Ev · Alet · Ürün parçalarının takılması. Bitirme ürünleri. Parçaları raybalayarak takmak İnşaat Makineleri ve Ekipmanları El Kitabı

Ürün parçalarının takılması. Bitirme ürünleri. Parçaları raybalayarak takmak İnşaat Makineleri ve Ekipmanları El Kitabı

Montajı yapılan pullar ön kontrolden geçtikten sonra pres ekipmanlarında testlere tabi tutulur ve gerekiyorsa ince ayar için transfer edilir.

Pulların kesilmesi. Başlangıçta kesme alanındaki boşluklar ayarlanır, ardından presleme ekipmanı üzerinde test damgalaması gerçekleştirilir ve zımba ile matris arasındaki boşluklar kesimin tüm çevresi boyunca hizalanır.

Bölümlerin eşit yüksekliklerde yerleştirildiği ve çalışma yüzeyinin küresel bir şekle sahip olduğu delme veya düzeltme kalıplarının ince ayarı, üst kelepçenin sıkıştırma ve sabitleme düzlemlerinin çalışmalarının iş ile tutarsızlığı nedeniyle zor olabilir. matrisin. Bu yüzeylerin çizim yoluyla elde edilen iş parçasının hacimsel şekline göre ayarlanmasıyla taşlanmasıyla kusur giderilir.

Kesilen bölümlerden birinde içbükeylik, kesme veya düzeltme sırasında parçanın matrisin sabitleme yüzeyine zayıf oturması nedeniyle oluşur. Kusur, kalıp ve ejektör bölümlerinin çalışma kenarlarının boyalı alanları boyunca taşlama çarkı veya başlığı olan manuel bir pnömatik makine takılarak giderilir.

Parça kalıptan dışarı itilmiyorsa, pnömatik kaldırıcının veya yayların (tasarıma bağlı olarak) durumunu kontrol edin. Keskin şokları ve titreşimleri ortadan kaldırmak için matris üzerinde eğimler yapılır.

Kamalı düzeltme kalıplarının bölümlerinin kesici kenarlarındaki kesik, kaydırıcıdaki fazla tahmin edilen boşlukların azaltılmasıyla ortadan kaldırılır. Paletli aracın çalışması kamanın hareketi ile koordine edilir. Kesme aralığının artmasıyla iş parçası kalıptan çıkarılmaz. Bu durumda, matrisin kesici kenarları, spesifikasyonlara uygun olarak en uygun kesme aralığını elde etmek için EN60M elektrotlu ark kaynağıyla biriktirilir ve taşlanır.

Pulları delmek. Bitirirken sabitleme cihazlarını ve bunların tutucuya sabitlenmesini kontrol edin.

Dokunulduğunda keskin kenar matris için zımba (matrisin yanlış takılması nedeniyle), bir başkasıyla değiştirilir ve zımbaya yeniden takılır. Zımbada kesik veya eğrilik varsa (kalitesiz işlemden dolayı) yenisi ile değiştirilir.

Delinmiş deliğin etrafındaki damgalanmış parçanın yüzeyindeki bir çentik, parçanın matrise gevşek bir şekilde oturmasından kaynaklanır. Damgalı malzemenin matrise kelepçelenmesi ayarlanarak kusur ortadan kaldırılır.

Kalıbın testi sırasında meydana gelen (önemli delme kuvvetleri nedeniyle) preste meydana gelen keskin şoklar ve titreşimler, zımba üzerinde eğimler yapılarak ortadan kaldırılır (böylece kesme kuvvetleri azalır). Delinecek parça mandalın içinde değilse parçaya uyacak şekilde ayarlanır. Ayrıca, atığın çıkarıldığı kalıptaki deliğin, kalıp plakasındaki arıza penceresiyle çakıştığının da kontrol edilmesi gerekir.

Damgaların bükülmesi. Tek taraflı bükmede öncelikle zımba ile matris arasındaki boşluğu kontrol edin. Boşlukta sapma varsa taşlama taşı ve bez bazlı zımpara ile düzeltilir. Bitirirken Özel dikkatçizime göre gerekli bükülme açısının oluşumunu çizin.

Damgalamadan sonra parçanın metalinde kalan deformasyonun varlığının dikkate alınması gerekir. İş parçasına basılarak belirli bir bükülme açısının elde edilmesi mümkün değilse matris ayrıca ayarlanır.

Çok taraflı bükmede genellikle 90°'nin üzerinde bir açı oluşturulur. İş parçasının presleme kuvvetini artırarak bu kusuru ortadan kaldırın.

Damgalamadan sonra ürünün kavisli kısmı sıklıkla bükülür, ek bir sabitleyici yerleştirilerek kusur giderilir.

Bükme sırasında ürün üzerindeki deliklerin yer değiştirmesi, boşluğun taşlama çubuğu ile bitirilmesi veya bükme yarıçapının arttırılmasıyla ortadan kaldırılır.

Çoğu zaman damgalamadan sonra ürünün yüzeyinde dalgalar oluşur. Oluşmalarının nedeni zımba ile matris arasındaki boşluğun artmasıdır. Çizimde belirtilene göre boşluktaki hafif bir artış, zımba ve kalıp matrisinin çalışma yüzeylerinin krom kaplanmasıyla ortadan kaldırılır. Matrisin destekleyici kısmının altına uygun kalınlıkta bir conta takılarak, önemli ölçüde artan boşluk belirtilen değere azaltılır.

Bitirme işinin sonunda matrisin yüzeyi krom kaplanır.

Çıkarılabilir pullar.Çekme kalıplarının ilk ince ayarı, manüel pnömatik taşlama makineleri, bir taşlama çarkı ve bir çubuk kullanılarak matrisin zımba ve kelepçe boyunca damgalanmış metalin kalınlığına eşit bir boşluğa ayarlanmasıdır. Çubuk tek yönde hareket ettirilir, böylece düzensizlikler ortadan kaldırılır ve pürüzsüz bir yüzey elde edilir. çalışma yüzeyi damga ayrıntıları. Gergi çubuklarının sabitlenmesindeki kusurlar, içlerine ilave delikler açılarak ve 6 mm çapında saplamalara bastırılarak veya takılı saplamaların perçinlenmesiyle ortadan kaldırılır.

Damganın çalışma yüzeylerinin perdahlanması sırasında oluşan düzensizlikler veya kabuklar, yüzey düzeltme işlemiyle ortadan kaldırılır, ardından taşlama çarkı veya kafasına sahip manuel pnömatik taşlama makinesiyle taşlama yapılır.

Kusurlar kontrol edilip giderildikten sonra son ince ayar gerçekleştirilir. Birleştirilmiş damga baskı makinesine takılır. Kelepçenin son olarak takılan çalışma yüzeyine göre, hacimsel şablona göre matrisin kelepçeleme yüzeyi ve daralma oyukları ayarlanır.

Ayarlama aşağıdaki şekilde gerçekleştirilir. Kelepçenin yüzeyine boya uygulanır (makine yağı ile karıştırılmış Prusya mavisi). Aralıklı (basmalı düğme) anahtarlamayla, baskı kaydırıcısı (damganın kapalı yüksekliğine göre ayarlanmış), sıkıştırma yüzeyi matrisin sıkıştırma yüzeyine temas edene kadar alçaltılır. Matrisin baskı yüzeyindeki mürekkep izleri taşlama yoluyla giderilir. Ayarlama, mürekkep baskıları matrisin basınç yüzeyinin %75-80'ini kaplayan sık noktalara dönüşene kadar gerçekleştirilir.

Kelepçenin sıkıştırma yüzeyi ile matris arasındaki boşluk, damgalanmış metalin kalınlığına göre ayarlanır. Son işlem sonunda matris ve kelepçenin kenetleme yüzeyleri 9-10. pürüzlülük sınıfına kadar parlatılır. Benzer şekilde, matrisin çalışma yüzeyi de zımbanın çalışma yüzeyi boyunca ayarlanır.

İyileştirmenin sonunda netleştirin boyutlar boşlukları çizmek. Küresel yüzeyin flanşa veya kavisli kısma geçişinin düzgünlüğünün kontrol edildiği bir test parçası damgalanır.

Damgalı parçanın genel boyutları çizime uymuyorsa, ürünün boyutları çizimin boyutlarına uygun olarak elde edilene kadar damga ek iyileştirmeye tabi tutulur.

Kavisli bölümlerin köşelerinde damgalı kısımda çatlaklar oluşursa üst sıkma kuvveti azaltılarak giderilir. Bu kusurun nedeni, daralma nervürlerinin fazla tahmin edilen kuvveti ise, o zaman matris veya daralma nervürü üzerindeki sıkıştırma oluklarının yarıçapları artar.

Çizilen parçanın köşelerinde çatlakların oluşması, kalıbın ve zımbanın küçük yarıçapları sayesinde kolaylaştırılır. Öğütme çubuğu yardımıyla istenilen boyuta getirilir.

Eğer Alınan önlemlerçatlak görünümünü ortadan kaldırmaz, çekme sırasında metalin serbest akışını sağlayan egzoz kalıbına (atık bölgesinde) kalıplı zımbalar monte edilir.

Kalıplama pulları. Kalıplama kalıbının ilk bitirme işlemi, egzoz kalıbının bitirme işlemine benzer şekilde gerçekleştirilir. Pres ekipmanındaki ince ayar, zımba ile matris arasındaki boşlukların ayarlanması, bükülme ve daralma yarıçaplarının belirlenmesi ve damgalı parçanın sabitlenmesiyle başlar.

Zımbanın ve matrisin çalışma yüzeyleri, taşlama taşı ve kumaş bazlı zımpara kağıdı kullanılarak manuel olarak bitirilir. Önceki işlemlerde delinmiş deliklerin oluşumu sırasındaki yer değiştirme, zımba ile matris arasındaki boşluğun değiştirilmesi veya mandalın hareket ettirilmesiyle ortadan kaldırılır.

Kötü kalıplama - parçaların yüzeyinde dalgalılığın oluşması - yaylı kelepçenin yanlış çalışmasının sonucudur. Yetersiz kuvvete sahip yaylar yenileriyle değiştirilir.

Test damgalamanın bir sonucu olarak, zımba veya çekme ve şekillendirme kalıplarının matrisi çentik geliştirebilir. Damganın çalışması sırasında bunu önlemek için çalışan parçalar cilalanır ve krom kaplanır. Krom tabakasının kalınlığı 0,02-0,03 mm olmalıdır. Daha büyük bir kalınlıkta kromun ufalanması mümkündür.

Damganın krom kaplamalı çalışma yüzeylerindeki sürtünme katsayısı, sertleştirilmiş çelikten yapılmış krom kaplamasız çalışma yüzeylerinin sürtünme katsayısından 2-3 kat daha azdır.

Montaj, bir parçanın diğerine boşluklar, salınımlar ve çarpıklıklar olmadan karşılıklı olarak ayarlanmasıdır.

Takılan parçalardan birinin açıklığına kol oyuğu, kol oyuğunda yer alan diğer bağlantı parçasına ise ek parça adı verilir.

Parçaları eğeleyerek takmak zor bir iştir, sabır ve azim gerektirir.

Özel iğne eğeleri ile donatılmıştır. Takılan parçalar birbirine serbestçe oturmalıdır. Bu tür gereksinimler birçok makine parçası için geçerlidir. Kesilecek parçaların keskin kenarları ve köşeleri takılması en zor olanlardır.

donuklaştırıcı keskin köşeler, (düzleştirme) pah kırma ile karıştırılamaz. Parçanın kenarında pah kırarken, çizime göre belirli boyutlarda düz bir yüzey yapılırken, köreltme keskin kenarların yumuşatılması ve çapakların alınmasıyla sınırlıdır.

Takılan yüzeyler ışık altında ve özel plakalar (problar) yardımıyla kontrol edilir. Birleştirilecek parçalar ışıkta görünmüyorsa boya boyunca kesilir.

Bir yüzeyi ince bir boya tabakasıyla kapladıktan sonra üzerine eşleşen parçanın başka bir yüzeyi uygulanır. İzler (boya lekeleri), bir parçanın diğerinin üzerinde hareket etmesini engelleyenlerin bu yerler olduğunu göstermektedir.

Bir törpü ile lekeler giderilir ve ayarlanan yüzey tamamen boyanana kadar bu işlem tekrarlanır. Genellikle özelleştirilmiş yüzeylerde ve boyasız olarak izler ayırt edilir (formda) parlak noktalar) bir yüzeyin diğerine sürtünmesinden.

Sorular

  1. Bağlantı parçaları nedir?
  2. Kol deliği denilen şey nedir?
  3. İnsert nedir?
  4. Detaylar ne için?
  5. Montaj için gereksinimler nelerdir?
  6. Stoklanan parçalar nasıl kontrol ediliyor?

Çoğunlukla şablonların ve karşı şablonların imalatında kullanılırlar. Şablon, profili "ışık boşluğuna" göre kontrol eden bir araçtır. Desenler bir karşı desene göre kontrol edilir.

Aşağıda, aşağıdaki şekilde gösterilen şablonun (kol oyuğu) imalatı açıklanmaktadır.

bir çizim; 6, c ve d — işlem sırası.

3 mm kalınlığında çelik sacdan 82 mm uzunluğunda ve 45 mm yüksekliğinde (82X45 mm) dikdörtgen bir kütük kesilir. Geniş bir yüzeyi temizleyip harçla kaplayın göztaşı. Dar bir yüzey kesilir, işaretleme tabanı görevi görür.

Daha sonra şablonu işaretleyin. Deldikten (veya demir testeresi ile kestikten) sonra, şablon kol oyukları belirli bir sırayla konturlarla törpülenir. 3. taraf, 1. tarafa ve 2. ve 4. taraflara tam olarak paralel olarak dosyalanır ve bunları bir cetvel ve kare ile kontrol edilir. Şablonun kol deliği yarım daire biçimli veya yuvarlak bir dosya ile işlenir.

Ders # _____________________

Ders . Ürün parçalarının takılması. Bitirme ürünleri.

Hedef: öğrencilerde ahşap ürünlerin montaj ve bitirme süreci kavramını oluşturmak, politeknik düşünceyi geliştirmek; çalışma kültürünü geliştirmek.

Anahtar kavramlar: Montaj, toleranslar, lekeler, mordanlar, astarlar, yağlı vernikler, mastikler, zımparalama ve cilalama.

Nesneler pratik aktiviteleröğrenciler: Öğrencilerin proje faaliyetinin ürününün ayrıntıları,

Teçhizat: marangoz tezgahı, kontrplak ve sunta boşlukları, aletlerin kesici kısımlarını gösteren posterler, marangozluk testereleri.

Beklenen Öğrenme Çıktıları

1. Parçaların montaj sürecini karakterize etme yeteneği.

2.Ürün bitirme aşamalarını ve kurallarını belirleyebilme becerisi.

3. Mum, mastiklerle emprenye yapabilme. Leke, kurutma yağı, vernik, boya ile kaplama.

4. Ürünlerin nihai işlenmesinde işgücü koruma kurallarına uyma yeteneği.

Ders planı.

I. Organizasyon aşaması

II. Öğrencilerin eğitim faaliyetlerinin motivasyonu. Öğrencilerin temel bilgilerinin güncellenmesi

III. Konunun duyurulması ve beklenen öğrenme çıktıları

IV.

1. Temel prensip teknolojik süreç montaj parçaları ve yapıştırılması.

2. Üretilen ürünlerin bitirilmesi sırasında öğrencilerin teknolojiyle tanışması.

3. Pratik çalışmanın uygulanmasına ilişkin brifing.

v. Pratik iş

«Bitir|dekorasyon| ürünler"

VI. Özetlemek, iş sonuçlarını değerlendirmek

VII. Ev ödevi

    Ne tür yapıştırıcılar biliyorsun?

    Ahşap tutkalı nasıl yapılır?

    Yapıştırıcının çalışma sıcaklığı nedir?

YENİ EĞİTİM MATERYALLERİNİ ÖĞRENMEK

Ürünlerin yapıştırılması ve kurutulması

Yapışma mukavemeti, yapıştırılacak yüzeylerin işlemine, ahşabın nem ve sıcaklığına, oda sıcaklığına, presleme mukavemeti ve süresine, hazırlanan yapıştırıcının kalitesine ve diğer faktörlere bağlıdır.

Pürüzsüz bir derz üzerine yapıştırırken veya kaplama yaparken, yapıştırılmış yerleri cynubel ile işleyerek pürüzlendirmek en iyisidir, bu da yapıştırma mukavemetini arttırır.

Operasyon sırasında kemik tutkalının sıcaklığı 65-70° olmalıdır.

Tutkalı yaymak için ıhlamur veya meşe kabuğundan yapılmış bir tıraş fırçası kullanın. Bıçakla bir parça ağaç kabuğuna spatula şekli verilir, sert kabuk kesilir, geniş ucu içine indirilir. sıcak su meşe iyice ıslanıncaya kadar soğudukça değiştirin. Islatılmış meşe çekiçle 5-10 mm uzunluğa kadar kırılır, büyük lifler çıkarılır, yıkanır ve kurutulur.

Yapıştırıcıyı uygulamadan önce kirli yüzey temiz benzin veya asetonla yağdan arındırılır.

Tutkal, ahşap dokusunun hafif yarı saydam olması için ince bir tabaka halinde uygulanır.

Levhaları veya çubukları yapıştırırken, daha ince bir yapışkan tabaka elde etmek için olası topakları ovalayarak yapışkan solüsyonla bulaşan yüzeylerin taşlanması önerilir. Sivri uçlar ve gözler her tarafa tutkal bulaşmış (sivri uçları suya batırın) yapıştırıcı çözüm bunu yapma). Presleme, yapıştırıcı uygulandıktan en geç 3 dakika ve en geç 5 dakika sonra yapılmalıdır. Bu, tutkalın ahşabın gözeneklerine emilmesi ve açık emprenye denilen olayın meydana gelmesi için gereklidir. Parçaları er ya da geç bastırırsanız tutkal dışarı çıkabilir ve açlık meydana gelebilir.

Preslenen ürünler 3-5 saat basınç altında tutulduktan sonra preslenerek 24-72 saat oda sıcaklığında kurutulur.

Yapıştırırken kazein tutkalı oda sıcaklığı +12°'den düşük olmamalı ve malzeme ısıtma kullanıldığında +8°'den düşük olmamalıdır.

Herhangi bir nesneyi takozlar yardımıyla sıkıştırırken, sıkıştırma sırasında kesiğin yan duvarlarının ve takozların eğik kenarlarının kesiğin yüzeyine dik olmasını sağlamak gerekir, aksi takdirde birkaç alandan oluşan bir kalkan olduğunda sıkıştırıldığında şişecek ve eklem yerlerinden ayrılacaktır. Takozların eğim açısı 5-6°'yi geçmemelidir. Kelepçelenecek iş parçası ile sıkıştırma duvarı arasına daima iki takozu birbirine doğru sürün. Bu durumda sıkıştırma daha güvenilirdir.

Toplama çeşitli ürünler, çekiç veya çekiçle doğrudan parçaya vuramazsınız, bu da ezik oluşumuna yol açar. Parçanın üzerine bir parça tahta veya çubuk koyduğunuzdan ve vurduğunuzdan emin olun. Bir parçanın sivri ucunu diğerinin yuvasına takarken, karşı sivri ucun omuzlarına bir çubuk koymanız ve yalnızca bu çubuğa çekiçle vurmanız gerekir.

Ürünü yapıştırıp kuruttuktan sonra çıkıntılı yapıştırıcıyı çıkarıp temizlemeniz ve ardından cilalamanız gerekir.

    Yapıştırmadan önce ahşabın yüzeyi nasıl yağdan arındırılır.

    Odaya kazein tutkalı ile yapıştırırken hava sıcaklığı ne olmalıdır.

YENİ EĞİTİM MATERYALLERİNİ ÖĞRENMEK

BOYALAR VE VERNİKLER

Pigmentler- macunları, astarları, boya bileşimlerini ve diğer amaçları renklendirmek için kullanılan kuru boyalar.

Kurutma yağı doğal ve yapaydır. Astarlama, macun hazırlama, kalın boyaların seyreltilmesi vb. için kullanılır.

Yağlı Pigmentlerin kuruyan yağ ile öğütülmesiyle farklı renklerde boyalar elde edilir. Kalın rendelenmiş olarak üretilirler, seyreltilmeleri için kurutma yağı eklenmesini veya yemeye hazır hale gelmelerini gerektirirler. 48 saatte tamamen kurur.(Boya özel makinelerde zımparalanır.)

Emaye boyaları- Bunlar yağ veya diğer verniklerle öğütülmüş pigmentlerdir. Emaye kaplamalar yüksek parlaklığa sahip. Yağlı vernik üzerindeki emayeler 72 saatte kurur.

Solventler ve Tinerler sıvılaştırma için kullanılır boya malzemeleri ve kurumalarını hızlandırmak için. Bunlar şunları içerir: benzin, beyaz ispirto, WFD solventi, solvent No. 646, gazyağı, terebentin, kurutucular. Her malzemeyle birlikte verilen talimatlarda önerilen miktarda eklenmelidirler.

Astarlar- yağın kurutulması saf formu veya ilave boya ile. Ahşap ve diğer yüzeylerin yağlı ve emaye boyalarla doldurulması veya boyanması öncesinde astarlanması için kullanılır. Astarlar gözeneklere iyi emilir ve onları kısmen kapatır.

Macunlar- macunsu maddeler kullanılmış! ahşap yüzeyindeki kusurları düzeltmek için. Astarlanmış ve kurutulmuş yüzeye macun uygulanır. Farklı tariflere göre yerinde hazırlanır. Yağ macunu: kuru ince tohumlu tebeşir - 750 g, kurutma yağı - 270 g, %10 kuvvetinde yapışkan çözelti - 50 g - 230 g Tutkal macunu: kuru ince tohumlu tebeşir - 700-800 g, yapışkan çözelti 15-20 % mukavemet -300-200, kurutma yağı - 30-50 g.

Bireysel malzemeler Astarların veya macunların bir parçası olan homojen bir kütle elde edilene kadar iyice karıştırın.

Şanslı- bunlar çeşitli yağlar veya alkollerdeki reçinelerin çözeltileridir. Çözücüye ve reçineye bağlı olarak şu veya bu adı taşırlar. Yağlı vernikler 48 saatte kurur, alkol - 1-2 saat veya daha erken.

Farklı numaralardaki macun vernikleri 20-24 saatte kurur.

Vernik- az miktarda reçine içeren alkol verniği. Vernikten daha ince bir film bırakır. Renkli ojeler var. Ahşabı cilalamak için kullanılırlar, 1 saatte kururlar, bazıları daha hızlıdır.

BOYALAR VE SENTİLLER

Boyalar ve mordanlar ahşabı renklendirmek ve ağacın yapısını korumak için kullanılır: mordanlar ahşabın tonunu yalnızca tanen içeren türlerde değiştirir.

Yaygın olarak uygulanır lekeler, veya hümik boyalar(beytsy). Kumaşları boyamak için geleneksel boyaları kullanabilirsiniz. Bu boyalar direkt, asit, mordan, vat vb. olarak ayrılır. Direkt boyalar ahşabı doğrudan boyaya girmeden boyar. Kimyasal reaksiyon. Bu boyaların birçoğu yeterince hızlı ışık vermez, bu nedenle kahverengi renkleri kullanmak daha iyidir. Bunları sıcak suda eritin.

Asit boyaları parlak, temiz, ışığa dayanıklı, az miktarda asetik asit ilavesiyle suda çözülür. Bunun gibi renk. İlk önce ahşap,% 0,5'lik bir kromik veya bakır sülfat çözeltisiyle ve ardından% 0,5-2'lik sulu bir boya çözeltisiyle işlenir. Yağmur suyu kullanmak veya% 0,1 soda külü eklemek daha iyidir. Boyanın ağaca daha derin nüfuz etmesi için üzerine% 5'e kadar amonyak eklenir.

Mordanlar- bunlar bakır sülfat, potasyum permanganat çözeltileridir, demir sülfat gücü %1,5'tan fazla olmayan potasyum dikromat. Ahşap tanen bakımından zenginse doğrudan bu mordanlarla boyanır. Tanik asit içermeyen çam, ladin, ıhlamur, huş ağacı ve diğer türler önce% 0,5-1,5'lik tanen, pirogallik asit veya katekol çözeltisi ile muamele edilir ve ardından mordan uygulanır.

Ev ödevi: hakkında bilgi hazırlamak modern yollar Farklı bilgi kaynaklarını kullanarak ahşap ürünleri bitirme.


Bu işlem şu amaçlarla gerçekleştirilir: son uyum bastırıldıktan sonra burçlardaki delikler, bunun sonucunda iç çapları azalır.

Diş açma- bu, dişli bağlantıların ayrıntılarını geri yüklemenizi sağlayan bir onarım işlemidir. Somunlardaki ve kesme deliklerindeki dişler kılavuzlarla, cıvata ve vidalardaki dişler ise kalıplarla sürülür.

Perçinleme yapıları. Hasarlı perçinlerin başları kesilerek ve ardından perçinler sakal ve çekiçle vurularak çıkarılır. Yeni perçinler her zamanki gibi takılır.

yapıştırma. Tahrip edilen çeşitli parçaların sağlığını iyileştirmek, yama yapmak, sabit inişleri eski haline getirmek ve çatlakları doldurmak için kullanılırlar.

Yapıştırıcılar çok çeşitli malzemeleri herhangi bir kombinasyonda bağlamanıza olanak tanır: plastik, metal, ahşap, cam, deri, kauçuk vb.

Ağır yüklü derzleri yapıştırırken, epoksi reçineler ve sertleştiricilerle emprenye edilmiş fiberglas kumaşların kullanılması tavsiye edilir. Yapıştırıcılar kullanılır: karbipol, epoksi, BF, fenol-formaldehit.

Lehim onarımı

Lehimleme, katı haldeki metal parçaları, aralarındaki boşluğu lehim adı verilen erimiş bir dolgu metal alaşımıyla doldurarak kalıcı olarak birleştirme işlemidir.
Lehimleme yardımıyla küçük çatlaklar ve küçük delikler onarılabilir. Boru hatlarını, radyatörleri, tankları, elektrik bağlantılarını ve diğer parçaları onarmak için kullanılır.

Çelik parçaları lehimleme ile birleştirirken aramızdaki boşluk e.b.> 0,04 ... 0,1 mm ve demir dışı metalleri lehimlerken - 0,15 mm. Lehimlemeden önce parçaların yüzeyi, fluks adı verilen özel aletler kullanılarak metalik bir parlaklığa kadar temizlenir. Lehim, yüksek alaşımlanabilirliğe ve difüzyona sahip demir dışı alaşımlardan yapılır.

Lehimler yumuşak ve serttir.

Yumuşak lehimler kalay, kurşun ve antimon alaşımlarıdır. Kalay lehimlere güç verir, kurşun elastikiyet verir, antimon akışkanlık verir.

Yumuşak lehimlerin erime sıcaklığı yaklaşık 400°C'dir, elde edilen bağlantıların gerilme mukavemeti 1,0 ... 1,1 MPa'dır.

Yüksek mukavemet gerektirmeyen parçaların onarımında kullanılırlar. Boşlukların boyutu 25 ... 75 mikronu geçmemelidir.

Yumuşak lehimlerle lehimleme yaparken aşağıdaki eritkenler kullanılır: çelik ve bronz - çinko klorür ve fosforik asit işlenirken; dökme demir - reçine ve hidroklorik asit; demir dışı metaller - reçine ve amonyak; kurşun - stearin.

Parçaları ve lehimi ısıtmak için havyalar ve kaynak fenerleri kullanılır.

Sert lehimler, erime sıcaklığı 500 ila 1000 ° C arasında olan ve elde edilen bağlantıların çekme mukavemeti 5 MPa'ya kadar olan gümüş, bakır-nikel ve bakır-çinko bileşimlerinden oluşur.



Onarım için gümüş ve bakır-nikel lehimler kullanılır elektriksel sistemler ve bakır - çinko - örneğin dökme demir karterler, yağ ve yakıt boru hatları gibi şok ve değişken yüklere maruz kalan parçaların onarımı için.

İnşaat makinelerinin onarımında gümüş ve bakır-nikel lehimlerin kullanımı yüksek maliyetlerinden dolayı sınırlıdır.

Al ve alaşımlarının lehimlenmesinin zor olduğu unutulmamalıdır çünkü. Yüzeyinde lehimin iş parçasına katılmasını önleyen refrakter bir Al oksit filmi oluşur. Oksit filmini kazıyıcılar, ultrason veya aşındırıcı havyalarla çıkarmak en iyisidir.

Lehimleme onarımının avantajları.

1) Malzemelerin yapısının, kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin değişmeden korunmasına olanak tanıyan parçaların bağlantısının düşük ısıtılması

2) Kolay işlem sonrası

3) Parçanın tam boyutlarının ve şeklinin oluşturulması

4) Yüksek bağlantı gücü

5) Mükemmel performans

6) Sürecin ucuzluğu

Kaynakla onarım, yüzey kaplama

Arızalı parçaların yaklaşık %50'si kaynakla onarılır. Bu en yaygın onarım yöntemlerinden biridir.

Kaynak çatlakları, delikleri, dökülmeleri vb. kapatmak için kullanılır. mekanik hasar parçalar, yüzey kaplama - parçaların aşınmış yüzeylerinin boyutlarını eski haline getirmek ve aşınma direncini arttırmak için.

Onarım uygulamasında ana dağıtım Rus bilim adamları N.G. Slavyanov ve N.N. Bernados, elektrikli kaynak, diğer kaynak türlerine göre en basit olanıdır ve daha az vasıflı işçi gerektirir.



Elektrik kaynağı hem sabit hem de sabit olarak yapılabilir. alternatif akım.
doğru akımda kaynak yaparken kaynak, doğru ve ters polarite ile yapılır
İlk durumda (+) kısımdır ve (-) elektrottur; ikincisinde - tam tersi. Ters polariteyle kaynak yaparken parçanın daha az ısındığı ve dolayısıyla daha az deforme olduğu ancak verimliliğin azaldığı unutulmamalıdır.

Erdemlere elektrik kaynağıyla yapılan onarımlar şunları içerir:

Geniş yelpazede yeniden üretilmiş parçalar

Kaynaklı bağlantıların ve dikişlerin güvenilirliği

Organizasyon kolaylığı, düşük maliyet ve ekipman basitliği

Çok çeşitli kusurları onarma yeteneği sağlayan yüksek performans ve çok yönlülük.

Dezavantajları şunları içerir::

Isıdan etkilenen bölgedeki metalin yapısında meydana gelen değişiklikler, yorulma mukavemetinin azalmasına ve ilk ısıl işlemin tahrip olmasına neden olur.

Kaynakta yerel gerilimin oluşması ve bunun sonucunda çatlakların ve eğrilmelerin ortaya çıkması

Yüksek alaşımlı ve yüksek karbonlu çeliklerin birleştirilmesinde zorluk

Çelik ve dolgu metalinin alaşım bileşenlerinin yanması.

Ark kaynağı ve yüzey kaplama

Ark kaynağının özü, parçanın kenarlarının ve elektrotun ucunun güçlü bir ısı kaynağı - elektrot ile kaynak yapılacak parçalar arasında oluşan bir elektrik arkı - tarafından ısıtılmasıdır.

Karıştırılan sıvı metal, kaynak yapılacak parçaların birleşim yerini doldurur ve soğuduktan sonra bir dikiş oluşur.

Sıvı metali korumak için zararlı etkiler çevre elektrotlar koruyucu ortamla (karbon dioksit, argon, nitrojen veya bunların kombinasyonları) kaplanır. Koruyucu ortam serbest akışlı bir karışım (tozlar) olduğunda, bir toz tabakası altında kaynaklama işlemi

Elektrik arkı, kaynak yapılan metalden, elektrot malzemesinden ve koruyucu ortamdan oluşan yüksek derecede iyonize edilmiş gaz ve buhar karışımındaki güçlü bir elektrik deşarjıdır. 1 - katot noktası; 2- katot bölgesi; 3- yayın direği; 4-anot noktası; 5- anot bölgesi.

Elektrik arkının şekli ve boyutları, akımın gücü, elektrotun malzemesi ve çapı, gazların bileşimi ve eklenmesi ile belirlenir.

Kaynak arkının güç kaynakları.

Ark kaynağı ve yüzey kaplama için AC veya DC kaynakları kullanılır.

AC kaynakları - kaynak transformatörleri. Kaynak akımı, ikincil ve ikincil arasındaki mesafe değiştirilerek düzenlenir. birincil sargılar veya ikincil sargının dönüş sayısını değiştirerek.

Metallerin manuel kaynaklanması, yüzeylenmesi ve kesilmesi için TS-300, TS-500, TD-300, TD-500, OSTA-350 vb. transformatörler kullanılır (sayı, A cinsinden kaynak akımının gücünü gösterir)

DC kaynakları, kaynak redresörleri (VDG-301, VDG-302 vb.) ve aşağıdakilerden oluşan kaynak dönüştürücüleri ve üniteleri (PSO-300, PS-500 vb.) olarak ikiye ayrılır. elektrik motoru AC ve DC jeneratör.

Erime, metal transferi ve dikiş oluşumu.

Etkili ısı gücü elektrik arkı formülle hesaplanır , W

Ark voltajı nerede, V; - kaynak akımının gücü, A; eritme işleminin etkili verimliliğidir.

Değer, etkin termal gücün arkın toplam termal gücüne oranıdır. Kaynak yöntemine bağlıdır ve şu şekildedir: 0,5 ... 0,6 köşe elektrotlu açık ark ile yüzey oluştururken, 0,5 ... 0,6 köşe elektrotlu yüzey oluştururken kaliteli kaplamalar 0,6 ... 0,8, ark yüzeyi 0,8 ... 0,9 ile.

2'deki erimiş elektrotun miktarı aşağıdaki formülle belirlenir: burada erime faktörü G/A s; - serbest akım, A; - yüzeye çıkma süresi, G/As.

Yüzey kaplama sırasında atık ve sıçrama nedeniyle elektrot metali kaybı meydana gelir, .

Erimiş metal her zaman elektrottan ana metale değil veya tam tersi şekilde aktarılır; bu, elektromanyetik kuvvetlerin erimiş metal üzerindeki etkisi, gazların yön hareketi ve yüzey gerilimi ve alt konumda kaynak yaparken açıklanır. belirli bir erimiş metal kütlesinin varlığıyla. Erimiş metal, saniyede 30 ila 60 frekansta damlacıklar halinde elektrota aktarılır.

Ana metalin erimesi ve erimiş elektrot metali ile karışması, kaynak havuzunun ön kısmında meydana gelir ve ısı kaynağından uzakta olan arka kısmında, bir kaynağın oluşmasıyla kristalleşme işlemi meydana gelir. Kaynak havuzunun şekli büyük ölçüde sıvı metali havuzun arkasına iten genişleyen gazların kuvvetlerine bağlıdır.

Kaynak havuzunun ve dikişin şekli hakkında büyük etki ark voltajı, biriktirme hızı, elektrotun eğimi ve çapı, sayıları.

Dikişlerdeki iç gerilimler ve ana kusurlar.

Kaynak veya yüzey kaplama işleminde, kaynağın ve kaynak bölgesinin yakınında eşit olmayan ısınma ve soğuma gözlenir, bu da kaynakta (boncuk) artık çekme gerilmelerinin ortaya çıkmasına neden olur. Çatlaklar hem karbon çelikleri için 1200–1350 °C'ye karşılık gelen metal katılaşma sıcaklık aralığında (sıcak çatlaklar) hem de t˂400°C'de (soğuk çatlaklar) ortaya çıkabilir.

Sıcak çatlakların oluşumu, kaynağın katılaşması sırasında elastik-plastik deformasyonlara neden olan çekme gerilmelerinin etkisiyle ilişkilidir.

Kaynak streslerinin etkisini azaltmak için, ana metal önceden ısıtılır ve rasyonel bir kaynak modu ve dikişin ayrı bölümlerinin uygulanmasına ilişkin prosedür belirlenir. Isıtma sıcaklığı 150 ila 700 °C arasında değişebilir ve kimyasal bileşim kaynak metali ve parça tasarımı.

Kaynağın mukavemetini artıran ve sıcak çatlama olasılığını azaltan faydalı kimyasal elementler Zararlı kirlilikler kaynak metalinde: C, Si, P, S, .

Soğuk çatlaklar dikenli ve kırılgandır. Orta ve yüksek karbonlu çeliklerde, martenzit oluşumu sırasında metalin hacminin artması, basınç gerilmesine ve malzemenin büzülmesine neden olması sonucu, kaynağın ana metal ile füzyon sınırında çivileme çatlakları meydana gelir. kaynağın soğuması sırasında basınç gerilmelerine neden olur. Gerilim farkı bindirilmiş çatlakların oluşmasının nedenidir.

Kapalı çatlak oluşumunu önlemek için kaynak akımını azaltın ve biriktirme oranını artırın. Gevrek çatlakların oluşumunu önlemek için parçanın ön ısıtılması ve yüzeye çıktıktan sonra yavaş soğutulması kullanılır.

Kaynakta (yüzey kaplama) en yaygın kusurlardan biri, sıvı metalde gaz kabarcıklarının (CO2, CO, H2, vb.) ortaya çıkmasıyla açıklanan kaynağın gözenekliliğidir.Kabarcıklar katı ile arasındaki sınırda meydana gelir. Ve sıvı metal. Gözenek oluşumu olasılığını azaltmak için bir dizi teknolojik yöntem kullanılır: gaz kabarcıklarının salınmasını kolaylaştıran kaynak havuzunun kristalleşme sürecinin yavaşlatılması; karbon monoksit veya su buharı oluşumunun reaksiyonunu geciktiren banyoda asit giderme; arkı ortam havasından koruyarak kaynak havuzundaki hidrojen ve nitrojen içeriğinin azaltılması; kaynak havuzundaki hidrojen ve nitrojenin cürufa dönüşen bileşiklere aktarılması;

Veya kaynak sırasında hidrojen akışlarının çözünmesini bir eriyik damlasında sıkıştıran ters polariteli doğru akımı kullanarak bunları çözünmeyen gaz kabarcıklarıyla çıkarmak; kaynaklı arkın gücünde azalma.

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama

Buradaki metal, sıcak gazın (asetilen, propan-bütan, metal vb.) oksijen içinde yanması sırasında açığa çıkan ısı ile eritilir. En yaygın yarı yardımın yapıldığı onarım endüstrisinde: demir ve demir dışı metallerin ve alaşımların kaynağı, sert alaşımların yüzeylenmesi, metallerin kesilmesi, yüzey pimleme, sert lehimleme, plastiklerin kaynaklanması.

Asetilen-oksijen alevi 3 bölgeden oluşur: çekirdek, indirgeme bölgesi ve torç. En yüksek t (3200°C) indirgeme bölgesinde gelişir.

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama sırasında dolgu ve ana metal oksitlenir. Mn, Si ve diğer elementler yanar. Azot da girer kimyasal bileşikler erimiş metal ile biriktirilen metalin kırılganlığını ve sertliğini artıran nitrürler (Fe2N, FeN, MnN, SiN) oluşturur. Oksijen, nitrojen ve hidrojenin biriken metalin kalitesi üzerindeki etkisini azaltmak için fmoslar kullanılır.

Fmoslar kimyasal olarak hareket eder ve fiziksel çözücüler gibi davranır. Birinci grubun fmosları, cüruf şeklinde yüzeye çıkan metal oksitlerle düşük erime noktalı kimyasal bileşikler oluşturur (teknik fırtınaya dayalı fmoslar). İkinci grubun fmosları metal oksitleri çözer ve cüruflar oluşturur (NaCl, KCl, NaF içeren fmoslar)

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama modu aşağıdaki faktörlere göre belirlenir:

1. Kaynak yöntemi

2. Alev görünümü

3. Alev gücü

4. Doldurma çubuğunun çapı

5. Torç açısı

Sağ ve sol kaynak yöntemi mevcuttur

Sol

Sağ

Sağ kaynak yöntemi daha yoğun bir ısı girdisi sağladığından 4 mm'den kalın metallerin kaynağında kullanılır. Soldaki yöntem metalin yanmasını önler ve aşağıdakiler için uygundur:<4 мм.

2. gaz alevi oksijen ve asetilen tüketimi oranına bağlı olarak 3 tip ayırt edilir: nötr = 1 ... 1.125, indirgeyici () ve oksitleyici ().

doğal C'li çeliklerden yapılmış parçaların alev kaynağı ve yüzey kaplaması< 0.5%, цветных металлов и Al сплавов

onarıcı(fazla asetilen ile) alev, sert alaşımların yüzeylenmesinde ve büyük parçaların ve yüksek karbonlu (C\u003e% 0,5) ve alaşımlı çeliklerden yapılmış parçaların kaynaklanması için kullanılır. Böyle bir alevde ikinci bölgedeki fazla karbon kısmen metale dönüştürülür, silikonun yanması geciktirilir ve dökme demirin ağartılma olasılığı azalır.

Oksidatif Alev metalleri kesmek, sertleşme sırasında parçaları ısıtmak ve pirinç parçaları kaynaklamak için kullanılır.

3. Alev gücü torç kafası numarasına bağlıdır ve asetilen tüketimi ile karakterize edilir: A=KS , dm3 /saat
K, kaynaklı parçanın malzemesini, kaynak yöntemini ve bağlantı tipini parçanın kalınlığının 1 mm'si başına dm3 / h cinsinden karakterize eden bir katsayıdır (çelik için K = 100 ... 120 dm3 / h, dökme demir için K = 110 ... 140, Al için K=60…100)
Parçanın S kalınlığı, mm

Kaynak torçu ucu sayısı asetilen tüketimine göre seçilir.

4. Doldurma çubuğu çapı S=1…2 mm kaynaklı parçanın kalınlığına göre seçilir. Dolgu çubuğu olmadan kaynak yapılabilir. S=2..3 mm'de, d=2 mm, S=3…10 mm'de, d=3…4 mm, S=10…15 mm'de, d=4…6 mm, S=15 mm'de ve > , d=6…8 mm.

5. Brülörün eğim açısı kaynak yapılacak iş parçasının kalınlığına bağlıdır: S=0…5 mm α=10 о, S=5…7 mm α=40 о, S=15 mm ve >, α=80 о. α ile alevin kaynak işlemi üzerindeki termal etkisi.

Kaynak parçaları

Karbon ve alaşım safsızlıklarının içeriğinin artmasıyla çeliğin kaynaklanabilirliği bozulur. Onarım sırasında kaynağın kalitesini belirlemek için St. aşağıdaki formüle göre çelik tam eşdeğer karbon içeriği C e:

Burada C, Mn, Ni, C2, Mo, V elementlerin % içeriğidir, kaynak yapılan metalin kalınlığıdır, mm.

Çelikler kaynaklanabilme yeteneklerine göre aşağıdaki gruplara ayrılır:

1 gruba hem elektrik hem de gaz kaynağıyla iyi kaynaklanabilirliğe sahip çelikleri içerir. Bunlar arasında düşük alaşımlı çelikler ve düşük karbon içeriğine sahip olanlar (C e<=0.25%)

2. gruba CE içeriğinin %0,25 ila %0,35 arasında olduğu çeliğe aittir. Tatmin edici kaynaklanabilirliğe sahiptirler.

3. gruba- Sınırlı olarak kaynaklanabilen çelikler, CE içeriği %0,35 ile 0,45 arasında olan çeliklerdir.

4 grup kaynaklanabilirliği zayıf olan yüksek alaşımlı (C e>%0,45) çeliklerdir. Kaynak yaparken önceden ısıtılırlar. o C

Kaynak yapmadan önce parçalar kaynak bölgesinde metalik bir parlaklık oluşana kadar temizlenir, alkali çözeltiler kullanılarak sıcak yağdan arındırma yapılır, parçalar 250 ... 300 ° C'ye ısıtılarak ve bu şekilde tutularak yağ ürünleri gözeneklerden ve çatlaklardan arındırılır. 1 saat boyunca sıcaklık.

Kaynaklı çatlağın uçları 4 ... 5 mm çapında bir matkapla delinir ve kenarları 60 ... 90 ° açıyla 5 ila 12 metal kalınlığı için V şeklinde bir preparasyonla kesilir. mm ve 12 mm'den fazla kalınlık için X şeklinde bir tane.

Manuel yollar kaynak ve yüzey kaplama

Bu yöntemler, küçük uzunluktaki dikişlerin kaynağında ve küçük yüzeylerin yüzeylenmesinde kullanılır; başvurunun olduğu durumlarda mekanize yöntemler yetersiz.

Çelik parçaların ark kaynağı ve sert dolgusu

Parçaların kaynak ve yüzey kaplama kalitesi, elektrotun ve çalışma modunun doğru seçiminden büyük ölçüde etkilenir.

Yapısal, düşük karbonlu ve düşük alaşımlı çelikler için geçerlidir elektrotlar E-34, E-38, E-42, E-42A, E-46 (E-kaynak elektrodu, rakamlar - çekme mukavemeti kgf / cm2, A-dikişin plastik özellikleri arttırılmıştır):

sert kaplama için yüzeyler - elektrotlar EN-18G4-35, EN-20G4-40, vb. (EN yüzey elektrotu, yüzde 18,20 karbon içeriği, alaşım elementlerinin G4 içeriği, ısıl işlem olmadan 35,40 HRC)

Kaynak için elektrotların çubukları genellikle düşük karbonlu tel Sv-0.8, Sv-0.8Ga vb.'dir.

Elektrotlar ince bir kaplamayla ayırt edilir(0,15 ... 0,3) d, yan başına mm ve kalın (0,25 ... 0,35) d, burada d, elektrot çapı, mm'dir.

İnce kaplamalar% 80-85 tebeşir ve% 20 ... 15 camdan oluşan bir tarama, arkın stabil yanmasına katkıda bulunur. Düşük sorumluluk gerektiren parçaların kaynaklanması için kullanılır.

Kalın kaplamalar Yüksek kürklü kaynak metali elde edilmesini sağlar. koruyucu ve alaşımlayıcı özelliklere sahiptirler. Aşağıdakileri içerirler. bileşenler: metal eriyiğinin havaya maruz kalmasını önleyen gaz oluşturan (nişasta, odun unu vb.); cüruf oluşturucu (kuvars kumu, feldispat vb.); deoksidasyon (ferromanganez, ferrosilikon, vb.); alaşımlama (ferrokrom, ferromanganez, vb.); bağlayıcılar (sıvı cam).

Kalın kaplamalı elektrotlar Kritik çelik parçaların kaynaklanması ve yüzey kaplanması için kullanılır. En yaygın elektrotlar UONI-13/45, UONI-13/55 vb. kalitelerdir (elektrotun markası, kaplamanın kimyasal bileşimi ile belirlenir)

Bu elektrotların ana kaplaması kalsiyum florür eseridir. % olarak bileşim: mermer 53…54, fluorspat - 15…18; kuvars kumu-9; ferromanganez-2…5, ferrosilikon-3…5; ferrotitanyum-12 ... 15, sıvı cam, bileşenlerin toplamına% 10 ... 15 ekler.

UONI-13 elektrotları, elektrot çapına bağlı olarak 0,6 ila 1,2 mm kaplama kalınlığı ile 2-5 mm çapında üretilmektedir.

Yüzey kaplama, ters polariteli doğru akımla gerçekleştirilir.

Elektrot çapı(2 ... 6 mm) restore edilen parçanın kalınlığına, dikiş tipine ve konumuna bağlıdır. Dikey ve tavan bağlantılarında elektrot çapı > 4 mm değildir.

Gerekli kaynak akımı m.b. formülle tanımlanmış , A
burada de elektrot çapıdır, mm; - deneyimli katsayılar (manuel kaynak için) )

Kaynak dikişinin kalitesi önemli ölçüde etkilenir yay uzunluğu. Genellikle elektrot çapının 0,5 ... 1,2'si kadardır ve kaynak koşullarına ve elektrot markasına bağlıdır.

Kaynakta aşırı büyük bir ark ile nitrojen ve oksijen içeriği artar ve metal sıçraması artar.

Kısa bir yay ile St. dikiş.

Düşük ve orta karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerden yapılmış parçalar üzerinde aşınmaya dayanıklı bir kaplama elde etmek için 03N-300, i3N-350, 03N-400 kalite elektrotlar kullanılır (sayı, biriktirilen katmanın sertliği anlamına gelir) NB'ye). Sırasıyla EN-15G3-25, EN-18G4-35 ve EN-20G4-40 alaşımlı telden yapılmış bir çubuğa sahiptirler.

Elektrotların kaplaması gözenekli-halka şeklindedir. 4 mm elektrot çapına sahiptir. Akım gücü 170 ... 220A ve çapı 5 mm - 210 ... 240A'dır.

Şoksuz yük ile çalışan parçaların iyi aşınma direnci, T-590 elektroduyla ve orta şok yüküyle çalışan parçaların T-620 elektroduyla yüzeylenmesiyle sağlanır. Alaşım elementleri içeren bir kaplama ile Sv-o, 8A'dan yapılırlar.

T-590 elektrodu, kumlu ve hafif topraklarda çalışan buldozerlerin, kazıyıcıların, ekskavatör kepçelerinin bıçaklarına kaynak yapılabilir.

T-620 elektrotları - taş kırıcıların kırma plakaları, ekskavatörlerin kova dişleri, buldozer bıçakları, kazıyıcılar.
T-590 ve T-620 elektrotları ile biriktirilen katmanların artan kırılganlığı ve çatlama eğilimi göz önüne alındığında, bunlar aşındırıcı aşınmaya maruz kalan parçaların üst katmanlarının yüzeylenmesi için kullanılır.

4 mm elektrot çapına sahiptir. Akım gücü 200 ... 220A, d = 5 mm'de. -250…270A.

Manuel ark kaynağında ana süre t 0 \u003d 60FLY / KH I formülüyle hesaplanır.

F popun alanıdır. dikiş bölümü cm2;

Dikişin L uzunluğu, cm; biriktirilen metalin Y yoğunluğu g/cm3; KH -katsayısı. Yüzey kaplama, g/A*g; I-akım gücü, A.

İç gerilimleri ve deformasyonları azaltmak için en etkili yol, parçayı 200 ... 300 0 С'ye önceden ısıtmak ve ardından yavaş soğutmadır.

GAZ KAYNAĞI VE ÇELİK KAYNAĞI

Esas olarak kalınlıktaki levhaları birleştirmek için kullanılır<2мм.(кабины, баки, трубки и тд), т.к. газовое пламя не даёт прожига тонкого листа.
Verimlilik açısından gaz kaynağı ark kaynağından 3 ... 5 kat daha düşüktür ve önemli artık deformasyonlara neden olur. Dolgu çubuğu malzemesi, ana metal ile bileşim açısından homojen olacak şekilde seçilir.

Kaynak yapılmadan önce dikiş hamlaç ile t=650..700 0 C'ye ısıtılır.

Oksi-asetilen kaynağında ana süre t 0 = FLY / K H, min.

SERT ALAŞIMLI PARÇALARIN KAYNAĞI

Sert alaşımlar grubundan sormit ve stalinit en yaygın olanlardır.

Sormitler d=5..7mm çubuk elektrot şeklinde kullanılır. iki marka: 1 Numaralı (TSS-1) ve 2 Numaralı (TSS-2).

Sormit, bir gaz alevi veya doğru ve alternatif akım üzerinde ark yüzeyi ile kaplanabilir. Doğru akımla yüzeye çıkarken ters polarite kullanılır. Flux, gaz yüzey kaplaması için kullanılır (kalsine boraks %50, bikarbonat soda %47 ve silika %3).

Yüzey kaplamadan sonra Sormit No. 1, HRC 48 ... 52 sertliğine sahiptir ve daha sonra ısıl işleme tabi tutulmaz. Sormit No. 1, daha düşük viskozite ve mukavemet ile karakterize edilir ve yapılabilir. sakin yük altında çalışan parçaların restorasyonunda kullanılır.
Yüzey kaplama ve tavlamadan sonra Sormit No. 2 kesilerek iyi işlenir ve sertleştirilip temperlendikten sonra HRC 58 ... 62 sertliği elde edilir.

Sormit No. 2, şok yükler altında çalışan parçaların yüzey kaplamasında kullanılır.

Biriktirilen katmanın kalınlığı m.b. 2,5…4 mm.

Stalinit (toz halindeki karışım formunda), SDM'nin çalışma gövdelerinin (yükseliş bıçakları, kovalar, kırıcı çeneler vb.) yüzeylenmesi için kullanılır. Stalinit ile yüzey kaplama 4 şekilde gerçekleştirilir:

1. Doğru veya alternatif akımda kömür veya granit elektrot.

Temizlendikten ve yağdan arındırıldıktan sonra parçanın yüzeyine ince (0,2 ... 0,3 mm) bir akı (boraks) tabakası dökülür ve ardından 3 ... 5 mm'lik bir tabaka ile stalinit karışımı dökülür.

Biriktirilen katmanın sertliği HRC 53'e ulaşır. Biriktirilen katmandaki yüksek karbon içeriği, sığ çatlak ve gözeneklerin oluşumunu teşvik eder.

Bor karbürlü stalinit karışımı (% 3'e kadar) kullanılarak daha yüksek mukavemete sahip bir çökelti tabakası elde edilir.

2. Stalinit karışımı çelik elektrotla kaynaklanır. Biriken katman daha viskozdur ancak aşınmaya daha az dayanıklıdır.

3. Çelik elektrotların kaplamasına Stalinit eklenir.

4. Özel içi boş elektrotların karışımına Stalinit eklenir.

DÖKME DEMİR PARÇALARDAKİ HATALARIN GİDERİLMESİ

Dökme demir parçaları onarırken ark ve gaz kaynağı ve yüzey kaplama, gaz tozu yüzey kaplama ve lehimleme kullanılır.

Kurtarma yönteminin seçimi, parçanın konfigürasyonuna, parçadaki kusurun konumuna, parça tarafından algılanan yükün niteliğine ve işlenen restore edilmiş alanın gereksinimlerine bağlıdır.

Dökme demirden yapılmış parçalarda çatlaklar ve delikler kaynakla kapatılır, parçanın yontulmuş kısımları tutturulur ve aşınmaya dayanıklı kaplamalar uygulanır.

Dökme demir parçaların onarımı bazı zorluklar doğurur çünkü. dökme demir, yapıda önemli bir karbon içeriğine, düşük viskoziteye ve serbest karbona sahiptir.

Dökme demirin hızlı soğutulması ile kaynağa yakın bölgede katı sertleşen yapıların oluşması mümkündür.

Demir eritildiğinde, granitten sementite yerel bir geçiş meydana gelir; bunun sonucunda metal, bu yerde beyaz dökme demirin yapısını alır.

Sertleştirilmiş ve soğutulmuş dökme demirlerde metal sert ve kırılgandır.

Katsayılar arasındaki fark min. gri ve beyaz dökme demirin genleşmesi iç gerilimlerin oluşmasına ve çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Ayrıca Cu ve Si'nin yanması nedeniyle kaynak gözenekli hale gelir ve cüruf kalıntılarıyla kirlenir, çünkü dökme demirin sıvıdan katı duruma hızlı geçişi, oluşan gazların ve cürufların metalden tamamen salınmasına izin vermez.

Ayrıca, dökme demirin gazlarla doygunluğu nedeniyle dolgu metalinin ana metal ile zayıf füzyonunun olasılığı da akılda tutulmalıdır. Bu tür dökme demirler, makinede uzun süre t=400 0 C ve üzerinde çalışan parçalarda bulunabilir.

Dökme demirden yapılmış parçaların onarımında belirtilen zorluklar, 2 gruba ayrılabilecek özel teknolojik kaynak yöntemlerinin geliştirilmesini gerektirmiştir: sıcak ve soğuk kaynak grubu.

DÖKME DEMİRİN SICAK KAYNAĞI.

Büyük parçaların ön ısıtılması ve kaynak sonrası yavaş yavaş soğutulması ile iç gerilimlerin olumsuz etkisini azaltmak ve kaynağa yakın bölgenin sertleşmesini önlemek mümkündür.

Sıcak kaynakta, parça bir fırında 0,5 saat boyunca 550 ... 600 0 C'ye kadar yavaş yavaş ısıtılır.

Kaynak sırasında parçanın 500 0 C'nin altına soğumasını önlemek amacıyla ısıtıldıktan sonra ısı yalıtımlı kasa ile kaplanır ve kasa içindeki bir pencereden arızalı yerin kaynağı yapılır.

Kaynağın sonunda parça tekrar fırına yerleştirilir, iç gerilimleri azaltmak için t 600 ... .650 0 С'ye ısıtılır ve ardından fırınla ​​birlikte yavaşça soğutulur.

Sıcak kaynakta, osetilen-oksijen alevi daha sık kullanılır ve daha az sıklıkla ark kaynağı kullanılır. En iyi kalite, daha az karbon yanması nedeniyle gaz kaynağı ile sağlanır.

Gazla kaynak yaparken nötr alev kullanın.

Metalin eritilmesi alevin indirgeme bölgesi tarafından gerçekleştirilir.

Dolgu malzemesi olarak 6 ... 8 mm çapında A ve B ölçülerinde dökme demir çubuklar kullanılır.
A Sınıfı çubuklar, dökme demirin sıcak kaynağı içindir ve B Sınıfı, ince duvarlı parçaların yerel olarak ısıtılan kaynağı içindir.

Brülör ucu sayısı, kaynak yapılan metalin 1 mm kalınlığı başına 100..120 l/saat asetilen tüketiminin hesaplanmasından alınır.

A ve B sınıfının kıç tarafı aynı zamanda atılmış gri dökme demir piston segmanlarının kaynağında da kullanılır. Bu halkalar, dökme demirin ağartılmasını azaltan yüksek bir silikon içeriğine sahiptir.

Gaz kaynağı yaparken akı zorunlu kullanımı, çünkü. t dökme demirin erimesi, oksitlerinin erimesinden daha düşüktür (sırasıyla 1200 ve 1400 0 С).

Bu durumda, özel kaplamalı (tebeşir, alan sayfası, sıvı cam) B sınıfı çubuklar olan OMCH-1 elektrotları kullanılır.

Dökme demirin sıcak kaynaklanması sağlar yüksek kalite kaynaklı bağlantı, ancak teknik ve ekonomik nedenlerden dolayı nispeten nadiren ve esas olarak karmaşık gövde parçalarının kaynaklanmasında kullanılırlar.

SOĞUK KAYNAK

Parça ön ısıtılmadan gerçekleştirilir, böylece kaynak hızlı bir şekilde soğutulur.

Bu, kaynak bölgesinde dökme demirin soğumasına ve kaynak bölgesinde iç gerilimlerin ve hatta çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Bu faktörlerin etkisini azaltmak için bir dizi özel yollar kaynak.

Bunlar şunları içerir: - sözde uygulama yöntemi. geleneksel yumuşak çelik elektrotlu tavlama silindirleri; - özel elektrotlarla kaynak.

Tavlama silindirlerinin kaynak yöntemleri aşağıdaki gibidir.

Öncelikle E-34 elektrot ile 35-50 mm uzunluğunda kaynaklı bir boncuk uygulanır ve ardından bu boncuğa hemen ikinci bir boncuk uygulanır.

Bu durumda, ilk boncuk daha fazla ısınır ve daha sonra daha yavaş bir oranda soğur, böylece sementitin bir kısmı parçalanır, grafit açığa çıkar ve kaynağın sertleşmiş kısmı normalleştirme yoluyla kısmen ısıtılır.

Ek olarak, üst kordon sertleşmeye karşı daha az hassastır, bunun sonucunda tüm dikişin sertliği azalır ve kalan gerilimler kısmen giderilir.

Parçanın kalınlığına bağlı olarak farklı sayıda rulo uygulamak mümkündür: iki kat, üç kat, S> / 5 mm ile çok katmanlı yüzey kaplama kullanılır.

Tavlama silindirleri uygulanarak, arka aks muhafazalarındaki karter camında ve dişli kutusu desteklerinde hasar kaynaklanır, motor bloklarının ana yataklarının gömlekleri ve kapaklarının altındaki yataklarda hasar, su ceketi duvarlarında ve diğer parçalarda hasar meydana gelir.

St.Petersburg'un mukavemetini arttırmak için kalın duvarlı (> / 5mm) dökme demir parçaları onarırken. bağlantılarda çeşitli tipte dikiş takviye elemanları kullanılır (dişli pimler, çelik ankrajlarla birlikte yavaş yavaş yanar).

Dökme demir parçaların tavlama silindirleri yöntemiyle kaynaklanması, onarım işletmeleri için daha erişilebilirdir. Bu yöntemin dezavantajı, elektrot tüketiminin artması (2 kez) ve verimliliğin azalmasıdır.

ÖZEL ELEKTROTLARLA KAYNAK.

Bakır alaşımlarına dayalı özel elektrotlar grubundan en yaygın elektrotlar OZCH-1 ve MNP-1'dir.

Dökme demirin demir dışı elektrotlarla kaynaklanması daha az ekonomiktir, ancak yeterince güçlü ve kürke iyi uyum sağlayan plastik bir kaynak sağlar. işleme.

GAZ TOZU KAYNAĞI.

Isıtılmış yüzeye püskürtülür ince tabaka toz alaşımı. Difüzyon işlemleri sonucunda erimiş toz ile ana metal yüzeyi arasında bir çökelti tabakası oluşur.

Daha sonra MPCh marka tozları uygulayın. bileşim: bakır -%5…7, bor -%1…1,8, silikon -%0,7….0,95,

Nikel dinlenmesi.

Yüzey kaplama, özel bir asetilen-oksijen brülörü GAL-2-68 ile gerçekleştirilir. Toz, brülör haznesine bağlı bir huniden girer. 3 mm'ye kadar katman uygulayabilirsiniz.

ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARINDAN PARÇALARIN KAYNAĞI.

Al ve alaşımlarından yapılmış parçaların kaynaklanması ve yüzey kaplanması aşağıdaki nedenlerden dolayı zordur.

1) kaynak yaparken, t Al 660 0 С'yi eritirken, 2050 0 С'ye kadar erime ile AL 2 O 3 oksitlerinin refrakter bir filmi oluşturulur.

2) Eriyik içerisindeki Al ve alaşımları akışkandır ve soğutulduğunda büyük büzülme katsayısına ve yüksek min katsayısına sahiptirler. Uzantılar.

3) t 400-500 0 C'de Al alaşımları, kaynak sırasında çatlak oluşumuna katkıda bulunan artan kırılganlık kazanır.

4) Al-th alaşımları erimiş hidrojen metalinde önemli bir çözünürlüğe sahiptir ve bu da gözenekli bir kaynağın oluşumuna katkıda bulunur.

Al alaşımlarından elde edilen detaylar gaz veya ark kaynağı ile bağlanır.

Asetilen gaz kaynağında yakıt olarak kullanılır. Kaynak nötr alevle yapılır. Ana metal ile aynı bileşime sahip dolgu malzemesi. Metali oksidasyondan korumak için oksitlerin uzaklaştırılmasına yardımcı olan AF-4A akısı kullanılır. Akının bileşimi % olarak şunları içerir: sodyum klorür-28, potasyum klorür-50, lityum klorür-14 ve sodyum florür-8.

Ark kaynağında OZA-2 elektrotları en sık kullanılır. Kaynak, ters kutuplu doğru akımda gerçekleştirilir. Elektrot çubuğu kaplanmış Al telden yapılmıştır.

Ark kaynağının bir diğer yöntemi ise UDAR, UDG gibi tesislerde koruyucu gaz ortamında (argon) sarf malzemesi olmayan tungsten elektrotla kaynak yapılmasıdır.

Dolgu malzemesi, ana metalle aynı bileşime sahip bir teldir. Bu şekilde kaynak, akı kullanılmadan alternatif akımla gerçekleştirilir, çünkü argon, gözenekler ve oksitler olmadan elde edilen dikişi oksidasyondan iyi korur.

Brülör ucunun sayısı, kaynak yapılan metalin kalınlığının 1 mm'si başına 100 ... 120 l / saat asetilen tüketiminden alınır.

Kaynak için A ve B sınıfı çubukların yanı sıra atılmış gri dökme demir piston segmanları da kullanılır. Bu halkalar, dökme demirin ağartılmasını azaltan yüksek bir silikon içeriğine sahiptir.

Dökme demirin gazla kaynaklanması sırasında flux kullanılması zorunludur, çünkü. Dökme demirin erime sıcaklığı, oksitlerinin erime sıcaklığından düşüktür (sırasıyla 1200 ve 1400°C). En yaygın akışlar şunlardır:

2) %50 boraks ve %50 sodyum bikarbonat;

3) %56 boraks, %22 sodyum karbonat ve %22 potasyum karbonat.

Dökme demirin ark kaynağı, nispeten kalın duvarlara sahip kritik olmayan parçaları onarmak için kullanılır.

Bu durumda, özel kaplamalı (tebeşir, feldispat, granit, ferromanganez, sıvı cam) B sınıfı çubuklar olan OMCH-1 elektrotları kullanılır.

Dökme demirin sıcak kaynağı, yüksek kaliteli kaynaklı bağlantılar sağlar, ancak teknik ve çevresel nedenlerden dolayı nispeten nadiren ve esas olarak karmaşık gövde parçalarının kaynağında kullanılır.

Onarım üretimi uygulamalarında soğuk kaynak daha yaygındır.

Soğuk kaynak

Parçayı önceden ısıtmadan gerçekleştirilir, böylece kaynak hızla soğur.

Bu, kaynak bölgesinde dökme demirin soğumasına ve kaynak bölgesinde büyük iç gerilimlerin ve hatta çatlakların oluşmasına neden olur.

Bu faktörlerin etkisini azaltmak için bir dizi özel kaynak yöntemi kullanılmaktadır.

Bunlar şunları içerir:

Sözdeyi empoze etme yöntemi. geleneksel yumuşak çelik elektrotlu tavlama silindirleri;

Özel elektrotlarla kaynak yapılması.

Kaynak yöntemi tavlama silindirleri aşağıdaki gibidir.

İlk olarak 35-50 mm uzunluğunda kaynaklı bir boncuk bir elektrotla uygulanır.

E-34 ve ardından bu silindire hemen ikinci bir silindir uygulanır.

Bu durumda, ilk boncuk daha fazla ısınır ve daha sonra daha yavaş bir oranda soğur, böylece sementitin bir kısmı dağıtılır, grafit serbest bırakılır ve kaynağın sertleşmiş kısmı kısmen normalleştirilir.

Ek olarak üst kordon sertleşmeye karşı daha az hassastır, bu da tüm kaynağın sertliğini azaltır ve kalan gerilimleri kısmen azaltır.

Parçanın kalınlığına bağlı olarak farklı sayıda rulo uygulamak mümkündür: iki katman halinde, üç katman halinde, S ≥ 5 mm - çok katmanlı bir .... rulo kullanılır.

Tavlama silindirlerini uygulama yöntemi