Ermittlung der Ausfallzeiten von Geräten für Reparaturen und Möglichkeiten zu deren Reduzierung. Rate der Geräteausfallzeiten Rate der Geräteausfallzeiten

Anweisungen

Wählen Sie eine Anlage (oder eine Gruppe davon) und Bewertungsparameter aus, um die Effizienz der Nutzung zu analysieren. Der Einsatz von Werkstattmaschinen lässt sich anhand der Betriebsdauer bzw. der Menge der produzierten Produkte beurteilen, der Einsatz von Lastkraftwagen anhand der transportierten Tonnenzahl usw. Angenommen, es ist notwendig, die Auslastung einer Weberei anhand der Betriebszeit zu berechnen. In der Werkstatt gibt es zehn Maschinen, das Personal arbeitet in zwei Zwölf-Stunden-Schichten.

Bestimmen Sie den geplanten Arbeitszeitfonds für den analysierten Zeitraum unter Berücksichtigung der festgelegten Betriebsweise. Zur Berechnung können Sie einen Produktionsstundenzettel verwenden, wenn das Unternehmen nach einem Fünf-Tage-Plan arbeitet. Arbeitswoche. Wenn in der Produktion Schichten eingerichtet sind, werden die geplanten Arbeitszeiten auf Basis der genehmigten Schichtpläne berechnet. In diesem Beispiel beträgt die geplante Auslastung einer Maschine für einen Monat: 30 Tage pro 24 Stunden = 720 Stunden.

Bestimmen Sie die Anzahl der tatsächlichen Betriebsstunden der Webstühle in der Werkstatt während des Zeitraums. Dazu benötigen Sie Arbeitszeittabellendaten. Ermitteln Sie die Gesamtzahl der Arbeitsstunden des Ladenpersonals. Lassen Sie die Arbeiter der Weberei im Monat 6.800 Mannstunden arbeiten, was der tatsächlichen Betriebszeit der Maschinen entspricht.

Berechnen Sie den Auslastungsgrad der Ausrüstung der Weberei mit der Formel – Ki = (Fr/S)/Fp, wobei: Fr – tatsächliche Arbeitszeit aller Maschinen, Stunde, C – Anzahl der Maschinen in der Werkstatt, Stück, Fp - geplanter Arbeitszeitfonds, Stunde. In diesem Beispiel beträgt die Geräteauslastungsrate: 6.800/10/720 = 0,94. Folglich waren die Webstühle der Weberei in diesem Monat zu 94 % ausgelastet. Die restlichen 6 % sind seine Ausfallzeit. Ebenso können Sie die Auslastung einer Anlage (oder einer Gruppe von Vermögenswerten) für den für Sie interessanten Zeitraum berechnen.

beachten Sie

Um die Effizienz der Gerätenutzung zu steigern, ist es notwendig, Ausfallzeiten zu reduzieren. Dazu müssen Sie hochwertige Rohstoffe verwenden, auf die Verbesserung der Qualifikation des Personals achten und abgenutzte Geräte durch neue ersetzen.

Quellen:

• Unternehmenswirtschaft
• Koeffizient Finanzielle Unabhängigkeit

Ein Koeffizient ist ein bestimmter Indikator, ausgedrückt in relativen Werten. Es kann die Entwicklungsgeschwindigkeit einer Aktion, die Beziehung verschiedener Phänomene, den Grad der Ressourcennutzung und viele andere Aspekte widerspiegeln, die verglichen und bewertet werden können. Die Nachfrage stellt bestimmte Bedürfnisse dar, die durch bestimmte Faktoren vermittelt und begrenzt werden. In Anbetracht des oben Gesagten kann der Nachfragekoeffizient als Indikator in jedem Lebensbereich verwendet werden, sowohl materiell als auch immateriell.

Anweisungen

Um den Nachfragekoeffizienten zu bestimmen, muss man wissen, um welche Art von Nachfrage es sich handelt, um zu bestimmen, welche Faktoren die Nachfrageindikatoren beeinflussen und wie ihr numerischer Ausdruck lautet. Wichtig ist auch, verschiedene Nachfragekoeffizienten zu kennen und anwenden zu können. Zunächst muss festgelegt werden, welcher Nachfragekoeffizient berechnet wird. Dies können Nachfrage und Dienstleistungen, Nachfrage nach Geld, Nachfrage nach Ladungen und viele, viele andere Kategorien sein.

Nachdem Sie sich für die Art der Nachfrage entschieden haben, müssen Sie feststellen, welche Faktoren und inwieweit sie die Bestimmung des Nachfragekoeffizienten beeinflussen. Dies erfordert entweder die Überwachung aktueller Prozesse, die sich auf den Bedarfskoeffizienten auswirken, oder die Beschaffung bereits bekannter Werte. Um bereits bekannte Mengen zu erhalten, gibt es verschiedene Arten von Nachschlagewerken.

Bestimmung der Ausfallraten von Geräten in robotertechnischen Komplexen

Option Nr. 8

Abgeschlossen von: Student der Gruppe 03-311 /Silevich E.A./

Berater: Außerordentlicher Professor 307 /Grachev V.V./

Moskau 2013.

Ziel der Arbeit- Bestimmen Sie auf der Grundlage der Warteschlangentheorie die durchschnittliche Ausfallzeit von Maschinen und Manipulatoren, die Ausfallzeitrate aufgrund des Mehrmaschinenbetriebs.

allgemeine Informationen

Das Problem der komplexen Automatisierung der Serienproduktion mehrerer Artikel wird effektiv durch die Schaffung standardmäßiger robotergestützter Technologiekomplexe (RTC) gelöst. Sie repräsentieren die Gesamtheit der Einheit technologische Ausrüstung(automatische Maschinen), Industrieroboter und Geräte, die autonom arbeiten und mehrere Zyklen ausführen.

Die Effizienz von Robotern steigt bei der Wartung von Automaten in Gruppen.

Die Bedienung einiger Maschinen mit einem Handhabungsgerät senkt die Kosten und ermöglicht es diesen Geräten, teilweise Transportfunktionen zu übernehmen. In diesem Fall entstehen Verluste, während die Maschine auf den Service wartet, wenn gleichzeitig an mehreren Positionen Bedarf an neuen Werkstücken besteht.

Wartezeit für manipulierten Geräteservice
führt zu Verlusten, die näherungsweise theoretisch ermittelt werden
Massendienst.

Die Zeit für die Ausführung einiger regulierter Arbeiten im technologischen Prozess wird als Standardstückzeit T PCs bezeichnet:

wobei t 0 die Hauptzeit ist, die direkt aufgewendet wird
Formen des Teils (Verformen, Entfernen und Anbringen).
Material, Montage, Installation usw.);

Zinn - Nebenzeit Zeitaufwand für Montage, Sicherung des Werkstücks, Entnahme des Teils, Zeit für das Anfahren und Zurückziehen von Werkzeugen usw.;

t org - organisatorische Servicezeit (Versorgung des Arbeitsplatzes mit Werkstücken, Bauteilen, Werkzeugen, Abtransport Endprodukte usw.);

t jene - Zeit Wartung Arbeitsplatz (Geräte einschalten, aufwärmen, Geräte einstellen, Geräte ausschalten, reinigen usw.);

t pro - Zeit der Arbeitspausen, bezogen auf die Förderproduktion.

Für automatische Ausrüstung Die Zeit, die zum Abschluss eines Vorgangs benötigt wird, wird als Betriebszeit T op oder Zykluszeit T c bezeichnet:

Das Maschinensystem ist geschlossenes System Warten auf das M/M1-Formular mit Interne Organisation FIFO (First In, First Out).

Jede Serviceanforderung wird erfüllt, wenn ein Manipulator eine andere Maschine wartet. Die Anwendung wird in die Warteschlange gestellt und die Maschine wartet, bis der Manipulator frei ist.

Die Bezeichnung M/M1 gibt an, dass die Art der Anfragen und der Wartungsprozess einem Markov-Prozess entsprechen und die Anzahl der Wartungsgeräte gleich eins ist.

Die durchschnittliche Zykluszeit und die durchschnittliche Servicezeit sind darauf zurückzuführen, dass Serviceaufträge zufälliger Natur sind. Die Eingangsrate von Serviceaufträgen pro Zeiteinheit beträgt:

Wo ist die durchschnittliche Zykluszeit für Teile, die im Maschinensystem bearbeitet werden:

wobei T rev die Betriebszeit einer Maschine ist.

Für Berechnungen ist es zweckmäßig, den dimensionslosen Koeffizienten ρ einzuführen – das Verhältnis der Intensität des Anfrageeingangs zur durchschnittlichen Serviceintensität:

Dabei ist k die Anzahl der Aufträge von Maschinen für deren Wartung.

Der Markov-Prozess bedeutet, dass die zufällige Ausgabe von Serviceanfragen nicht von vorherigen Anfragen abhängt.

Im System kann die Anzahl der Serviceanfragen gleich k = 0, 1, 2, ..., m sein. Mögliche Zustände (E) des Systems:

E 0 (k=0) – alle Maschinen arbeiten, der Manipulator steht.

E 1 (k=1) – alle Maschinen außer einer arbeiten, der Manipulator bedient die Maschine, von der die Anfrage empfangen wurde.

E m (k=m-1) – alle Maschinen stehen, eine Maschine wird von einem Manipulator bedient, der Rest wartet in der Schlange auf die Auftragsausführung.

Wahrscheinlichkeit, dass alle Maschinen funktionieren (keine Bestellungen):

Es ist praktisch, die wiederkehrende Formel zu verwenden:

Anzahl der Maschinen, die auf den Service warten:

Durchschnittliche Unterlast einer Maschine:

Reis. 2. Diagramme der Abhängigkeit von P k, A s, A m, K von der Ausrüstungsmenge

Übung

Bestimmen Sie für ein Maschinensystem, das drei Maschinen und einen Wartungsmanipulator umfasst, die durchschnittliche Ausfallzeit der Maschinen und des Manipulators, d. h. die Ausfallzeitrate aufgrund der Wartung mehrerer Maschinen.

Ausgangsdaten

Berechnung der erforderlichen Parameter

1. Wir definieren den Koeffizienten ρ als das Verhältnis der Intensität der eingegangenen Anfragen zur durchschnittlichen Serviceintensität:

2. Bestimmen Sie P 0 – die Wahrscheinlichkeit, dass alle Maschinen arbeiten und der Manipulator steht:

3. Wahrscheinlichkeit, k Serviceanfragen zu erhalten:

Untersuchung:

Die Berechnungen wurden korrekt durchgeführt.

4. Bestimmen Sie die durchschnittliche Anzahl der Maschinen, die auf den Service warten:

5. Wir ermitteln die Maschinenausfallrate aufgrund von Wartezeiten bei der Wartung mehrerer Maschinen:

6. Wahrscheinlichkeit des Maschinenbetriebs in gegebene Zeit:

diese. Die durchschnittliche Maschinenauslastung beträgt 90,3 %.

7. Wahrscheinlichkeit, dass der Manipulator zu einem bestimmten Zeitpunkt arbeitet:

Schlussfolgerungen:

1. Der Koeffizient der Geräteauslastung nach Arbeitsvolumen (Integrallastkoeffizient) spiegelt sowohl die Zeit als auch den Grad der Auslastung seiner Kapazität wider und ist gleich dem Verhältnis des tatsächlich auf ihm produzierten Produktvolumens zum geplanten Volumen, das sein sollte erreicht, wenn ohne Ausfallzeiten und mit der installierten Leistung gearbeitet wird. Die Steigerung der Anlagenauslastung ist die wichtigste Voraussetzung für die Intensivierung der Produktion und die Steigerung der Produktionsleistung an bestehenden Anlagen.

Säulenloses hydraulisches TPA-Modell ENGEL Victory 200/50 Spex mit hoher Auslastung, das auf der Interplastica 2010 demonstriert werden soll (Foto: ENGEL)

Für die wirtschaftlich rentable und wettbewerbsfähige Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte sind eine möglichst vollständige Nutzung der eingesetzten Geräte und eine ständige Überwachung ihrer Auslastung erforderlich.

Ungerechtfertigte Ausfallzeiten von Anlagen und damit Störungen des normalen Produktionsablaufs können sowohl technische als auch organisatorische Gründe haben, die schnell und eindeutig identifiziert, dokumentiert und zeitnah behoben werden müssen, um sie durch weitere vorbeugende Maßnahmen zu verhindern.

Durch die regelmäßige quantitative Bewertung und Dokumentation der Auslastung und Ausfallzeiten der Verarbeitungsanlagen können Sie:

• Schwachstellen im Produktionsprozess rechtzeitig erkennen und Maßnahmen zu deren Beseitigung ergreifen;
• dokumentieren Sie Ansprüche gegenüber Geräteherstellern im Falle eines Geräteausfalls während der Garantiezeit;
• objektiv vergleichen Technische Fähigkeiten und Zuverlässigkeit verschiedener Gerätemodelle für ähnliche Zwecke;
• wirtschaftliche Produktionsindikatoren berechnen;
• fundierte Entscheidungen über weitere Investitionen in die Produktion treffen.

Die Relevanz dieses Themas und gleichzeitig die unzureichende Beachtung dieses Themas seitens der PM-Verarbeiter wird beispielsweise durch Daten unterstrichen, die im Rahmen einer Kundenbefragung durch den Marketingdienst des österreichischen Unternehmens ENGEL Austria gewonnen wurden GmbH, einer der weltweit führenden Hersteller von Spritzgießanlagen für die PM-Verarbeitung.

So stellte sich als Ergebnis der Umfrage heraus, dass die Zahl der Unternehmen, deren Management die Bedeutung einer ständigen Überwachung und Aufzeichnung von Leistungsindikatoren von Spritzgießanlagen verbal versteht, die Zahl der Unternehmen, in denen dies tatsächlich durchgeführt wird, deutlich übersteigt.

Das bestimmende Merkmal der Geräteauslastung ist der Auslastungsgrad. In Deutschland gibt es beispielsweise die VDI-Richtlinien „Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen“ VDI 3423.

„Begriffe, Definitionen, Zeiterfassung dBerechnung“), entwickelt vom Verein Deutscher Ingenieure (VDI) und regelt die Berechnung von Auslastungsfaktoren von Anlagen und Produktionsanlagen einschließlich deren Auslastungsgrad unter Berücksichtigung möglicher Zeitverluste durch Stillstandszeiten für Aus dem einen oder anderen Grund *

1.Indikatoren für die Geräteauslastung

1.1. Wartungsbedingter Ausfall aus organisatorischen Gründen

Unter Wartungsausfallzeiten versteht man die Summe der Zeiten aller Unterbrechungen des normalen Produktionsablaufs, deren Ursachen Mängel und Fehler in der Vorbereitung und Organisation sind Fertigungsprozess im Unternehmen des Geräteverbrauchers - PM-Prozessor. Solche Mängel können beispielsweise sein (* Der Artikel behält die im angegebenen Dokument übernommenen deutschsprachigen Bezeichnungen für verschiedene Indikatoren bei. – Anmerkung des Autors.) unerwarteter Stromausfall, unzureichende Qualifikation des Bedieners oder Mechanikers, Verzögerungen bei der Fehlermeldung und deren Beseitigung, zeitraubendes Warten auf Servicepersonal (Reparateure) und Ersatzteile, für einen Testlauf der Ausrüstung zur Klärung der Ursache ihres Ausfalls und nach ihrer Beseitigung.

Hierzu zählen auch ungerechtfertigte Zeitverluste durch mangelhafte und (oder) unregelmäßige Wartung der Anlagen sowie durch mangelhafte Versorgung des technologischen Prozesses mit Materialien, Werkstücken, Werkzeugen etc.

1.2. CT-Ausfall aus technischen Gründen

Die TT-Ausfallzeit wird als Summe aller Zeiten berechnet, in denen die Produktion geplanter Produkte eingestellt wird, deren Gründe auf Mängel in der Konstruktion der Ausrüstung oder ihrer Herstellung, falsche Auswahl oder fehlerhaftes Material von Ausrüstungselementen sowie Fehler in der Dokumentation zurückzuführen sind.

Für die genannten Ausfallgründe ist der Gerätehersteller verantwortlich. Ihre Folge ist Zeitverlust bei der Identifizierung und Behebung dieser Mängel, das Warten auf Ersatzteile, ein Reparaturteam, Zeitaufwand für die Diagnose der Ausrüstung und deren Testlauf nach der Reparatur. Die Wahrscheinlichkeit solcher Ursachen für Geräteausfälle und entgangenen Gewinn sowie das Ausmaß der Verantwortung des Herstellers müssen vom Verbraucher im Liefervertrag berücksichtigt werden Service-Wartung Ausrüstung.

1.3. Gerätewartungszeit TW

Die Zeit TW umfasst die gesamte geregelte Zeit, die für die Wartung der Ausrüstung und deren Probelauf nach Abschluss der routinemäßigen Wartung aufgewendet wird.

1.4. Zeit für die Prüfung der Fahrzeugausrüstung

Wenn die Prüfung (Diagnose) von Geräten während der Herstellung geplanter Produkte einer bestimmten Qualität erfolgt, wird die TC-Zeit zur tatsächlichen Zeit TN der Gerätenutzung addiert, in anderen Fällen zum organisatorischen Verlust der Wartungszeit.

1.5. Echter Zeitfonds für die Nutzung von TN-Geräten

Während des TN-Zeitraums findet ein normaler Produktionsfortschritt statt, wenn die Anlage in Betrieb ist volle Kraft und produziert geplante Produkte.

Aber in der Regel aufgrund von Ausfallzeiten aus organisatorischen (Wartungszeit) oder technischen (TT-Zeit) Gründen sowie aufgrund der Notwendigkeit der Gerätewartung (TW-Zeit) ist die TN-Zeit mehr oder weniger, aber Teil des geplanten nominalen TV-Fonds Zeit für die Nutzung der Ausrüstung.

1.6. Nomineller Zeitaufwand für die Nutzung von TV-Geräten

Der Zeitraum TV stellt die geplante Einsatzzeit der Anlagen für die Produktion dar, ist Teil der gesamten Beobachtungszeit und entspricht im Allgemeinen TV=TN+TO +TT+TW.

Beziehung zwischen charakteristische Zeiten Betrieb und Inaktivität der Ausrüstung während einer bestimmten Beobachtungszeit sind in Tabelle 1 dargestellt.

1.7. Darstellung typischer Betriebs- und Stillstandszeiten von Anlagen in relativen Zahlen
Zusätzliche Informationen über den Zusammenhang zwischen den charakteristischen Betriebs- und Ausfallzeiten von Geräten liefern Koeffizienten, die dem Anteil der entsprechenden Zeit am nominalen TV-Zeitraum der Gerätenutzung entsprechen. Somit beträgt der Koeffizient der Ausfallzeiten von AO-Geräten aus organisatorischen Gründen gleich

AT-Ausfallrate aus technischen Gründen

Abschließend wird der Geräteauslastungsgrad NG wie folgt berechnet:

Dementsprechend liegt der tatsächliche Zeitaufwand TN des Gerätebetriebs bei bekannte Werte TV und NG [rel. Einheiten] wird wie folgt berechnet: Тн = Тв x Ng In Vertragsbeziehungen zwischen dem Gerätehersteller und seinem Verbraucher (insbesondere dem PM-Prozessor) erscheint ein solcher relativer Parameter häufig als technischer Gerätenutzungskoeffizient NT, gleich und indirekt charakterisierende technische Exzellenzausrüstung. Wenn der Wert dieses Koeffizienten 100 % beträgt, bedeutet dies, dass auch wenn es während eines bestimmten Beobachtungszeitraums zu Gerätestillständen kam (NG
2. Berechnung des zusätzlichen Gewinns durch den Einsatz von Geräten mit höherer Auslastung Eine der Hauptaufgaben (wenn nicht die Hauptaufgabe) eines jeden Unternehmens besteht darin, die Rentabilität der Produktion zu steigern. Aber wenn sein Management vor der Frage der Übernahme steht neue Installation(Maschinen, Linien usw.), dann hat die Frage des Preises, der zum Zeitpunkt des Kaufs (aber momentan) in einem bestimmten „Preis/Qualität“-Verhältnis relevant ist, oft Vorrang vor der Qualität der gekauften Geräte. Auf lange Sicht kann (und ist in der Regel) der Kauf zuverlässigerer, wenn auch teurerer Geräte kosteneffektiver sein.

Wie bekannt, komplexes Konzept„Zuverlässigkeit“ wird quantitativ durch Indikatoren für Zuverlässigkeit, Haltbarkeit, Wartbarkeit und Transportierbarkeit charakterisiert.

Die Erhöhung der Zuverlässigkeit der Verarbeitungsanlagen und vor allem ihrer Zuverlässigkeitsindikatoren ermöglicht eine Erhöhung des technischen Auslastungskoeffizienten NT und schafft die Voraussetzungen (bei gleichzeitiger Minimierung der Ausfallzeiten der Anlagen aus organisatorischen Gründen) zur Erhöhung des Auslastungskoeffizienten NG. Gleichzeitig ist zu verstehen, dass eine Erhöhung der Zuverlässigkeit der Anlage selbst, beispielsweise einer Spritzgießmaschine, eine entsprechend höhere Zuverlässigkeit der technologischen Anlagen und Peripheriesysteme erfordert, da es zu einem plötzlichen Ausfall kommt Spritzgussform, Roboterausrüstung, Anlagen zum Trocknen, Zuführen, Mischen, Dosieren von PM-Komponenten usw. führen auch bei hoher Zuverlässigkeit der Spritzgießmaschine zum Stillstand des technologischen Prozesses.

Das folgende Beispiel zur Berechnung des Jahresgewinns, der durch die Produktion einer zusätzlichen Produktmenge erzielt wird (Tabelle 2), verdeutlicht deutlich die wirtschaftlichen Vorteile des Arbeitens an einer Spritzgießmaschine mit einem höheren NG-Wert. Dieses Beispiel basiert auf der Erfahrung der Zusammenarbeit mit seinen Kunden des österreichischen Unternehmens ENGEL Austria GmbH, das High-Tech-Spritzgießmaschinen sowohl für Standard- als auch für Standardanwendungen herstellt spezielle Methoden Spritzgießen von Teilen aus PM.

Um die Berechnungen zu vereinfachen, wurden die Werte aller anderen (außer NG) Indikatoren als gleich angenommen (siehe Tabelle 2). Es ist klar, dass in diesem Fall die erzielten Ergebnisse offensichtlich nicht mehr berücksichtigen Hohe Kosten Eine zuverlässigere Spritzgießmaschine und die entsprechenden Abschreibungskosten berücksichtigen jedoch nicht die Kosteneinsparungen, die beispielsweise durch eine deutliche Verlängerung der Reparaturintervalle entstehen. Daher sollte der Berechnungsfehler nicht hoch sein. Aus den Ergebnissen geht hervor, dass der zusätzliche Gewinn pro Jahr bei der Herstellung von Autostoßstangen mit einer Spritzgießmaschine mit höherer Auslastung unter sonst gleichen Bedingungen mehr als 3,6 Millionen Rubel beträgt.

Somit ist die richtige und effektive Anwendung moderne Ausrüstung zur PM-Verarbeitung, ausgelegt für eine maximale Betriebsdauer über einen langen Betriebszeitraum, bringt Unternehmen, die PM verarbeiten, zusätzlichen Gewinn, sorgt für eine höhere Wettbewerbsfähigkeit ihrer Produkte auf dem Markt und verkürzt die Amortisationszeit der für den Gerätekauf aufgewendeten materiellen Ressourcen .

Ausrüstungsauslastungsgrad und Produktionsrentabilität V. V. Okorokov

Korrekter und effizienter Einsatz moderner Kunststoffverarbeitungsgeräte, der eine maximale Zeitausnutzung innerhalb eines langen Zeitraums ermöglicht
Die Lebensdauer bringt den Herstellern zusätzlichen Gewinn, erhöht die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Produkte auf dem Markt und verringert die
Vergütungszeitraum für Kapitalinvestitionen in die Ausrüstung. Das Verfahren zur Berechnung des Gerätenutzungsgrads wird anhand eines Beispiels vorgestellt
Es wird eine Möglichkeit gegeben, den Gewinn einer Spritzgießmaschine mit einem hohen Anlagenauslastungsgrad zu berechnen.

Intensiver Nutzungsfaktor

Ausrüstung (K int.)= Tatsächliche Produktion von Produkten (Dienstleistungen) pro Betriebszeiteinheit der Anlage (tatsächlich erreichte Produktivität) / Mögliche Menge an Produkten (Dienstleistungen), die bei voller Auslastung der Kapazität erbracht werden könnten ( Bandbreite) für geplante Zeit oder Kalenderzeit

Ki = Qf / Qv

Der Koeffizient der intensiven Gerätenutzung charakterisiert den Grad der produktiven Nutzung bestimmter Geräte und Kommunikationsstrukturen und spiegelt die Reserven wider, die an Arbeitsplätzen vorhanden sind und genutzt werden können. In den meisten Fällen kommt es auf die Qualität der Arbeitsorganisation sowie auf die Arbeitsbelastung am Arbeitsplatz an.

Auch zu den Indikatoren der Nutzung von Basic Produktionsanlagen gilt:

Faktor der beteiligten Ausrüstung = Verhältnis der tatsächlich genutzten Geräte zur gesamten Ausrüstung (einschließlich Standby und im Lager)

Кз = Фз/ ∑Ф

1-3- Indikatoren können sowohl für das Gesamtunternehmen als auch für berechnet werden bestimmte Arten Produkte.

Allerdings nur verwenden bestimmte Typen Produktionsausrüstung und Strukturen liefern kein vollständiges Bild über den Nutzungsgrad des Anlagevermögens in der gesamten Kommunikationsbranche (Teilsektoren und Unternehmen). Um den Nutzungsgrad des Anlagevermögens auf der Ebene von Unternehmen, Teilsektoren und der gesamten Kommunikationsbranche zu charakterisieren, werden daher zusammenfassende Kostenindikatoren verwendet. Der Hauptkostenindikator ist der Kapitalproduktivitätsindikator (Kn), der den Gesamtnutzungsgrad des Anlagevermögens charakterisiert. Sie wird für das Unternehmen durch das Verhältnis der Einnahmen aus der Kerntätigkeit des Jahres (D) zum durchschnittlichen Jahreswert des Anlagevermögens (f) bestimmt, d.h.

Kapitalproduktivität

h = D/F oder h = D/Q

Der Kapitalproduktivitätsindikator charakterisiert das Dienstleistungsvolumen pro 1 UAH. OF Kosten.

Der inverse Indikator der Kapitalproduktivität ist die Kapitalintensität. Die Kapitalintensität gibt an, wie viele Mittel benötigt werden, um eine Einkommenseinheit zu erwirtschaften:

Kapitalintensität

K = F/D oder K = 1/h

Und der letzte Indikator für die Nutzung des Anlagevermögens der Produktion ist das Kapital-Arbeits-Verhältnis, das die Versorgung der Arbeitnehmer mit Arbeitsmitteln charakterisiert:

Kapital-Arbeits-Verhältnis

wobei Ш die durchschnittliche Anzahl der Mitarbeiter (Anzahl der Mitarbeiter) ist

Diese 3 Indikatoren werden für das Gesamtunternehmen berechnet.

Struktur- und Nutzungsindikatoren Betriebskapital

Kommunikationsunternehmen

Zusammenfassend werden revolvierende Fonds in der Sphäre der Produktion und der Sphäre der Zirkulation als revolvierende Fonds bezeichnet. Der immaterielle Charakter von Kommunspiegelt sich in der Zusammensetzung und Struktur des Betriebskapitals des Unternehmens wider. Wenn bei Industrieunternehmen der größte Teil des Betriebskapitals aus Produktionsbeständen an Materialien und Rohstoffen besteht und der Umlauf aus Fertigprodukten besteht, dann gibt es im Betriebskapital von Kommunikationsunternehmen keine unfertigen Arbeiten und keine Materialbestände werden nicht zur Herstellung von Produkten, sondern zur Wartung der Anlagenkommunikation verwendet.

Das Betriebskapital von Kommunikationsunternehmen ist unterteilt in:

- standardisiert (Materialien, Kraftstoff, Uniformen), nach denen Verbrauchs- oder Nutzungsstandards genehmigt werden;

- nicht standardisiert ( Geldmittel auf Bankkonten gehaltene Unternehmen, Forderungen gegenüber Kunden für Kommunikationsdienstleistungen).

Die Betriebskapitalnorm charakterisiert die Anzahl der Tage, für die ein Unternehmen für einen unterbrechungsfreien Betrieb über Betriebskapital verfügen muss.

Die Betriebskapitalnorm wird in verschiedenen relativen Größen festgelegt (z. B. für Materialien und Kraftstoff in Tagen, für Ersatzteile in % der Kosten der entsprechenden PF-Typen).

Zur Charakterisierung des Betriebskapitals werden sie verwendet die folgenden Typen Indikatoren:

Umschlagshäufigkeit des Betriebskapitals, ermittelt aus den Grundkosten und dem durchschnittlichen Jahreswert des Betriebskapitals des Unternehmens:

K ob = D/ obf durchschn

Dabei ist D das Einkommen aus Kernaktivitäten oder Q das Volumen der verkauften Produkte

Obf av – durchschnittlicher jährlicher Wert des Betriebskapitals.

Fluktuationsrate, Koeffizient, der die Dauer einer Umdrehung in Tagen charakterisiert:

W = T/Kob oder W = 360/Kob

Verwandte Fragen:

1. Was ist Anlagevermögen? Welche Rolle spielen sie in der Produktion?

2. Was sind Produktionsanlagen?

3. Wie wird das Anlagevermögen klassifiziert?

4. Wie ist das Anlagevermögen aufgebaut?

5. Listen Sie die Abschreibungsarten des Anlagevermögens auf?

6. Physischen Verschleiß von OPF definieren? Wie wird es berechnet?

7. Obsoleszenz definieren? Seine Berechnung.

8. Was ist eine Abschreibung des Gesamtfonds?

9. Wie wird der jährliche Abschreibungssatz berechnet?

10. Was sind die Indikatoren für die Verwendung allgemeiner Mittel?

11. Wie werden Kapitalproduktivität, Kapitalintensität und Kapital-Arbeits-Verhältnis berechnet?

12. Definieren Sie den Koeffizienten der umfangreichen Gerätenutzung.

13. Definieren Sie den Koeffizienten der intensiven Gerätenutzung.

14. Nennen Sie Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz bei der Verwendung allgemeiner Mittel.

Tipp 1: So berechnen Sie die Auslastung

Was ist das Betriebskapital eines Kommunikationsunternehmens?

16. Rationierung des Betriebskapitals definieren?

17. Was sind die Indikatoren für den Einsatz von Working Capital?

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MEHR SEHEN:

In der Werkshalle sind 120 Maschinen installiert.

Die Werkstatt arbeitet im Zweischichtbetrieb.

Die Schichtdauer beträgt 8 Stunden.

Das jährliche Produktionsvolumen beträgt 960.000.

Berechnung von Auslastungsfaktoren der Produktionskapazität. 1 Seite

Produkte, die Produktionskapazität der Werkstatt beträgt 1100.000 Produkte.

Bestimmen Sie die Verschiebungskoeffizienten von Werkzeugmaschinen, die Koeffizienten der ausgedehnten, intensiven und integralen Belastung.

Es ist bekannt, dass in der ersten Schicht 100 Maschinen und in der zweiten Schicht 90 Maschinen arbeiten.

Die Anzahl der Arbeitstage pro Jahr beträgt 250, die tatsächliche Betriebszeit einer Maschine pro Jahr beträgt 3150 Stunden.

Lösung:

Berechnen wir das Schichtverhältnis von Werkzeugmaschinen (Kcm), als das Verhältnis der tatsächlichen Anzahl der während des Zeitraums durchgeführten Werkzeugmaschinenschichten zur maximal möglichen Anzahl von Maschinenschichten pro installierte Ausrüstung für eine Schicht im gleichen Zeitraum:

N i - Anzahl der Maschinenwechsel i-te Schicht, während die Summierung über alle Schichten eines bestimmten Zeitraums durchgeführt wird;

n ist die maximal mögliche Anzahl von Werkzeugmaschinenschichten auf installierter Ausrüstung in einer Schicht im gleichen Zeitraum.

Der Koeffizient der umfangreichen Gerätenutzung (K ext) wird als Verhältnis der tatsächlichen Betriebsstundenzahl des Geräts zur Betriebsstundenzahl gemäß Plan (Standard) berechnet:

T ob.f und T ob.pl – jeweils die tatsächliche und geplante Betriebszeit des Geräts,

t cm ist die Dauer der Schicht.

Der Intensitätsfaktor der Gerätenutzung wird nach folgender Formel berechnet:

V f – tatsächliche Leistung der Ausrüstung pro Zeiteinheit;

Vn – technisch begründete Standardproduktion von Produkten durch Ausrüstung pro Zeiteinheit (Zertifikatsdaten der Ausrüstung).

Definieren wir einen Indikator, der umfangreiche und intensive Reserven kombiniert. Ein solcher allgemeiner Indikator ist der Integralkoeffizient der Gerätenutzung, der den Geräteeinsatz sowohl zeitlich als auch leistungsmäßig charakterisiert.

K und = K ext × K int = 0,7875 × 0,873 = 0,687

Als Ergebnis der Berechnungen können wir den Schluss ziehen, dass das Unternehmen über Reserven zur Steigerung der Anlagenproduktivität und ungenutzte Zeitreserven verfügt.

SchichtfaktorExtensive LastfaktorIntensive LastfaktorIntegrallastfaktor

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Aufgabe 2.

Bestimmen Sie die Höhe der jährlichen Abschreibungskosten, sofern bekannt:

1) Die durchschnittlichen jährlichen Kosten des Anlagevermögens werden auf der Grundlage ihrer Anschaffungskosten unter Berücksichtigung der Inbetriebnahme und Liquidation des Anlagevermögens im Laufe des Jahres ermittelt:

Fsr.g = Fo+Fvv*ChM/12 – Fvyb*(12-M)/12

Fsr.g = 8960+1000*6/12 – 760*(12-8)/12 = 9206,67 Tausend Rubel.

wobei Фср.г – durchschnittliche jährliche Kosten des Anlagevermögens, tausend Rubel.

Fo – Anschaffungskosten des Anlagevermögens, Tausend Rubel.

Fvv – die Kosten des im Laufe des Jahres eingeführten OF, Tausend Rubel.

FM – Anzahl der Betriebsmonate des eingeführten Betriebssystems

Fvyb – die Kosten für diejenigen, die im aktuellen Zeitraum ausscheiden. Jahr Betriebssystem, tausend Rubel

M – Anzahl der Betriebsmonate des ausgemusterten Betriebssystems.

2) Jährliche Abschreibungskosten:

Ag = Fsr.g*Na/100 = 9206,67*13 %/100 = 1196,87 Rubel.

Antwort: Die durchschnittlichen jährlichen Kosten des Anlagevermögens betragen 9206,67 Tausend Rubel, die jährlichen Abschreibungskosten betragen 1196,87 Rubel.

Aufgabe 4(d)

Bestimmen Sie den Koeffizienten der integralen Auslastung der Ausrüstung, wenn bekannt ist:

Dreh- und Fräsmaschinen arbeiten im Zweischichtbetrieb, Bohrmaschinen im Einschichtbetrieb. Dreh- und Fräsmaschinen stehen jedes Jahr 365 Stunden für Reparaturen still, Bohrmaschinen jeweils 276 Stunden. Das Jahr hat 240 Arbeitstage, die Schichtdauer beträgt 8 Stunden.

Lösungsalgorithmus:

1. Bestimmen Sie die tatsächliche Betriebszeit jedes Gerätetyps.

2. Bestimmen Sie die Betriebsstunden der Geräte.

3. Ermitteln Sie den Koeffizienten der umfangreichen Gerätenutzung

4. Ermitteln Sie den Koeffizienten der integralen Geräteauslastung

Lösung:

Anhand dieser Daten können wir das Volumen der nominalen (Modus) und effektiven Betriebszeitmittel der Ausrüstung berechnen. Dann können wir (abhängig vom Zweck der Berechnung) zwei Arten von Koeffizienten der umfangreichen Ausrüstungsbelastung berechnen: den Nutzungskoeffizienten des Betriebszeitfonds bzw. den Koeffizienten des effektiven Zeitfonds. Der nominale Betriebszeitfonds wird nach der Formel T nom = (T pro Jahr – D Wochenenden)*t Schichtbetrieb) und der effektive Betriebszeitfonds der Anlage berechnet: (T eff = T nom – T rem).

F nom (aktuell) = 240*16*25 = 96000

F nom (Bohrer) = 240*8*12 = 23040

F nom (Mühlen) = 240*16*10 = 38400

Feff (aktuell) = 240*16*25 – 365*25 = 96000 – 9125 = 86875

F ef (Mühlen) = 240*16*10 – 365*10 = 38400 – 3650 = 34750

F eff (Bohrer) = 240*8*12 – 276*12 = 23040 – 3312 = 19728

Da es keine Informationen über die tatsächliche Arbeitszeit der Ausrüstung gibt, erhalten wir, wenn wir das Volumen des jährlichen Produktionsprogramms des Unternehmens für die tatsächliche Arbeitszeit verwenden, unter Verwendung der Formel:

k e e = 68000 / 86875 = 0,78 k e e = 120000 / 141353 = 0,85

k e e = 22000 / 19728 = 1,12

k e e = 30000 / 34750 = 0,86

ku = 0,78 * 0,8 = 0,62 k und = 0,85 * 0,8 = 0,68

ku = 1,12 * 0,8 = 0,90

ku = 0,86 * 0,8 = 0,69

k e e = 68000 / 96000 = 0,71 k e e = 120000 / 157440 = 0,76

k e e = 22000 / 23040 = 0,95

k e e = 30000 / 38400 = 0,78

ku = 0,62 * 0,8 = 0,50 ku = 0,76 * 0,8 = 0,61

ku = 0,90 * 0,8 = 0,72

ku = 0,69 * 0,8 = 0,55

Antwort: Koeffizient der integralen Geräteauslastung, ohne die für Reparaturen aufgewendete Zeit, k und = 0,61 (Geräte werden zu 61 % genutzt); und der Koeffizient der integralen Geräteauslastung unter Berücksichtigung der für Reparaturen aufgewendeten Zeit, k und = 0,68 (Geräte werden zu 68 % genutzt).

Problem 6

Bestimmen Sie die Änderung der Umschlagsdauer des Betriebskapitals

Lösung:

1. Bestimmen Sie die Dauer eines Umsatzes des Berichtsjahres.

Aus der Formel ergibt sich, dass T ungefähr = (500.000 Rubel * 360 Tage) / 15 Rubel = 12 Tage.

2. Die Steigerung der Produktionsleistung betrug 20 % und die Steigerung des Betriebskapitalstandards betrug 10 %. Folglich kann die Höhe der erwarteten Erhöhung des Standards des Betriebskapitals und der Fertigprodukte wie folgt berechnet werden:

Q g pr 2 = 15 Millionen Rubel + 15 Millionen Rubel * 0,2 = 18 Millionen Rubel

K etwa 2 = 500.000 Rubel + 500.000 Rubel* 0,1 = 550.000 Rubel

3. Bestimmen Sie die notwendige Änderung der Umschlagsdauer des Betriebskapitals.

T ungefähr 2 = (K ungefähr 2 * F pd) / Q g pr 2 = (550.000 * 360) / 18.000.000 = 11 Tage; Daher beträgt die erforderliche Änderung 12 – 11 = 1 Tag.

Antwort: die Änderung der Umschlagsdauer des Betriebskapitals beträgt 1 Tag.

ALTERNATIVE LÖSUNG….

(Q g pr 2 = 15 Millionen Rubel + 15 Millionen Rubel * 0,2 = 6 Millionen Rubel

K etwa 2 = 500.000 Rubel + 500.000 Rubel* 0,1 = 100.000 Rubel

3. Bestimmen Sie die notwendige Änderung der Umschlagsdauer des Betriebskapitals.

T ungefähr 2 = (K ungefähr 2 * F pd) / Q g pr 2 = (100000 * 360) / 6.000.000 = 6 Tage); daher betragen die erforderlichen Änderungen 12 – 6 = 6 Tage)

Aufgabe 9

Bestimmen Sie die Verringerung der Arbeitsintensität, die Freisetzung von Arbeitskräften und die Steigerung der jährlichen Arbeitsproduktivität durch eine Reihe organisatorischer und technischer Maßnahmen im Vorjahr.

Lösung:

1) Die für die Produktion des gesamten Produktvolumens im laufenden und geplanten Jahr aufgewendete Zeit (also die Arbeitsintensität der Produktion in Stunden) beträgt:

T e 1 = 56.000 Stück * 29 Min. = 1.624.000 Min. = 27.067 Stunden (aktuelles Jahr)

T e 2 = 56.000 Stück * 22 min = 1.232.000 min = 20.533 Stunden (geplantes Jahr)

2) Da zur Berechnung der durchschnittlichen Zahl der Arbeitnehmer in der Problemstellung nicht genügend Daten (Anzahl der Personen (nach Tagen), die im Laufe des Jahres zur Arbeit kamen) vorliegen, ermitteln wir die Zahl der anwesenden Arbeitnehmer anhand der Formel.

Rav 1 = 27067 Stunden / (1750 Stunden * 1,2) = 12,89 (Anzahl der Arbeiter im laufenden Jahr)

Rav 2 = 20533 Stunden / (1750 Stunden * 1,2) = 9,78 (Anzahl der Arbeitnehmer im geplanten Jahr)

3) Freilassung von F-Arbeitern = 12,89 – 9,78 = 3,11 ≈ 3 Personen

4) Output pro Arbeiter nach der Formel:

B 1 = 56.000 / 27067 ~ 2 Stk. Teile/Stunde (aktuelles Jahr)

B 2 = 56.000 / 20533 = 2,7~3 Stk. Teile/Stunde (geplantes Jahr)

5) Arbeitsintensität nach der Formel:

T e 1 = 27067 / 56.000 = 0,5 Stunden / pro Teil (aktuelles Jahr)

T e 2 = 20533 / 56.000 = 0,4 Stunden / pro Teil (geplantes Jahr)

Die Reduzierung der Arbeitsintensität wird nach der Formel berechnet: I tr. = (T aktuell – T geplant) / T Plan. * 100%

Ich tr. = (27067 – 20533) / 20533 * 100 % = 31,9 %.

6) Wachstum der jährlichen Arbeitsproduktivität: I pr = Aktuell 1 / Plan 2 * 100 %

I pr = 2 / 2,7 * 100 % = 74 %.

Antwort: Verringerung der Arbeitsintensität – 31,9 %; Freilassung von Arbeitnehmern ≈ 3 Personen; Wachstum der jährlichen Arbeitsproduktivität - 74 %.

Aufgabe 11

Bestimmen Sie den monatlichen Grundverdienst des Arbeitnehmers auf Basis der Akkordarbeit – progressives System Löhne. Gemäß den geltenden Vorschriften des Unternehmens werden die Preise für Produkte, die über die ursprüngliche Basis hinaus hergestellt werden, bei einer Überschreitung um 5 % um das 1,5-fache und bei einer Überschreitung um mehr als 5 % um das 2-fache erhöht. Als Ausgangsbasis gilt die 100-prozentige Erfüllung der Produktionsstandards

Der Stundensatz der ersten Kategorie beträgt 5 Rubel.

Lösung:

1) Anzahl der vom Werker produzierten Teile:

N d (Stücke) Tatsache. = N vyr. + N vyr. * 10 % =240 + 24 = 264

2) Die von der Norm vorgegebene Zeit für die Herstellung aller Teile:

T alle d (pcs) Normen = N vyr. * N Stk.-ber. = 240 *48 min = 11.520 = 192 Stunden

3) Tatsächliche Zeit für die Produktion von Teilen:

11.520 / 264 = 43,6 Min

4) Die Überschreitung der Norm betrug:

264 – 240 = 24 Stück (prozentuale Überschreitung der Norm betrug 10 %)

5) Verdienst des Arbeitnehmers zu normalen Sätzen:

ZP sd = T 1 * k III * N vyr. (Stunde) = 5 Rubel. * 1,8 * 192 Stunden = 1728 Rubel.

6) Über die Norm hinaus produzierte Produkte: 24 Teile. Da das Einkommen eines Arbeitnehmers auf der Anzahl der geleisteten Standardstunden basiert, schätzen wir zunächst die Kosten dieses Produkts in Stunden: 24 * 48 Minuten = 1152 Minuten = 19,2 Stunden. Gemäß den Aufgabenbedingungen besteht der Bonusanteil des Verdienstes aus zwei Teilen: Bei einer Überschreitung der Norm innerhalb von 5 % erhöhen sich die Preise um das 1,5-fache und bei einer Überschreitung von mehr als 5 % um das 2-fache. Unser Arbeiter hat die Norm um 10 % übertroffen, deshalb:

Berechnung von Geräteauslastungsindikatoren

1 Teil = 9 * 24 = 216 Rubel.

Grundeinkommen: Gehalt SDPR = 1728 + 216 = 1944 Rubel.

Antwort: Der monatliche Grundverdienst eines Arbeiters im Akkord-progressiven Produktionssystem beträgt 1.944 Rubel.

Aufgabe 14

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Dieser Indikator im NP kann auf zwei Arten berechnet werden

1. Indikator Nutzung der Designkapazität technologische Anlage, die das Verhältnis des tatsächlich verarbeiteten Öl- oder Halbzeugvolumens darstellt Einheit der Arbeitszeit auf die Menge an Öl oder Halbfabrikaten, die im Rahmen des Projekts darin verarbeitet werden Einheit der Arbeitszeit(das ist die Zeit ohne Ausfallzeit):

Qф - ϶ᴛᴏ tatsächliches Ölraffinierungsvolumen pro Arbeitszeiteinheit

Qpr – ϶ᴛᴏ Auslegungsvolumen der Ölraffination.

Dieser Indikator sollte für jede technologische Installation berechnet werden. Dieser Indikator kann den Grad der intensiven Nutzung von PF nicht immer richtig einschätzen

2. Nutzungsrate maximale Leistung pro Arbeitszeiteinheit. Berechnet in 2 Optionen:

A. Der Indikator für die maximale Leistungsauslastung wird ermittelt, indem die tatsächliche Menge an Öl oder Halbzeugen, die pro Arbeitszeiteinheit raffiniert wird, durch die maximal mögliche Menge an Öl oder Halbzeugen, die für dieselbe Zeiteinheit raffiniert wird, dividiert wird:

Die maximale Produktivität ist definiert als die durchschnittliche Tagesproduktivität für bester Monat Arbeit in einem bestimmten Jahr. Auf die gleiche Weise berechnet die ND den Indikator für die intensive Nutzung komplexer Ölraffinierungsanlagen.

Dieser Indikator spiegelt den Intensitätsgrad der Ausrüstung für Rohstoffe wider. In einigen Fällen wird jedoch beobachtet, dass mit zunehmender Öl- oder Rohstoffraffinierungsmenge die Ausbeute des Zielprodukts abnimmt.

Auslastungsrate der Ausrüstung

Die Aufgabe der Anlage besteht jedoch nicht nur in der Verarbeitung von Öl und Rohstoffen, sondern auch in der Herstellung von Zielprodukten. In diesem Zusammenhang wird dieser Indikator in Option b berechnet.

B. Dies ist ein Indikator für den Einsatz maximaler Leistung, der durch Division des tatsächlichen Produktionsvolumens des Zielprodukts pro Arbeitszeiteinheit durch das maximal mögliche Produktionsvolumen des Zielprodukts unter Berücksichtigung der Qualität der erhaltenen Produkte ermittelt wird. für die gleiche Arbeitszeiteinheit:

P – Produktverkaufskosten in Rubel

OS – der durchschnittliche Saldo des Betriebskapitals für einen bestimmten Zeitraum

C – Kosten für kommerzielle Produkte

Der Saldo des Betriebskapitals ist der Betrag am Ende und Anfang des Monats, geteilt durch 2. In der Summe für das Quartal - der Betrag der monatlichen Reserven, geteilt durch 3. Auch für das Jahr.

Zeit einer Umdrehung in Tagen:

Neben der Fluktuationsquote und der Fluktuationsdauer wird auch die Kennzahl Working Capital Load verwendet. Der Auslastungsfaktor ist die Höhe des Betriebskapitals pro 1 Rubel verkaufter Produkte. Je niedriger dieser Indikator ist, desto effizienter arbeitet das Unternehmen.

Alle diese Indikatoren des Umlaufvermögens werden sowohl für das gesamte Umlaufvermögen als auch separat für das standardisierte Umlaufvermögen berechnet.

NDP und NPP weisen einen relativ hohen Nutzungsgrad des Betriebskapitals auf. Im Allgemeinen macht das Betriebskapital in der russischen Industrie 5 Umdrehungen pro Jahr. Dauer 72 Tage. Und im NDP und NPP – 12-15 Umdrehungen pro Jahr. Die Umschlagshäufigkeit des Betriebskapitals variiert jedoch nicht nur für einzelne Branchen, sondern auch für Unternehmen derselben Branche und hängt von vielen Faktoren ab: dem Standort des Unternehmens, der Art des Transports, den Zahlungsarten, der Akzeptanz von Zahlungsmitteln usw Akkreditiv-Zahlungsarten.

Die Beschleunigung des Umschlags des Betriebskapitals führt zu einer Verkürzung der Dauer einer Umdrehung oder zu einer Erhöhung der Anzahl der Umdrehungen. In beiden Fällen werden Mittel freigegeben. Und das Unternehmen kann sie für andere Zwecke verwenden oder das Produktionsvolumen erhöhen, ohne Ressourcen aus dem Wirtschaftskreislauf abzulenken. Die Beschleunigung des Umlaufs des Betriebskapitals im ganzen Land ermöglicht es uns, den Natizu schonen und den Konsumfonds zu erhöhen. Bei der Betrachtung von Reserven zur Beschleunigung des Umschlags des Betriebskapitals erfolgt die Analyse auf einzelnen Umschlagsstufen. In der ersten Phase des Umlaufs des Betriebskapitals, also beim Erwerb der notwendigen Sachwerte, verfügen Unternehmen, die sich auf der Akzeptanzzahlungsform befinden, über unbedeutende Reserven des Umsatzfonds. Sie müssen nur gewissenhaft zahlen. Auf der zweiten Stufe des Umlaufs, zum Zeitpunkt des Eingangs der Materialreserven im Unternehmen und deren Freigabe in die Produktion selbst, bestehen bestimmte Reserven. Der Grundgedanke ist, dass Sie keinen überschüssigen Lagerbestand haben sollten. Dies führt zu ihrem Tod und einer Verringerung der Fluktuationsrate. Es ist notwendig, ständige und langfristige Beziehungen zu Verbrauchern und Käufern zu haben.

In den meisten Branchen liegen die größten Chancen zur Verbesserung des Einsatzes von Betriebskapital auf der dritten Stufe, der Produktionsstufe. Dies wird allgemein als Produktionszyklus bezeichnet. Und es kann durch eine Steigerung der Arbeitsproduktivität und den Einsatz neuer Geräte und Technologien reduziert werden.

Die vierte Stufe des Umlaufs reicht von der Freigabe des fertigen Produkts bis zur Gutschrift des Geldes auf dem Girokonto. Sie müssen ein sorgfältiger Zahler sein.

Verfügbarkeitsfaktor

Faktor der Geräteverfügbarkeit ist das Verhältnis der störungsfreien Betriebszeit zur Summe der störungsfreien Betriebs- und Gerätewiederherstellungszeit im gleichen Kalenderzeitraum. Dieses Merkmal wird im Folgenden mit K bezeichnet .

Nach dieser Definition

wobei t r die Zeit des fehlerfreien Betriebs des Geräts ist, t in – Erholungszeit, d.h. Zeit, die für die Wartung und Reparatur von Geräten aufgewendet wird.

In der Zusammensetzung t sind die Lagerzeit und die Zeit, die für die Betriebsvorbereitung des Geräts nach dessen Stillstand aufgewendet wird, nicht enthalten. Dies liegt daran, dass Ausfallzeiten nicht durch die Zuverlässigkeit bestimmt werden und daher nicht ihr Merkmal sein können. Die für die Vorbereitung aufgewendete Zeit ist im Vergleich zur Wiederherstellungszeit gering und charakterisiert die Zuverlässigkeit der Ausrüstung kaum, da sie von vielen anderen Faktoren abhängt (Benutzerfreundlichkeit, Qualifikation des Wartungspersonals, Notwendigkeit des Nachfüllens von Kraftstoff, Schmiermitteln usw.). .).

Aus der Definition des Verfügbarkeitsfaktors wird deutlich, dass dieser von der Betriebszeit des Geräts abhängt, während der K g bestimmt wird. Die Verteilung der Betriebszeit des Geräts und seiner Erholungszeit lässt sich wie folgt darstellen (Abb. 2.1):

;

Und der Verfügbarkeitsfaktor kann wie folgt geschrieben werden:

(2.2)

Ausdruck (2.2) ist statistische Definition Verfügbarkeitsfaktor. Um zu einer probabilistischen Bestimmung überzugehen, empfiehlt es sich, die Durchschnittswerte der störungsfreien Betriebszeit und der Erholungszeit zu verwenden. Dann

Dabei ist t av die durchschnittliche Zeit zwischen benachbarten Ausfällen und t b die durchschnittliche Wiederherstellungszeit.

Ausdruck (2.3) stellt die Beziehung zwischen dem Verfügbarkeitsfaktor und den wichtigsten quantitativen Merkmalen der Zuverlässigkeit her

, (2.4)

Da bei t ¥ die durchschnittliche Ausfallrate tendenziell tendiert, tendiert der Systemverfügbarkeitskoeffizient im Langzeitbetrieb dazu konstanter Wert:

Ausdruck (2.5) zeigt die Wahrscheinlichkeit, dass das System zu jedem Zeitpunkt t betriebsbereit ist. Es handelt sich um eine probabilistische Bestimmung des Verfügbarkeitsfaktors. Es ist zu beachten, dass der Ausdruck (2.4) nicht die Wahrscheinlichkeit des ordnungsgemäßen Betriebs des Systems zu jedem Zeitpunkt t während eines instationären Betriebsablaufs angibt.

Die Wiederherstellungszeit und daher hängen erheblich von der Zuverlässigkeit ab. Je höher die Zuverlässigkeit, desto seltener und folglich seltener wird das Gerät repariert. Berücksichtigt man, dass dies auch eine Funktion der durchschnittlichen Ausfallrate ist, wird deutlich, dass der Verfügbarkeitsfaktor die Zuverlässigkeit der Geräte weitgehend charakterisiert.

Da er von der Wiederherstellungszeit abhängt, charakterisiert dieser Koeffizient auch die Betriebseigenschaften der Ausrüstung (Benutzerfreundlichkeit, Betriebskosten usw.), die Qualität des Wartungspersonals usw. Die Abhängigkeit des Verfügbarkeitsfaktors von der Wiederherstellungszeit macht es jedoch oft schwierig, die Zuverlässigkeit von Geräten zu beurteilen, da anhand seines Wertes die Zeit des kontinuierlichen Betriebs der Geräte ohne Ausfälle nicht beurteilt werden kann.

Die spezifizierte Eigenschaft des Verfügbarkeitsfaktors schränkt seinen Einsatz ein und lässt nicht zu, ihn als universelles Merkmal von Geräten zu betrachten, nämlich Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit.

Faktor der erzwungenen Ausfallzeiten

Rate erzwungener Ausfallzeiten ist das Verhältnis der Wiederherstellungszeit zur Summe der Wiederherstellungszeit und des störungsfreien Betriebs von Geräten im gleichen Kalenderzeitraum. Dieser Koeffizient wird mit K p bezeichnet und laut Definition wie folgt geschrieben:

.

Unter Verwendung der durchschnittlichen Zeiten des störungsfreien Betriebs und der Wiederherstellung können wir schreiben:

Aus einem Vergleich der Ausdrücke (2.1) und (2.6) wird deutlich, dass der Koeffizient der erzwungenen Ausfallzeit und der Verfügbarkeitskoeffizient durch die folgende Beziehung zusammenhängen:

. (2.7)

Bei Langzeitgeräten tendiert der Ausfallzeitkoeffizient zu einem konstanten Wert, der durch den Ausdruck beschrieben wird:

Ausdruck (2.8) bestimmt die Wahrscheinlichkeit, dass sich das System im stationären Betrieb zu einem beliebigen, willkürlich gewählten Zeitpunkt in einem fehlerhaften Zustand befindet. Aus den Ausdrücken (2.7) und (2.8) geht hervor, dass der Koeffizient der erzwungenen Ausfallzeit eine Ableitung des Verfügbarkeitskoeffizienten ist. Daher weist es alle mit dem Verfügbarkeitsfaktor verbundenen Vor- und Nachteile auf.

Präventionsrate

Präventionsrate nennt man das Verhältnis der Wiederherstellungszeit zur störungsfreien Betriebszeit, bezogen auf denselben Kalenderzeitraum. Sie wird als K pr bezeichnet und oft als Präventionsnorm bezeichnet. Laut Definition

(2.9)

oder in einer wahrscheinlichen Interpretation

Aus den Ausdrücken (2.8) und (2.10) ist die folgende Beziehung offensichtlich:

(2.11)

Somit ist der Präventionskoeffizient ebenso wie der erzwungene Ausfallzeitkoeffizient eine Ableitung des Verfügbarkeitskoeffizienten und hat daher die gleichen Vor- und Nachteile wie K g.

Häufigkeit der Prävention

Häufigkeit der Prävention ist das Verhältnis der Anzahl der Geräteinspektionen und -reparaturen zur Summe der Betriebszeit und Wiederherstellungszeit über einen bestimmten Kalenderzeitraum.

Die Häufigkeit der Prophylaxe wird weiterhin mit K w bezeichnet . Nach dieser Definition

, (2.13)

wo n p – Anzahl der Gerätereparaturen, n os – Anzahl der vorbeugenden Inspektionen, t p – Zeit des ordnungsgemäßen Betriebs des Geräts für einen bestimmten Kalenderzeitraum, t in – Wiederherstellungszeit.

Lassen Sie uns den Koeffizienten K w probabilistisch interpretieren. Teilen wir Zähler und Nenner des Ausdrucks (2.13) durch n p. Dann erhalten wir:

(2.14)

.

Die Häufigkeit der Vorbeugung charakterisiert wie alle berücksichtigten Koeffizienten die Zuverlässigkeit des Geräts und die einfache Bedienung. Aus den Ausdrücken (2.13) und (2.14) geht hervor, dass je zuverlässiger die Ausrüstung (je größer t cf) und je weniger Vorsorgeuntersuchungen (n ​​cf) sind, desto geringer ist die Häufigkeit der Prävention.

Es ist jedoch zu beachten, dass eine Verringerung der Anzahl vorbeugender Inspektionen (n) zu einer Verringerung der durchschnittlichen Zeit zwischen benachbarten Ausfällen führen kann. Dies kann wiederum zu einer Erhöhung der Wartungshäufigkeit und einer Verringerung der Verfügbarkeit von Geräten führen. Offenbar gibt es eine optimale Anzahl präventiver Maßnahmen, bei denen die Häufigkeit der Prävention (K w) und die Bereitschaftsrate (K g) am vorteilhaftesten sind.

Mithilfe der Häufigkeit der vorbeugenden Wartung können Sie die erforderliche Anzahl vorbeugender Inspektionen und Reparaturen bestimmen. In dieser Hinsicht ergänzt es die Koeffizienten, die die erzwungene Ausfallzeit von Geräten berücksichtigen, und vermittelt zusammen mit ihnen einen guten Überblick über die Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit der Geräte.