek de mümkündür.

Nasıl görünüyor?

OEE performans takip sisteminin kullanıcılarının fonksiyonları aşağıdaki gibi dağıtılabilir. Üretim personeli, tüm ekipmanın bir vardiya için durduğunu sisteme kaydeder ve bunların nedenlerini durum dizininden belirtir - arıza, hammadde tedarikinin eksikliği, ambalajın hasar görmesi (Şekil 2), vb. Operatör, çalışma durumu için ayarlanan çalışma hızını kaydeder üretim hattıürün çıktı üretkenliğinin dağılımının sonraki analizi için. Vardiya sonunda operatör, üretilen ürün ve kusur sayısını ve üretim hızı oranını sisteme kaydeder.

Pirinç. 2. OEE'nin ölçüldüğü ekipman durumları zinciri

Pirinç. 3 Nedenleri ve sonuçları gösteren kusurların özeti
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Amacı çalışabilirliği (kullanılabilirliği) sağlamak olan bakım personeli üretim ekipmanı, MRO IS'deki kusur günlüğünü kullanır (Şekil 3). Tüm arıza ve hasarlar kayıt altına alınır, türleri ve nedenleri belirtilir. Bunların ortadan kaldırılmasına yönelik çalışmalar planlanıyor. Kusurların nedenlere, sonuçlara ve kritikliğe göre dağılımına ilişkin birikmiş istatistikler, önleyici bakımın planlanması ve yedek parça ve malzemelerin zamanında sağlanması için kullanılır. Gerçekleştirilen bakım ve onarımlara ilişkin raporlar, kayıtlı kusurlarla birlikte elektronik ekipman formlarında ve çalışma günlüklerinde saklanan veri tabanına girilir. Bu veriler işçilik maliyetleri, yedek parçalar, kusur nedenleri, fiili ve planlanan iş maliyetleri vb. hakkında bilgiler içerir. ve sistemden çıktı alınabilmektedir.

Pirinç. 4. Vardiya başına çalışma süresi kullanımının dağılımına ilişkin göstergeler
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Orta düzey yönetici, kayıp çalışma süresi göstergelerine geçiş için operasyonel verileri ve üretim hızına göre dağıtım verilerini alır (Şekil 4), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıpların nedenlerini analiz eder, ekipman bakım sürecini iyileştirmek için önlemler planlar ve uygulamayı izler. planlanan faaliyetlerden oluşmaktadır.

Üst yönetim, herhangi bir dönem için OEE göstergelerine ilişkin operasyonel verileri alır (Şekil 5), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıp çalışma süresinin ana nedenlerini gösteren Pareto grafiklerini (Şekil 6) kullanarak kayıpların nedenlerini analiz eder.

Pirinç. 5. Seçilen döneme ait özet OEE göstergeleri

Böylece OEE tekniği, ekipmanın verimliliğini azaltan faktörleri sistematik hale getirmeyi, etkilerinin derecesini görmeyi ve sonuç olarak varsayımlar ve sezgi düzeyinde değil, modern ve etkili bir yönetim kullanarak sonucu etkilemeyi mümkün kılar. alet. Yeterince büyük olan herkes için ve modern üretim bu son derece önemlidir.

Pirinç. 6. Arıza süresinin nedenlerini gösteren diyagram

Edebiyat:

1. Hansen, Robert C. Genel Ekipman Verimliliği: artan kar için güçlü bir üretim/bakım aracı. Endüstriyel Baskı, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. OEE'nin Gücünü Ortaya Çıkarma//Bakım teknolojisi makaleleri. - 1998. - Haziran. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Bir gıda endüstrisi işletmesinde onarım ve bakım yönetiminin otomasyonu// Gıda endüstrisi. — 2009. -№5. — S.22-24.

Çoğu zaman, elektrik motorundaki sorunların bir sonucu olarak ekipmanın aksama süresi, tüm arızaların yarısını oluşturur. Göz önünde bulundurulabilir basit biçim kayıpların hesaplandığı yer. Bunu yapmak için biraz ara vermeniz gerekir. %100 olsun. Sonuç olarak, elektrik motorunun sökülüp kapatılması süresinin %5, servis merkezine ulaşım süresinin %5, %10, ekipmanın onarım süresinin %80, kurulum ve onarım süresinin %5 olduğu ortaya çıktı. test %5'tir.

Her yönetici ürünün maliyetini ve onu üretmek için gereken süreyi bilir. Buna dayanarak, ekipmanın acil olarak kapatılması durumunda işletmenin maruz kalacağı maliyetleri çok basit bir şekilde özetleyebilirsiniz.

Belirli bir zamanda üretilen ürün miktarı a olsun. Diyelim ki bir işletme 8 saatte otomobiller için 300 adet alaşım jant üretebiliyor, saatte 37,5 adet jant üretildiği ortaya çıkıyor. Başka bir değişken daha sunuyoruz - 1000 ruble olan diskin maliyeti.

Saat başına ekipman aksama süresinin bir sonucu olarak doğrudan kayıpların maliyetini belirlemek için C=A*B'yi hesaplamak gerekir. Sonuç olarak C = 37.500 ruble elde ediyoruz. 1 saat içinde.

Elektrik motorunun onarım süresi 80 saat ise ve nakliye, sökme ve montaj masrafları dikkate alındığında 100 saatlik kesinti olacağı ortaya çıkıyor, hesaplıyoruz: 100 * C, bu da 3.750.000 ruble olacak. tüm hareketsizlik süresi boyunca.

Bu tutarın yalnızca doğrudan maliyetleri içerdiğini lütfen unutmayın. Ayrıca var sabit fiyat kira, enerji, personel maaşları, sözleşme ve kredi yükümlülüklerinin güvence altına alınması ve tabii ki arızalı ekipmanın onarım maliyetleri.

Çoğu zaman özellikle elektrikli ekipmanın onarımına ayrılmıştır, azaltılabilir, bu amaçla elektrik motorunun hızlı bir şekilde değiştirilmesi için bir servis vardır.

Üretim kapasitesinin kullanımını artırmak ve iyileştirmek, ekipman onarım organizasyonunu iyileştirmek, ekipmanın arıza süresini azaltmak, çalışanların iş disiplinini arttırmak vb. için organizasyonel önlemlerin geliştirilmesi ve uygulanması büyük önem taşımaktadır.

Kesintili ve sürekli üretimde ekipmanların onarım ve muayene süreleri aşağıdakiler tarafından belirlenir: standart ekipman tek tip standartlara göre. Bu standartlar, onarımların sıklığını, onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresini ve onarımların iş yoğunluğunu belirtir. Ekipmanın geri kalanı için - benzetme yoluyla veya işletmelerin ilerici göstergelerine dayanarak. İşletmedeki en iyi onarım ekiplerinin çalışmalarının gerçek sonuçları, belirlenmiş endüstri standartlarına kıyasla onarımlar için ekipmanın hizmet dışı kalma süresinde bir azalma sağlıyorsa, zaman fonu hesaplanırken bu ilerici göstergeler dikkate alınmalıdır.

Bakım planına göre onarımlar için ekipman kesinti sürelerinin belirlenmesi

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresine ilişkin standartlar, hazırlık, onarım ve son çalışma süresini içerir.

Onarımlar sırasında ekipmanın kapalı kalma süresinin azaltılması, zamanında ve eksiksiz teknik ve malzeme hazırlığıyla sağlanır. onarım işiözel onarım çalışmaları yapmak için en ileri yöntem ve tekniklerin kullanılması için büyük birimlerin onarımı için derlenen bilimsel iş organizasyonu haritalarını ve teknolojik hatları kullanarak onarımları organize etmek için geliştirilen plana uygun olarak uygulamalarının sürekliliğini sağlamak. onarım işinin organizasyonu için ekipman ve mekanizasyon araçları, onarım sürecinin zamanında maksimum düzeyde sıkıştırılmasını sağlamak, bu amaçla ağ programlarının kullanılması, kalifiye personel ile onarım çalışmasının sağlanması ve işletme personelinin onarıma katılımı, malzeme oluşturulması ve onarım işlerini yapanların, bunları yüksek kalitede bir onarımla planlanandan önce tamamlamaları konusunda ahlaki ilgi.

Endüstri, vardiya oranını artırma ve ekipmanın aksama süresini ortadan kaldırma göreviyle karşı karşıyadır.

Onarımlar için ekipmanın kapalı kalma süresi, hazırlık (Pp), onarım (Pr) ve son (P3) dönemlerinin toplam süresine göre belirlenir.

Onarım maliyetleri, proses tesisinin türüne bağlıdır; bunlar, proses maliyetlerinin en büyük kalemini oluşturur. Ekipmanın onarım için her gün kapalı kalması, üretim çıktısında önemli bir düşüşle ilişkilidir. Bu nedenle onarım çalışmalarının hızlandırılması ve maliyetinin düşürülmesi günümüzde büyük önem taşımaktadır.

Takvim ile etkin (planlanan) zaman fonları arasındaki fark, planlanan kesinti süresidir. Aslında, kural olarak, öngörülemeyen nedenlerden (kazalar, üretim organizasyonundaki eksiklikler vb.) kaynaklanan planlanmamış ekipman arıza süreleri de vardır. Bu nedenle, fiili çalışılan süre (Tfr), etkin zaman fonundan (Teff) biraz daha az olacaktır. .

Planlananların yanı sıra planlanmamış ekipman kesintileri de mümkündür. Tipik olarak bu kesintiler üretim, tedarik ve işgücü organizasyonundaki eksikliklerin sonucudur. Amaç, planlanmamış kesinti sürelerini tamamen ortadan kaldırmak ve planlı kesinti sürelerini en aza indirmektir.

Teknolojik tesislerin arıza sürelerine ilişkin veriler, toplam arıza süresinin %48 veya daha fazlasının büyük ve mevcut onarımlar sırasındaki arıza süresinden oluştuğunu göstermektedir. Bu nedenle, onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmayı amaçlayan önlemlerin geliştirilmesi, büyük önem teknolojik tesislerin yaygın kullanım katsayısını arttırmak. Ayrıca organizasyonel nedenlerden dolayı (hammadde, elektrik, tank eksikliği vb.) teknolojik tesislerde büyük miktarda kesinti yaşanmaktadır. -

Hacimce üretimin dengelenmesi en çok önemli bir durum kanban sisteminin uygulanması ve çalışanların minimum zaman kaybı, ekipmanın aksama süresinin azaltılması.

Ve bu yaklaşımın çok ciddi temelleri var. Otomatik ekipmanlara geçildiğinde servis personeli sayısı önemli ölçüde azalır ve her çalışan büyük bir makine grubunu kontrol etmek zorunda kalır.Bu tür ekipmanlarda temizliğin uygulanması teknik olarak zorsa veya organize edilmesi zorsa, bu durum elbette işlerde çeşitli aksaklıklara neden olacaktır. Er ya da geç işleme kalitesinde bir düşüşe, kusurların ortaya çıkmasına, ekipmanın maliyetli aksama süresine neden olacak teknolojik süreç.

Şekil, 10.3. Onarım üretiminin malzeme ve maliyet göstergelerinin, onarım personelinin tesis içi merkezileştirme düzeyine bağlılığı / - onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresi // - sermaye onarımlarının maliyeti I EP ekipmanı /// - tamirci başına çıktı IV - sermaye onarımlarının emek yoğunluğu V - plan uygulamasının dinamikleri revizyon  

Uzmanlaşmaları ve rasyonel organizasyonları nedeniyle onarım sürelerini kısaltarak, onarım sırasında ekipman arıza sürelerini azaltmak.

Deneyimlerin gösterdiği gibi, şu anda elektrik tesislerinde organizasyonel nedenlerden dolayı çok sayıda ekipman kesintisi yaşanıyor, bu bağlamda sektördeki organizasyon ve yönetimin daha da iyileştirilmesi gerekiyor.

Sabit varlıkların, özellikle de ekipmanın onarımı ve modernizasyonunun artan önemi, organizasyonun sürekli iyileştirilmesini gerektirir. Onarımları organize etmenin temel amaçları, sabit varlıkların operasyonel hazırlık düzeyini artırmak, onarımlar sırasında ekipmanın aksama süresini azaltmak, sabit varlıklar üzerinde bakım ve onarım çalışmalarının yapılmasıyla ilgili işçilik ve malzeme maliyetlerini azaltmak, bakım ve onarımlarının kalitesini artırmak, onarım ihtiyacının azaltılması; (gerekirse) modernizasyonu, onarım işinin mekanizasyonu ve onarım personelinin işgücü verimliliği düzeyinin artırılması ile ekipmanın büyük onarımları.

Kural olarak, hizmet oranının aşağıya yuvarlanması tercih edilir, çünkü ilk olarak ekipmanın aksama süresi çoğu durumda işin aksama süresinden daha büyük kayıplarla ilişkilidir ve ikinci olarak, çalışanların aksama süresi dinlenme, kişisel ihtiyaçlar veya iş bakımı için de kullanılabilir. yer.

Eski üç bağlantılı makine sistemi (motor, şanzıman mekanizması, çalışma makinesi), üretim süreçlerinin otomatik olarak düzenlenmesi ve kontrolü için cihazları da içeren dört bağlantılı bir sisteme dönüştü. Buna elektrik, elektronik, pnömatik ve hidrolik cihazlar, uzaktan kumandalar otomatik kontrol, sevk kontrol araçları, bilgisayar donanımı vb. Üretim sürecinin ritmi, rejime sıkı sıkıya bağlılık, ekipmanın aksama süresinin azaltılması bu sabit varlık grubuna bağlıdır ve dolayısıyla -

Yoğun kullanım faktörü

ekipman (K dahili)= Ekipmanın birim çalışma süresi başına fiili ürün (hizmet) çıktısı (gerçekte elde edilen verimlilik) / Planlanan veya takvim süresi boyunca tam güç kullanımıyla (verim) gerçekleştirilebilecek olası ürün (hizmet) hacmi

Ki = Qf / Qv

Ekipmanın yoğun kullanım katsayısı, belirli ekipmanın ve iletişim yapılarının verimli kullanım derecesini karakterize eder, işyerlerinde bulunan ve kullanılabilen rezervleri yansıtır. Çoğu durumda bu, işyerindeki iş yükünün yanı sıra iş organizasyonunun kalitesine de bağlıdır.

Ayrıca sabit üretim varlıklarının kullanımına ilişkin göstergeler şunları içerir:

İlgili ekipman faktörü = fiili olarak kullanılan ekipmanın tüm ekipmanlara oranı (bekleme ve depolama dahil)

Кз = Фз/ ∑Ф

1-3- göstergeler hem bir bütün olarak işletme için hem de Bazı türlerürünler.

Ancak yalnızca kullanın belirli türlerüretim ekipmanı ve tesisleri, iletişim endüstrisindeki (alt sektörler ve işletmeler) bir bütün olarak sabit varlıkların kullanım derecesinin tam bir resmini sunmamaktadır. Bu nedenle, işletmeler, alt sektörler ve tüm iletişim endüstrisi ölçeğinde sabit üretim varlıklarının kullanım derecesini karakterize etmek için özet maliyet göstergeleri kullanılmaktadır. Ana maliyet göstergesi, sabit varlıkların genel kullanım düzeyini karakterize eden sermaye verimliliği göstergesidir (Kn). İşletme için, (D) yılındaki temel faaliyetlerden elde edilen gelirin, sabit varlıkların ortalama yıllık değerine (f) oranı ile belirlenir, yani.

Sermaye verimliliği

h = D/F veya h = D/Q

Sermaye verimliliği göstergesi 1 UAH başına hizmet hacmini karakterize eder. OF maliyeti.

Sermaye verimliliğinin ters göstergesi sermaye yoğunluğudur. Sermaye yoğunluğu, bir birim gelir elde etmek için ne kadar fona ihtiyaç duyulduğunu gösterir:

Sermaye yoğunluğu

K = F/D veya K = 1/ saat

Sabit üretim varlıklarının kullanımının son göstergesi, işçilere emek araçlarının sağlanmasını karakterize eden sermaye-emek oranıdır:

Sermaye-emek oranı

burada Ш ortalama personel sayısıdır (çalışan sayısı)

Bu 3 gösterge işletmenin tamamı için hesaplanmaktadır.

Yapı ve kullanım göstergeleri işletme sermayesi

iletişim şirketleri

Üretim alanındaki ve dolaşım alanındaki döner sermayelere toplu olarak döner sermaye denir. İletişim hizmetleri ürünlerinin maddi olmayan doğası, işletmenin işletme sermayesinin bileşimine ve yapısına yansır. Sanayi işletmelerinde işletme sermayesinin en büyük payı malzeme ve hammadde üretim stoklarından oluşuyorsa ve dolaşımın bileşimi bitmiş ürünler ise, o zaman iletişim işletmelerinin işletme sermayesinde devam eden iş yoktur ve malzeme stokları yoktur. ürünlerin üretimi için değil, tesislerin iletişimine hizmet vermek için kullanılır.

İletişim işletmelerinin işletme sermayesi aşağıdakilere ayrılmıştır:

- tüketim veya kullanım standartlarının onaylandığı standartlaştırılmış (malzemeler, yakıt, üniformalar);

- standartlaştırılmamış ( peşin banka hesaplarında tutulan işletmeler, müşterilerden iletişim hizmetlerine ilişkin alacak hesapları).

İşletme sermayesi normu, bir işletmenin kesintisiz çalışması için işletme sermayesi arzına sahip olması gereken gün sayısını karakterize eder.

İşletme sermayesi normu, çeşitli göreceli miktarlarda belirlenir (örneğin, gün cinsinden malzeme ve yakıt için, karşılık gelen PF türlerinin maliyetinin yüzdesi olarak yedek parçalar için).

İşletme sermayesini karakterize etmek için kullanılırlar aşağıdaki türler göstergeler:

İşletme sermayesi devir oranı, işletmenin işletme sermayesinin temel maliyetinden ve ortalama yıllık değerinden belirlenir:

K ob = D/ obf ort.

burada D temel faaliyetlerden elde edilen gelirdir veya Q satılan ürünlerin hacmidir

Obf av – işletme sermayesinin ortalama yıllık değeri.

Ciro oranı, gün cinsinden bir devrimin süresini karakterize eden katsayı:

W = T/Kob veya W = 360/Kob

İlgili sorular:

1. Duran varlıklar nedir? Üretimdeki rolleri nedir?

2. Üretim varlıkları nedir?

3. Duran varlıklar nasıl sınıflandırılır?

4. Duran varlıkların yapısı nedir?

5. Duran varlıkların amortisman türlerini listeleyiniz?

6. OPF'nin fiziksel aşınma ve yıpranmasını tanımlayın? Nasıl hesaplanır?

7. Eskimeyi tanımlayın? Onun hesaplaması.

8. Genel fonun amortismanı nedir?

9. Yıllık amortisman oranı nasıl hesaplanır?

10. Genel fon kullanımına ilişkin göstergeler nelerdir?

11. Sermaye verimliliği, sermaye yoğunluğu ve sermaye-emek oranı nasıl hesaplanıyor?

12. Katsayıyı tanımlayın Kapsamlı kullanım teçhizat.

13. Ekipmanın yoğun kullanım katsayısını tanımlar.

14. Genel fon kullanma verimliliğini artırmanın yollarını adlandırın.

İpucu 1: Kullanım oranı nasıl hesaplanır?

Bir iletişim şirketinin işletme sermayesi nedir?

16. İşletme sermayesinin karnesini tanımlayın?

17. İşletme sermayesi kullanımına ilişkin göstergeler nelerdir?

Önceki12345678910111213141516Sonraki

DAHA FAZLA GÖR:

Fabrika atölyesinde kurulu 120 makine bulunmaktadır.

Atölye iki vardiya halinde çalışmaktadır.

Vardiya süresi 8 saattir.

Yıllık üretim hacmi 960 bin adettir.

Üretim kapasitesi kullanım faktörlerinin hesaplanması. 1 sayfa

Atölyenin üretim kapasitesi 1100 bin adettir.

Takım tezgahlarının kayma katsayılarını, kapsamlı, yoğun ve integral yükleme katsayılarını belirleyin.

Birinci vardiyada 100 makinenin, ikinci vardiyada ise 90 makinenin çalıştığı biliniyor.

Yıllık iş günü sayısı 250 olup, 1 makinenin yıllık fiili çalışma süresi 3150 saattir.

Çözüm:

Takım tezgahlarının vardiya oranını (Kcm), bir dönemde çalışılan gerçek takım tezgahı vardiyası sayısının, aynı dönemdeki bir vardiya için kurulu ekipmandaki mümkün olan maksimum makine vardiyası sayısına oranı olarak hesaplayalım:

N i - takım tezgahının vardiya sayısı i'inci vardiya Toplama belirli bir dönemin tüm vardiyalarında yapılırken;

n, aynı dönemdeki bir vardiyada kurulu ekipman üzerinde mümkün olan maksimum takım tezgahı vardiyası sayısıdır.

Ekipmanın kapsamlı kullanım katsayısı (K ext), ekipmanın gerçek çalışma saati sayısının plana (standart) göre çalışma saatine oranı olarak hesaplanır:

T ob.f ve T ob.pl - sırasıyla ekipmanın fiili ve planlanan çalışma süresi,

t cm vardiyanın süresidir.

Ekipman kullanım yoğunluğu faktörü aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

V f - birim zaman başına ekipmanın gerçek çıktısı;

Vn - birim zaman başına ekipmana göre ürünlerin teknik olarak gerekçelendirilmiş standart üretimi (ekipmanın sertifika verileri).

Kapsamlı ve yoğun rezervleri birleştiren bir gösterge tanımlayalım. Böyle bir genel gösterge, ekipmanın kullanımını hem zaman hem de güç açısından karakterize eden entegre ekipman kullanım katsayısıdır.

K ve = K dış × K iç = 0,7875 × 0,873 = 0,687

Hesaplamalar sonucunda işletmenin ekipman verimliliğini artırmaya yönelik rezervleri ve kullanılmayan zaman rezervleri olduğu sonucuna varabiliriz.

Kaydırma faktörüGeniş yük faktörüYoğun yük faktörüEntegral yük faktörü

Dersleri Ara

Görev 2.

Biliniyorsa yıllık amortisman tutarını belirleyin:

1) Sabit varlıkların ortalama yıllık maliyeti, yıl içinde sabit varlıkların işletmeye alınması ve tasfiyesi dikkate alınarak başlangıç ​​​​maliyetlerine göre belirlenir:

Fsr.g = Fo+Fvv*ChM/12 – Fvyb*(12-M)/12

Fsr.g = 8960+1000*6/12 – 760*(12-8)/12 = 9206,67 bin ruble.

burada Фср.г – sabit varlıkların ortalama yıllık maliyeti, bin ruble.

Fo – sabit varlıkların başlangıç ​​maliyeti, bin ruble.

Fvv – yıl boyunca tanıtılan OF'nin maliyeti, bin ruble.

FM – tanıtılan işletim sisteminin çalıştırıldığı ay sayısı

Fvyb – cari dönemde ayrılanların maliyeti. yıl işletim sistemi, bin ruble

M – kullanımdan kaldırılan işletim sisteminin çalıştırıldığı ay sayısı.

2) Yıllık amortisman ücretleri:

Ag = Fsr.g*Na/100 = 9206,67*13%/100 = 1196,87 ovmak.

Cevap: sabit varlıkların ortalama yıllık maliyeti 9206,67 bin ruble, yıllık amortisman ücretleri 1196,87 ruble.

Problem 4(e)

Eğer biliniyorsa, ekipmanın entegre kullanım katsayısını belirleyin:

Torna ve freze makineleri iki vardiyada, delme makineleri ise tek vardiyada çalışır. Torna ve freze makineleri yılda 365 saat, delme makineleri ise 276 saat tamir için boşta duruyor.Yılda 240 iş günü var, vardiya süresi 8 saat.

Çözüm algoritması:

1. Her ekipman türünün gerçek çalışma süresini belirleyin.

2. Ekipmanın çalışma saatlerini belirleyin.

3. Kapsamlı ekipman kullanımının katsayısını bulun

4. İntegral ekipman kullanım katsayısını bulun

Çözüm:

Bu verileri kullanarak ekipmanın nominal (mod) ve etkin çalışma süresi fonlarının hacmini hesaplayabiliriz. Daha sonra (hesaplamanın amacına bağlı olarak) iki tip kapsamlı ekipman yükü katsayısını hesaplayabiliriz: sırasıyla işletme süresi fonunun kullanım katsayısı ve etkin zaman fonunun katsayısı. Nominal çalışma süresi fonu, T nom = (Yıl başına D – Hafta sonları D)*t vardiya modu) formülüyle ve ekipmanın etkin çalışma süresi fonu: (T eff = T nom – T rem) formülüyle hesaplanır.

F nom (akım) = 240*16*25 = 96000

F nom (matkaplar) = 240*8*12 = 23040

F nom (değirmen) = 240*16*10 = 38400

Feff (akım) = 240*16*25 – 365*25 = 96000 – 9125 = 86875

F ef (freze) = 240*16*10 – 365*10 = 38400 – 3650 = 34750

F etki (matkaplar) = 240*8*12 – 276*12 = 23040 – 3312 = 19728

Ekipmanın fiili çalışma süresine ilişkin bir bilgi bulunmadığından, işletmenin yıllık üretim programı hacmini fiili çalışılan süreye göre alırsak aşağıdaki formülü kullanırız:

k e e = 68000 / 86875 = 0,78 k e e = 120000 / 141353 = 0,85

k e e = 22000 / 19728 = 1,12

k e e = 30000 / 34750 = 0,86

k sen = 0,78 * 0,8 = 0,62 k ve = 0,85 * 0,8 = 0,68

k sen = 1,12 * 0,8 = 0,90

k sen = 0,86 * 0,8 = 0,69

k e e = 68000 / 96000 = 0,71 k e e = 120000 / 157440 = 0,76

k e e = 22000 / 23040 = 0,95

k e e = 30000 / 38400 = 0,78

k u = 0,62 * 0,8 = 0,50 k sen = 0,76 * 0,8 = 0,61

k sen = 0,90 * 0,8 = 0,72

k sen = 0,69 * 0,8 = 0,55

Cevap: onarımlara harcanan süre hariç entegre ekipman kullanım katsayısı, k ve = 0,61 (ekipman %61 oranında kullanılıyor); ve onarımlara harcanan süre dikkate alınarak entegre ekipman kullanım katsayısı, k ve = 0,68 (ekipman %68 oranında kullanılıyor).

Sorun 6

İşletme sermayesinin devir süresindeki değişimi belirlemek

Çözüm:

1. Raporlama yılının bir cirosunun süresini belirleyin.

Formülden T yaklaşık = (500 bin ruble * 360 gün) / 15 ruble = 12 gün olduğunu buluyoruz.

2. Üretim çıktısındaki artış %20, işletme sermayesi standardındaki artış ise %10 oldu. Sonuç olarak, işletme sermayesi standardında beklenen artış miktarı ve bitmiş ürün aşağıdaki gibi hesaplanabilir:

Q g pr 2 = 15 milyon ruble + 15 milyon ruble * 0,2 = 18 milyon ruble

K yaklaşık 2 = 500 bin ruble + 500 bin ruble* 0,1 = 550 bin ruble

3. İşletme sermayesinin devir süresinde gerekli değişikliği belirleyin.

T yaklaşık 2 = (K yaklaşık 2 * F pd) / Q g pr 2 = (550.000 * 360) / 18.000.000 = 11 gün; dolayısıyla gerekli değişiklik 12 – 11 = 1 gündür.

Cevap:İşletme sermayesinin devir süresindeki değişim 1 gündür.

ALTERNATİF ÇÖZÜM….

(Q g pr 2 = 15 milyon ruble + 15 milyon ruble * 0,2 = 6 milyon ruble

K yaklaşık 2 = 500 bin ruble + 500 bin ruble* 0,1 = 100 bin ruble

3. İşletme sermayesinin devir süresinde gerekli değişikliği belirleyin.

T yaklaşık 2 = (K yaklaşık 2 * F pd) / Q g pr 2 = (100000 * 360) / 6.000.000 = 6 gün); dolayısıyla gerekli değişiklikler 12 – 6 = 6 gündür)

Sorun 9

Bir önceki yılda bir dizi organizasyonel ve teknik önlem yoluyla emek yoğunluğundaki azalmayı, işçilerin serbest bırakılmasını ve yıllık işgücü verimliliğindeki artışı belirlemek.

Çözüm:

1) Cari ve planlanan yılda tüm ürün hacmini üretmek için harcanan zaman (yani saat cinsinden üretimin emek yoğunluğu) şuna eşittir:

T e 1 = 56.000 adet * 29 dk = 1.624.000 dk = 27.067 saat (cari yıl)

T e 2 = 56.000 adet * 22 dk = 1.232.000 dk = 20.533 saat (planlanan yıl)

2) Ortalama işçi sayısını hesaplamak için sorun bildiriminde yeterli veri bulunmadığından (yıl içinde işe gelen kişi sayısı (günlere göre)), formülü kullanarak mevcut işçi sayısını belirliyoruz.

Rav 1 = 27067 saat / (1750 saat * 1,2) = 12,89 (cari yıldaki işçi sayısı)

Rav 2 = 20533 saat / (1750 saat * 1,2) = 9,78 (planlanan yıldaki işçi sayısı)

3) F işçilerinin serbest bırakılması = 12,89 – 9,78 = 3,11 ≈ 3 kişi

4) Formüle göre işçi başına çıktı:

B 1 = 56.000 / 27067 ~ 2 adet. parça/saat (cari yıl)

B 2 = 56.000 / 20533 = 2,7~3 adet. parça/saat (planlanan yıl)

5) Formüle göre emek yoğunluğu:

T e 1 = 27067 / 56.000 = 0,5 saat / parça başına (cari yıl)

T e 2 = 20533 / 56.000 = 0,4 saat / parça başına (planlanan yıl)

Emek yoğunluğundaki azalma şu formül kullanılarak hesaplanır: I tr. = (T akımı - Planlanan T) / T planı. * 100%

ben tr. = (27067 – 20533) / 20533 * %100 = %31,9.

6) Yıllık işgücü verimliliğindeki artış: I pr = Mevcut 1 / Plan 2 * %100

ben pr = 2 / 2,7 * %100 = %74.

Cevap: emek yoğunluğunda azalma – %31,9; ≈ 3 kişinin serbest bırakılması; yıllık işgücü verimliliğindeki artış -% 74.

Sorun 11

Parça başına göre işçinin temel aylık kazancını belirleyin – ilerici sistemücretler. İşletmedeki mevcut düzenlemelere göre, başlangıç ​​bazının üzerinde üretilen ürünlerin fiyatları %5 aşılırsa 1,5 kat, %5'ten fazla aşılırsa 2 kat artırılır. Üretim standartlarının yüzde 100 karşılanması esas alınıyor

Birinci kategorinin saatlik tarife oranı 5 ruble.

Çözüm:

1) İşçi tarafından üretilen parça sayısı:

N d (adet) gerçeği. = N vyr. + N vyr. * %10 =240 + 24 = 264

2) Tüm parçaların üretimi için standardın öngördüğü süre:

Tüm d (adet) normları = N vyr. * N adet-hesap. = 240 *48 dk = 11.520 = 192 saat

3) Parçaların üretimi için gerçek süre:

11.520 / 264 = 43,6 dakika

4) Normun aşırılığı şuydu:

264 – 240 = 24 adet (Normun aşım yüzdesi %10 idi)

5) Normal oranlarda işçinin kazancı:

ZP sd = T 1 * k III * N vyr. (saat) = 5 ovma. * 1,8 * 192 saat = 1728 ovmak.

6) Normun ötesinde üretilen ürünler: 24 parça. Bir işçinin kazancı, standart çalışma saatine göre belirlendiğinden, önce bu ürünün maliyetini saat cinsinden tahmin edelim: 24 * 48 dakika = 1152 dakika = 19,2 saat. Görevin koşullarına göre kazancın ikramiye kısmı iki bölümden oluşur: normun %5 dahilinde aşılması durumunda fiyatlar 1,5 kat, %5'in aşılması durumunda ise 2 kat artar. Çalışanımız normu %10 oranında aştı, bu nedenle:

Ekipman kullanım göstergelerinin hesaplanması

1 kısım = 9 * 24 = 216 ovmak.

Temel kazançlar: maaş SDPR = 1728 + 216 = 1944 ruble.

Cevap: Parça başı ilerici üretim sistemi kapsamında bir işçinin temel aylık kazancı 1.944 ruble olacak.

Sorun 14

©2015-2018 poisk-ru.ru
Tüm hakları yazarlarına aittir. Bu site yazarlık iddiasında bulunmaz, ancak ücretsiz kullanım sağlar.
Telif Hakkı İhlali ve Kişisel Veri İhlali

NP'deki bu gösterge 2 seçenekle hesaplanabilir

1. Gösterge tasarım kapasitesinin kullanımı işlenen gerçek petrol veya yarı mamul ürün hacminin oranını temsil eden teknolojik kurulum çalışma süresi birimi proje kapsamında aynı dönemde işlenen petrol veya yarı mamul hacmine çalışma süresi birimi(bu, kesintinin olmadığı zamandır):

Qf - ϶ᴛᴏ birim çalışma süresi başına gerçek petrol rafine etme hacmi

Qpr — ϶ᴛᴏ petrol rafinasyonunun tasarım hacmi.

Bu gösterge her biri için hesaplanmalıdır. teknolojik kurulum. Bu gösterge, PF'nin yoğun kullanım derecesini her zaman doğru bir şekilde değerlendiremez.

2. Kullanım Oranı maksimum güç birim çalışma süresi başına 2 seçenekte hesaplanır:

A. Maksimum güç kullanımı göstergesi, birim çalışma süresi başına rafine edilen gerçek petrol veya yarı mamul hacminin, aynı birim zaman için rafine edilen mümkün olan maksimum petrol veya yarı mamul hacmine bölünmesiyle belirlenir:

Maksimum üretkenlik, ortalama günlük üretkenlik olarak tanımlanır. en iyi ay Belirli bir yılda çalışmak. Aynı şekilde ND, karmaşık petrol arıtma tesislerinin yoğun kullanım göstergesini de hesaplar.

Bu gösterge, hammadde ekipmanı kullanım yoğunluğunun derecesini yansıtmaktadır, ancak bazı durumlarda petrol veya hammadde rafinasyonu hacmindeki artışla hedef ürünün veriminin azaldığı görülmektedir.

Ekipman kullanım oranı

Ancak tesisin görevi sadece petrol ve hammaddeleri işlemek değil aynı zamanda hedef ürünleri üretmektir, buna bağlı olarak bu gösterge b seçeneğinde hesaplanır.

B. Bu, elde edilen ürünlerin kalitesi dikkate alınarak, hedef ürünün birim çalışma süresi başına gerçek üretim hacminin, hedef ürünün mümkün olan maksimum üretim hacmine bölünmesiyle belirlenen maksimum güç kullanımının bir göstergesidir, Aynı birim çalışma süresi için:

P – ruble cinsinden ürün satışlarının maliyeti

OS - belirli bir süre için ortalama işletme sermayesi dengesi

C – ticari ürünlerin maliyeti

İşletme sermayesi bakiyesi, ayın sonunda ve başındaki tutarın 2'ye bölünmesiyle elde edilir. Çeyrek toplamı - aylık rezervlerin tutarı, 3'e bölünür. Ayrıca yıl için.

Gün cinsinden bir devrimin süresi:

Devir oranı ve devir süresinin yanı sıra işletme sermayesi yükü göstergesi de kullanılmaktadır. Yük faktörü, satılan 1 ruble ürün başına işletme sermayesi miktarıdır. Bu gösterge ne kadar düşük olursa, işletme o kadar verimli çalışır.

İşletme sermayesi cirosunun tüm bu göstergeleri, hem işletme sermayesinin tamamı için hem de standart işletme sermayesi için ayrı ayrı hesaplanır.

NDP ve NPP, oldukça yüksek derecede işletme sermayesi kullanımına sahiptir. Genel olarak Rus endüstrisinde işletme sermayesi yılda 5 devir yapar. Süre 72 gün. Ve NDP ve NPP'de - yılda 12-15 devir. Ancak işletme sermayesinin devir hızı yalnızca bireysel endüstrilere göre değişmekle kalmaz, aynı endüstrideki işletmelere göre de değişir ve birçok faktöre bağlıdır: işletmenin konumu, ulaşım türü, ödeme türleri, kabul edilen ödeme şekilleri veya akreditif ödeme şekilleri.

İşletme sermayesinin devrinin hızlandırılması, bir devir süresinin azalmasına veya devir sayısında bir artışa yol açar. Her iki durumda da fonlar serbest bırakılır. İşletme bunları başka bir amaç için kullanabilir veya kaynakları ekonomik dolaşımdan ayırmadan üretim hacmini artırabilir. Ülke genelinde işletme sermayesi devrinin hızlandırılması, milli gelir birikim fonunun tasarruf edilmesine ve tüketim fonunun arttırılmasına olanak sağlıyor. İşletme sermayesinin cirosunu hızlandırmak için rezervler dikkate alındığında, analiz cironun bireysel aşamalarında gerçekleştirilir. İşletme sermayesinin dolaşımının ilk aşamasında, yani gerekli maddi varlıkların elde edilmesinde, ödeme kabul şekline sahip işletmelerin önemsiz miktarda ciro fonu rezervi vardır. Sadece vicdani bir ödeme yapmanız gerekiyor. Dolaşımın ikinci aşamasında, işletmede malzeme rezervlerinin alındığı ve üretime salındığı sırada belirli rezervler vardır. Ana fikir, fazla envantere sahip olmamanız gerektiğidir. Bu onların ölümüne ve devir oranının azalmasına yol açar. Tüketiciler ve alıcılarla sürekli uzun vadeli bağlantılara sahip olmak gerekir.

Çoğu endüstride işletme sermayesi kullanımını iyileştirmeye yönelik en büyük fırsatlar üçüncü aşamada, yani üretim aşamasındadır. Buna genellikle üretim döngüsü denir. Ve yeni ekipman ve teknoloji kullanılarak işgücü verimliliğinin arttırılmasıyla azaltılabilir.

Dolaşımın dördüncü aşaması, bitmiş ürünün serbest bırakıldığı andan paranın cari hesaba yatırılmasına kadar geçen süredir. Dikkatli bir ödeme yapmanız gerekir.