Peta teknologi untuk pemasangan instrumen dan peralatan otomasi. Organisasi pekerjaan penyesuaian Teknologi pekerjaan instalasi, penyesuaian penyesuaian, sertifikasi

5.1. ORGANISASI PEKERJAAN INSTALASI DAN KOMISI

Pemasangan sistem otomasi adalah serangkaian pekerjaan kompleks yang dilakukan sesuai dengan proyek dan kondisi teknis saat ini dan mencakup tiga tahap utama:

Persiapan pekerjaan instalasi, pekerjaan instalasi dan pengiriman perangkat terpasang dan peralatan otomasi.

UMUM KARAKTERISTIK PEKERJAAN INSTALASI

Dalam persiapan pekerjaan instalasi, jenis persiapan teknik, teknis, material, teknis dan organisasi dibedakan. Yang pertama meliputi pertimbangan dan analisis proyek otomasi dan pengembangan proyek pelaksanaan pekerjaan (WPP), yang kedua meliputi pengadaan bahan, produk instalasi, suku cadang dan struktur, perakitan blok perakitan dan rakitan, serta penyelesaian peralatan. Persiapan organisasi meliputi melengkapi tempat yang diperlukan (bengkel, gudang, dll.) di lokasi kerja, mengatur staf tim instalasi, memantau dan berpartisipasi dalam pemasangan bagian tertanam dalam struktur bangunan, memasukkan bos, perlengkapan, kantong pelindung ke dalam peralatan proses dan saluran pipa, dan pekerjaan konstruksi dan pemasangan lainnya yang diperlukan untuk pemasangan instrumen dan peralatan otomasi selanjutnya.

Pekerjaan instalasi melibatkan pemasangan dan pengikatan instrumen dan peralatan otomasi serta koneksi semua komunikasi yang diperlukan ke dalamnya. Menurut kekhususan pelaksanaannya, pekerjaan pemasangan dibagi menjadi beberapa kelompok berikut: pemasangan transduser pengukur utama dan alat pengambilan sampel; pemasangan instrumen, regulator dan aktuator; pemasangan panel dan konsol;

Pemasangan saluran pipa; pemasangan kabel listrik. Serah terima instrumen terpasang dan peralatan otomasi untuk commissioning dilakukan setelah seluruh rangkaian pekerjaan instalasi selesai. ^

Pemasangan sistem otomasi di perusahaan industri makanan yang baru dibangun dilakukan oleh organisasi instalasi khusus. Organisasi yang sama dapat melakukan pekerjaan instalasi yang berkaitan dengan perbaikan besar, rekonstruksi atau pengenalan peralatan baru di perusahaan yang sudah ada. Dalam kasus di mana volume pekerjaan ini kecil, pekerjaan tersebut dilakukan oleh perusahaan dan divisi instalasi itu sendiri, yang merupakan bagian dari beberapa organisasi desain, teknik, dan komisioning industri pertanian di republik Union.

Untuk melakukan pekerjaan pemasangan, perusahaan pelanggan dan kontraktor pemasangan mengadakan perjanjian yang disebut langsung. Jika pekerjaan seharusnya dilakukan di perusahaan yang baru dibangun, pelanggan mengadakan perjanjian untuk seluruh rangkaian pekerjaan konstruksi dan pemasangan dengan konstruksi umum. kontraktor(kontraktor Umum). Yang terakhir, pada gilirannya, menarik organisasi khusus untuk melakukan pekerjaan instalasi, mengadakan perjanjian dengan mereka subkontraktor kontrak. Kontrak tersebut mendefinisikan hubungan antara para pihak, ruang lingkup pekerjaan dan waktu penyelesaiannya, masalah penyediaan dokumentasi teknis kepada kontraktor, tempat yang diperlukan, bahan dan berbagai jenis layanan.

Organisasi swadaya khusus utama yang melakukan pekerjaan instalasi adalah departemen instalasi, yang dalam hal produksi terdiri dari divisi utama berikut: departemen produksi, teknis dan perencanaan, kepala mekanik, departemen pasokan, departemen akuntansi dan personalia, yang melakukan manajemen dan manajemen ; tempat persiapan produksi (PPS); bengkel perakitan dan pengadaan (MZM); area instalasi (MU). Komposisi kuantitatif unit-unit ini bergantung pada volume pekerjaan yang dilakukan, lokasi teritorial fasilitas dan kondisi lainnya.

Area pra-produksi produksi bergerak di bidang teknik, persiapan teknis dan organisasi, termasuk pengembangan PPR. Ini melapor langsung kepada chief engineer departemen dan dapat terdiri dari kelompok pra-produksi, desain dan estimasi, serta pengemasan. Sebuah proyek kerja juga dapat dikembangkan oleh organisasi desain dan konstruksi, yang, berdasarkan kontrak terpisah, mengawasi pelaksanaannya.

Di bengkel perakitan dan pengadaan, dilengkapi dengan peralatan dan perkakas yang diperlukan, pekerjaan pengadaan dan pemasangan dilakukan, penyediaan persiapan material dan teknis untuk produksi pekerjaan instalasi. Lokakarya perakitan dan pengadaan dapat mencakup departemen berikut:

Pengerjaan logam, pengadaan pipa, mekanik dan perakitan.

Area instalasi merupakan unit manajemen produksi utama. Itu dibuat di salah satu pabrik besar atau lokasi konstruksi, di mana sejumlah besar pekerjaan pemasangan harus dilakukan. Di wilayah operasinya, UM melayani pabrik-pabrik dan lokasi konstruksi yang secara geografis dekat dengannya, dimana dapat diselenggarakan operasi kerja tersendiri.

Selain departemen instalasi, pekerjaan penerapan sistem otomasi juga dilakukan oleh departemen commissioning, departemen produksi dan peralatan teknologi, pabrik untuk produksi switchboard, konsol, produk dan suku cadang instalasi, organisasi desain yang terlibat dalam desain, instalasi dan commissioning sistem otomasi.

PERSIAPAN PEKERJAAN INSTALASI

Persiapan pekerjaan instalasi dimulai setelah berakhirnya kontrak untuk pekerjaan ini dan penyerahan tiga salinan gambar kerja dan perkiraan untuk fasilitas secara keseluruhan atau untuk masing-masing tahapan pekerjaan kepada kelompok desain dan estimasi UPP. Di sini dokumentasi desain diperiksa dan dianalisis, setelah itu daftar koreksi yang diperlukan dibuat, yang ditransfer ke organisasi desain. Berdasarkan dokumentasi desain, proyek organisasi konstruksi dan penugasan yang disetujui oleh chief engineer departemen instalasi, rencana pelaksanaan pekerjaan (WPP) dikembangkan. Komposisi PPR harus sesuai dengan spesifikasi dan menjamin kegunaannya teknologi maju dengan industrialisasi maksimum pekerjaan instalasi. Proyek kerja berisi:

Catatan penjelasan yang menjelaskan teknologi produksi jenis pekerjaan instalasi tertentu; pembenaran perubahan tidak mendasar pada proyek terkait dengan klarifikasi tempat dan metode perkabelan, pemasangan switchboard, penggantian material, dll.; daftar tindakan keselamatan;

Pernyataan volume fisik pekerjaan proyek dan klarifikasinya sesuai dengan PPR;

rencana induk instalasi;

Skema pekerjaan tali-temali dan pengangkutan;

Sketsa pemecahan pipa dan kabel listrik mengalir menjadi blok-blok sesuai dengan dokumentasi kerja dan memperhatikan lokasi peralatan dan struktur bangunan di lokasi;

Jadwal - persyaratan tenaga kerja; pasokan ke MZM dan ke lokasi bahan dan produk kontraktor umum, pelanggan dan kontraktor, serta instrumen dan peralatan otomasi; pasokan produk MZM ke lokasi; pemasangan oleh organisasi terkait dari bagian tertanam, perangkat terpilih dan perangkat utama pada peralatan proses dan saluran pipa; pelaksanaan bagian konstruksi fasilitas untuk pemasangan sistem otomasi;

Daftar alat, mekanisme, alat pelindung; kabel dan kabel kosong; jaringan atau grafik garis melakukan pekerjaan persiapan dan pemasangan;

Dokumentasi untuk memantau dan menilai kualitas pekerjaan instalasi Diagram jaringan mencerminkan hubungan dan urutan semua tahapan instalasi yang harus dilakukan mulai dari pra-produksi hingga pengiriman sistem otomasi yang diinstal. Berdasarkan proyek kerja yang dikembangkan, tim manajemen mempersiapkan dan menyerahkan tugas kepada MZM, dan kemudian mengontrol waktu penyelesaiannya. Ini mengeluarkan aplikasi dan daftar pengambilan kepada pemasok bahan, produk dan peralatan, mengoordinasikan pekerjaan konstruksi dan instalasi yang dilakukan oleh organisasi konstruksi dan instalasi terkait dan mereka yang diperlukan untuk pemasangan instrumen dan peralatan otomasi.

Penerimaan peralatan dan material dari pelanggan, kontraktor umum dan pemasok lainnya menjadi tanggung jawab kelompok pengadaan UPP. Instrumen dan peralatan otomasi, switchboard dan konsol, kompleks agregat, informasi, komputasi dan kontrol, serta bahan dan produk, termasuk produk yang terbuat dari logam non-ferrous dan baja tahan karat, dipasok dari pelanggan dan kontraktor umum untuk pemasangan sesuai dengan peraturan yang ada. Selain itu, kelompok pengadaan memasok fasilitas terpasang dan pesanan MZM dengan bahan, produk, dan peralatan yang diperlukan.

Yang sangat penting untuk persiapan pekerjaan instalasi adalah kegiatan MZM, yang memungkinkan pemasangan dilakukan menggunakan metode blok, prefabrikasi penuh, berkontribusi pada pengenalan teknologi canggih, mengurangi waktu pemasangan dan mengurangi biayanya. MZM melakukan pekerjaan pengadaan dan pemasangan berikut: produksi peralatan non-standar dan terkadang standar, termasuk panel, konsol, casing, kotak, baki, dll.; produksi unit pemasangan untuk perpipaan instrumen dan perangkat utama untuk pemilihan pulsa; perakitan blok pipa dan blok panel dan konsol.

Dalam proses persiapan pekerjaan instalasi, konstruksi dan kesiapan teknologi fasilitas untuk pemasangan sistem otomasi juga diterima selangkah demi selangkah di masing-masing bagian yang telah selesai (ruang kendali, ruang operator, blok teknologi, unit, jalur, dll. .).

Produksi pekerjaan instalasi dari

Pekerjaan pemasangan langsung di lokasi dimulai setelah tercapainya kesiapan konstruksi dan teknologi, terkait dengan tingkat penyelesaian tertentu pekerjaan konstruksi dan pemasangan peralatan proses, komunikasi, sistem penyediaan air dan udara, penyediaan listrik dan peralatan listrik tenaga. Bahan, produk, peralatan, instrumen dan perlengkapan otomasi harus dalam jumlah yang ditentukan oleh jadwal pemindahan yang disepakati milik mereka dalam instalasi.

Pemasangan sistem otomasi dilakukan sesuai dengan proyek, spesifikasi teknis terkini dan instruksi pabrik dalam dua tahap. Pada tahap pertama, benda kerja disiapkan struktur instalasi, rakitan dan blok, elemen kabel listrik dan rakitannya yang diperbesar di luar area pemasangan;

Periksa keberadaan struktur tertanam, bukaan, lubang di dalamnya struktur bangunan dan elemen bangunan, struktur tertanam dan perangkat tertentu pada peralatan proses dan jaringan pipa, keberadaan jaringan pembumian; memasang pipa dan kotak buta untuk kabel tersembunyi di fondasi, dinding, lantai dan langit-langit yang sedang dibangun; menandai rute dan memasang struktur pendukung dan penahan beban untuk kabel listrik dan pipa, aktuator dan instrumen.

Pada pekerjaan pemasangan tahap kedua, pipa dan kabel listrik diletakkan di sepanjang struktur yang dipasang, panel, lemari, instrumen dan peralatan otomasi ditempatkan, dan pipa serta kabel listrik dihubungkan ke sana. Pekerjaan pemasangan dilakukan langsung di lokasi oleh tim pemasangan. Paling sering, tim pekerja yang kompleks diorganisir profesi yang berbeda dengan mempertimbangkan kemungkinan menggabungkan yang terakhir. Untuk fasilitas besar, dimungkinkan untuk merekrut tim khusus untuk melakukan jenis pekerjaan tertentu.

Bersamaan dengan tim instalasi kepegawaian, ketika mengatur pekerjaan instalasi langsung di lokasi, perlu untuk menyediakan fasilitas utilitas dan penyimpanan, memastikan pasokan material dan teknis untuk lokasi, menentukan urutan pekerjaan, dengan mempertimbangkan pekerjaan organisasi konstruksi dan instalasi terkait. , dan pilih metode kerja yang paling progresif. Yang terakhir ini mencakup metode industri pemasangan peralatan otomasi yang sepenuhnya prefabrikasi dengan perakitan objek dalam blok dan rakitan yang diperbesar, misalnya, pemasangan perangkat dalam blok pada dudukan terpadu kelompok dengan perpipaan penuh dan sambungan listrik.

Untuk meningkatkan tingkat industrialisasi pekerjaan instalasi, juga digunakan ruang otomasi lengkap, termasuk ruang operator lengkap (COP) dan titik sensor lengkap (SPS), yang dikirim ke lokasi dengan panel terpasang, lemari, konsol, pipa, dan kabel listrik. . Hanya pekerjaan penyambungan kabel listrik dan pipa eksternal yang dilakukan di lokasi.

Metode pemasangan prefabrikasi penuh dikembangkan lebih lanjut selama transisi ke pemasangan unit lengkap standar peralatan agregat, yang dipasang dengan perangkat utama terpasang, perangkat pemilihan, sensor, kontrol dan aktuator serta semua kabel listrik dan pipa yang diperlukan ke terminal kotak persimpangan. Pada situs instalasi dalam hal ini, hanya pemasangan kabel listrik dan pipa yang menghubungkan unit ini dengan unit lain dan dengan ruang switchboard.

MENGUBAH PERANGKAT YANG DIINSTAL DAN SARANA OTOMATISASI

Untuk menerima sistem otomasi yang terpasang, komisi kerja dibuat dari perwakilan pelanggan, kontraktor umum, dan organisasi instalasi. Karena instrumen terpasang dan peralatan otomasi diserahkan untuk dioperasikan, perwakilan dari organisasi komisioning sering kali dimasukkan dalam komisi.

Dokumen-dokumen berikut harus disiapkan untuk diserahkan:

Daftar dan ciri-ciri teknis singkat dari pekerjaan yang akan diserahkan; daftar penyimpangan terhadap desain dan gambar kerja serta alasan penyimpangan tersebut; gambar kerja dengan perubahan yang dilakukan selama pekerjaan; tindakan inspeksi pekerjaan tersembunyi dan tindakan penerimaan perantara dari struktur penting; laporan pengujian individu; jurnal produksi karya khusus.

Untuk diterima oleh komisi kerja, disajikan sistem otomasi yang dipasang sejauh yang ditentukan dalam dokumentasi kerja dan telah lulus pengujian individu sesuai dengan SNiP 3.05.07 - 85. Selama pengujian, kepatuhan sistem otomasi yang dipasang dengan pekerjaan dokumentasi dan persyaratan SNiP 3.05.07 - 85 diperiksa, kabel pipa diuji kekuatan dan kepadatannya, dan resistansi insulasi kabel listrik diperiksa.

Setelah menyelesaikan pengujian individu, sertifikat penerimaan dikeluarkan, yang dilampirkan (kecuali yang tercantum di atas) dokumentasi produksi berikut:

Tindakan mentransfer dokumentasi kerja ke tempat kerja;

Sertifikat kesiapan fasilitas untuk pemasangan sistem otomasi;

Sertifikat pengujian pneumatik untuk kepadatan (dengan penentuan penurunan tekanan selama pengujian) tekanan tinggi (lebih dari 10 MPa), vakum (tekanan absolut dari 0,001 hingga 0,095 MPa) atau diisi dengan oksigen, mudah terbakar, beracun atau gas cair(kecuali pipa gas untuk tekanan sampai dengan 0,1 MPa);

Sertifikat untuk degreasing fitting, konektor dan pipa berisi oksigen;

Protokol pengukuran resistansi isolasi;

Protokol untuk memanaskan kabel pada gulungan saat meletakkannya pada suhu rendah;

Dokumen tentang perkabelan listrik di area berbahaya ledakan dan kebakaran;

Laporan inspeksi pra-instalasi untuk perangkat dan peralatan otomasi;

Daftar perangkat terpasang dan peralatan otomasi. Setelah penerimaan sistem otomasi yang dipasang, pekerjaan penyesuaian dimulai.

ORGANISASI PEKERJAAN PENYESUAIAN

Pekerjaan penyesuaian mewakili serangkaian operasi untuk memeriksa, menyesuaikan, men-debug, menyiapkan, menghidupkan, dan memastikan operasi normal sistem kontrol proses dalam kondisi tertentu. Pekerjaan menyiapkan sistem otomasi lokal dilakukan oleh organisasi komisioning khusus atau layanan metrologi dari perusahaan makanan. Organisasi khusus biasanya dipekerjakan untuk melakukan sejumlah besar pekerjaan commissioning yang berkaitan dengan permulaan produksi atau bagiannya setelah selesainya pekerjaan pemasangan atau perbaikan. Selain itu, dalam hal pekerjaan instalasi yang dilakukan oleh organisasi khusus, pekerjaan commissioning paling sering dilakukan oleh departemen commissioning (PNU) dari asosiasi yang sama. Pengaturan dan permulaan sistem otomasi pada awal musim pemrosesan bahan mentah setelah periode perbaikan biasanya dilakukan oleh PNU khusus dari industri pertanian di republik-republik Persatuan, yang melakukan seluruh rangkaian pekerjaan pada pengaturan dan permulaan proses. dan peralatan tenaga panas bersama dengan peralatan listrik dan peralatan sistem otomasi.

Saat memperkenalkan peralatan baru ke dalam suatu perusahaan, pekerjaan tersebut dapat dilakukan oleh departemen komisioning di lembaga desain atau pabrik manufaktur. Staf layanan metrologi suatu perusahaan makanan, pada umumnya, melakukan pekerjaan komisioning skala kecil, tetapi mengambil bagian aktif dalam pekerjaan yang dilakukan oleh organisasi komisioning khusus.

Organisasi komisioning melakukan pekerjaan pada pengaturan dan commissioning sistem otomasi lokal berdasarkan kesepakatan yang dibuat antara perusahaan makanan (pelanggan) dan organisasi komisioning (kontraktor). Untuk membuat perjanjian dengan organisasi komisioning, dokumentasi desain diserahkan dalam dua rangkap, salah satunya kemudian digunakan untuk pekerjaan komisioning, yang kedua - untuk membuat perubahan terkoordinasi pada solusi desain. Perkiraan terlampir pada kontrak, dibuat berdasarkan studi dokumentasi proyek, inspeksi eksternal fasilitas dan sesuai dengan label harga.

Label harga Gosstroy Uni Soviet saat ini menyediakan pekerjaan berikut ketika menyiapkan sistem otomasi: pengenalan dengan dokumentasi teknis dan teknologi produksi; persiapan tempat kerja; pengujian bangku instrumen dan peralatan otomasi;

Memeriksa kesiapan sistem, perangkat, dan peralatan otomasi yang terpasang; penyesuaian dan penyesuaian elemen peralatan individu; memeriksa kalibrasi elemen penyesuaian; penyesuaian statis, pentahapan dan aktivasi instrumen dan peralatan otomasi dan penyesuaian dinamis perangkat kontrol dalam mode proses; membuat perubahan yang disepakati pada dokumentasi desain; commissioning sistem otomasi dan persiapan dokumentasi penerimaan. Dengan biaya dan kesepakatan bersama, organisasi komisioning juga melakukan perbaikan dan penggantian elemen instrumen dan peralatan otomasi yang rusak, kalibrasi ulangnya, pengiriman ke verifikator negara atau verifikator departemen; pemeriksaan peralatan listrik dan pengeringan isolasi listrik; perhitungan dan pemilihan pengaturan proteksi relai untuk elemen catu daya; perhitungan verifikasi perangkat pembatasan; menyusun laporan teknis tentang pekerjaan dan pengujian (berjalan) sistem otomasi lebih dari 72 jam operasi selama periode pengujian komprehensif peralatan proses dan commissioning. Setelah berakhirnya kontrak dan berdasarkan bahan-bahannya, jadwal penggunaan personel commissioning dalam proses pekerjaan dibuat, serta daftar peralatan dan peralatan pengujian yang diperlukan.

Pekerjaan commissioning langsung di lokasi dimulai setelah selesainya konstruksi dan pemasangan atau pekerjaan perbaikan dengan ketentuan bahwa semua peralatan dan mekanisme yang terkait dengan sistem otomasi diterima dari konstruksi dan instalasi atau organisasi perbaikan Semua katup kontrol dan penutup, tempat aktuator sistem otomasi dipasang, diperiksa dan berfungsi dengan baik, dan dimasukkan dalam sistem pemadam kebakaran dan alarm otomatis. Jika pemasangan sistem otomasi lokal di lokasi dilakukan oleh organisasi khusus, maka disarankan untuk memasukkan perwakilan organisasi yang menugaskan ke dalam komisi penerimaan sistem otomasi yang dipasang. Dalam hal ini, permulaan pekerjaan penyesuaian bertepatan dengan akhir pekerjaan pemasangan. Jika instalasi dan commissioning dilakukan oleh organisasi dari asosiasi yang sama, maka pekerjaan ini sering kali digabungkan dalam waktu. Penyesuaian sistem otomasi lokal ke mode teknologi dilakukan setelah perusahaan mentransfer peraturan teknologi dan pemberitahuan tertulis tentang kesiapan peralatan teknologi terkait kepada kepala tim komisioning.

Saat melakukan pekerjaan, kepala tim komisioning menyimpan catatan pengaturan, di mana ia menjelaskan seluruh kemajuan pekerjaan komisioning. Apabila dalam proses pekerjaan perlu dilakukan perubahan atau koreksi terhadap desain sistem yang disesuaikan, maka hal tersebut disusun dengan cara yang sama seperti pada saat menganalisis dokumentasi proyek. Selama proses kerja, personel tim komisioning melatih personel pelayanan metrologi yang terlibat dalam komisioning.

5.2. PEMASANGAN PERANGKAT SAMPLING DAN TRANSDUSER PENGUKUR UTAMA

Transduser pengukur primer tipe kontak dapat langsung dipasang pada peralatan proses dan saluran pipa, atau ditempatkan agak jauh darinya. Dalam kasus terakhir, koneksi transduser pengukur dengan objek dilakukan menggunakan perangkat seleksi dan jalur komunikasi pulsa.

Hal utama saat memasang transduser pengukur utama dan perangkat pengambilan sampel adalah pilihan lokasi pemasangan yang tepat dan solusi desain unit instalasi, sesuai dengan kondisi pengoperasian perangkat ini dan persyaratan operasional. Biasanya, pilihan lokasi dan solusi desain untuk unit instalasi dibuat selama proses desain sistem ini dan tercermin dalam materi proyek yang relevan (diagram koneksi dan diagram pengkabelan eksternal serta gambar lokasi pengkabelan dan peralatan). Namun, karena koordinasi yang tepat mengenai lokasi pemasangan transduser pengukur utama dan perangkat pengambilan sampel tidak selalu diberikan dalam proyek atau tidak dapat ditentukan secara tepat sebelumnya, pilihan lokasi dan solusi desain harus diklarifikasi selama proses pemasangan. Selain itu, meskipun proyek tersebut berisi instruksi dan keputusan yang relevan, keputusan dan keputusan tersebut harus diperiksa dengan cermat. Dalam hal ini, selama pemasangan, perlu menilai dengan benar kondisi pengoperasian perangkat ini, dengan mempertimbangkan semua persyaratan, memilih lokasi pemasangan, dan memutuskan desainnya dengan benar.

Pemasangan transduser pengukur utama dan alat pengambilan sampel langsung pada peralatan proses dan komunikasinya harus memenuhi persyaratan berikut:

Keakuratan refleksi maksimum yang mungkin terjadi melalui reaksi transduser pengukur utama terhadap perubahan kuantitas yang terkontrol atau terkendali dari keadaan sebenarnya suatu objek dengan cara yang paling khas proses ini area kerja;

Ketiadaan kesalahan tambahan disebabkan oleh pilihan lokasi pemasangan dan solusi konstruktif satuan dan berhubungan dengan pengaruh luar, misalnya berbagai radiasi, adanya zona mati atau area dengan berkurangnya sirkulasi lingkungan kerja, kebocoran listrik atau panas, getaran dan faktor lainnya;

Kesesuaian parameter di lokasi pemasangan transduser pengukur atau pemilihan sinyal pada aliran cabang dengan parameter area kerja utama;

Keterlambatan pengangkutan minimum yang mungkin terjadi saat menggunakan transduser pengukur utama untuk kontrol otomatis;

Tidak ada pengaruh sebaliknya pada proses, terutama dengan pipa dan peralatan berukuran kecil yang dilengkapi dengan transduser pengukur utama dan perangkat pengambilan sampel. Selain itu, perlu diperhatikan kemungkinan pengaruh bahan pembuat transduser pengukur dan alat pengambilan sampel terhadap kondisi dan mutu produk pangan yang bersentuhan dengannya. Hal ini terutama disebabkan oleh kemungkinan pendidikan senyawa kimia yang memberikan dampak buruk pada produk makanan, berubah warna dan memburuk kualitas rasa, serta mikroflora yang bermanfaat selama proses biokimia dan mikrobiologi;

Kenyamanan lokasi pemasangan perangkat untuk pemeliharaan, pemasangan, verifikasi, pembersihan, perbaikan, keamanannya dan penyediaan kondisi

Tindakan pengamanan;

Kesesuaian dimensi bagian terendam dari elemen penginderaan utama dengan penempatan elemen sensitif di zona di mana sinyal tentang keadaan yang diperlukan dari parameter yang dikontrol harus dipilih;

Memastikan pelepasan cepat elemen utama atau penggantiannya tanpa mematikan unit teknologi ini atau dengan penghentian mode pengoperasian untuk jangka pendek.

Perhatian khusus harus diberikan pada pilihan lokasi untuk menempatkan elemen penginderaan utama di dalam area kerja peralatan. Sangat penting bahwa respons elemen sensitif mencerminkan nilai rata-rata parameter di zona pengukuran atau area kendali objek. Perlu diingat bahwa ruang kerja peralatan adalah zona reaksi di mana terjadi efek pada produk yang sedang diproses, dan reaksi ditransfer dari elemen aktif (reaktor) ke produk (misalnya, dari penukar panas). , katalis, dll). Memasang elemen sensitif di dekat reaktor dapat menyebabkan distorsi, misalnya karena radiasi atau aliran konvektif, sedangkan jarak yang jauh dari reaktor meningkatkan penundaan transfer. Oleh karena itu, perlu untuk memilih titik untuk menempatkan elemen sensitif di mana faktor-faktor yang mempengaruhi keakuratan kontrol akan diminimalkan, dan waktu respons minimum terhadap perubahan nilai tertentu akan dipertahankan. Untuk menghilangkan faktor negatif, disarankan untuk menggunakan perangkat dan layar pelindung, namun sering kali memperburuk akurasi dan karakteristik dinamis dari perangkat pengukuran.

Elemen sensitif termometer cair, alarm suhu, termometer manometrik, termokopel, dan termokopel resistansi dipasang (jika tidak ada persyaratan lain) di tengah aliran media yang diukur." Pada tekanan di atas 6 MPa dan laju aliran uap sebesar 40 m/s, dan laju aliran air 5 m/s, kedalaman perendaman elemen sensitif ke dalam media yang diukur (dari dinding bagian dalam pipa) tidak boleh lebih dari 135 mm.

Bagian dari pekerjaan yang dilakukan selama pemasangan alat ukur primer

Konverter dan alat pengambilan sampel diklasifikasikan sebagai tersembunyi, yaitu yang setelah selesai tidak mungkin menentukan volumenya dengan inspeksi eksternal, fitur desain dan kualitas pekerjaan yang dilakukan. Pekerjaan tersembunyi meliputi pemasangan transduser pengukur utama yang dipasang di dalam perangkat teknologi atau di tempat lain yang sulit diakses selama pengoperasian, pada peralatan teknologi dan saluran pipa dalam selubung umum, kemudian ditutup dengan bahan isolasi termal, dan pengukuran elemen throttle. Pekerjaan tersembunyi dilakukan di hadapan perwakilan pelanggan dan, setelah selesai, laporan inspeksi dibuat.

5.3. PEMASANGAN PERANGKAT, REGULATOR DAN AKTUATOR

Pemasangan alat ukur dan konverter lokal, instrumen sekunder, alat kendali, aktuator dan regulator (untuk singkatannya selanjutnya disebut instrumen dan regulator) dilakukan sesuai dengan proyek, gambar standar pemasangannya, peraturan bangunan yang berlaku, spesifikasi teknis dan instruksi pabrik - produsen. Pemasangan instrumen dan regulator meliputi penerimaan, pemasangan struktur yang diperlukan untuk pemasangan instrumen dan regulator, penempatan dan penyambungan.

Penerimaan instrumen dan regulator untuk pemasangan dari kontraktor umum atau pelanggan dilakukan di gudang konstruksi di lokasi. organisasi lokal atau di tempat yang ditunjuk secara khusus. Bersama dengan instrumen dan regulator, organisasi instalasi dilengkapi dengan paspor, instruksi dan gambar dari pabrikan, perkakas khusus, aksesori dan pengencang yang disertakan dalam pengiriman instrumen dan regulator.Instrumen dan regulator yang diterima harus mematuhi dokumentasi kerja, sebutkan standar atau spesifikasi teknis, dalam kondisi baik dan memiliki dokumen yang menyatakan kualitasnya. Oleh karena itu, perangkat dan regulator diterima untuk pemasangan setelah pengujian, yang dilakukan oleh pelanggan atau organisasi komisioning khusus, dengan mempertimbangkan persyaratan instruksi Standar Negara dan pabrikan.

Pemasangan struktur khusus untuk memasang instrumen dan regulator dilakukan dalam kasus di mana milik mereka dipasang secara lokal. Untuk perangkat dan regulator yang dipasang di panel, struktur tersebut adalah panel dan konsol. Instrumen dan regulator ditempatkan secara ketat sesuai dengan desain. Pada saat yang sama, pemasangannya harus memastikan keakuratan pengukuran yang diperlukan, akses bebas ke instrumen, elemen penutup dan penyesuaiannya, penerangan skala diagram yang baik, kemudahan perawatan dan observasi.

Pada tempat pemasangan instrumen dan regulator yang tidak mudah dijangkau untuk pemasangan dan pemeliharaan operasional, sebelum pemasangan dimulai, disarankan untuk membangun tangga, platform, sumur atau perangkat lain sesuai dengan desain. Alat ukur dan konverter lokal cenderung digabungkan menjadi beberapa kelompok, sehingga memudahkan untuk memasang saluran penghubung dan pemeliharaan selanjutnya. Dalam hal ini, timbangan alat ukur, katup penutup, kontrol untuk pengaturan dan pemantauan sensor pneumatik dan lainnya ditempatkan pada ketinggian 1000-1700 mm. Parameter lingkungan harus memenuhi persyaratan pabrikan.

Pemasangan perangkat di tempat yang tidak terlindung dari tetesan, dengan kelembapan tinggi, atau adanya uap atau gas yang agresif tidak disarankan. Perangkat tidak boleh dipasang di area yang terkena getaran kuat atau medan magnet kuat. Jika perlu memasang instrumen dan regulator di tempat seperti itu, digunakan alat pelindung berupa lemari tertutup dengan tekanan berlebih, peredam kejut, layar dan perangkat sejenis. Perangkat dan regulator dipasang pada struktur yang telah disiapkan dan dicat sebelumnya dan dihubungkan hanya setelah semua pekerjaan konstruksi dan pemasangan selesai, tergantung pada izin pelanggan untuk pemasangannya.

Saat memasang panel, perangkat dan regulator dipasang rata dan tegak lurus, tanpa distorsi lateral (dengan mempertimbangkan adanya beberapa toleransi pada potongan). Pengencang tidak boleh memiliki benang, spline, atau tepi yang putus. Jika terjadi getaran pada tempat pemasangan perangkat, sambungan berulir dilengkapi dengan ring pegas, mur pengunci, atau pasak. Untuk alat ukur lokal dan konverter yang memiliki outlet kabel, kotak sambungan ditempatkan atau konektor steker dipasang untuk sambungan kabel eksternal. Rumah untuk perangkat dan perlengkapan listrik

Otomatisasi dihentikan.

Regulator pneumatik dipasang di ruangan di mana tidak ada lingkungan agresif yang mempengaruhi kaca plexiglass, polistiren, kain membran, karet, logam non-ferrous dan paduannya, baja struktural yang dilindungi dengan lapisan kadmium dan kromium-nikel. Perangkat pemantauan juga tidak boleh dipasang di lingkungan yang menyerang polietilen dan baja yang dicat enamel palu. Kisaran nilai suhu lingkungan yang diizinkan adalah 5-50 °C, kelembaban 30-80 %.

Regulator terletak di aktuator dalam sistem otomasi objek dengan inersia rendah, di mana tidak dapat diterima untuk memasukkan penundaan tambahan ke dalam sistem kontrol, yang merupakan karakteristik jalur komunikasi pneumatik. Jika faktor ini tidak terlalu penting, regulator ditempatkan langsung pada perangkat sekunder, yang menyederhanakan pemasangan dan memfasilitasi pengoperasian sistem dengan mengurangi jumlah jalur penghubung yang menghubungkan lokasi pemasangan perangkat sekunder dan stasiun kendali dengan objek yang dikendalikan. .

Jalur komunikasi pada sistem otomasi pneumatik biasanya terbuat dari pipa plastik berukuran 8x1,6 dan 6x1 mm atau pipa yang terbuat dari logam non-ferrous, khususnya tembaga, berukuran 8x1 mm. Panjang jalur komunikasi harus minimal dan berada dalam jarak 5-10 m, panjang maksimum jalur komunikasi yang diperbolehkan adalah 300 mm.

Aktuator pneumatik (servo) tipe membran dipasang langsung pada RO atau pada RO, diartikulasikan dengannya menggunakan transmisi tuas. Kebanyakan IM membran dirancang untuk beroperasi dalam posisi vertikal dengan membran menghadap ke atas, demikian pula dalam kasus lain milik mereka posisi, disarankan untuk memasang positioner.

Aktuator membran tipe MIM dapat dipasang di dalam atau di luar ruangan pada suhu sekitar -30...+50 °C, dan aktuator pneumatik membran tipe MPP - pada suhu -5...+50 °C. IM tipe piston pneumatik dipasang di RO, diartikulasikan dengan RO menggunakan transmisi tuas. Beban yang diterapkan pada batang harus diarahkan sepanjang sumbu MI dengan deviasi maksimum yang diizinkan tidak lebih dari 1°30". Aktuator pneumatik piston tipe PSP dapat dipasang di posisi mana pun di luar ruangan dan di dalam ruangan pada suhu sekitar -5.. .+50 °C. Jika suhu lingkungan 0 °C ke bawah, maka udara dengan titik embun 10 °C lebih rendah dari suhu lingkungan digunakan untuk suplai.

Kebanyakan regulator elektronik dirancang untuk pemasangan panel rata. Ruangan tempat peralatan kontrol elektronik dipasang harus tahan ledakan, dengan suhu sekitar 5 hingga 50 ° C dan kelembaban relatif 30-80 %. Udara dalam ruangan harus kering, bersih, bebas dari kotoran yang berdampak buruk pada elemen struktural perangkat dan insulasi kabel penghubung. Jika ada bahaya debu masuk ke dalam badan perangkat, maka ke fitting yang terletak di dinding belakang rumah, suplai udara kering dan bersih dengan tekanan hingga 100 Pa. Regulator tidak dipasang di tempat yang getarannya memiliki frekuensi melebihi 30 Hz dengan amplitudo lebih besar dari 0,2 mm, serta di hadapan medan magnet luar yang konstan atau arus bolak-balik frekuensi 50 Hz dan tegangan lebih dari 400 A/m. Jarak antara perangkat dan elemen yang kuat Medan magnet, harus minimal 1 m.

Sakelar kontrol, kunci kendali jarak jauh, indikator posisi poros keluaran aktuator dan pengatur jarak jauh perangkat kendali ditempatkan di tempat kerja operator. Perangkat pengatur dan koreksi yang tidak berisi perangkat yang terdaftar dipasang di sebelah peralatan yang tercantum di atas dan pada panel khusus.

Aktuator listrik tipe elektromagnetik biasanya dibuat sebagai satu unit struktural dengan RO dan oleh karena itu dipasang sesuai dengan aturan pemasangan RO yang bersangkutan. IM motor listrik dipasang langsung di RO dan di dekatnya. Dalam kasus terakhir, tuas atau transmisi kabel digunakan untuk artikulasi. Kondisi pengoperasian penggerak motor listrik:

Suhu sekitar -30...+60 °C, kelembaban relatif 30-80 %, getaran dengan frekuensi hingga 30 Hz dan amplitudo hingga 0,2 mm. IM linier dan putaran tunggal tidak memiliki batasan pada lokasi relatifnya di ruang angkasa.

Karena penggunaan pelumas cair dalam transmisi roda gigi dan kebutuhan untuk mematuhi kondisi pengoperasian termal motor listrik, poros keluaran IM putaran tunggal diposisikan secara horizontal dengan deviasi maksimum yang diizinkan tidak lebih dari 15 °. Unit instalasi juga mencakup starter magnetik (untuk kontrol kontak) atau amplifier magnetik (untuk kontrol non-kontak) dan kotak sambungan, serta kabel penghubung antara keduanya dan aktuator. Karena motor listrik IM memiliki penggerak lokal untuk kontrol manual RO, saat memasangnya perlu mempertimbangkan kemudahan perawatan dan pengoperasian manual roda kemudi.

5.4. MENYIAPKAN SISTEM OTOMATISASI LOKAL

Ada tiga tahapan utama dalam melaksanakan pekerjaan commissioning: pekerjaan persiapan, penyesuaian otonom dan kompleks. Menurut daftar harga Gosstroy Uni Soviet, biaya pekerjaan tahap pertama adalah 5 % total biaya pekerjaan commissioning, pekerjaan tahap kedua sebesar 70 dan pekerjaan tahap ketiga sebesar 25%. Dalam hal ini, dimungkinkan untuk membagi pekerjaan yang dilakukan selama penyesuaian otonom menjadi pekerjaan dengan biaya yang sama, yang dilakukan sebelum pengujian individu terhadap peralatan proses dan selama periode pengujian tersebut. Penyusunan dokumentasi kerja dan penerimaan terkadang juga dipisahkan dari tahap penyiapan yang rumit, karena dianggap sebagai tugas akhir tersendiri

Pekerjaan persiapan. Tugas utama commissioning tahap pertama tidak hanya pengenalan teknologi dan dokumentasi desain, tetapi juga persiapan organisasi dan teknik pekerjaan, termasuk pengembangan dan koordinasi dengan pelanggan tentang jadwal dan program pekerjaan commissioning, serta pra -pengujian instalasi perangkat dan peralatan otomasi. Perangkat dan peralatan otomasi yang rusak diserahkan kepada pelanggan untuk diperbaiki dan diganti, sedangkan yang dapat diservis diserahkan untuk dipasang sesuai dengan sertifikat.

Saat menganalisis dokumentasi desain, pertama-tama, mereka memeriksa pilihan perangkat yang tepat untuk sistem kontrol dan regulasi otomatis, serta pengoperasian diagram sirkuit kontrol, perlindungan, dan alarm. Perubahan dan koreksi pada dokumentasi desain, kebutuhan yang diidentifikasi selama analisisnya, disetujui oleh organisasi desain dan disetujui oleh chief engineer perusahaan. Mereka disusun dalam bentuk protokol atau keputusan.

Pengaturan otonom. Pada pekerjaan tahap kedua penyiapan sistem otomasi, yang dilakukan setelah selesai pemasangannya, dilakukan pengecekan terlebih dahulu pemasangan instrumen dan peralatan otomasi, dimulai dengan pengecekan ketersediaan dokumentasi pengiriman yang dilengkapi dengan benar dan kesesuaiannya dengan persyaratan. peraturan dan perundang-undangan bangunan (SNIP). Kemudian inspeksi eksternal dilakukan, di mana kepatuhan sistem otomasi yang dipasang dengan proyek dan persyaratan SNiP ditentukan. standar negara dan petunjuk pemasangan dan pengoperasian dari produsen instrumen dan peralatan otomasi. Jika perlu, periksa sambungan yang benar dari elemen-elemen sistem otomasi dengan menyadap sirkuit listrik atau membersihkan saluran pipa, untuk tujuan ini menggunakan instrumen gabungan (penguji) dan berbagai perangkat khusus. Hasil pemeriksaan instalasi yang telah selesai dan kesalahan yang terdeteksi disusun dalam bentuk daftar kesalahan instalasi, yang dapat diperbaiki oleh installer sistem otomasi. Jika inspeksi dilakukan sebelum pekerjaan selesai di perusahaan, maka kesalahan yang terdeteksi dicatat dalam log, yang disimpan oleh manajer pekerjaan instalasi di perusahaan dan sesuai dengan mana koreksi yang sesuai dilakukan.

Selanjutnya mereka memeriksa sarana teknis otomasi, termasuk kondisi teknis instrumen dan perangkat, membawa milik mereka parameter dengan standar yang ditetapkan oleh dokumen peraturan dengan penggantian trioda, kapasitor, resistor, dan elemen tunggal yang rusak dengan sambungan kontak dengan yang dapat diservis yang disediakan oleh pelanggan, dan menyiapkan alat ukur untuk verifikasi negara. Bekerja dengan perangkat kontrol otomatis dimulai dengan milik mereka verifikasi bangku, yang meliputi inspeksi eksternal, pengujian resistansi isolasi rangkaian listrik, penentuan pengurangan kesalahan utama dan variasi pembacaan instrumen, pemeriksaan mekanisme pergerakan diagram instrumen dan kualitas rekaman, pemeriksaan keakuratan perangkat sinyal keluaran (jika ada).

Selama inspeksi eksternal, ditemukan bahwa karakteristik teknis perangkat sesuai dengan spesifikasi desain, kelengkapan dokumentasi pabrik, dan tidak adanya kerusakan mekanis yang terlihat serta bekas korosi. Setelah pemeriksaan, gemuk pengawet dikeluarkan dari badan dan bagian-bagiannya, dan elemen bergerak perangkat diputuskan dari perangkat pengunci. Kemudian ukur resistansi isolasi rangkaian listrik, yang tidak boleh kurang dari yang ditentukan dalam petunjuk pabrik perangkat, dan sambungkan ke rangkaian uji. Yang terakhir ini mencakup unit catu daya, unit untuk mensimulasikan nilai parameter yang diukur, peralatan pengukuran standar dan peralatan untuk menguji perangkat sinyal.

Pengurangan kesalahan utama dan variasi perangkat diperiksa, sebagai suatu peraturan, pada enam titik (0; 20; 40; 60; 80; 100% dari rentang pengukuran) skala, dengan melakukan pengukuran dalam satuan yang sama di mana sistem pengukuran perangkat dikalibrasi. Dalam hal ini, kesalahan utama yang dikurangi dihitung sebagai perbedaan antara pembacaan perangkat yang diverifikasi dan nilai sebenarnya dari nilai yang diukur, terkait dengan nilai standar yang diterima, yang biasanya merupakan rentang skala perangkat. Nilai sebenarnya dari besaran yang diukur dicatat dengan menggunakan instrumen standar, kesalahan utama yang harus 4 kali lebih kecil dari kesalahan utama perangkat yang diverifikasi. Semua pengukuran harus dilakukan dalam kondisi yang ditentukan dalam petunjuk pemasangan dan pengoperasian pabrikan seperti biasa.

Variasi pembacaan instrumen ditentukan bersamaan dengan kesalahan utama sebagai selisih antara nilai sebenarnya besaran yang diukur sesuai dengan tanda skala yang sama dari instrumen yang diuji langsung dan pukulan terbalik penunjuknya, sebagai persentase rentang skala instrumen. Nilai yang dihitung dari pengurangan kesalahan dasar tidak boleh melebihi nilai yang sesuai dengan kelas akurasi perangkat. Variasi pembacaan instrumen dengan kelas akurasi 0,25 ke atas tidak boleh lebih dari 0,2 %, dan untuk semua perangkat lain - lebih dari setengah nilai kesalahan utama yang diizinkan.

Hanya instrumen dan peralatan otomasi yang dapat diservis yang diterima untuk commissioning, pemasangan atau perbaikan, dan instrumen pengukuran tidak boleh memiliki tanda kedaluwarsa pada hasil verifikasi negara bagian atau departemen. Namun, selama pemasangan dan pengangkutan, beberapa ketidaksejajaran perangkat mungkin terjadi, yang selama pekerjaan yang dijelaskan dihilangkan dengan bantuan kontrol penyesuaian yang memungkinkan Anda menyesuaikan titik nol perangkat dan rentang skalanya.

Pekerjaan penyesuaian otonom perangkat kontrol otomatis mencakup inspeksi eksternal, pemeriksaan resistansi isolasi sirkuit listrik (untuk regulator elektronik dan elektronik-hidraulik), pengoperasian perangkat secara umum, kalibrasi elemen penyesuaian, dan penyesuaian statis. Isinya, dua operasi pertama dari pekerjaan yang terdaftar serupa dengan operasi serupa yang dilakukan dengan perangkat kontrol otomatis. Operasi lainnya khusus untuk perangkat kontrol yang berbeda. Jadi, operasi yang dilakukan saat menyetel instrumen pneumatik dan pengatur sistem START meliputi mengoordinasikan perubahan sinyal masukan dan keluaran, memeriksa rentang perubahan sinyal keluaran, menyetel titik kontrol, memeriksa digitalisasi dial untuk mengubah parameter pengaturan , membaca ciri-ciri pembagi throttle (dalam pengatur rasio) dan menentukan ketentuannya. Jika pada saat pengujian laboratorium perangkat kontrol nilai numerik dari parameter penyetelan dinamis diketahui, maka perangkat untuk menyetel regulator dikalibrasi dalam unit yang sama di mana parameter penyetelan dihitung.

Saat mempersiapkan sistem otomasi untuk penyalaan, sejumlah operasi tambahan dilakukan, serta pengujian awal instrumen dan peralatan otomasi pada peralatan teknologi yang tidak berfungsi. Persiapan untuk menyalakan perangkat kontrol otomatis dimulai dengan sejumlah operasi tambahan, yang, dengan mempertimbangkan fakta bahwa pada tahap commissioning sebelumnya, sambungan pipa dan saluran listrik yang benar ke perangkat diperiksa dan resistansi tambahan yang diperlukan dipasang. , intinya sebagai berikut. Untuk perangkat sekunder, nol mekanis dan listrik dipasang, kecepatan registrasi yang diperlukan dipilih, dan bulu dicuci dan dibersihkan. perekam dengan mengisi ulang dengan tinta dan memasang kertas grafik.

Mereka mencoba menghubungkan simulator perubahan kuantitas yang dikontrol sehingga selama pengujian interaksi sebanyak mungkin elemen yang termasuk dalam sistem kontrol otomatis diperiksa. Jika perangkat simulator tidak mengizinkan hal ini, jalur impuls terputus dan simulator dihubungkan sebagai ganti konverter yang sesuai. Namun, dalam semua kasus, jalur impuls harus dibersihkan dan diisi, bersama dengan bejana pemisah dan kondensasi, dengan media yang sesuai. Sistem kendali biasanya diuji pada tiga nilai besaran yang dikontrol: nol, nominal dan maksimum.

Persiapan untuk menyalakan perangkat kendali otomatis terutama terkait dengan menyalakan kendali jarak jauh aktuator (AM) dan menguji sistem kendali otomatis. Saat menyalakan remote control IM, periksa kebenaran pentahapan rangkaian, artikulasi badan pengatur dengan aktuator, dan posisi sakelar batas IM (jika ada). Pengujian sistem kendali dilakukan pada nilai rata-rata tugas pengontrol. Pentahapan yang benar dari rangkaian yang menghubungkan regulator ke IM ditentukan dengan mengamati pergerakan IM pada nilai target yang lebih tinggi atau lebih rendah dari besaran terkontrol yang ditetapkan oleh simulator.

Pada tahap commissioning ini, parameter optimal untuk penyesuaian dinamis pengontrol dihitung berdasarkan penentuan awal karakteristik objek. Elemen pengaturan regulator diatur ke tanda perhitungan (implementasi pengaturan perhitungan), dan nilai setpoint diatur ke tanda nilai kuantitas yang dikontrol sesuai dengan peraturan teknologi. Dalam rangkaian kontrol, pensinyalan, dan proteksi, kebenaran koneksi dan pengoperasian rangkaian diperiksa dengan mensimulasikan kenaikan dan kemudian penurunan nilai dari nilai yang sesuai, dan hubungan logis dan temporal dari rangkaian ini disesuaikan.

Sistem otomasi dioperasikan selama pengujian individu peralatan proses, ketika persyaratan kondisi pengoperasian peralatan teknis (suhu, kelembaban, dll.) dan tindakan keselamatan tidak dilanggar; beban teknologi fasilitas telah tercapai, jumlah minimum yang diperlukan untuk menentukan dan menetapkan parameter untuk menyiapkan perangkat dan peralatan otomasi, menguji dan mengoperasikannya. Dalam hal ini, aktivasi perangkat dan peralatan otomasi harus dilakukan ketika instalasi sistem otomasi yang dipasang mematuhi pengaturan yang ditentukan dalam dokumentasi kerja atau oleh pelanggan. Instrumen dan peralatan otomasi dioperasikan dalam urutan yang ditentukan oleh urutan permulaan peralatan proses utama dan disepakati dengan para ahli teknologi.

Dalam proses penyalaan alat kendali otomatis pada saat beban peralatan teknologi mendekati beban nominal, keakuratan pengukuran dinilai dengan membandingkan pembacaan alat ukur kerja dengan pembacaan alat standar. Dalam hal ini, perlu memperhitungkan penyimpangan parameter keadaan lingkungan terkendali dari nilai yang dihitung.

Jika karakteristik dinamis suatu objek (sistem) ditentukan secara eksperimental, maka operasi utama untuk menentukan pengaturan pengontrol dilakukan dalam proses pengoperasian sistem kendali. Operasi utama meliputi penentuan eksperimental karakteristik dinamis suatu objek, penentuan nilai optimal pengaturan parameter dan pelaksanaannya, serta memperjelas pengaturan dalam proses pengaturan sistem kendali pada peralatan yang ada. Saat mengoperasikan peralatan proses, jika sifat inersia objek memungkinkan, proses pertama kali dilakukan tanpa menggunakan pengatur otomatis, menggunakan mode kendali jarak jauh. Dalam hal ini, nilai nominal variabel yang dikendalikan harus sesuai dengan pembukaan badan pengawas, yaitu 0,4-0,75 dari pembukaan penuhnya.

Pengaturan yang komprehensif. Pada pekerjaan commissioning tahap ketiga, pekerjaan dilakukan pada penyesuaian komprehensif sistem otomasi (AS), membawa pengaturan sarana teknis AS ke nilai di mana AS akan dioperasikan. Pada saat yang sama, kepatuhan prosedur untuk menguji perangkat dan elemen sistem alarm, perlindungan dan kontrol dengan algoritma dokumentasi kerja ditentukan, alasan kegagalan atau operasi "salah" diklarifikasi, dan nilai respons yang diperlukan ​​perangkat posisi dipasang. Penyesuaian nilai yang ditentukan hanya dilakukan setelah pelanggan menyetujui nilai baru.

Selama penyesuaian kompleks katup kontrol, kepatuhan kapasitas katup penutup dan kontrol dengan persyaratan proses, pengoperasian sakelar yang benar dan karakteristik aliran elemen kontrol, yang dibawa ke standar yang diperlukan menggunakan elemen penyesuaian yang tersedia dalam desainnya juga ditentukan. Pekerjaan dengan katup penutup dan katup kontrol dilakukan dengan ketentuan bahwa parameter lingkungan dalam pipa memenuhi standar yang ditetapkan oleh standar, dokumentasi kerja atau paspor untuk katup.

Penyesuaian SA secara komprehensif dilakukan selama periode pengujian komprehensif peralatan proses. Sistem otomasi yang diperlukan untuk pengujian tersebut diaktifkan sesuai dengan jadwal yang disetujui oleh pelanggan. Selama proses commissioning pada tahap ini, karakteristik statis dan dinamis objek juga diklarifikasi, nilai parameter pengaturan sistem disesuaikan dengan mempertimbangkan pengaruh timbal baliknya, kesesuaian CA untuk memastikan pengoperasian peralatan dengan kinerja standar diuji dan ditentukan, dan pengoperasian CA selama operasinya dianalisis.

Saat memilih mode pengujian, mereka mencoba mencakup seluruh kemungkinan perubahan operasional (tetapi tidak darurat) pada beban objek. Dalam kasus khusus, sistem juga dapat diperiksa saat terjadi gangguan darurat. Sangat disarankan untuk melakukan pengujian dalam tiga mode pengoperasian objek: beban nominal, minimum dan maksimum. Dalam hal ini, mungkin pengaturan sistem ke salah satu mode ini karena nonlinier objek tidak memberikan kualitas kontrol yang diperlukan saat beralih ke mode lain. Dengan tidak adanya peralatan khusus yang memungkinkan perubahan parameter pengaturan tergantung pada mode operasi objek, dan objek beroperasi dalam berbagai beban, pengaturan dilakukan ke mode terberat, yang ditandai dengan nilai tertinggi dari koefisien transmisi atau laju percepatan dan penundaan relatif benda.

Selama pengujian sistem kendali, indikator kualitas proses pengendalian ditentukan dan dinilai. Dengan mengubah posisi kenop untuk mengatur parameter pengontrol, kriteria optimal yang dipilih tercapai. Jadi, ketika mengatur regulator ke suatu proses tanpa overshoot, hasilnya adalah proses transisi harus memiliki waktu pengaturan terpendek, dan ketika mengatur regulator ke proses dengan overshoot 20%, waktu terpendek dari setengah siklus pertama osilasi teredam.

Sistem yang telah diuji dan dioperasikan tanpa gangguan selama 72 jam dalam batas karakteristik nominalnya disajikan untuk commissioning. Dalam beberapa kasus, terutama ketika mengatur proses dengan siklus yang panjang, waktu yang dibutuhkan untuk kelancaran operasi meningkat. Berdasarkan hasil pengujian, panitia seleksi memberikan kesimpulan tentang kesiapan sistem otomasi yang telah dibangun untuk pengiriman. Selama pengujian, serta selama periode ketika instrumen dan peralatan otomasi dioperasikan, tim komisioning bekerja sepanjang waktu. Semua pekerjaan yang dilakukan selama pengaturan dan commissioning sistem otomasi dicatat dalam log pengaturan. Jika selama pekerjaan penyesuaian, perubahan mode teknologi atau peralihan peralatan dilakukan, disetujui oleh operator, maka entri yang sesuai dibuat dalam log teknologi shift.

Perangkat yang berfungsi dengan baik dan peralatan otomasi yang telah lulus uji produksi selama periode commissioning yang kompleks dioperasikan sesuai dengan sertifikat. Sertifikat penerimaan ditandatangani oleh perwakilan organisasi komisioning dan perusahaan pelanggan. Dokumentasi berikut dilampirkan pada sertifikat penerimaan: satu salinan dokumentasi desain dengan perubahan dan koreksi yang dilakukan selama proses commissioning dan disetujui oleh pelanggan; program dan laporan pengujian untuk sistem otomasi yang berfungsi dengan baik; daftar nilai parameter untuk pengaturan statis dan dinamis regulator, pengaturan untuk sistem pemblokiran, perlindungan dan alarm; paspor dan instruksi dari produsen perangkat dan peralatan otomasi, dokumentasi teknis tambahan yang diterima dari pelanggan.

Selain itu, pelanggan juga diberikan instruksi kepada operator proses, petugas shift layanan metrologi perusahaan, dan laporan teknis. Memo operator biasanya berisi uraian tentang aturan penggunaan instrumen, perangkat kontrol, dan alarm yang terletak di sisi depan switchboard terkait saat mengontrol proses teknologi. Memo kepada personel operasional dinas metrologi diberikan Deskripsi Singkat interaksi dan lokasi elemen individu, metode pengaturan perangkat dan peralatan otomasi, pencarian dan penghapusan kesalahan umum dalam sistem otomasi. Laporan teknis tentang pekerjaan komisioning yang dilakukan disusun sesuai dengan peraturan yang berlaku di organisasi komisioning instruksi metodologis. Biasanya laporan memberikan karakteristik proses teknologi dan sistem otomasi (AS), metode yang digunakan, metodologi dan hasil penghitungan sistem kendali, serta bahan pengujian sistem otomasi. Laporan tersebut juga menyertakan salinan sertifikat penerimaan dan satu salinan dokumentasi teknis yang dilampirkan pada sertifikat tersebut.

Ketentuan Umum

92. Peralatan teknis fasilitas produksi berbahaya, pemasangan (pembongkaran), perbaikan, rekonstruksi (modernisasi), penyesuaian peralatan tekanan harus dilakukan oleh organisasi khusus yang berstatus badan hukum dan bentuk organisasi yang memenuhi persyaratan hukum Federasi Rusia, serta pengusaha perorangan (selanjutnya disebut organisasi khusus).

93. Saat memasang, memperbaiki, menyiapkan peralatan bertekanan, persyaratan pabrikan peralatan yang ditentukan dalam manual pengoperasian (instruksi) harus dipenuhi.

94. Rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan harus dilakukan sesuai dengan proyek yang dikembangkan oleh organisasi yang memproduksi peralatan atau organisasi desain. Apabila rekonstruksi (modernisasi) dilakukan dengan penyimpangan dari persyaratan petunjuk pengoperasian (instruksi), maka penyimpangan tersebut harus disepakati dengan pengembang petunjuk pengoperasian (instruksi). Jika volume dan sifat pekerjaan rekonstruksi (modernisasi) melibatkan perubahan desain elemen utama dan karakteristik teknis peralatan, sehingga menimbulkan kebutuhan untuk menerbitkan paspor baru dan manual pengoperasian (instruksi), maka setelah selesainya pekerjaan konfirmasi dari kesesuaian peralatan dengan persyaratan TR CU 032/ harus disediakan pada tahun 2013 dengan commissioning berikutnya sesuai dengan persyaratan FNP ini.

95. Bahan dan produk setengah jadi yang digunakan selama pemasangan, perbaikan dan rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan harus menyediakan parameter operasi yang aman yang ditentukan oleh sifat mekaniknya, komposisi kimia, teknologi manufaktur, metode dan ruang lingkup pengujian dan pengendalian kualitas, tingkat jaminan desain dan karakteristik teknologi, dan harus mematuhi persyaratan dokumentasi teknis pabrikan dan dokumentasi desain. Penggunaan bahan lain ketika memperbaiki peralatan diperbolehkan dengan persetujuan tentang kemungkinan penggunaannya dengan pengembang proyek dan (atau) pabrikan, dan jika tidak ada, berdasarkan kesimpulan dari organisasi penelitian yang mengkhususkan diri di bidang bahan. sains.

Penggunaan produk setengah jadi yang terbuat dari bahan baru selama pemasangan, perbaikan dan rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan diperbolehkan berdasarkan hasil penelitian (sertifikasi penelitian) yang dilakukan oleh organisasi penelitian, yang mengkonfirmasi ketentuan pengoperasian yang aman. parameter, serta pengalaman positif dalam penggunaannya dalam peralatan manufaktur di bawah tekanan.

96. Pegawai suatu organisasi khusus yang secara langsung melakukan pemasangan (pembongkaran), perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) dan penyesuaian peralatan tekanan, dengan cara yang ditentukan oleh dokumen administrasi organisasi sesuai dengan Peraturan tentang organisasi kerja pada pelatihan dan sertifikasi spesialis dari organisasi yang diawasi oleh Layanan Federal untuk Pengawasan Lingkungan, Teknologi dan Nuklir (selanjutnya disebut Peraturan Sertifikasi), dan Peraturan tentang organisasi pelatihan dan pengujian pengetahuan organisasi kerja yang diawasi oleh Layanan Federal untuk Lingkungan, Teknologi dan Pengawasan Nuklir (selanjutnya disebut Peraturan Pengujian Pengetahuan), disetujui atas perintah Rostechnadzor tertanggal 29 Januari 2007 N 37 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 22 Maret 2007, registrasi N 9133; Buletin peraturan otoritas eksekutif federal, 2007, N 16) sebagaimana diubah dengan perintah Rostechnadzor tertanggal 5 Juli 2007 N 450 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 23 Juli 2007, registrasi N 9881; Buletin tindakan normatif badan eksekutif federal, 2007, N 31), tertanggal 27 Agustus 2010 N 823 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 7 September 2010, registrasi N 18370; Buletin tindakan normatif badan eksekutif federal badan, 2010, N 39), tertanggal 15 Desember 2011 N 714 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 8 Februari 2012, registrasi N 23166; Buletin peraturan badan eksekutif federal, 2012, N 13) , atas perintah Rostechnadzor tertanggal 19 Desember 2012 N 739 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 5 April 2013, registrasi N 28002; Rossiyskaya Gazeta, 2013, N 80), harus lulus:

a) manajer dan spesialis - pelatihan dan sertifikasi di bidang keselamatan industri dan FNP ini secara keseluruhan tanggung jawab pekerjaan ditetapkan oleh dokumen administratif dari organisasi khusus;

b) pekerja - pengujian pengetahuan dalam lingkup persyaratan kualifikasi (sebagai bagian dari pelatihan kejuruan), serta dalam lingkup persyaratan instruksi produksi dan (atau) instruksi untuk profesi tertentu.

Sertifikasi berkala bagi manajer dan spesialis dilakukan setiap lima tahun sekali.

Pengujian pengetahuan pekerja tentang persyaratan instruksi produksi dan (atau) instruksi untuk profesi tertentu dilakukan setiap 12 bulan sekali.

Sertifikasi luar biasa bagi manajer dan spesialis serta pengujian pengetahuan pekerja dilakukan dalam kasus yang ditetapkan oleh peraturan tentang sertifikasi dan peraturan tentang pengujian pengetahuan.

97. Tukang las dan ahli produksi pengelasan yang terlibat dalam perbaikan, pemasangan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan bertekanan harus menjalani dengan cara yang ditentukan sertifikasi sesuai dengan Aturan Sertifikasi Tukang Las dan Spesialis Pengelasan, disetujui oleh Resolusi Pengawasan Pertambangan dan Industri Federal Rusia tertanggal 30 Oktober 1998 N 63 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 4 Maret 1999 , registrasi N 1721; Buletin peraturan badan eksekutif federal, 1999, N 11-12), sebagaimana diubah dengan perintah Layanan Federal untuk Pengawasan Lingkungan, Teknologi dan Nuklir tertanggal 17 Oktober 2012 N 588 (terdaftar oleh Kementerian Keadilan Federasi Rusia pada 23 November 2012, registrasi N 25903;Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283); Peraturan teknologi untuk sertifikasi tukang las dan spesialis produksi pengelasan, disetujui oleh Resolusi Pengawasan Pertambangan dan Industri Federal Rusia tanggal 25 Juni 2002 N 36 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 17 Juli 2002, registrasi N 3578; Buletin peraturan badan eksekutif federal, 2002, N 32), sebagaimana diubah dengan perintah Layanan Federal untuk Pengawasan Lingkungan, Teknologi dan Nuklir tertanggal 17 Oktober 2012 N 588 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada tanggal 23 November 2012, registrasi N 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283).

98. Personil yang melakukan pengawasan mutu non destruktif sambungan las harus menjalani sertifikasi sesuai dengan tata cara yang ditetapkan sesuai dengan Peraturan Sertifikasi Personil di lapangan. pengujian non destruktif, disetujui oleh Resolusi Pengawasan Pertambangan dan Industri Federal Rusia tertanggal 23 Januari 2002 N 3 (terdaftar oleh Kementerian Kehakiman Federasi Rusia pada 17 April 2002, registrasi N 3378; Buletin peraturan badan eksekutif federal 2002 , N 17).

99. Pekerja harus mahir dalam memberikan pertolongan pertama pada korban kecelakaan.

Persyaratan untuk organisasi yang melakukan instalasi, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi), penyesuaian peralatan dan untuk karyawan organisasi tersebut

100. Struktur manajemen dalam organisasi khusus harus membekali setiap karyawan dengan bidang kegiatan tertentu dan batas kekuasaannya. Pembagian tanggung jawab karyawan organisasi khusus harus ditetapkan dalam peraturan tentang pemantauan kepatuhan terhadap proses teknologi organisasi khusus.

101. Organisasi khusus harus:

a) memiliki manajer dan spesialis yang memenuhi persyaratan paragraf 96, 97 FNP ini, untuk memastikan kinerja pekerjaan dalam rangka tugas dan wewenang resmi mereka, termasuk mengidentifikasi kasus-kasus penyimpangan dari persyaratan kualitas pekerjaan, dari tata cara pelaksanaan pekerjaan dan pengambilan tindakan untuk mencegah atau mengurangi pelanggaran tersebut;

b) memiliki personel dalam jumlah yang ditetapkan oleh dokumen administratif organisasi khusus dan memungkinkan untuk memastikan penerapan proses teknologi dalam produksi pekerjaan yang relevan;

c) tidak mengizinkan orang yang berusia di bawah delapan belas tahun, atau orang dengan kontraindikasi medis untuk melakukan pekerjaan tersebut, melakukan pemasangan (pembongkaran), penyesuaian, atau perbaikan atau rekonstruksi (modernisasi) peralatan di bawah tekanan;

d) menentukan prosedur untuk memantau kepatuhan terhadap proses teknologi;

e) menetapkan tanggung jawab, wewenang dan hubungan antara karyawan yang terlibat dalam pengelolaan, pelaksanaan atau verifikasi pekerjaan.

102. Persiapan teknologi produksi dan proses produksi dalam organisasi khusus harus mengecualikan penggunaan bahan dan produk yang tidak memiliki dokumen yang mengkonfirmasi kepatuhan dan kualitasnya (sertifikat, paspor, formulir).

Saat memasang, memperbaiki, merekonstruksi (memodernisasi) peralatan, dilarang menggunakannya pipa besi, sebelumnya digunakan.

103. Organisasi khusus harus mempunyai hal-hal berikut ini dokumentasi yang diperlukan memastikan pelaksanaan jenis pekerjaan yang dinyatakan:

a) daftar dokumen peraturan yang digunakan ketika melakukan pekerjaan yang relevan di organisasi khusus untuk memastikan persyaratan keselamatan industri yang ditetapkan oleh undang-undang di bidang keselamatan industri dan FNP ini, disetujui oleh kepala organisasi khusus;

b) desain dan dokumentasi teknis (termasuk satu set gambar kerja) peralatan tekanan, pemasangan (pembongkaran), penyesuaian, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) yang dilakukan;

c) dokumentasi teknologi untuk produksi jenis pekerjaan yang dinyatakan, dikembangkan sebelum dimulainya pekerjaan ini;

d) program dan metode pengujian peralatan yang dipasang (diperbaiki, direkonstruksi) di bawah tekanan, yang dilakukan setelah pekerjaan selesai.

104. Untuk menjamin proses teknologi pada saat melakukan pemasangan (pembongkaran), penyesuaian, perbaikan atau rekonstruksi (modernisasi), suatu organisasi khusus, tergantung pada jenis kegiatan yang dilakukan, harus memiliki:

a) seperangkat peralatan yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan untuk memantau kondisi teknis peralatan di bawah tekanan sebelum dimulainya pekerjaan dan setelah selesainya;

b) perakitan dan pengelasan, peralatan termal yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan pemotongan, pelurusan, pengelasan dan perlakuan panas logam, serta bahan las yang diperlukan. Teknologi pengelasan yang digunakan harus disertifikasi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan;

c) peralatan kontrol, perlengkapan dan perkakas yang diperlukan untuk mengidentifikasi cacat yang tidak dapat diterima pada sambungan las. Untuk melaksanakan pekerjaan pada pengendalian kualitas sambungan las yang non-destruktif dan destruktif, organisasi khusus harus memiliki atau mempekerjakan berdasarkan kontrak laboratorium yang disertifikasi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan;

d) peralatan pengukuran dan pengendalian yang telah lulus uji metrologi dan memungkinkan dilakukannya pekerjaan penyesuaian, penilaian kinerja, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi);

e) alat-alat tali-temali dan pemasangan, mekanisme pengangkatan, dongkrak, sling yang diperlukan untuk pekerjaan pemasangan (pembongkaran), perbaikan, rekonstruksi (modernisasi), serta alat-alat bantu (scaffolding, pagar, scaffolding) yang dapat digunakan selama pekerjaan.

105. Karyawan organisasi khusus yang secara langsung melakukan pemasangan (pembongkaran), penyesuaian, perbaikan atau rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan selama pengoperasiannya harus memenuhi persyaratan berikut:

a) memiliki dokumen yang mengkonfirmasi penyelesaian pelatihan kejuruan sesuai dengan prosedur yang ditetapkan dalam jenis spesialisasi kerja yang relevan, serta memiliki sertifikat penerimaan ke pekerjaan mandiri(untuk pekerja);

b) memiliki dokumen yang menyatakan bahwa mereka telah lulus sertifikasi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan (untuk manajer dan spesialis);

c) mengetahui dan mematuhi persyaratan dokumen teknologi dan petunjuk pelaksanaan pekerjaan yang dinyatakan;

d) mengetahui sumber utama bahaya pada saat melaksanakan pekerjaan tertentu, mengetahui dan menerapkan dalam praktek metode perlindungan terhadap bahaya tersebut, serta metode yang aman dalam melakukan pekerjaan;

e) mengetahui dan mampu menerapkan metode untuk mengidentifikasi dan menghilangkan cacat pada proses instalasi, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi);

f) mengetahui dan mampu menggunakan alat tali-temali dan pemasangan, mekanisme pengangkatan, sling yang sesuai dengan daya dukung massa elemen yang dipasang (dibongkar), diperbaiki dan direkonstruksi (dimodernisasi) untuk melakukan pemasangan (pembongkaran), perbaikan dan rekonstruksi (modernisasi) peralatan;

g) mengetahui dan mampu menerapkan prosedur yang ditetapkan dalam instruksi pertukaran sinyal terkondisi antara pekerja, pengawas instalasi (pembongkaran) dan pekerja lain yang terlibat dalam pemasangan (pembongkaran) peralatan;

h) mengetahui dan mengikuti aturan slinging, skema dasar slinging load (saat menjalankan tugas slinger), serta persyaratan keselamatan industri saat mengangkat dan memindahkan beban;

i) mengetahui tata cara dan tata cara pelaksanaan pekerjaan pengaturan dan pengaturan peralatan;

j) dapat menggunakan alat kendali, instrumen, perangkat selama pemeriksaan, penyesuaian dan pengujian.

Persyaratan untuk pemasangan, perbaikan dan rekonstruksi (modernisasi) peralatan

106. Pemasangan, perbaikan dan rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan dengan menggunakan pengelasan dan perawatan panas harus dilakukan sesuai dengan teknologi dan gambar kerja yang dikembangkan sebelum dimulainya pekerjaan oleh organisasi khusus yang melakukan pekerjaan terkait.

Semua ketentuan teknologi yang diadopsi harus tercermin dalam dokumentasi teknologi yang mengatur isi dan prosedur untuk melakukan semua operasi teknologi dan pengendalian.

107. Selama pemasangan, perbaikan dan rekonstruksi (modernisasi) menggunakan pengelasan dan perlakuan panas, sistem kendali mutu (input, operasional, penerimaan) yang ditetapkan oleh dokumen administratif dari organisasi khusus harus diterapkan, memastikan bahwa pekerjaan dilakukan sesuai dengan ini FNP dan dokumentasi teknologi.

108. Perbaikan preventif saat ini dan pemeliharaan peralatan yang tidak memerlukan penggunaan pengelasan dan perlakuan panas dilakukan oleh karyawan (personel perbaikan) dari organisasi pengoperasi atau khusus. Urutan pelaksanaan, volume dan frekuensi pekerjaan ditentukan oleh produksi dan instruksi teknologi, dikembangkan dengan mempertimbangkan persyaratan manual pengoperasian (instruksi) dan kondisi peralatan sebenarnya.

Memotong dan mengubah bentuk produk setengah jadi

109. Pemotongan lembaran, pipa dan produk setengah jadi lainnya, serta pemotongan lubang dapat dilakukan dengan cara apapun (mekanik, api gas, busur listrik, plasma). Metode dan teknologi pemotongan spesifik ditentukan oleh dokumentasi teknologi tergantung pada kelas baja (karakteristik material).

110. Teknologi yang digunakan untuk pemotongan termal bahan yang sensitif terhadap pemanasan dan pendinginan lokal harus mencegah pembentukan retakan pada tepinya dan penurunan sifat logam di zona yang terkena panas. Jika perlu, sebagaimana ditentukan dalam dokumentasi teknologi, pemanasan awal dan pemrosesan mekanis selanjutnya pada tepi harus dilakukan untuk menghilangkan lapisan logam dengan sifat yang memburuk selama proses pemotongan.

111. Pembengkokan pipa dapat dilakukan dengan menggunakan metode apa pun yang dikuasai oleh organisasi khusus yang memastikan kualitas pembengkokan memenuhi persyaratan dokumentasi teknologi.

112. Untuk memastikan perkawinan sambungan pipa yang melintang, ujung pipa boleh dibor, disebar atau dikerutkan. Nilai membosankan, deformasi ekspansi atau kompresi diterima dalam batas yang ditentukan oleh dokumentasi teknologi.

113. Ketegangan dingin pada pipa, jika ditentukan oleh desain, hanya dapat dilakukan setelah semua sambungan las telah selesai, dengan pengecualian sambungan penutup, pengikatan akhir dari penyangga tetap di ujung bagian yang terkena tegangan dingin. , serta setelah perlakuan panas (jika perlu) dan mengontrol kualitas sambungan las yang terletak di sepanjang bagian di mana tegangan dingin perlu dilakukan.

Pengelasan

114. Selama produksi tambahan di lokasi, pemasangan, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan, teknologi pengelasan yang disertifikasi sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan harus digunakan.

115. Dokumentasi teknologi harus memuat petunjuk tentang teknologi pengelasan logam (termasuk pengelasan paku), penggunaan bahan pengisi, jenis dan ruang lingkup pengendalian, serta pemanasan awal dan bersamaan serta perlakuan panas. Persyaratan pengelasan juga berlaku untuk lapisan luar.

116. Untuk melakukan pengelasan, instalasi, peralatan dan perangkat yang dapat diservis harus digunakan untuk memastikan kepatuhan terhadap persyaratan dokumentasi teknologi.

117. Tukang las yang mempunyai sertifikat hak untuk melakukan pekerjaan pengelasan tersebut diperbolehkan melakukan pengelasan dan pengelasan paku pada elemen peralatan yang dimaksudkan untuk bekerja di bawah tekanan. Tukang las harus melakukan pekerjaan pengelasan hanya pada jenis pekerjaan yang, menurut sertifikat, mereka diberi wewenang.

Seorang tukang las yang pertama kali memulai peralatan pengelasan di bawah tekanan dan elemen-elemennya di organisasi khusus tertentu, terlepas dari apakah dia memiliki sertifikat, harus diuji dengan mengelas dan memantau sambungan las yang diuji sebelum diizinkan bekerja. Desain sambungan las uji harus sesuai dengan jenis pekerjaan yang ditentukan dalam sertifikat tukang las. Metode, volume dan standar pengendalian kualitas pengelasan sambungan las uji harus memenuhi persyaratan dokumentasi teknologi.

118. Pengelolaan perakitan, pengelasan dan pengendalian mutu sambungan las harus dipercayakan kepada tenaga ahli yang telah lulus sertifikasi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.

119. Sebelum memulai pengelasan, kualitas perakitan elemen yang akan disambung harus diperiksa, serta kondisi tepi yang akan disambung dan permukaan yang berdekatan. Selama perakitan, penyesuaian tepi akibat benturan atau pemanasan lokal tidak diperbolehkan.

120. Persiapan tepi dan permukaan untuk pengelasan harus dilakukan dengan pemrosesan mekanis atau dengan pemotongan atau pencungkilan termal (oksigen, busur udara, busur plasma) diikuti dengan pemrosesan mekanis (pemotong, pemotong frais, alat abrasif). Kedalaman permesinan setelah pemotongan termal (pencungkilan) harus ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi tergantung pada kerentanan merek baja tertentu terhadap siklus pemotongan termal (pencungkilan).

121. Saat merakit sambungan pantat pipa dengan alur tepi satu sisi dan dilas tanpa cincin pendukung dan pengelasan akar las, perpindahan (ketidaksesuaian) tepi bagian dalam tidak boleh melebihi nilai yang ditetapkan dalam dokumentasi teknologi.

122. Tepi bagian yang akan dilas dan area yang berdekatan dengannya harus dibersihkan dari kerak, cat, minyak dan kontaminan lainnya sesuai dengan persyaratan dokumentasi teknologi.

123. Pengelasan dan pelepasan elemen bantu (perangkat perakitan, pengencang sementara) harus dilakukan sesuai dengan instruksi gambar dan dokumentasi teknologi menggunakan teknologi yang mengecualikan pembentukan retakan dan zona pengerasan pada logam peralatan di bawah tekanan. Pengelasan elemen-elemen ini harus dilakukan oleh tukang las yang berwenang melakukan pekerjaan pengelasan pada peralatan ini di bawah tekanan.

124. Pengelasan paku elemen yang dirakit untuk pengelasan harus dilakukan dengan menggunakan bahan las yang sama yang akan digunakan (atau diizinkan untuk digunakan) untuk mengelas sambungan ini.

Selama pekerjaan pengelasan lebih lanjut, paku payung dilepas atau dicairkan menggunakan jahitan utama.

125. Sambungan las elemen yang beroperasi di bawah tekanan berlebih dengan ketebalan dinding lebih dari 6 mm harus diberi penandaan (stamping), yang memungkinkan untuk menentukan nama tukang las yang melakukan pengelasan. Sistem penandaan ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi. Metode penandaan harus mengecualikan pengerasan dingin, pengerasan atau penipisan ketebalan logam yang tidak dapat diterima dan memastikan keamanan penandaan selama seluruh periode pengoperasian peralatan.

Kebutuhan dan metode penandaan sambungan las dengan ketebalan dinding 6 mm atau kurang ditentukan oleh persyaratan dokumentasi teknologi.

126. Jika semua sambungan las peralatan ini dibuat oleh seorang tukang las, maka penandaan setiap sambungan las tidak boleh dilakukan. Dalam hal ini, tanda tukang las harus ditempatkan di dekat papan nama atau di area terbuka lainnya pada peralatan dan tempat penandaan harus ditutup dalam bingkai yang dilapisi dengan cat yang tidak dapat dihapuskan. Tempat penandaan harus ditunjukkan dalam paspor peralatan (atau dalam gambar perakitan yang dilampirkan pada paspor).

127. Apabila sambungan las dilakukan oleh beberapa orang tukang las, maka harus diberi tanda dari masing-masing tukang las yang turut serta dalam pelaksanaannya, sesuai dengan tata cara yang ditetapkan dalam dokumentasi teknologi.

128. Bahan las yang digunakan untuk peralatan las bertekanan selama pemasangan, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) harus memenuhi persyaratan dokumentasi desain dan manual pengoperasian (instruksi).

129. Merek, jenis, kondisi penyimpanan dan persiapan penggunaan bahan las harus memenuhi persyaratan dokumentasi teknologi.

130. Bahan las harus diperiksa:

a) ketersediaan dokumentasi pendukung yang relevan;

b) setiap kumpulan elektroda - untuk pengelasan dan sifat teknologi, serta untuk kesesuaian kandungan elemen paduan dengan komposisi standar dengan steeloskopi (atau metode spektral lain yang memberikan konfirmasi keberadaan elemen paduan dalam logam) yang diendapkan logam dibuat dengan elektroda paduan;

c) setiap batch kawat berinti fluks - untuk pengelasan dan sifat teknologi;

d) setiap kumparan (hank, coil) dari kawat las paduan - untuk keberadaan elemen paduan utama dengan steeloskopi atau metode spektral lainnya yang memberikan konfirmasi keberadaan elemen paduan dalam logam;

e) setiap kumpulan kawat dengan setiap kumpulan fluks yang akan digunakan bersama untuk pengelasan busur terendam otomatis - berdasarkan sifat mekanik logam las.

131. Teknologi pengelasan untuk pemasangan, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan di bawah tekanan diperbolehkan untuk digunakan setelah memastikan kemampuan manufakturnya pada produk nyata, memeriksa seluruh kompleks sifat yang diperlukan dari sambungan las dan menguasai metode yang efektif untuk mengendalikan kualitasnya. Teknologi pengelasan yang digunakan harus disertifikasi sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan.

132. Sertifikasi teknologi pengelasan dibagi menjadi penelitian dan produksi. Sertifikasi penelitian dilakukan oleh organisasi penelitian sebagai persiapan pengenalan teknologi pengelasan baru yang sebelumnya tidak bersertifikat. Sertifikasi produksi dilakukan oleh masing-masing organisasi khusus berdasarkan rekomendasi yang dikeluarkan berdasarkan hasil sertifikasi penelitian.

133. Sertifikasi penelitian teknologi pengelasan dilakukan untuk menentukan karakteristik sambungan las yang diperlukan untuk perhitungan ketika merancang dan mengeluarkan rekomendasi teknologi (bidang penerapan teknologi, bahan las, mode pemanasan, pengelasan dan perlakuan panas, indikator penerimaan yang terjamin karakteristik sambungan las, metode pengendalian).

Karakteristik sambungan las, yang ditentukan selama sertifikasi penelitian, dipilih tergantung pada jenis dan tujuan logam dasar dan kondisi pengoperasian sambungan las berikut:

a) sifat mekanik pada suhu normal (20±10°C) dan suhu pengoperasian, termasuk kekuatan tarik, kekuatan luluh, pemanjangan relatif dan kontraksi relatif logam las, kekuatan benturan logam las dan zona pengelasan yang terkena panas, kekuatan tarik dan sudut pembengkokan sambungan las;

b) kekuatan, keuletan dan mulur jangka panjang;

c) kekuatan siklik;

d) suhu kritis kerapuhan logam las dan zona yang terkena panas pengelasan;

e) stabilitas sifat sambungan las setelah penuaan termal pada suhu operasi;

f) intensitas oksidasi di lingkungan kerja;

g) tidak adanya cacat yang tidak dapat diterima;

h) ketahanan terhadap korosi intergranular (untuk sambungan las elemen yang terbuat dari baja austenitik);

i) karakteristik khusus untuk sambungan las yang sedang dikerjakan, yang ditetapkan oleh organisasi yang melakukan sertifikasi penelitiannya.

Berdasarkan hasil sertifikasi penelitian, organisasi yang menyelenggarakannya harus mengeluarkan rekomendasi yang diperlukan untuk penerapan praktisnya.

134. Sertifikasi produksi teknologi pengelasan dilakukan sebelum dimulainya penggunaannya untuk memverifikasi kepatuhan sambungan las yang dibuat dengan menggunakannya dalam kondisi produksi tertentu dengan persyaratan FNP dan dokumentasi teknologi ini. Sertifikasi produksi harus dilakukan untuk setiap kelompok sambungan las serupa yang dilakukan di organisasi khusus tertentu.

135. Sertifikasi produksi dilakukan oleh komisi sertifikasi yang dibentuk dalam organisasi khusus sesuai dengan program yang dikembangkan oleh organisasi ini dan disetujui oleh ketua komisi.

Program ini harus menyediakan pengujian sambungan las yang non-destruktif dan destruktif, penilaian kualitas pengelasan berdasarkan hasil pengendalian dan persiapan dokumen akhir berdasarkan hasil sertifikasi produksi.

Prosedur pelaksanaan sertifikasi produksi ditentukan oleh dokumentasi teknologi.

Jika, selama sertifikasi produksi suatu teknologi pengelasan, diperoleh hasil yang tidak memuaskan untuk semua jenis pengujian, komisi sertifikasi harus mengambil tindakan untuk menentukan alasan ketidaksesuaian hasil yang diperoleh dengan persyaratan yang ditetapkan dan memutuskan apakah akan dilakukan pengujian ulang. atau teknologi ini tidak dapat digunakan untuk sambungan produksi pengelasan dan perlu dimodifikasi.

136. Dalam hal terjadi penurunan sifat atau kualitas sambungan las sehubungan dengan tingkat yang ditetapkan oleh sertifikasi penelitian, organisasi khusus harus menghentikan penggunaan teknologi pengelasan, menetapkan dan menghilangkan penyebab kerusakannya, dan melakukan pemeriksaan ulang. -sertifikasi produksi, dan, jika perlu, sertifikasi penelitian.

137. Saat memasang, memperbaiki, merekonstruksi (memodernisasi) peralatan di bawah tekanan, teknologi pengelasan bersertifikat apa pun dapat digunakan.

Penggunaan pengelasan gas untuk bagian yang terbuat dari baja austenitik dan baja kromium tinggi dari kelas martensit dan martensit-feritik tidak diperbolehkan.

138. Pengelasan elemen yang beroperasi di bawah tekanan berlebih, biasanya, harus dilakukan pada suhu lingkungan positif. Diperbolehkan melakukan pengelasan dalam kondisi suhu negatif, tunduk pada persyaratan dokumentasi teknologi dan penciptaan kondisi yang diperlukan untuk melindungi lokasi pengelasan dan tukang las dari pengaruh angin dan curah hujan. Pada suhu negatif udara sekitar, logam di area sambungan las harus dikeringkan dan dipanaskan sebelum pengelasan, sehingga suhunya ke nilai positif.

139. Kebutuhan dan cara pemanasan awal dan pemanasan yang menyertainya pada bagian yang akan dilas ditentukan oleh teknologi pengelasan dan harus ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi. Pada suhu lingkungan negatif, pemanasan dilakukan dengan cara yang sama seperti pada suhu positif, tetapi suhu pemanasan harus lebih tinggi 50°C.

140. Setelah pengelasan, lapisan dan area sekitarnya harus dibersihkan dari terak, percikan logam dan kontaminan lainnya.

Kilatan internal pada sambungan pipa yang dibuat dengan pengelasan resistansi harus dihilangkan untuk memastikan area aliran yang ditentukan.

141. Perlakuan panas terhadap elemen peralatan selama pemasangan, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) dilakukan dalam kasus yang ditetapkan oleh dokumentasi teknologi, dengan mempertimbangkan rekomendasi pabrikan yang ditentukan dalam manual pengoperasian (instruksi).

Kontrol kualitas sambungan las

142. Selama produksi tambahan di lokasi, pemasangan, perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan, sistem kontrol kualitas sambungan las harus diterapkan, yang menjamin identifikasi cacat yang tidak dapat diterima, pengoperasian peralatan ini dan elemen-elemennya yang berkualitas tinggi dan andal. .

143. Metode pengendalian harus dipilih sesuai dengan persyaratan FNP ini dan ditentukan dalam dokumentasi teknologi.

144. Pengendalian mutu sambungan las harus dilakukan sesuai dengan prosedur yang ditetapkan oleh dokumentasi desain dan teknologi.

145. Pengendalian mutu sambungan las dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a) inspeksi dan pengukuran visual;

b) deteksi cacat ultrasonik;

c) radiografi (rontgen, gammagrafi);

d) pengujian kapiler dan partikel magnetik;

e) steeloskopi atau metode spektral lainnya yang memastikan kualitas sebenarnya dari logam atau adanya unsur paduan di dalamnya;

f) pengukuran kekerasan;

g) pengendalian sifat mekanik, pengujian ketahanan terhadap korosi intergranular, studi metalografi (pengujian destruktif);

h) uji hidrolik;

i) emisi akustik;

j) radioskopi;

k) pengendalian arus eddy;

l) penentuan kandungan fasa ferit pada logam las;

m) uji pneumatik, jika uji hidraulik tidak dilakukan sesuai petunjuk pabrikan;

o) melewatkan bola logam (untuk elemen permukaan pemanas berbentuk tabung boiler jika menggunakan pengelasan untuk perakitannya selama pemasangan atau perbaikan).

146. Pengendalian mutu penerimaan sambungan las harus dilakukan setelah semua operasi teknologi selesai.

147. Pengendalian visual dan pengukuran, serta steeloskopi yang diatur dalam dokumentasi teknologi (atau metode spektral lain yang memberikan konfirmasi kadar logam sebenarnya atau keberadaan unsur paduan di dalamnya) harus mendahului pengendalian dengan metode lain.

148. Hasil setiap jenis pengawasan yang dilakukan dan tempat pengawasan harus dicatat dalam dokumentasi pelaporan (majalah, formulir, protokol, paspor rute).

149. Sarana pengendalian harus menjalani verifikasi metrologi sesuai dengan tata cara yang telah ditetapkan.

150. Setiap batch bahan untuk deteksi cacat (penetran, bubuk, suspensi, film radiografi, reagen kimia) harus menjalani pemeriksaan masuk sebelum digunakan.

151. Metode dan ruang lingkup pengendalian sambungan las bagian las yang tidak beroperasi di bawah tekanan internal harus ditetapkan oleh dokumentasi teknologi.

152. Hasil pengendalian mutu sambungan las dianggap positif jika, dengan jenis pengendalian apa pun, cacat internal dan permukaan di luar batas tidak terdeteksi. standar yang dapat diterima, ditetapkan oleh desain dan dokumentasi teknologi.

Inspeksi dan pengukuran visual

153. Semua sambungan las harus diperiksa dan diukur secara visual untuk mengidentifikasi cacat berikut:

a) retakan dari segala jenis dan arah;

b) fistula dan porositas permukaan luar lapisan;

c) pemotongan;

d) kendur, terbakar, kawah yang tidak meleleh;

e) penyimpangan dimensi geometris dan posisi relatif elemen yang dilas;

f) perpindahan dan perpindahan sambungan tepi elemen yang dilas melebihi standar yang ditentukan;

g) ketidaksesuaian bentuk dan dimensi jahitan dengan persyaratan dokumentasi teknologi;

h) cacat pada permukaan logam tidak mulia dan sambungan las (penyok, delaminasi, rongga, kurang fusi, pori-pori, inklusi).

154. Sebelum inspeksi visual, permukaan las dan area logam tidak mulia yang berdekatan dengan lebar minimal 20 mm pada kedua sisi lapisan harus dibersihkan dari terak dan kontaminan lainnya.

Inspeksi dan pengukuran sambungan las harus dilakukan dari luar dan dalam (jika memungkinkan secara struktural) di sepanjang sambungan. Jika tidak mungkin untuk memeriksa dan mengukur sambungan las pada kedua sisi, pengendaliannya harus dilakukan sesuai dengan prosedur yang ditentukan oleh pengembang proyek.

155. Cacat permukaan yang diidentifikasi selama inspeksi visual dan pengukuran harus diperbaiki sebelum pengujian dengan metode non-destruktif lainnya.

Deteksi cacat ultrasonik dan pengujian radiografi

156. Deteksi cacat ultrasonik dan pengujian radiografi dilakukan untuk mengidentifikasi cacat internal (retak, kurangnya fusi, inklusi terak) pada sambungan las.

Metode pengujian (ultrasonik, radiografi, kedua metode dalam kombinasi) dipilih berdasarkan kemungkinan untuk memastikan deteksi cacat yang paling lengkap dan akurat pada jenis sambungan las tertentu, dengan mempertimbangkan karakteristik sifat fisik logam dan metode pengujian ini.

Ruang lingkup kendali untuk setiap jenis peralatan tekanan tertentu ditunjukkan dalam dokumentasi desain dan teknologi.

157. Sambungan las butt yang telah mengalami perbaikan overwelding (penghilangan cacat las) harus diperiksa dengan deteksi cacat ultrasonik atau pengujian radiografi di sepanjang sambungan las.

Lasan perbaikan sampel logam harus diperiksa dengan deteksi cacat ultrasonik atau inspeksi radiografi di seluruh area pengelasan, termasuk zona pengelasan yang terkena panas pada logam dasar; selain itu, permukaan area tersebut harus diperiksa dengan partikel magnetik atau kapiler. deteksi cacat. Saat mengelas seluruh ketebalan dinding, pemeriksaan permukaan harus dilakukan pada kedua sisi, kecuali jika tidak dapat diakses di dalam untuk kontrol.

158. Jika, selama pemeriksaan selektif pada sambungan las yang dibuat oleh tukang las, ditemukan cacat yang tidak dapat diterima, maka semua sambungan las dari jenis yang sama sepanjang keseluruhan yang dibuat oleh tukang las ini harus diperiksa.

159. Deteksi cacat ultrasonik dan pengujian radiografi sambungan las butt, dengan persetujuan pengembang dokumentasi desain, dapat diganti dengan metode pengujian non-destruktif lainnya yang memungkinkan untuk mengidentifikasi cacat internal pada sambungan las.

Pengujian partikel penetran dan magnetik

160. Pengujian partikel kapiler dan magnetik pada sambungan las adalah metode kontrol tambahan yang ditetapkan oleh dokumentasi teknologi untuk menentukan cacat permukaan atau bawah permukaan.

Kelas dan tingkat sensitivitas pengujian kapiler dan partikel magnetik harus ditetapkan dalam dokumentasi teknologi.

Pengendalian dengan steeloskopi

161. Pengendalian dengan steeloskopi atau metode spektral lainnya, yang memberikan konfirmasi kadar sebenarnya dari logam atau keberadaan unsur paduan di dalamnya, dilakukan untuk memastikan kesesuaian paduan logam pada las dan elemen peralatan tekanan dengan persyaratan gambar dan dokumentasi teknologi.

Pengukuran kekerasan

162. Pengukuran kekerasan logam sambungan las dilakukan untuk memeriksa mutu perlakuan panas sambungan las. Kekerasan diukur pada logam las sambungan las yang terbuat dari paduan baja tahan panas kelas perlitik dan martensit-feritik, menggunakan metode dan sejauh yang ditetapkan oleh dokumentasi teknologi.

Uji mekanis, studi metalografi, uji ketahanan terhadap korosi intergranular

163. Sambungan las butt kontrol harus menjalani uji mekanis untuk memverifikasi kepatuhan sifat mekaniknya dengan persyaratan desain dan dokumentasi teknologi. Jenis uji mekanis wajib adalah uji tarik statis, uji tekuk statis, atau uji perataan. Untuk bejana tekan, jenis pengujian wajib juga adalah uji impact bending. Uji tekuk tumbukan dilakukan untuk bejana yang terbuat dari baja yang rentan terhadap pengerasan selama pengelasan, serta untuk bejana lain yang dirancang untuk beroperasi pada tekanan di atas 5 MPa atau suhu di atas 450°C, untuk pengoperasian pada suhu di bawah -20°C.

Uji mekanis dilakukan pada:

b) pengendalian sambungan butt yang dilas yang dibuat dengan pengelasan gas dan kontak;

V) kontrol masuk bahan las yang digunakan pada las busur terendam dan las elektroslag.

Jika hasil yang tidak memuaskan diperoleh untuk semua jenis pengujian mekanis, pengujian berulang diperbolehkan pada sampel dalam jumlah ganda yang dipotong dari sambungan las kontrol yang sama, sesuai dengan jenis pengujian yang memperoleh hasil yang tidak memuaskan. Jika, selama pengujian berulang pada setidaknya satu sampel, diperoleh indikator properti yang tidak memenuhi standar yang ditetapkan, penilaian keseluruhan dari jenis pengujian ini dianggap tidak memuaskan.

164. Kebutuhan, ruang lingkup dan prosedur pengujian mekanis sambungan las elemen cor dan tempa, pipa dengan bagian cor, elemen baja berbagai kelas, serta sambungan las individu lainnya dibuat berdasarkan desain dan dokumentasi teknologi.

165. Studi metalografi dilakukan untuk mengidentifikasi kemungkinan cacat internal (retakan, kurangnya penetrasi, pori-pori, terak dan inklusi non-logam), serta area dengan struktur logam yang berdampak buruk pada sifat sambungan las.

Studi metalografi dilakukan ketika:

a) sertifikasi teknologi pengelasan;

b) pengendalian sambungan butt yang dilas yang dibuat dengan pengelasan gas dan kontak, serta bagian yang terbuat dari baja dari kelas struktural yang berbeda (terlepas dari metode pengelasannya);

c) pengendalian sambungan sudut dan sambungan T, termasuk sambungan pipa (fitting) dengan cangkang, drum, manifold, saluran pipa, serta sambungan tee;

d) memantau derajat grafitisasi sambungan las elemen peralatan yang terbuat dari baja karbon dan beroperasi di bawah tekanan dengan suhu lingkungan kerja lebih dari 350°C.

Studi metalografi tidak boleh dilakukan:

a) untuk sambungan las bejana dan elemennya yang terbuat dari baja austenitik, dengan ketebalan hingga 20 mm;

b) untuk sambungan las boiler dan pipa yang terbuat dari baja perlitik, tunduk pada kontrol 100% sambungan ini dengan deteksi cacat ultrasonik atau pengujian radiografi;

c) untuk sambungan las pipa permukaan pemanas boiler dan saluran pipa, dibuat dengan pengelasan resistansi pada mesin khusus untuk pengelasan butt resistansi dengan siklus kerja otomatis selama kontrol kualitas shift demi shift dari penyesuaian mesin dengan menguji sampel kontrol.

166. Pengujian ketahanan terhadap korosi intergranular untuk boiler, saluran pipa dan elemennya dilakukan dalam kasus yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi untuk memastikan ketahanan korosi pada sambungan las bagian yang terbuat dari baja austenitik.

Pengujian sambungan las untuk ketahanan terhadap korosi intergranular harus dilakukan untuk bejana dan elemennya yang terbuat dari baja kelas austenitik, feritik, austenitik-feritik dan baja dua lapis dengan lapisan baja austenitik dan feritik yang tahan korosi. Bentuk, dimensi, jumlah sampel, metode pengujian dan kriteria untuk menilai kerentanan sampel terhadap korosi intergranular harus memenuhi persyaratan desain dan dokumentasi teknologi.

167. Uji mekanis, studi metalografi, uji ketahanan terhadap korosi intergranular harus dilakukan pada sampel yang dibuat dari sambungan las kontrol. Sambungan las kontrol harus identik dengan sambungan produksi terkontrol (dalam hal kualitas baja, ketebalan lembaran atau ukuran pipa, bentuk persiapan tepi, metode pengelasan, bahan pengelasan, posisi lapisan dalam ruang, mode dan suhu pemanasan, perlakuan panas) dan dibuat oleh tukang las yang sama dan pada peralatan las yang sama secara bersamaan dengan sambungan produksi yang terkontrol.

Sambungan las kontrol harus diperiksa 100% menggunakan metode pengujian non-destruktif yang sama seperti yang disediakan untuk sambungan las produksi. Apabila hasil pengendalian kurang memuaskan, maka penyambungan pengendalian harus dilakukan kembali dalam jumlah ganda. Jika hasil yang tidak memuaskan diperoleh selama pengujian non-destruktif berulang kali, maka hasil keseluruhan dianggap tidak memuaskan. Dalam hal ini, kualitas bahan, peralatan dan kualifikasi tukang las harus dilakukan pemeriksaan tambahan.

Dimensi sambungan kontrol harus cukup untuk memotong jumlah sampel yang diperlukan untuk semua jenis pengujian dan studi yang dimaksudkan, serta untuk pengujian dan studi berulang.

Berikut ini harus dipotong dari setiap sambungan las butt kontrol:

a) dua buah benda uji untuk uji tarik statis;

b) dua sampel untuk pengujian pembengkokan atau perataan statis;

c) tiga sampel untuk pengujian pembengkokan tumbukan;

d) satu sampel (bagian) untuk studi metalografi ketika memeriksa sambungan las yang terbuat dari karbon dan baja paduan rendah dan setidaknya dua ketika memeriksa sambungan las yang terbuat dari baja paduan tinggi, jika hal ini ditentukan dalam dokumentasi teknologi;

e) dua sampel untuk menguji ketahanan terhadap korosi intergranular.

168. Uji lentur statis pada sambungan kendali elemen tubular dengan lubang pipa nominal kurang dari 100 mm dan ketebalan dinding kurang dari 12 mm dapat diganti dengan uji perataan.

Tes hidrolik (pneumatik).

169. Pengujian hidraulik untuk memeriksa kepadatan dan kekuatan peralatan di bawah tekanan, serta semua sambungan las dan sambungan lainnya, dilakukan:

a) setelah pemasangan (produksi tambahan) di lokasi pemasangan peralatan diangkut ke lokasi pemasangan (produksi tambahan) dalam bagian, elemen atau blok yang terpisah;

b) setelah rekonstruksi (modernisasi), perbaikan peralatan menggunakan pengelasan elemen yang beroperasi di bawah tekanan;

c) selama pemeriksaan teknis dan diagnosa teknis dalam kasus yang ditetapkan oleh FNP ini.

Pengujian hidraulik terhadap masing-masing bagian, elemen, atau rakitan peralatan di lokasi pemasangan (pra-produksi) tidak wajib jika telah lulus uji hidraulik di lokasi pembuatannya atau telah dikontrol 100% dengan ultrasound atau lainnya yang setara. metode deteksi cacat non-destruktif.

Diperbolehkan untuk melakukan pengujian hidraulik elemen individu dan prefabrikasi bersama dengan peralatan jika, dalam kondisi pemasangan (pra-produksi), pengujiannya secara terpisah dari peralatan tidak mungkin dilakukan.

Pengujian hidraulik peralatan dan elemen-elemennya dilakukan setelah semua jenis kontrol, serta setelah menghilangkan cacat yang terdeteksi.

170. Kapal dengan lapisan pelindung atau insulasi harus diuji hidrolik sebelum mengaplikasikan pelapis atau insulasi.

Kapal dengan selubung luar harus menjalani pengujian hidraulik sebelum pemasangan selubung luar.

Diperbolehkan untuk melakukan uji hidrolik pada bejana berenamel dengan tekanan kerja setelah pelapisan enamel.

171. Nilai minimum tekanan uji * selama pengujian hidraulik untuk ketel uap dan air panas, pemanas super uap, economizer, serta untuk saluran pipa dalam batas ketel diterima:

a) pada tekanan kerja tidak lebih dari 0,5 MPa - tekanan kerja 1,5, tetapi tidak kurang dari 0,2 MPa;

b) pada tekanan kerja di atas 0,5 MPa - tekanan kerja 1,25, tetapi tidak kurang dari tekanan kerja ditambah 0,3 MPa.

Saat melakukan pengujian hidraulik pada boiler drum, serta superheater dan economizer uapnya, tekanan kerja diambil sebagai tekanan dalam drum boiler saat menentukan nilai tekanan uji, dan untuk boiler tanpa drum dan boiler sekali pakai dengan sirkulasi paksa- tekanan air umpan pada saluran masuk boiler, ditentukan oleh dokumentasi desain.

Nilai maksimum tekanan uji ditentukan dengan menghitung kekuatan ketel uap dan air panas.

Nilai tekanan uji (antara maksimum dan minimum) harus memastikan deteksi cacat terbesar pada boiler atau elemen-elemennya yang diuji secara hidraulik.

172. Nilai tekanan uji P pr selama pengujian hidrolik bejana logam (kecuali bejana cor), serta ketel listrik, ditentukan dengan rumus:

dimana P adalah tekanan kerja, MPa;

Tegangan yang diizinkan untuk bahan bejana (ketel listrik) atau elemen-elemennya, masing-masing, pada 20°C dan suhu desain, MPa.

Rasio bahan unit perakitan (elemen) bejana (ketel listrik) yang beroperasi di bawah tekanan diambil sesuai dengan bahan yang digunakan untuk elemen (cangkang, dasar, flensa, pipa, dll.) bejana yang menjadi bahannya. terkecil, kecuali baut (stud), serta pipa penukar panas penukar panas shell-and-tube.

Tekanan uji saat menguji bejana yang dirancang menurut zona harus ditentukan dengan mempertimbangkan zona tersebut tekanan desain atau suhu desain yang memiliki nilai lebih rendah.

Tekanan uji untuk menguji bejana yang dimaksudkan untuk beroperasi dalam beberapa mode dengan parameter desain yang berbeda (tekanan dan suhu) harus diambil sama dengan nilai maksimum tekanan uji yang ditentukan untuk setiap mode.

Jika, untuk menjamin kondisi kekuatan dan kekencangan selama pengujian, perlu dilakukan penambahan diameter, jumlah atau penggantian bahan baut (stud) sambungan flensa, diperbolehkan untuk mengurangi tekanan uji hingga nilai maksimum di mana, selama pengujian, kondisi kekuatan baut (stud) dipastikan tanpa menambah diameter, jumlah atau penggantian material.

Jika kapal secara keseluruhan atau bagian-bagian kapal beroperasi dalam kisaran suhu mulur dan tegangan yang diizinkan untuk bahan-bahan dari bagian-bagian ini pada suhu desain ditentukan berdasarkan kekuatan jangka panjang atau batas mulur, maka itu adalah diperbolehkan dalam rumus (1), (7) untuk menggunakan nilai tegangan yang diijinkan pada suhu desain, yang diperoleh hanya berdasarkan karakteristik yang tidak tergantung waktu: kekuatan luluh dan kekuatan tarik tanpa memperhitungkan mulur dan kekuatan jangka panjang .

Saat proses pengujian hidrolik pipa, nilai tekanan uji * ditentukan oleh rumus (1).

173. Nilai tekanan uji P pr selama pengujian hidrolik bejana cor dan tempa ditentukan oleh rumus

Pengujian coran diperbolehkan untuk dilakukan setelah perakitan dan pengelasan dalam unit rakitan atau bejana jadi dengan tekanan uji yang diadopsi untuk bejana, dengan tunduk pada kontrol 100% pengecoran dengan metode non-destruktif.

174. Pengujian hidrolik bejana dan bagian yang terbuat dari bahan bukan logam dengan kekuatan dampak lebih dari 20 J/cm2, harus dilakukan dengan tekanan uji yang ditentukan dengan rumus:

Pengujian hidraulik bejana dan bagian yang terbuat dari bahan bukan logam dengan kekuatan tumbukan 20 J/cm2 atau kurang harus dilakukan dengan tekanan uji yang ditentukan dengan rumus:

175. Nilai tekanan uji P pr selama pengujian hidrolik bejana kriogenik dengan adanya vakum di ruang insulasi ditentukan dengan rumus:

P pr =1,25P-0,1 (5)

176. Pengujian hidrolik bejana logam-plastik harus dilakukan dengan tekanan uji, ditentukan dengan rumus:

Rp= (6)

dimana K m adalah perbandingan massa struktur logam dengan massa total bejana;

A= 1,3 - untuk bahan bukan logam dengan kekuatan tumbukan lebih dari 20 J/cm 2 ;

A= 1,6 - untuk bahan bukan logam dengan kekuatan tumbukan 20 J/cm 2.

177. Pengujian hidraulik kapal yang dipasang secara vertikal diperbolehkan dilakukan dalam posisi horizontal, dan kekuatan badan kapal harus dihitung dengan mempertimbangkan metode pendukung yang diterima untuk melakukan uji hidraulik.

Dalam bejana gabungan dengan dua atau lebih rongga kerja yang dirancang untuk tekanan berbeda, setiap rongga harus menjalani uji hidraulik dengan tekanan uji yang ditentukan tergantung pada tekanan desain rongga.

Prosedur untuk menguji kapal tersebut harus ditetapkan oleh pengembang dokumentasi teknis desain dan ditentukan dalam manual pengoperasian kapal.

178. Tekanan uji minimum selama pengujian hidraulik pipa uap dan air panas, bloknya, dan elemen individualnya harus 1,25 tekanan kerja, tetapi tidak kurang dari 0,2 MPa. Perlengkapan dan perlengkapan pipa harus menjalani pengujian hidrolik dengan tekanan uji sesuai dengan dokumentasi teknologi. Nilai maksimum tekanan uji ditentukan dengan menghitung kekuatan pipa.

Nilai tekanan uji (antara maksimum dan minimum) harus memastikan deteksi cacat terbesar pada pipa atau elemen-elemennya yang mengalami pengujian hidraulik.

179. Untuk pengujian hidrolik peralatan bertekanan, air harus digunakan. Suhu air tidak boleh lebih rendah dari 5°C dan tidak lebih tinggi dari 40°C, kecuali jika dokumentasi teknis dari pabrikan peralatan menunjukkan nilai suhu tertentu yang dapat diterima dalam kondisi untuk mencegah patah getas.

Ketika pengujian hidraulik pipa uap beroperasi pada tekanan 10 MPa ke atas, suhu dindingnya harus minimal 10°C.

Saat menguji hidraulik ketel uap dan air panas, batas atas suhu air dapat ditingkatkan sesuai kesepakatan dengan organisasi desain hingga 80°C. Jika suhu logam di bagian atas drum melebihi 140°C, pengisian dengan air untuk pengujian hidrolik tidak diperbolehkan.

Air yang digunakan untuk pengujian hidrolik tidak boleh mencemari peralatan atau menyebabkan korosi parah.

Perbedaan suhu antara logam dan udara sekitar selama pengujian hidrolik tidak boleh menyebabkan kondensasi uap air pada permukaan dinding peralatan.

Dalam kasus-kasus yang dibenarkan secara teknis yang disediakan oleh pabrikan, ketika melakukan pengujian hidrolik selama pengoperasian kapal, diperbolehkan menggunakan cairan lain.

180. Saat mengisi peralatan dengan air, udara harus dihilangkan seluruhnya.

Tekanan pada peralatan yang diuji harus ditingkatkan secara lancar dan merata. Total waktu kenaikan tekanan (ke nilai pengujian) harus ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi. Tekanan air selama pengujian hidrolik harus dipantau dengan setidaknya dua pengukur tekanan. Kedua pengukur tekanan memilih jenis yang sama, batas pengukuran, kelas akurasi yang sama (tidak lebih rendah dari 1,5) dan harga pembagian.

Penggunaan udara bertekanan atau gas lain untuk meningkatkan tekanan pada peralatan berisi air tidak diperbolehkan.

Waktu penahanan di bawah tekanan uji untuk ketel uap dan air panas, termasuk ketel listrik, pipa uap dan air panas, serta bejana yang dikirim dalam keadaan dirakit ke lokasi pemasangan, ditetapkan oleh pabrikan dalam manual pengoperasian dan harus setidaknya 10 menit. .

Waktu penahanan di bawah tekanan uji bejana suplai blok elemen demi elemen, yang diselesaikan selama pemasangan di lokasi operasi, harus setidaknya:

a) 30 menit untuk ketebalan dinding bejana sampai dengan 50 mm;

b) 60 menit untuk ketebalan dinding bejana lebih dari 50 sampai 100 mm;

c) 120 menit untuk ketebalan dinding bejana lebih dari 100 mm.

Untuk bejana cor, non-logam dan multi-lapis, berapa pun ketebalan dindingnya, waktu pemaparan harus minimal 60 menit.

Waktu penahanan pipa proses di bawah tekanan uji selama pengujian hidraulik harus minimal 15 menit.

Jika suatu pipa proses diuji bersama dengan bejana (peralatan) yang terhubung dengannya, maka waktu tunggu diambil sesuai dengan waktu yang diperlukan untuk bejana (peralatan).

181. Setelah ditahan di bawah tekanan uji, tekanan dikurangi ke nilai yang dibenarkan oleh perhitungan kekuatan, tetapi tidak kurang dari tekanan kerja di mana inspeksi visual terhadap permukaan luar peralatan dan semua sambungan yang dapat dilepas dan permanen dilakukan.

182. Pada saat pengujian hidrolik, boiler dianggap lulus pengujian jika tidak ditemukan hal-hal berikut:

a) deformasi sisa yang terlihat;

b) retak atau tanda pecah;

c) kebocoran pada sambungan las yang dapat dilepas dan pada logam tidak mulia;

Pada sambungan boiler yang dapat dilepas, tetesan individu diperbolehkan muncul, yang tidak bertambah besar seiring waktu.

183. Pada saat pengujian hidrolik, pipa dianggap lulus pengujian jika tidak ditemukan hal-hal berikut:

a) kebocoran, keringat pada sambungan las dan pada logam tidak mulia;

b) deformasi sisa yang terlihat;

c) retak atau tanda pecah;

d) penurunan tekanan menurut pengukur tekanan.

184. Pada saat uji hidrolik, kapal dianggap lulus uji jika tidak ditemukan hal-hal sebagai berikut:

a) kebocoran, retak, sobek, berkeringat pada sambungan las dan pada logam tidak mulia;

b) kebocoran pada sambungan yang dapat dilepas;

c) sisa deformasi yang terlihat, penurunan tekanan sesuai dengan pengukur tekanan.

185. Setelah melakukan uji hidrolik, perlu dipastikan bahwa air telah dikeluarkan dari peralatan yang diuji.

Peralatan dan elemen-elemennya yang cacatnya diidentifikasi selama uji hidraulik, setelah dihilangkan, dikenai uji hidraulik berulang dengan tekanan uji.

186. Pengujian hidraulik pada pipa proses dengan tekanan tidak lebih dari 10 MPa, serta bejana, dapat diganti dengan pengujian pneumatik ( udara terkompresi, gas inert atau campuran udara dan gas inert) yang harus dipantau secara simultan dengan metode emisi akustik.

Tekanan uji selama pengujian pneumatik harus ditentukan dengan rumus:

(7)

Dimana P adalah tekanan kerja.

Jika kemungkinan terjadinya patah getas selama uji pneumatik lebih besar daripada pada kondisi pengoperasian, dan konsekuensinya menimbulkan bahaya yang signifikan, tekanan uji harus dikurangi hingga tingkat yang wajar secara teknis, tetapi tidak kurang dari tekanan pengoperasian.

Dalam kasus-kasus yang dibenarkan secara teknis yang disediakan oleh pabrikan, ketika melakukan uji pneumatik dan mengoperasikan peralatan, diperbolehkan menggunakan lingkungan kerja gas dari benda uji sebagai media pembebanan, dan tekanan uji ditentukan oleh rumus (7).

Waktu penahanan bejana (pipa proses) di bawah tekanan uji selama pengujian pneumatik harus minimal 15 menit dan ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi.

Setelah ditahan di bawah tekanan uji, tekanan dikurangi ke nilai yang dibenarkan oleh perhitungan kekuatan, tetapi tidak kurang dari tekanan kerja, di mana inspeksi visual pada permukaan luar dan pemeriksaan kekencangan sambungan las dan sambungan yang dapat dilepas dilakukan.

Koreksi cacat pada sambungan las

187. Cacat yang tidak dapat diterima yang ditemukan selama pemasangan (pra-produksi), perbaikan, rekonstruksi (modernisasi), pengujian harus dihilangkan (diperbaiki) dengan pemeriksaan selanjutnya pada area yang diperbaiki.

Teknologi untuk menghilangkan cacat ditetapkan oleh dokumentasi teknologi. Penyimpangan dari teknologi koreksi cacat yang diterima harus disetujui oleh pengembangnya.

Metode dan kualitas penghapusan cacat harus memastikan keandalan dan keamanan pengoperasian peralatan yang diperlukan.

188. Penghapusan cacat harus dilakukan secara mekanis, memastikan kelancaran transisi di area pengambilan sampel. Dimensi maksimum dan bentuk sampel yang akan dilas ditentukan oleh dokumentasi teknologi.

Diperbolehkan menggunakan metode pemotongan termal (mencongkel) untuk menghilangkan cacat internal, diikuti dengan pemrosesan mekanis pada permukaan sampel.

Kelengkapan penghilangan cacat harus diperiksa secara visual dan dengan pengujian non-destruktif (deteksi cacat atau pengetsaan partikel kapiler atau magnetik).

189. Pengambilan sampel cacat yang terdeteksi tanpa pengelasan berikutnya diperbolehkan dengan syarat minimum ketebalan yang diizinkan bagian dinding pada tempatnya kedalaman maksimum pengambilan sampel dan konfirmasi dengan perhitungan kekuatan.

190. Jika cacat ditemukan selama pemeriksaan pada area yang diperbaiki, maka koreksi berulang harus dilakukan dengan cara yang sama seperti yang pertama.

Koreksi cacat pada area yang sama pada sambungan las diperbolehkan dilakukan tidak lebih dari tiga kali.

Dalam hal pemotongan sambungan las pipa yang rusak dan selanjutnya pengelasan sisipan dalam bentuk sepotong pipa, kedua sambungan las yang baru dibuat tidak dianggap telah memperbaiki cacat tersebut.

Kontrol kualitas pekerjaan yang dilakukan. Persyaratan untuk dokumentasi akhir

191. Pengawasan mutu instalasi (produksi tambahan) harus dibuktikan dengan sertifikat mutu instalasi. Sertifikat mutu pemasangan dibuat oleh organisasi yang melakukan pemasangan, ditandatangani oleh pimpinan organisasi ini, serta oleh pimpinan organisasi pengoperasi, dan disegel.

Sertifikat kualitas instalasi harus berisi data berikut:

a) nama organisasi instalasi;

b) nama organisasi pengoperasi;

c) nama organisasi yang memproduksi peralatan dan nomor serinya;

d) informasi tentang bahan yang digunakan oleh organisasi instalasi yang tidak termasuk dalam lingkup pasokan pabrikan dan juga ditentukan dalam paspor peralatan;

e) informasi tentang pengelasan, meliputi jenis pengelasan, jenis dan merek elektroda;

f) keterangan tentang juru las, termasuk nama juru las dan nomor sertifikatnya;

g) informasi tentang perlakuan panas pada sambungan las (jenis, mode);

h) metode, ruang lingkup dan hasil pengendalian mutu sambungan las;

i) informasi tentang perlengkapan utama, flensa dan pengencang, perlengkapan;

j) kesimpulan umum tentang kepatuhan pekerjaan instalasi (produksi tambahan) dengan persyaratan FNP ini, manual pengoperasian (instruksi), dokumentasi teknologi dan kesesuaian peralatan untuk pengoperasian dengan parameter yang ditentukan dalam paspor.

Sertifikat mutu peralatan instalasi merupakan salah satu alat bukti untuk menegaskan kesesuaiannya dengan persyaratan TR CU 032/2013.

Sertifikat mutu pemasangan pada saat dipindahkan ke organisasi pengoperasi harus disertai dengan sertifikat pembuatan elemen peralatan; dokumen yang mengkonfirmasi kepatuhan elemen peralatan dengan persyaratan TR CU 032/2013; salinan dokumen (sertifikat) bahan dasar dan bahan las yang digunakan pada saat pemasangan; dokumen hasil pengendalian mutu pekerjaan yang dilakukan sesuai dengan FNP ini, dibuat sesuai dengan formulir yang disetujui oleh organisasi khusus (protokol, kesimpulan, laporan dan tindakan berdasarkan hasil pengujian non-destruktif, destruktif dan hidrolik atau pneumatik tes).

192. Pengawasan mutu perbaikan dengan menggunakan pengelasan dan perlakuan panas harus dibuktikan dengan dokumentasi akhir hasil pekerjaan yang dilakukan, antara lain: dokumen hasil pengawasan mutu pekerjaan yang dilakukan sesuai dengan FNP ini, dibuat sesuai dengan formulir disetujui oleh organisasi khusus (protokol, kesimpulan, laporan dan tindakan berdasarkan hasil pengujian non-destruktif, destruktif, dan uji hidrolik atau pneumatik); memperbaiki gambar dan formulir kerja, bila perlu memuat keterangan tentang urutan, tanggal penyelesaian pekerjaan dan operasi kritis, serta tentang pekerja yang melaksanakannya.

Gambar kerja perbaikan harus menunjukkan:

a) area rusak yang perlu diperbaiki atau diganti;

b) bahan yang digunakan untuk penggantian;

c) elemen yang cacat dan bagian elemen yang harus dikoreksi dengan cara penyuntingan, dengan tujuan metode penyuntingan;

d) jenis sambungan las dan metode pelaksanaannya;

e) jenis pengolahan lasan setelah pengelasan;

f) metode dan standar untuk memantau sambungan las (tempat yang harus dikontrol atau diperiksa);

g) penyimpangan yang diperbolehkan dari dimensi nominal.

193. Kontrol atas kepatuhan terhadap persyaratan dokumentasi teknologi untuk perbaikan dan gambar kerja perbaikan harus dilakukan oleh unit kontrol teknis dari organisasi yang melakukan pekerjaan perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan.

194. Setelah menyelesaikan perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan, organisasi yang melakukan pekerjaan ini harus memberikan informasi tentang sifat pekerjaan yang dilakukan dan informasi tentang bahan yang digunakan, disertai dengan serangkaian dokumentasi perbaikan sesuai dengan dengan paragraf 192 FNP ini, atas dasar itu orang yang berwenang Organisasi pengoperasi membuat catatan pekerjaan yang dilakukan di paspor peralatan dan log perbaikan.

195. Sebuah organisasi yang telah melakukan pemasangan (produksi tambahan), perbaikan, rekonstruksi (modernisasi) peralatan tekanan berkualitas buruk, bertanggung jawab sesuai dengan undang-undang Federasi Rusia.

Persyaratan pengaturan

196. Pekerjaan commissioning dalam hal yang ditentukan dalam manual pengoperasian (instruksi) dilakukan pada peralatan di bawah tekanan setelah pekerjaan instalasi selesai dengan diterbitkannya sertifikat kualitas instalasi dan pemeriksaan teknis awal.

197. Penyesuaian peralatan tekanan harus dilakukan sesuai dengan program yang dikembangkan sebelum pekerjaan dimulai. Program ini dikembangkan oleh organisasi yang melakukan pekerjaan terkait. Program ini harus disetujui oleh organisasi pengoperasi. Program harus mencerminkan konten dan prosedur untuk melakukan semua operasi teknologi dan kontrol, memastikan penyesuaian semua mode operasi yang ditetapkan oleh proyek.

Jika commissioning pada fasilitas tenaga listrik dilakukan pada peralatan yang berada di bawah kendali (pengawasan) operator, program commissioning harus disepakati dengan unit pengiriman regional sistem energi.

198. Selama commissioning, sistem kendali mutu harus diterapkan untuk memastikan bahwa pekerjaan dilakukan sesuai dengan FNP dan program ini.

199. Durasi pekerjaan penyesuaian ditentukan oleh program tergantung pada kompleksitas peralatan. Permulaan peralatan untuk pekerjaan commissioning dilakukan dengan cara yang ditetapkan oleh program organisasi pengoperasi bersama dan organisasi komisioning setelah memeriksa:

a) ketersediaan dan kemudahan servis perangkat instrumentasi, keselamatan dan alarm yang disyaratkan oleh persyaratan peraturan teknis, rancangan dan FNP ini;

b) ketersediaan tenaga terlatih personel layanan yang telah lulus uji pengetahuan dan bersertifikat spesialis;

c) ketersediaan instruksi produksi yang disetujui dan dokumentasi operasional yang diperlukan di tempat kerja;

d) kemudahan servis peralatan pengumpan dan memastikan kualitas air umpan yang diperlukan (untuk boiler);

e) sambungan ketel yang benar ke pipa uap umum, serta sambungan saluran pembuangan dan pembuangan pasokan;

f) sertifikat penerimaan peralatan penyediaan bahan bakar (untuk boiler);

g) penyelesaian semua pekerjaan instalasi yang menghambat commissioning.

200. Selama masa commissioning peralatan bertekanan, tanggung jawab atas keselamatan pemeliharaannya harus ditentukan oleh program commissioning.

201. Selama pekerjaan penyesuaian, hal-hal berikut dilakukan:

a) pencucian dan pembersihan peralatan dan saluran pipa dalam hal yang ditentukan oleh desain dan manual pengoperasian;

b) peralatan pengujian, termasuk peralatan cadangan, pengaturan sirkulasi media kerja, pemeriksaan pengoperasian katup penutup dan perangkat kontrol dalam mode manual;

c) pemeriksaan alat ukur, pengaturan dan pemeriksaan fungsi sistem otomasi, alarm, proteksi, interlock, kontrol, serta penyetelan katup pengaman;

d) pengembangan dan stabilisasi rezim teknologi, analisis indikator kualitatif rezim teknologi;

e) membawa proses teknologi ke mode operasi yang stabil dengan produktivitas yang memenuhi persyaratan desain.

Untuk boiler, mode pembakaran juga disesuaikan dan rezim kimia air disesuaikan.

202. Saat menyiapkan peralatan yang menggunakan bahan berbahaya atau di area yang mudah meledak, program harus menunjukkan langkah-langkah keselamatan, dan juga menyediakan pengujian awal tahapan proses teknologi dalam media inert dengan penyesuaian selanjutnya pada media kerja.

203. Setelah menyelesaikan pekerjaan penyesuaian, pengujian komprehensif terhadap peralatan di bawah tekanan, serta peralatan bantu pada beban pengenal, dilakukan sesuai dengan program pengujian komprehensif yang dikembangkan oleh organisasi yang melakukan pekerjaan terkait dan disetujui oleh organisasi pengoperasi. . Awal dan akhir pengujian komprehensif ditetapkan atas perintah bersama antara organisasi pengoperasi peralatan dan organisasi yang melaksanakan pekerjaan commissioning. Untuk boiler, pengujian komprehensif dilakukan dalam waktu 72 jam, dan untuk jaringan pipa jaringan pemanas - dalam waktu 24 jam.

Akhir dari pengujian komprehensif didokumentasikan dalam tindakan yang mendokumentasikan commissioning peralatan tekanan. Tindakan tersebut harus disertai dengan laporan teknis tentang pekerjaan pengaturan dengan tabel dan instruksi, peta kinerja, grafik dan bahan lain yang mencerminkan data yang ditetapkan dan benar-benar diterima tentang pengaturan dan penyesuaian perangkat, deskripsi dan gambar dari semua perubahan (sirkuit, desain ) yang dibuat ke tahap setup.

Organisasi pekerjaan penyesuaian.

Ketentuan Umum.

Pekerjaan pemasangan instalasi listrik adalah bagian akhir yang terspesialisasi dari kompleks pekerjaan instalasi listrik dan, sebagai suatu peraturan, harus dilakukan oleh organisasi (asosiasi, perwalian) yang melaksanakan pekerjaan utama instalasi listrik dan bertanggung jawab untuk itu. .

Tujuan pekerjaan penyesuaian adalah untuk memastikan:

parameter kelistrikan dan mode pengoperasian peralatan kelistrikan untuk kemungkinan pengujian instalasi teknologi secara menyeluruh atau unit demi unit dalam jangka waktu yang ditentukan oleh jadwal yang disetujui;

indikator teknis yang ditentukan oleh proyek (misalnya, kecepatan, produktivitas) dan keandalan operasional.

Untuk mencapai tujuan ini, serangkaian tes penerimaan harus dilakukan, yang ruang lingkupnya ditentukan oleh Ch. 1-8 PUE instruksi kementerian dan departemen saat ini, serta persyaratan teknologi produksi.

Sebagai hasil dari operasi penyesuaian dan pengujian yang dilakukan, kesimpulan harus diberikan tentang kemungkinan pengoperasian instalasi listrik.

Persiapan eksekusi.

1. Sebelum memulai pekerjaan commissioning, Anda harus
kegiatan persiapan berikut harus dilakukan:

Bagian kelistrikan dari proyek ini dipelajari, serta hubungannya dengan teknologi produksi dan dokumentasi teknis pabrik yang memasok peralatan listrik;

Telah dilakukan perhitungan verifikasi dan koordinasi pengaturan relai kendali dan proteksi;

Sebuah proyek untuk pekerjaan commissioning telah disusun;

Jadwal kerja telah disepakati;

Instruksi yang diperlukan dan literatur teknis telah dipilih, istri telah dipilih dan kuantitas yang dibutuhkan bentuk protokol;

Armada instrumen dan perangkat telah disiapkan.

2. Di lokasi kerja, manajer komisioning memastikan bahwa kegiatan persiapan berikut telah dilaksanakan:

Menentukan tempat produksi untuk menyimpan instrumen dan peralatan, untuk bekerja dengan dokumentasi desain dan pelaporan; tempat laboratorium untuk menguji dan memasang relai dan komponen kelistrikan individual (panel kontrol, blok UBSR, blok elemen logika, dll.). Tempat tersebut harus berlokasi dekat dengan fasilitas yang sedang dibangun. Luas lokasi ditentukan oleh desain pekerjaan commissioning dan ditentukan di lokasi tergantung pada kondisi setempat;

Bersama dengan manajer instalasi, ia menetapkan dimulainya pekerjaan commissioning dan, sesuai dengan jadwal commissioning umum, menyusun jadwal untuk produksi gabungan pekerjaan instalasi dan commissioning;

Organisasi instalasi dibangun dengan mempertimbangkan beban kerja personel pengatur yang konstan dan seragam.

3. Sesuai dengan volume dan tenggat waktu
Untuk menyelesaikan penyiapan, jaringan bagian, tim, dan unit di fasilitas ditentukan.

Lokasi atau tim harus dipimpin oleh insinyur berkualifikasi yang berpengalaman, insinyur senior, atau mandor komisioning; manajer unit harus seorang insinyur atau teknisi yang berkualifikasi, tergantung pada kerumitan peralatan yang dipasang.

4. Setiap bagian, tim, unit harus mendapat tugas dan batas waktu tertentu untuk menyelesaikan pekerjaan. Tugas ini harus mencakup pelaksanaan semua operasi pengaturan, hingga commissioning instalasi atau unit. Pengerjaan tugas harus dilakukan oleh satu tim atau satu unit, biasanya staf tetap. Jika terdapat sejumlah besar objek serupa di lokasi (gardu induk, saluran listrik tegangan tinggi, unit konverter, penggerak konveyor rol, dll.), disarankan untuk membuat tim (unit) khusus untuk jenis instalasi. Sementara itu, pada tahap pertama, pekerjaan dilakukan pada jenis instalasi yang sama, pada tahap akhir, penyelesaian pekerjaan penyesuaian disediakan secara penuh untuk fasilitas ini. Metode kerja ini, karena keseragamannya, secara signifikan mempercepat pengaturan objek dan menciptakan kondisi untuk meningkatkan kualitas pekerjaan pengaturan.

5. Organisasi dan perlengkapan stasiun kerja tim (unit) diperiksa, setiap tempat kerja terletak dekat dengan peralatan yang sedang disiapkan. Meja laboratorium dengan kekuatan yang cukup, dimensi yang diperlukan, dan selalu terbuat dari kayu untuk menjamin keamanan kelistrikan, harus dipasang di tempat kerja. Pekerjaan konstruksi atau pemasangan mekanis tidak boleh dilakukan di sekitar tempat kerja.

6. Jaringan catu daya sementara harus dibuat terbuka dengan kabel dengan penampang yang sesuai dengan insulasi yang diperlukan dan kekuatan mekanik yang cukup. Mereka harus diikat dengan aman dan digantung pada ketinggian yang mengecualikan kemungkinan orang menyentuhnya dan menyebabkan kerusakan selama kondisi pemasangan. Catu daya menurut sirkit sementara harus dilakukan melalui sakelar, pemutus arus atau pemutus arus tertutup dengan perlindungan dan indikasi yang jelas mengenai posisi hidup dan mati. Perangkat switching dengan kerusakan yang terlihat (misalnya, konektor steker) dipasang secara seri dengan perangkat switching tertutup. Tidak diperbolehkan menghubungkan jaringan sementara atau menghubungkannya dengan saluran udara (misalnya, lampu penerangan).

Tempat kerja harus memiliki penerangan yang cukup dan penghalang yang aman di semua tempat dimana ketegangan dapat terjadi; Saat melaksanakan pekerjaan, poster peringatan dipasang. Disarankan untuk memiliki tiga poster yang paling umum digunakan: “Berhenti - tegangan tinggi”, “Jangan nyalakan - orang sedang bekerja”, “Bekerja di sini”.

7. Tanggung jawab manajer komisioning
pekerjaan di fasilitas ditentukan dalam organisasi khusus uraian Tugas; manajer melakukan:

Kontrol umum atas kemajuan pekerjaan commissioning;

Manajemen teknis dan organisasi departemen;

Menyelesaikan semua masalah yang muncul dengan perwakilan pelanggan, organisasi desain dan instalasi listrik;

Komisioning unit individu atau instalasi listrik;

Kontrol atas pemeliharaan dokumentasi teknis operasional dan pelaksanaan dokumentasi pengiriman.

Untuk mempersiapkan dokumentasi pelaporan teknis secara tepat waktu untuk disampaikan kepada pelanggan selama pekerjaan commissioning, catatan cepat hasil pengujian dan pengukuran disimpan selama kemajuan pekerjaan dalam bentuk protokol yang sesuai.

Proyek untuk mengatur pekerjaan commissioning.

Proyek Penyelenggaraan Pekerjaan Penyesuaian atau Proyek Pekerjaan Penyesuaian (PPNP) adalah dokumen yang menjelaskan tentang persiapan teknis dan penyelenggaraan pekerjaan penyesuaian pada suatu fasilitas.

Proyek ini harus mencakup bagian-bagian berikut:

volume pekerjaan penyesuaian yang akan datang dalam hal moneter dan fisik (sehubungan dengan perkiraan);

jumlah dan kualifikasi personel yang ditugaskan untuk menyelesaikan pekerjaan tepat waktu, dengan mempertimbangkan output rata-rata;

distribusi pelaku di fasilitas dari waktu ke waktu dan antar bagian, simpul, dll.;

hasil analisis dokumentasi desain, program (tugas) untuk menyiapkan peralatan listrik yang paling kompleks;

jadwal kerja, termasuk jadwal gabungan pekerjaan commissioning dan instalasi;

daftar dokumentasi teknis dan pengiriman sehubungan dengan item perkiraan (peta teknologi, PUE, instruksi dan formulir protokol);

daftar instrumen, perlengkapan, bahan dan perlengkapan keselamatan yang diperlukan untuk pekerjaan commissioning;

untuk kasus-kasus khusus, instruksi keselamatan khusus dengan daftar peralatan pelindung;

daftar komentar tentang desain, pemasangan dan cacat peralatan listrik (diisi selama proses commissioning);

proposal untuk organisasi dan pelatihan teknis personel yang ditugaskan (pemilihan instruksi, peta teknologi, referensi dan literatur teknis, pelaksanaan pelatihan teknis dan pengarahan).

Proyek commissioning harus mencakup sebagai item terpisah volume pekerjaan commissioning yang dimaksudkan untuk dilakukan sebelum pemasangan peralatan listrik di lokasi, misalnya, penyesuaian awal kabin derek di atas kepala di MEZ atau pemeriksaan unit UBSR, unit konverter statis, dll dengan cara yang ditentukan secara khusus, tempat yang ditentukan terletak di dekat fasilitas.

Tahapan pekerjaan commissioning.
Commissioning peralatan adalah tahap terpenting dari proses instalasi, yang merupakan proses pemeriksaan, penyesuaian dan pengujian peralatan listrik, yang akan memastikan kepatuhan terhadap semua mode dan parameter yang ditentukan dalam desain kelistrikan. Penyesuaian peralatan listrik akan membantu memastikan kerja yang efektif peralatan, menghilangkan pelanggaran dan kekurangan dalam pengoperasian peralatan dan jaringan, serta menjamin keselamatan instalasi listrik.
Biasanya, pemasangan dan commissioning peralatan dilakukan dalam 4 tahap atau tahapan.

Tahap pertama bersifat persiapan dan pada tahap inilah organisasi komisioning yang serius, setelah meminta dokumentasi desain dan operasional dari pelanggan, menyiapkan rencana kerja dan merinci program kerja, sesuai dengan commissioning peralatan listrik yang akan dilakukan. Pada tahap yang sama, perlu untuk mempertimbangkan tindakan pencegahan keselamatan selama commissioning.
Selain itu, kontraktor harus memberi tahu pelanggan tentang semua komentar mengenai proyek tersebut, serta menyiapkan semua peralatan dan perangkat yang diperlukan yang akan digunakan untuk melakukan penyesuaian dan pengujian peralatan listrik.
Pelanggan, pada gilirannya, berkewajiban untuk memberikan kepada spesialis semua dokumen yang diperlukan (dokumentasi desain dan peralatan), peralatan yang sedang diuji dan tegangan suplai ke tempat pekerjaan commissioning dan instalasi, menyetujui tenggat waktu dan memfasilitasi pekerjaan mereka. dalam setiap cara yang mungkin.

Yang kedua, yang tidak kalah pentingnya, pekerjaan commissioning sebenarnya dilakukan sesuai dengan semua persyaratan keselamatan listrik: commissioning instalasi dan jaringan dilakukan dengan pasokan tegangan listrik. Pada tahap ini, pelanggan harus setuju dengan organisasi yang bertanggung jawab atas perbaikan dan penyesuaian peralatan listrik, semua pertanyaan dan komentar mengenai pemasangan dan pemecahan masalah.
Pada akhir tahap kedua, commissioning dan instalasi harus diselesaikan dengan menyusun laporan pengujian peralatan dan jaringan dan menyesuaikan diagram objek tegangan listrik yang diperiksa selama pekerjaan.

Pada tahap ketiga Semua pengujian individual peralatan listrik dilakukan, dan kemudian pengujian semua peralatan teknologi dilakukan, dan hanya setelah itu peralatan tersebut dianggap diterima sepenuhnya untuk dioperasikan. Sertifikat kesiapan teknis peralatan menunjukkan bahwa pekerjaan commissioning telah dilakukan pada peralatan listrik dan kesiapannya untuk pengujian komprehensif berkualitas tinggi.

Tahap keempat bersifat final dan menentukan biaya akhir pekerjaan commissioning. Di sini, pengujian komprehensif terhadap semua peralatan listrik dilakukan dan, jika pengujian berhasil diselesaikan, tanda tangan ditandatangani. dokumen penting- tindakan penerimaan pekerjaan commissioning dan instalasi.
Harga untuk commissioning peralatan listrik bervariasi tergantung pada kompetensi spesialis yang melakukan pengujian.

Hubungan dengan pelanggan dan organisasi konstruksi dan instalasi terkait.

1. Segera menyelesaikan masalah organisasi dengan pelanggan yang timbul pada organisasi komisioning, selambat-lambatnya 1 bulan. Sebelum dimulainya pekerjaan penyesuaian, pelanggan mengalokasikan sekelompok perwakilan atau satu perwakilan yang bertanggung jawab (tergantung pada volume pekerjaan penyesuaian) yang mengawasi semua pekerjaan penyesuaian (selanjutnya kelompok tersebut disebut sebagai pelanggan).

2. Berdasarkan praktek penyelenggaraan pekerjaan commissioning dan formalisasi hubungan kontrak, pelanggan berkewajiban:

dalam jangka waktu yang disepakati tergantung pada volume pekerjaan yang direncanakan, tetapi paling lambat 3 bulan sebelumnya. sebelum dimulainya pekerjaan commissioning, serahkan kepada organisasi komisioning semua dokumentasi desain yang diperlukan dalam dua salinan;

mengalokasikan tempat kepada organisasi komisioning untuk menampung personelnya dan menyimpan alat ukur. Tempat tersebut disediakan atas biaya pelanggan dan harus terpisah, berpemanas, dilengkapi dengan keamanan, dilengkapi dengan peralatan dan telepon lokal;

menyediakan tempat tinggal dengan pemanas, penerangan dan tempat tidur (di hotel, rumah pengunjung) kepada personel yang diperbantukan dari organisasi yang ditugaskan, dengan pembayaran langsung oleh pekerja yang diperbantukan atau organisasi yang ditugaskan dengan tarif utilitas yang ada, tetapi tidak lebih dari jumlah yang dibayarkan kepada orang yang diperbantukan sebagai penggantian biaya sewa tempat tinggal sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku; memastikan keamanan peralatan dan instalasi yang akan disesuaikan dan suatu rezim yang mengecualikan akses kepada mereka oleh orang yang tidak berwenang; "menyetujui jadwal kerja yang disajikan oleh organisasi komisioning;

Untuk memastikan pelaksanaan pekerjaan penyesuaian, pelanggan bersama dengan organisasi instalasi listrik harus menyediakan pasokan listrik sementara ke area penyesuaian. Pasokan dan pelepasan tegangan harus dilakukan oleh personel pengoperasian atas permintaan kepala pekerjaan commissioning atau orang yang ditunjuk olehnya, dengan catatan dalam log operator yang bertugas.

3. Untuk menguasai peralatan listrik baru, sirkuit kontrol, proteksi dan otomasi secara tepat waktu, pelanggan mengalokasikan pekerja yang diperlukan dari personel pengoperasian untuk memperkenalkan pekerja yang diperlukan, dengan persetujuan organisasi komisioning, ke dalam tim komisioning.

Personil instalasi menghilangkan semua cacat dan kekurangan yang diidentifikasi selama proses commissioning dan dicatat dalam “Buku Catatan Pendaftaran Cacat Desain, Instalasi dan Peralatan” (Formulir 2). Penghapusan cacat instalasi kecil dilakukan oleh personel instalasi di bawah pengawasan adjuster tanpa registrasi di “Buku Catatan pekerjaan penyesuaian dan instalasi”. Dalam kasus lain, untuk menghilangkan kekurangan atau memperbaiki cacat pemasangan, pemasangan dipindahkan ke organisasi pemasangan dalam keadaan terputus dengan pendaftaran di “Buku Catatan pekerjaan penyesuaian dan pemasangan”;

Sebelum memberikan tegangan ke instalasi listrik, perwakilan organisasi instalasi dan komisioning melakukan inspeksi dan menentukan kemungkinan penyediaan tegangan, dan kemudian berpartisipasi dalam uji coba.

Hubungan antara organisasi komisioning dan kontraktor umum dilakukan melalui organisasi instalasi listrik. Perwakilan dari organisasi komisioning mengambil bagian dalam rapat operasional dan komisi yang mempertimbangkan masalah penghapusan kekurangan, prosedur dan waktu pengujian, dll.

Persiapan untuk commissioning instalasi listrik sederhana, yang tidak memerlukan pengukuran rumit, mode pengaturan atau penyesuaian pengaturan, harus dilakukan oleh personel instalasi.

Pekerjaan tersebut meliputi:

dalam jaringan catu daya dengan tegangan hingga 1000 V - memeriksa pentahapan, mengukur resistansi isolasi kabel dan konduktor listrik di bangunan perumahan, komunal dan budaya serta kabin fasilitas industri -

mengukur isolasi, menentukan arah putaran dan memulai pengujian motor listrik sangkar tupai asinkron (dengan kontrol lokal tanpa perangkat pemblokiran dan otomatisasi) yang terletak di fasilitas perumahan, komunal dan budaya, serta di fasilitas industri, jika mesin ini tidak termasuk dalam kompleks peralatan yang ditugaskan oleh personel yang ditugaskan;

4. Selama pekerjaan commissioning, pelanggan:

berkoordinasi dengan organisasi desain atau pengawasan desainnya, serta dengan pabrik yang memproduksi peralatan listrik, masalah-masalah yang berkaitan dengan perubahan dalam proyek, kebutuhan yang terungkap selama proses commissioning;

memastikan, jika perlu, bahwa organisasi desain melakukan pengawasan desainer;

menyediakan penggantian peralatan listrik yang ditolak dan penyelesaian peralatan listrik yang hilang;

berkoordinasi dengan sistem tenaga listrik mengenai pemasangan relai proteksi dan tata cara pemberian tegangan ke benda;

menerima dan mengevaluasi kualitas pekerjaan yang dilakukan oleh organisasi komisioning, baik lokal maupun yang diselesaikan sepenuhnya untuk instalasi tertentu;

memantau penyelesaian tepat waktu pekerjaan instalasi yang dilakukan sehubungan dengan perubahan desain, penghapusan cacat peralatan dan komentar dari panitia penerimaan;

menyelenggarakan persiapan dan pelaksanaan uji coba operasi, penerimaan dan pengujian negara;

menyusun program dan menyetujui metode pengujian peralatan teknologi untuk periode operasi uji coba.

5. Setelah menyelesaikan pekerjaan penyesuaian dan menerima protokol pengujian dan penyesuaian, pelanggan mengatur penerimaan peralatan ke dalam operasi, yang untuk itu, bersama dengan organisasi kelistrikan, instalasi mekanis, dan commissioning, ia mengatur pengujian komprehensif terhadap peralatan yang dikirimkan dan operasi uji cobanya. untuk waktu tertentu (dalam 24 —72 jam, kecuali ada instruksi khusus dalam proyek atau dokumen peraturan).

Pengiriman - penerimaan instalasi listrik diformalkan oleh organisasi komisioning dan pelanggan melalui tindakan bersama.

6. Pada saat tegangan disuplai ke fasilitas commissioning sesuai dengan skema permanen, mode operasi diperkenalkan, sementara pelanggan harus memastikan bahwa personelnya bertugas untuk melayani switchgear, gardu induk, dan peralatan listrik yang terkait dengan instalasi proses yang diberi energi.

Dengan diperkenalkannya rezim operasi, memastikan kondisi keselamatan umum, mengeluarkan perintah kerja dan izin untuk pekerjaan commissioning atau pemasangan di instalasi yang ada, serta pengawasan selama pelaksanaannya dilakukan oleh personel pengoperasian pelanggan.

7. Hubungan dengan organisasi instalasi listrik (chief engineer, site manager, work manager) ditentukan dengan ketentuan sebagai berikut:

Sebelum dimulainya commissioning, pengawas pekerjaan commissioning bersama-sama dengan supervisor pekerjaan instalasi menentukan tingkat kesiapan fasilitas, menetapkan tanggal mulai commissioning sesuai dengan jadwal yang disepakati untuk produksi gabungan instalasi. dan pekerjaan commissioning, menguraikan langkah-langkah untuk menjamin keselamatan manajemen produksi dari pekerjaan gabungan;

izin untuk melakukan pekerjaan penyesuaian diberikan oleh pimpinan pekerjaan instalasi listrik dan pengelola pekerjaan penyesuaian (pada suatu unit, lokasi, fasilitas) dengan mencatat dalam “Buku Catatan pekerjaan penyesuaian dan pemasangan” (form 1). Dalam hal ini harus ditentukan secara tepat zona kerja pekerjaan commissioning (tempat peralatan listrik berada dan tempat rangkaian uji akan dipasang); Saat mensuplai tegangan ke sirkuit uji, persyaratan peraturan keselamatan harus dipatuhi (plakat dipasang, pagar dipasang, dll.). “Jurnal pekerjaan commissioning dan instalasi” disimpan oleh kepala pekerjaan commissioning. Jadwal pekerjaan gabungan harus menjadi perhatian semua personel instalasi dan commissioning yang terlibat dalam pekerjaan;

Personil instalasi menghilangkan semua cacat dan kekurangan yang diidentifikasi selama proses commissioning dan dicatat dalam “Buku Catatan Pendaftaran Cacat Desain, Instalasi dan Peralatan” (Formulir 2). Penghapusan cacat instalasi kecil dilakukan oleh personel instalasi di bawah pengawasan adjuster tanpa registrasi di “Buku Catatan pekerjaan penyesuaian dan instalasi”. Dalam kasus lain, untuk menghilangkan kekurangan atau memperbaiki cacat pemasangan, pemasangan dipindahkan ke organisasi pemasangan dalam keadaan terputus dengan pendaftaran di “Buku Catatan pekerjaan penyesuaian dan pemasangan”;

Sebelum menerapkan tegangan ke instalasi listrik, perwakilan dari organisasi instalasi dan komisioning memeriksa dan menentukan kemungkinan pasokan tegangan, dan kemudian berpartisipasi dalam uji coba.

Proses teknologi fasilitas industri modern memerlukan pengendalian jumlah besar parameter. Dalam hal ini, selama desain dan pengoperasian instalasi industri kepentingan yang luar biasa diberikan pada masalah memastikan kontrol yang andal atas kemajuan proses teknologi. Keandalan dan keandalan pengendalian proses sangat ditentukan oleh kualitas penyesuaian alat ukur, sistem dan perangkat alarm proses, perlindungan dan pemblokiran.

Penyesuaian alat ukur dan sistem kendali proses melibatkan serangkaian pekerjaan pada verifikasi dan penyesuaiannya, memastikan penerimaan informasi yang dapat dipercaya tentang nilai besaran yang dikendalikan dan kemajuan TO atau proses teknologi lainnya.

Rangkaian pekerjaan untuk objek yang sedang dibangun ini dilakukan di tiga tahap :

• Pada tahap pertama pekerjaan persiapan, studi dan analisis solusi desain dasar dan pemeriksaan pra-pemasangan alat ukur dilakukan. Pada tahap ini pelanggan menyediakan ruang produksi untuk mengatur laboratorium di lokasi dan dokumentasi desain untuk otomatisasi dengan instruksi dan peta teknologi yang relevan.
• Pada tahap kedua pekerjaan dilakukan untuk memverifikasi kebenaran pemasangan alat ukur dan sistem kontrol proses, penyesuaian otonom dan persiapan sistem untuk dimasukkan dalam pekerjaan untuk memastikan pengujian individual peralatan proses. Untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk mengoperasikan suatu fasilitas, commissioning otonom dapat dilakukan bersamaan dengan pekerjaan instalasi sesuai dengan jadwal gabungan instalasi dan commissioning. Aktivasi perangkat dan sistem individu dilakukan dalam proses pengujian individu dan pengujian komprehensif unit dan peralatan teknologi dalam media inert dan penggantian bertahap dengan produk yang berfungsi.
• Pada tahap ketiga pekerjaan sedang dilakukan untuk menyesuaikan sistem kontrol proses secara komprehensif dan membawa parameternya ke nilai yang digunakan selama operasi normal.

Pengoperasian sistem otomasi yang sudah ada dilakukan secara individual dan komprehensif - di seluruh instalasi, bengkel, dan fasilitas produksi.

Memeriksa dan menyiapkan peralatan pengukuran dan otomasi.

Verifikasi alat ukur - serangkaian operasi yang dilakukan untuk menetapkan kepatuhan karakteristik metrologi alat ukur dengan standar negara atau spesifikasi pabrikan.

Memeriksa dan menyesuaikan peralatan pengukuran dan otomasi termasuk jenis berikut bekerja:

• pemeriksaan teknis (pemeriksaan luar, pembersihan debu dan sisa-sisa produk teknologi, pemeriksaan, pembersihan dan pengencangan terminal, pemeriksaan kinematika dan pelumasannya, pemeriksaan kekencangan sambungan saluran pipa dan kemudahan servis perangkat transmisi data jarak jauh, keselamatan dari garis impuls);
• pengujian pengoperasian, pemeriksaan pada titik kontrol (pengaturan ke "nol"), mengidentifikasi dan menghilangkan cacat kecil yang timbul selama pengoperasian;
• mengganti diagram, membersihkan perekam dan mengisi ulang dengan tinta, melumasi mekanisme pergerakan, mengisi atau mengganti cairan khusus, menghilangkan kebocorannya;
• memeriksa pengoperasian peralatan otomasi jika ditemukan ketidaksesuaian selama mode proses dan pembacaan alat ukur;
• mencuci ruang pengukur, mengisi pengukur tekanan diferensial dengan merkuri, mengoreksi segel dan pengencang, memeriksa perangkat tekanan dan aliran tertentu, mengeringkan elemen peralatan pengukuran dan otomasi serta membersihkan kontak;
• penghapusan peralatan pengukuran dan otomasi untuk perbaikan dan penyerahannya tepat waktu untuk inspeksi;
• memeriksa sumber tenaga listrik, menunjukkan dan mencatat satuan alat ukur untuk menganalisis komposisi dan sifat zat dan bahan;
• membersihkan, melumasi dan memeriksa relai, sensor, aktuator, pengatur semua sistem dan keperluan, memeriksa kekencangan dan kekencangan pulsa dan saluran penghubung, mengganti elemen dan rakitan individu yang rusak, mengujinya dalam pengoperasian;
• memeriksa ketersediaan daya (listrik, pneumatik, dll.), parameter kualitasnya di sirkuit kontrol, alarm, pemblokiran dan perlindungan, pengujian alarm suara dan cahaya;
• memeriksa pengoperasian sirkuit dan kebenaran pengaturan operasinya dan pemeriksaan lain yang terkait dengan fitur sirkuit tertentu;
• inspeksi panel otomasi, perangkat yang saling terkait, alarm dan peralatan perlindungan.