Açıları ve konileri ölçmek için araçlar

Köşeleri ve konileri işlerken kontrol edilen ana parametre düz açı birimi derece olarak alınır. Derece bir dairenin 1/360'ıdır; 60 dakikalık yay dilimine, dakikalar ise 60 saniyelik yay dilimine bölünür.

Açıları ölçme yöntemleri 3 ana türe ayrılabilir:

1. Rijit açı ölçüleri veya şablonlarla karşılaştırma yöntemi.

2. Açısal ölçeğe sahip ölçüm cihazlarının kullanımına dayanan mutlak yöntem.

3. Koni açısına ilişkin doğrusal boyutların trigonometrik ilişkilerle ölçülmesinden oluşan dolaylı yöntem.

Açıları kontrol etmek için en basit araçlar, ekipmanın kurulumu sırasında parçaların bireysel yüzeylerinin karşılıklı dikliğini işaretlemek ve kontrol etmek ve aletleri, aletleri ve makineleri izlemek için tasarlanmış 90 0 açılı karelerdir. Standarda göre 6 tip kare vardır (Şekil 2.12.):

Daha evrensel araçlar açıların kontrolü ve işaretlenmesi için - iletki eğimölçerleri (basit, optik, evrensel). Makine mühendisliğinde, UN sürmeli tipteki eğimölçerler dış ve dış ölçümlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. iç köşeler ve yalnızca dış açıları ölçmek için UM tipini kullanın (Şek. 2.13.).

Açı ölçme yöntemleri için bkz. 2.14.

Kalibreler Parçaların deliklerinin ve dış yüzeylerinin boyutlarını kontrol etmek için kullanılır. Üretimde gerçek boyutu bilmek her zaman gerekli değildir. Bazen parçanın gerçek boyutunun sınırlar dahilinde olduğundan emin olmak yeterlidir. yerleşik tolerans yani en büyük ve en küçük boyut sınırları arasındadır. Bu boyutlara uygun olarak, içinden geçen ve geçmeyen parçaların iki (veya iki çift) ölçüm yüzeyine sahip olan limit mastarlar kullanılır. Pürüzsüz, dişli, konik vb. mastarlar mevcuttur.Tap mastarları, zımba mastarları, kontrol edilen parçaların büyüklüğüne, üretim tipine ve diğer faktörlere bağlı olarak farklı özelliklere sahiptir. yapısal formlar(Şekil 2.15, Şekil 2.16).

Tapanın veya zımbanın geçiş tarafı (PR), deliğin veya şaftın en küçük limit boyutuna eşit bir boyuta sahiptir ve geçmeyen taraf (NOT), şaftın en büyük limit boyutuna eşit bir boyuta sahiptir ve buna göre , delik. Fiş mastarları ve kelepçe mastarları ile ölçüm yöntemleri Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.16.

Koni göstergeleri aletler fiş göstergeleri ve burç göstergeleridir. Enstrümantal konilerin kontrolü karmaşık bir yöntem kullanılarak gerçekleştirilir, yani. aynı anda koni açısını, çaplarını ve uzunluklarını kontrol edin (Şekil 2.17).

Şablonlar Karmaşık parça profillerini ve doğrusal boyutları kontrol etmek için kullanılır. Şablonlar çelik sacdan yapılmıştır. Muayene, şablonun test edilen yüzeyle eşleştirilmesiyle gerçekleştirilir. İşlemenin kalitesi, lümenin boyutu ve bütünlüğü ile değerlendirilir (Şekil 2.18., Şekil 2.19.).

Konu kontrolü Tipine (profile) ve doğruluğuna bağlı olarak çeşitli kontrol ve ölçüm ekipmanları kullanılarak gerçekleştirilir.

Zincirli şablonlar Diş adımını ve profilini belirlemek için bunlar, metrik ve inç dişlerden oluşan hassas profillere (dişlere) sahip bir tutucuya sabitlenmiş çelik plaka setleridir. Her plaka adım değerleri, diş çapları veya inç başına diş sayısı ile etiketlenmiştir.

Yarıçap şablonları parçaların dışbükey ve içbükey yüzeylerinin boyutlarındaki sapmayı ölçmek için kullanılır (Şekil 2.18.). Olukların derinliğini, çıkıntıların yüksekliğini ve uzunluğunu ölçmek için ışığa karşı çalışan sınır mastarları-şablonları kullanılır. Ayrıca iki tarafı vardır ve B olarak adlandırılırlar (için daha büyük boyut) ve M (daha küçük boyutlar için). İncirde. 2.19. Tırnakların ve olukların uzunluğunu, genişliğini ve yüksekliğini kontrol etmek için şablonlar gösterilmiştir çeşitli metodlar: “Işıkla”, “İterek” ve “Çizme yöntemiyle”.

İplik göstergeleri(tapalar ve halkalar) iç ve dış dişleri kontrol etmek için kullanılır (Şekil 2.20.).

Diş mikrometreleri ekler ile üçgen bir dış dişin ortalama çapını ölçmek için kullanılır.

Ekler, mikrometre kutusunda mevcut olan setten ölçülen diş adımına göre seçilir (Şekil 2.21.). Mikrometrenin okunması, pürüzsüz silindirik yüzeylerin ölçülmesiyle aynı şekilde yapılır.

İplik kontrolü ayrıca üç ölçüm teli kullanılarak bir mikrometre ile de yapılabilir (Şekil 2.22.). Bu yöntemle ipliğin girintisine yerleştirilen üç telin çıkıntılı noktaları arasındaki M mesafesi ölçülür, ardından matematiksel dönüşümlerle ipliğin ortalama çapı d2 belirlenir.

Tel çapı dpr, diş adımına bağlı olarak tablodan seçilir. Bir taraftaki girintilere ve üçüncüsü karşı boşluğa iki tel monte edilir (Şekil 2.22.)

Ortalama çap metrik diş d 2 = M – 3 d pr + 0,866 R

İnç dişin ortalama çapı d 2 = M – 3,165 d pr + 0,9605 R

Düzlem paralel mastar blokları Bir uzunluk biriminin boyutunu bir ürüne aktarmak (işaretleme sırasında), ölçüm aletlerini (mikrometreler, zımba tellerinin kalibresi ve diğer ölçüm aletleri) kontrol etmek ve ayarlamak, ürünlerin, demirbaşların boyutlarını doğrudan ölçmek, makineleri kurarken, vesaire.

Ölçme bloklarının ana özelliklerinden biri yapışkanlıktır, yani bir ölçme aleti uygulandığında ve bir miktar basınçla diğerinin üzerine itildiğinde birbirine sıkı bir şekilde bağlanma yeteneğidir; bu, ölçüm yüzeylerinin çok düşük pürüzlülüğü nedeniyle elde edilir. Uç göstergeleri 7…12 parçadan oluşan bir set halinde sağlanır (Şekil 2.23).

En yaygın kullanılan setler 87 ve 42 gauge bloklardan oluşan setlerdir. Her karo yalnızca bir tarafında işaretlenmiş olan tek bir boyutu yeniden üretir. Mastar bloklarının kullanım kolaylığı için, onlar için aksesuar setleri üretilmiştir (Şekil 2.24.): tabanlar - 5, paralel düzlem, yarıçap - 2, çiziciler - 3, orta taraflar - 4, tutucular - 1 mastar blok bloklarının yanlara takılması. Bir mastar blok bloğunun derlenmesi, fayans sınıfına veya kategorisine ve mevcut fayans boyutlarına uygun olarak gerçekleştirilir. bu set.

Başlangıçta, boyutu son ondalık basamağı vb. içeren daha küçük bir döşeme seçilir. Diyelim ki 87 fayanstan oluşan bir setten 37.875 mm ölçülerinde bir mastar blok bloğu monte etmeniz gerekiyor:

1 karo 1,005 mm, geri kalan 36,87

2 karo 1,37 mm, geri kalan 35,5

3 fayans 5,5 mm, bakiye 30,00

4 fayans 30 mm, geri kalan 0.

Blok miktarı 1,005+1,37+5,5+30 = 37,875.

Aynı şekilde 42 karodan oluşan bir setten bir blok monte edilir.

1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.

Düzlem-paralel mastar bloklarıyla uzunluk ölçme ve aksesuarları kullanarak işaretleme yöntemleri Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.25.

Açısal prizmatik ölçüler (fayanslar), ölçüm açısı ölçüm aletlerinin ve aletlerinin kontrol edilmesi ve ayarlanmasının yanı sıra parçaların dış ve iç açılarının doğrudan ölçülmesi için tasarlanmıştır. yüksek yoğunluk. Açı ölçüleri, açıları ölçerken aynı rolü yerine getirir.

uzunluğu ölçerken mastar bloklarıyla aynıdır. Çalışma taraflarına açısal ölçüler Nihai tedbirlerle aynı gerekliliklere sahiptir; yapışmanın sağlanması (fitness).

Açı ölçüleri her biri 7...93 adet fayanstan oluşan setler halinde üretilmektedir (Şekil 2.26.). Köşelerin fayanslarla kontrol edilmesi “ışıkla” gerçekleştirilir.

Köşe fayanslarından monte edilen bloğun gücünü arttırmak için, bunlara bağlar, vidalar, takozlar ve diğerlerini içeren bir dizi aksesuar verilir (Şekil 2.27.). Blok, fayanslardaki özel deliklerle güçlendirilir.

Blokların oluşumu için açısal ölçülerin hesaplanmasına ilişkin kuralların yanı sıra montaja hazırlanma ve bunları bir blok halinde birleştirme kuralları, uç uzunluk ölçülerinin hazırlanmasında kullanılan kurallara benzer.

Açısal ölçülerle ölçüm yöntemleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 2.28.

Açısal ölçüm nesnelerinin boyutu, ölçüm açıları ve gerekli ölçüm doğruluğu farklılık gösterir. Bu, açıları ölçmek için üç gruba ayrılan çok çeşitli yöntem ve araçları gerektirir:

Birinci grup yöntemler ve fonlar"katı ölçümler" (kareler, köşe döşemeleri, çokyüzlü prizmalar) kullanarak ölçüm tekniklerini birleştirir;

ikinci grupölçülen açının, cihaza yerleştirilmiş dairesel veya sektör ölçeğinin alt bölümünün karşılık gelen değeriyle karşılaştırıldığı gonyometrik yöntemler ve ölçüm cihazları oluşturmak;

üçüncü grup– bir grup trigonometrik araç ve yöntem, ölçülen açının karşılaştırıldığı ölçünün bir dik üçgenin açısı olması bakımından farklılık gösterir.

Prizmatik Açı Ölçüleri Birkaç tür üretiyorlar: tek çalışma açılı fayanslar, dört çalışma açılı fayanslar, düzensiz açı aralıklı altıgen prizmalar.

Köşe fayansları, açıları 10° ila 90° (doğruluk sınıfları 0, 1 ve 2) arasında değişen bloklar yapmak için kullanılabilecek şekilde seçilmiş fayans takımı şeklinde üretilir. İmalat hatası ±10'' - birinci sınıf, ±30'' - ikinci sınıf.

Gonyometrik ölçüm yönteminin prensibi, ölçülen ürünün (abc) açısal bir ölçüme - dairesel bir ölçeğe (D) sıkı bir şekilde bağlanmasıdır. Herhangi bir düzleme (1) göre belirli bir konumda, sabit bir işaretçiden (d) bir okuma alınır, daha sonra ölçek, açının tarafının (bc), (bc) tarafının bulunduğu düzlemle çakıştığı bir konuma döndürülür. ab) dönmeden önce veya ona paralel başka bir düzlemde bulunuyordu. Bundan sonra işaretçiye göre geri sayım tekrar gerçekleştirilir. Bu durumda kadran, açının yanlarına doğru normaller arasında, kadranın döndürülmesinden önceki ve sonraki okumalardaki farka eşit bir açı (φ) kadar dönecektir. Ölçülen açı β ise β=180 o – φ olur.

Ölçüm

Ölçme - değer bulma fiziksel miktar deneysel olarak özel teknik araçlar kullanarak.

Dört tür ölçek vardır:

İsim ölçeği– bir nesneye sayıların (işaretlerin) atfedilmesine dayanır.

Sipariş ölçeği– nesnelerin belirli bazı özelliklerine göre sıralanmasını içerir; azalan veya artan sırada dizilişleri. Ortaya çıkan sıralı seriye denir sıralanmış ve prosedürün kendisi – sıralama.

Aralık ölçeği– önce fiziksel miktarın birimini ayarlar. Fiziksel bir miktarın değerlerindeki fark, aralık ölçeğinde çizilirken, değerlerin bilinmeyen olduğu kabul edilir. Örneğin, Santigrat sıcaklık ölçeği - başlangıç ​​buzun erime sıcaklığında alınır ve suyun kaynama noktası 100 o'dur ve ölçek hem pozitife hem de pozitife doğru uzanır. negatif sıcaklıklar. Fahrenheit sıcaklık ölçeğinde aynı aralık 180 dereceye bölünür ve başlangıç ​​noktası 32 derece yana kaydırılır. Düşük sıcaklık. Aralık ölçeğini eşit parçalara bölmek, sayısal olarak ölçülmesine ve ölçüm hatasının tahmin edilmesine olanak tanıyan bir fiziksel miktar birimi oluşturan bir derecelendirmedir.

İlişki ölçeği– doğal başlangıcı olan bir aralık ölçeğidir. Örneğin, Celsius ölçeğinde mutlak değeri sayabilir ve yalnızca bir cismin T1 sıcaklığının başka bir cismin T2 sıcaklığından ne kadar büyük olduğunu değil, aynı zamanda kurala göre kaç kat daha fazla veya daha az olduğunu da belirleyebilirsiniz. .

Genel durumda, iki fiziksel büyüklük X'i bu kurala göre birbiriyle karşılaştırırken, artan veya azalan sırada düzenlenen n değerleri, bir oranlar ölçeği oluşturur ve 0'dan ∞'ya kadar olan değer aralığını kapsar. . Oran ölçeğinde aralık ölçeğinden farklı olarak negatif değerler bulunmaz. En mükemmeli, en bilgilendiricisi, çünkü... Ölçüm sonuçları toplanabilir, çıkarılabilir, bölünebilir ve çarpılabilir.

Yatay açı bir yöntem kullanılarak ölçülür. Ortak bir tepe noktasına sahip birkaç açı ölçülürken dairesel yöntem kullanılır.

Çalışma, işaretin ortasına bir teodolit (örneğin bir dübel) yerleştirerek, köşenin üst kısmını sabitleyerek ve köşenin kenarlarının uçlarında nişan hedefleri (kilometre taşları, tripodlar üzerindeki özel işaretler) ile başlar.

Teodolitin kurulumu çalışma pozisyonu cihazı ortalamak, dengelemek ve teleskopu odaklamaktan oluşur.

Merkezlemeçekül hattı kullanılarak gerçekleştirilir. Tripod'u, kafa düzlemi yatay olacak ve yüksekliği gözlemcinin yüksekliğine karşılık gelecek şekilde çivinin üzerine yerleştirin. Teodoliti bir tripod üzerine sabitleyin, montaj vidasının kancasına bir çekül ipi asın ve gevşettikten sonra teodoliti, çekül ipinin ucu dübelin merkezi ile aynı hizaya gelene kadar tripodun başı boyunca hareket ettirin. Dişli çekül hattıyla merkezleme doğruluğu 3 – 5 mm'dir.

Teodolitin optik bir çekülünü kullanarak (teodolitte varsa), önce tesviyeyi ve ardından merkezlemeyi gerçekleştirmelisiniz. Optik çekülün merkezleme doğruluğu 1 – 2 mm'dir.

Tesviye Teodolit aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. Alidade'i çevirerek seviyesini iki kaldırma vidası yönünde ayarlayın ve farklı yönlerde döndürerek seviye balonunu sıfır noktasına getirin. Daha sonra alidade 90° döndürülür ve üçüncü kaldırma vidası baloncuğu tekrar sıfır noktasına getirir.

Odaklanma Teleskop “gözle” ve “nesneyle” gerçekleştirilir. "Gözle" odaklanarak, göz merceğinin diyoptri halkasını döndürerek, retikülün net bir görüntüsü elde edilir. "Nesneye" odaklanarak ve mandal kolunu döndürerek gözlemlenen nesnenin net bir görüntüsü elde edilir. Odaklama, gözlemcinin kafası sallandığında görüntünün iplik ızgarasının vuruşlarına göre hareket etmemesi için yapılmalıdır.

Bir yöntem kullanarak açının ölçülmesi. Resepsiyon iki yarım resepsiyondan oluşmaktadır. İlk yarı hamlesi teleskobun soluna konumlandırılan dikey daire ile gerçekleştirilir. Uzvu sabitledikten ve bağlantı parçasını çözdükten sonra teleskopu doğru nişan hedefine doğrultun. Gözlenen işaret teleskopun görüş alanına düştükten sonra, alidade ve teleskopun sabitleme vidaları sıkıştırılır ve alidade ve teleskopun hedefleme vidaları kullanılarak iplik ağının merkezi görüntüye hedeflenir. işaretin okunması ve yatay bir daire içinde bir okuma yapılmasıdır. Daha sonra tüpü ve alidatı çıkardıktan sonra tüpü sol nişan hedefine doğrultun ve ikinci okumayı yapın. Birinci ve ikinci okumalar arasındaki fark ölçülen açının değerini verir. İlk okuma ikinciden küçükse buna 360° eklenir.

İkinci yarı alım, borunun başucu boyunca hareket ettirildiği sağda konumlandırılan dikey daire ile gerçekleştirilir. Okumaların ilk yarı alımda alınanlardan farklı olmasını sağlamak için kadran birkaç derece kaydırılır. Daha sonra ölçümler ilk yarım adımdakiyle aynı sırayla gerçekleştirilir.

Açıyı yarım ölçülerde ölçmenin sonuçları, cihazın hassasiyetinin iki katından fazla farklılık göstermiyorsa (yani, teodolit T30 için 1¢), nihai sonuç olarak alınan ortalamayı hesaplayın.

Dairesel teknikleri kullanarak ölçüm kavramı ortak bir tepe noktası olan birkaç açı. Yönlerden biri ilk yön olarak alınır. Alternatif olarak, solda bir daire olacak şekilde saat yönünde, teleskopu tüm nişan hedeflerine doğrultun ve okumalar yapın. Son işaretleme yine başlangıç ​​yönünde yapılır. Daha sonra boruyu zirveye doğru hareket ettirdikten sonra tüm yönler tekrar gözlemlenir, ancak Ters sipariş- saat yönünün tersine. Soldaki daire ve sağdaki dairenin okumalarından ortalamalar bulunur ve bunlardan başlangıç ​​yönünün ortalama değeri çıkarılır. Yönlerin bir listesini alın - başlangıç ​​yönünden ölçülen açılar.

Açı ölçüleri (uç, levha, prizmatik, kareler, şablonlar, ölçüler);

Açıölçer aletleri (eğimli açıölçerler, optik açıölçerler, açıölçer kafaları, seviyeler, açıölçerler, teodolitler, bölme başlıkları ve tablalar, otomatik kolimatörler);

Dolaylı ölçümler için cihazlar - trigonometrik cihazlar (sinüs cetvelleri, koni ölçerler);

Test ekipmanı

Bunlar, temelleme, sıkıştırma ve kontrol ve ölçüm cihazlarının (elemanların) yapıcı bir kombinasyonunu temsil eden, nesnelerin izlenmesine yönelik özel üretim araçlarıdır.

Onlar için temel gereksinimler: gerekli doğruluk ve performans. Ayrıca kullanımı kolay, üretimi teknolojik açıdan gelişmiş, aşınmaya dayanıklı ve ekonomik olmalıdır.

Test cihazları ikiye ayrılır aşağıdaki işaretler:

Çalışma prensibine ve kullanılan kontrol ve ölçüm cihazlarının niteliğine göre (bir okuma cihazı ile - kadran göstergeli terazi, pnömatik sayaçlar vb.), yardımıyla belirledikleri sayısal değerler kontrollü miktarlar; parçaları iyi ve kusurlu (kusur – “artı”, “kusur – “eksi”) olarak ayırmaya yarayan ölçü aletleri, problar vb. kullanılarak ölçeksiz (sınırlı); sadece parçaları iyi ve kusurlu olarak ayırmayı değil, aynı zamanda kontrollü parametrelerin sayısal değerlerini de değerlendirmeyi mümkün kılan kombine (okuma ölçeğine sahip elektrikli kontak sensörleri vb.);

Boyut ve ağırlığa göre (sabit ve taşınabilir);

Kontrollü parametrelerin sayısına göre (tek ve çok boyutlu);

Aşamaya göre teknolojik süreç(işletme, kabul);

Yerleşik olarak teknolojik ekipman(yerleşik ve yerleşik olmayan);

Teknik sürece doğrudan katılım yoluyla (ürünün üretim süreci sırasında doğrudan kontrol için - aktif ve kontrol kontrolü; üretim süreci dışında);

Teknik süreç aşamasına göre (kurulumun doğruluğunu izlemek, teknik sürecin doğruluğunu izlemek, istatistiksel kontrol için).

Bu tür cihazların toplam hatası, kontrol edilen parametrenin toleransının %8 - 30'unu aşmamalıdır: örneğin havacılık ekipmanı gibi kritik ürünler için - %8, daha az kritik olanlar için - %12,5...20, diğerleri için - 25 ...%30.

ANAHTAR İŞÇİLERİN ÖZELLİKLERİ

ÖLÇÜM ARAÇLARI

Uzunluk ve açı ölçüleri

Çalışma önlemleri tasarım özelliklerine göre aşağıdakilere bölünmüştür: astar Ve son.

Astarlı çalışma uzunluk ölçüleri, kural olarak ölçeklerin uygulandığı düzlemlerde metal şeritler olan ölçüm cetvellerini içerir. 150'den 1000 mm'ye kadar uzunlukları ölçmek için cetveller üretiyorlar. Cetveller bir veya iki ölçekle (her iki uzunlamasına kenar boyunca) yapılır. Cetvelle yapılan ölçüm hatası, ölçeğin uygulanmasındaki hata, paralaks hatası, ölçeğin sıfır işaretini ölçülen parçanın kenarı ile hizalama hatası ve sayma hatasından toplanır.

Parçanın keskin kenarı olması ve dikkatli ölçüm yapılması koşuluyla uzunluğa bağlı olarak ölçüm hatası 0,2 – 0,5 mm aralığındadır. Daha sıklıkla ölçüm hatası 1 mm'ye ulaşır.

Çalışma mastarları, hassas ürünlerin doğrudan ölçülmesi, diğer çalışan ölçüm aletlerinin sıfıra veya göreceli ölçümler için boyuta ayarlanması, diğer ölçüm aletlerinin doğruluğunun ve kalibrasyonunun kontrol edilmesi, özellikle hassas markalama işleri, makinelerin ayarlanması vb. için kullanılır. Uç ölçüler, uç düzlem paralel uzunluk ölçülerini ve açısal ölçüleri içerir.

Uç düzleme paralel uzunluk ölçüleri (Şek. 4) fayans, çubuk ve silindir şeklinde (uç ölçüm düzlemleriyle) yapılır. Çelikten 10 ila 40 kat daha fazla aşınma direncine sahip çelik ve sert alaşımdan yapılmıştır. Ölçü nominal boyutuyla işaretlenmiştir. 5,5 mm'den büyük karo ölçüleri için, ölçü birimlerini belirtmeden nominal boyut, çalışmayan yan yüzeyde işaretlenir ve 5,5 mm veya daha az ölçüler için, çalışma (ölçüm) düzlemlerinden birinde işaretlenir.

Şekil 4 Uç düzlem paralel uzunluk ölçüleri

Ölçünün boyutu, çalışma düzlemlerinden birinin ortasından diğerine düşen dikey uzunluğun belirlediği orta uzunluk olarak alınır. Belirli bir noktadaki uzunluk, bu noktadan bir açıyla çizilen dikmenin uzunluğuyla belirlenir. çalışma düzlemi tam tersine. Medyan uzunluk ile ölçümün herhangi başka bir noktadaki uzunluğu arasındaki en büyük fark, ölçümün düzlem paralelliğinden sapma olarak alınır. Ayrıca çalışma düzlemlerindeki kenarlardan 0,5 mm genişliğindeki bölge dikkate alınmaz.

Uç mastarlar, blok (bağlantı) elde etme imkanı sağlayan setler halinde monte edilir. farklı boyutlar. Çeşitli setler oluşmaktadır farklı miktarlar miktar Mesela tek kutuda 42, 87, 112 ölçü vb. setler yapıyorlar. Ana setlerde bir ölçü 1,005 mm, bazı ölçüler 0,01 mm, bazı ölçüler 0,1 mm, bir ölçü 0,5 mm, bazı ölçüler 0,5 mm ve bazı ölçüler 10 mm nominal boyuta sahiptir. 9 ölçüden oluşan mikron seti, nominal boyutları 1,001 olan ölçüleri içerir; 1,002; vb. 1,009 mm'ye kadar veya 0,991 boyutlarında; 0,992, vb. 0,999 mm'ye kadar. Ana ve mikron kitlerini kullanarak birleştirebilirsiniz çok sayıda 0,001 mm aralıklarla farklı boyutlarda bloklar.

Büyük bir set, bir blokta küçük bir sete göre daha az ölçüye sahip boyutlar elde etmenize olanak tanır, bu da daha fazla blok doğruluğu sağlar (daha fazla blok doğruluğu sağlar). daha az miktar Bir bloktaki ölçümler ne kadar küçük olursa, ölçüm sayısından kaynaklanan birikmiş hata o kadar küçük olur). Her set ayrıca iki çift koruyucu önlem içerir. Koruyucu önlemlerin, ana önlemlerin aksine, kesik bir köşesi vardır. Ana önlemleri aşırı aşınma ve hasardan korumak için bloğun uçlarına koruyucu önlemler uygulanır.

Her ölçümün doğruluğu, üretiminin doğruluğu ve doğrulamanın (kalibrasyon) doğruluğu ile belirlenir. Çalışma göstergesi blokları doğruluk sınıflarına bölünmüştür ve en doğru çalışma SI'sıdır.

Ölçüleri bir blok halinde monte ederken, çalışma düzlemlerinin taşlamalarının etkisi kullanılır. Öğütme, bir ölçünün uygulanıp diğerinin üzerine çok az çabayla itildiğinde birbirine yapışmasıdır. Yeni önlemlerin yapışma kuvveti o kadar büyüktür ki, bunları üst üste bindirilmiş düzlemlere dik yönde ayırmak için oldukça büyük bir kuvvet gerekir (300 - 800 N'ye kadar). Öğütme olgusu henüz tam olarak araştırılmamıştır. Bazıları bunun moleküller arası uyum kuvvetlerinin etkisiyle, diğerleri ise mikro vakum nedeniyle açıklandığına inanıyor. Büyük olasılıkla her ikisi de meydana gelir. Ölçülerin çalışma düzlemleri çok küçük şekil sapmaları ve çok düşük pürüzlülük ile yapılır ve bu nedenle bir ölçünün molekülleri, başka bir ölçünün moleküllerine o kadar yakın bir mesafede bulunur ki, moleküller arası yapışma kuvvetlerinin etkisi ortaya çıkar. Yapışma varlığında önemli ölçüde artar en ince film kuru bir bezle çıkarıldıktan sonra ve hatta benzinde düzenli yıkamadan sonra ölçünün yüzeylerinde kalan gres (0,1 - 0,02 mikron). Yağlayıcı bir filmin varlığında moleküller arası yapışma kuvveti iki şekilde açıklanabilir. Birincisi, pürüzlülük düzensizliklerinin çöküntülerinin yağlayıcı madde ile doldurulması ve yağlayıcı moleküllerin ölçü moleküllerine yapışması, etkileşim halindeki moleküllerin toplam sayısının artmasıdır. Yağlayıcının tamamen çıkarılması, önlemlerin yapışma mukavemetinde önemli bir azalmaya yol açar. Ölçülerin taşlanabilirliğine ilişkin ikinci açıklama, gözeneklerden, çatlaklardan, oyuklardan yağlayıcının sıkılması, düzlemlerden ölçülerin kenarlarına kadar pürüzlülük düzensizlikleri, boşlukların mikro vakumlanması nedeniyle bir ölçünün çalışma düzlemlerinin diğerine bastırılmasıdır. ölçüler arasındaki boşluğun içinde meydana gelir ve aynı anda bunları ölçüler arasındaki boşluğu izole eden kenarların çevresi sıvı yağlayıcıyla doldurur. çevre, vakumu arttırır. Bu, karbür önlemlerin daha güçlü bir şekilde yapıştığı gerçeğiyle kanıtlanmıştır, çünkü karbür çelikten daha gözeneklidir.

Bir blok için son hesaplamaları seçerken, bloğun belirli bir kümedeki mümkün olan en az sayıda önlemden oluşmasını sağlamaya çalışmanız gerekir (bu durumda, bloktaki önlem sayısından kaynaklanan birikmiş hata daha küçük olacaktır) ve daha az önlem eskiyecektir).

Ölçüleri seçme prosedürü, gerekli boyutun kesirli kısmını sırayla seçmektir. son rakam. İlk ölçüyü seçtikten sonra boyutu verilen ölçüden çıkarılır ve aynı kurala göre boyut belirlenir. sonraki önlem. Örneğin, şunu içeren bir blok seçmeniz gerekir: nominal boyut 45.425 mm, 87 parçadan oluşan ölçü seti ile:

1. ölçü 1.005 mm

2. ölçü 1,42 mm

3. ölçü 3 mm

4. ölçü 40 mm

Miktar: 45.425 mm.

Ölçü üretimi toleransları doğruluk sınıflarına göre gruplandırılır: 00, 0, 1, 2, 3 – standart ölçüler için, 4, 5 – çalışma ölçüleri için. Doğruluk sınıfı 4'e kadar olan ölçümler, doğrulamanın doğruluğuna bağlı olarak kategorilere ayrılır. Kural olarak, yüksek seviyeler için doğrulanan referans önlemlerinin bloklar halinde toplanması önerilmez, çünkü ölçüler arasındaki her ara katmana 0,05 - 0,10 mikron eklenir, bu da doğrulama hatasını aşabilir. Her önlemin doğrulanmasındaki hataları ortadan kaldırmak için, önceden monte edilmiş bloğun doğrulanması gerekir.

Uç blokların kullanım olanaklarını arttırmak için, onlar için özel aksesuar setleri (cihazlar) üretilmektedir (Şekil 5).

Kit kutusu tutucular (kelepçeler) veya bağlar (iki delikli 100 mm'nin üzerindeki ölçüler için), bir taban, çeşitli amaçlar için yan paneller ve diğer aksesuarlar.

Uç düzlem paralel uzunluk ölçülerine benzetilerek, setlerin içerisinde yer alan ve aksesuarlarla birlikte kullanılabilen açısal prizmatik ölçüler kullanılmaktadır (Şekil 6, 7). Beş tipte üretilirler:

Üstü kesik bir çalışma açısıyla (Şekil 6a);

Tek çalışma açılı, dar açılı üçgen (Şekil 6b);

Dört çalışma açısıyla (Şekil 6c);

Düzensiz açı aralığına sahip altıgen (Şekil 6d);

Düzgün açı aralığına sahip çokyüzlü (8 ve 12 yüz) (Şekil 6e ve 6f).

Açı ölçümleri kullanılarak açıların kontrol edilmesi genellikle ışığa karşı gerçekleştirilir. Açıların ölçülmesindeki hata, kontrol edilen açının kenarlarının uzunluğuna ve düzlüğüne, çalışma alanının aydınlatmasına, ölçülerin doğruluk sınıfına ve işçinin niteliklerine bağlıdır. En çok uygun koşullarÖlçüm hatası, ölçümün kendi hatası hariç, 15 yay saniyesini aşmaz.

A. Kelepçe

Pirinç. 5 Uç göstergeleri ve bunlar için çeşitli tutucular (kelepçeler - a.)

Pirinç. 6a Şek. 6b

Pirinç. 6c Şek. 6g

Pirinç. 6d Şek. 6e

Pirinç. Açı kontrolü için 6 prizmatik ölçü

Vernier cihazları

Vernier aletleri (verniye aletleri) en yaygın ölçüm aletleridir. İnkar edilemez avantajları: kullanılabilirlik, kullanım kolaylığı ve oldukça yüksek doğruluk. Doğrusal boyutları ve işaretleri ölçmek için kullanılan geniş bir ölçüm cihazı grubunu temsil ederler. Ayırt edici özellik Bunlar, ana ölçeğin her 1 mm'de bir işaretlerle işaretlendiği bir çubuğun ve ana ölçeğin bölme fraksiyonlarını saymak için ek bir ölçeğe sahip bir verniyenin varlığıdır. Ana aletler şunlardır: kumpaslar, kumpas derinlik göstergeleri, kumpas göstergeleri, kumpas göstergeleri. Verniyerli kumpaslar üç tipte üretilmektedir: Derinlik mastarlı dış ve iç ölçümler için çift taraflı çene düzenine sahip ShTs-1; Dış ve iç ölçümler ve işaretleme için (derinlik ölçer olmadan) çift taraflı çene düzenine sahip ShchTs-2, dış ve iç ölçümler için çift taraflı çene düzenine sahip ShTs-3 (derinlik ölçer ve çeneler olmadan) işaretleme). Çoğu UygulamaШЦ – 1, ШЦ – 2 tipi kumpasları bulun (Şek. 7, 8). En küçük kumpas 0 - 125 mm, en büyüğü 0 - 2000 mm ölçülerinde tasarlanmıştır (Daha önce 0 - 4000 mm ölçülerinde üretilmekteydi). Verniyeli kumpaslar 0,1 ve 0,05 mm'lik sürmeli ölçek bölümlerine sahiptir.

Pirinç. 7 Verniyeli kumpas tipi ШЦ – 1

Her türden modern elektronik kumpaslar, metrik veya inç ölçüm sistemindeki parçaların boyutlarını ölçmenize olanak tanır. Kaliper okumaları ölçeğin herhangi bir noktasında "Sıfır" olarak ayarlanabilir; bu, boyutların belirtilen değerden sapmalarını kontrol etmenize olanak tanır. Çoğu zaman, bu tür pergeller veri çıkışı için bir konektörle donatılmıştır. Kişisel bilgisayar, yazıcı veya başka bir cihaz. Ayrıca tek elle çalışmayı kolaylaştıran bir tahrik tekerleği ile de donatılabilirler.

Pirinç. 8 Sürmeli kumpas tip ШЦ – 12

1 – çubuk, 2 – çerçeve, 3 – sıkıştırma elemanı, 4 – verniye, 5 – çalışma yüzeyiçubuklar, 6 - çubuk ölçeği, 7 - dış boyutları ölçmek için düz ölçüm yüzeylerine sahip çeneler, 8 - iç boyutları ölçmek için kenar ölçüm yüzeylerine sahip çeneler.

Pirinç. 8a Pergellerle çalışmanın temel teknikleri

a, b – dış boyutların ölçümü, c – iç boyutların ölçümü

Kumpasla çalışmaya başlamadan önce ölçüm çenelerini hizalayarak sıfır ayarının kontrol edilmesi önerilir. Kaliperlerin sıfır (başlangıç ​​ayarı) kontrolü ve ölçüm alınması aynı kuvvetle yapılmalıdır. Ölçüm hatasını azaltmak için, ölçülen parçanın çubuğa mümkün olduğunca yakın yerleştirilmesi tavsiye edilir (Şekil 8a). Kaliperler GOST 8.113-85 “GSI'ya göre doğrulanmıştır. Kaliperler. Doğrulama metodolojisi."

Verniyeli derinlik mastarı, derinlik mastarı olmadan bir kumpasla ölçülemeyen deliklerin, olukların, olukların derinliklerini, çıkıntıların yüksekliğini, paralel yüzeyler arasındaki mesafeleri ölçmek için kullanılır (Şekil 9a). Verniyeli derinlik mastarları 400 mm'ye kadar ölçüler için üretilmektedir (daha önce 500 mm'ye kadar ölçüler için üretilmekteydi). Vernier ölçeği bölme değeri 0,1 – 0,05 mm'dir.

Yükseklik ölçer, yükseklikleri ölçmek ve işaretlemek için kullanılır (Şek. 9b). Mastarlar 0,1 ve 0,05 mm verniyeli skala bölmeleri ile 2500 mm'ye kadar ölçüler için üretilmektedir.

Verniye ölçer, sabit bir kiriş boyunca dişli çarkların dişlerinin kalınlığını ölçmek için kullanılır (Şek. 10). Sürmeli mastarlar iki standart boyutta üretilir: 1 - 18 mm diş modülüne sahip ve 0,02 mm verniye bölme değerine sahip 5 - 36 mm diş modülüne sahip dişlilerin ölçümü için.

Pirinç. 9a Derinlik göstergesi Şek. 9b Shtangenreysmas (işaretleme)

1 – çerçeve

2 – ölçek

3 – çerçeve

4 – verniye ölçeği

Pirinç. 10 Vernier göstergesi

Mikrometrik aletler

Mikrometreler en popüler ölçüm aletlerinden biridir ve aşağıdaki amaçlarla kullanılır: hassas ölçümlerürün boyutları. Ana mikrometrik aletler mikrometrelerdir farklı şekiller(normal düz, levha, boru, dişli, dişli, masa üstü) mikrometrik delik mastarları, mikrometrik derinlik mastarları.

Bu cihazlar, bir mikrometre vidasının dönme hareketini dönüştüren bir vida çiftinin kullanımına dayanmaktadır.

(mikrometrik hassasiyetle gerçekleştirilir) ölçüm çubuklarından birinin öteleme hareketine aktarılır. Tüm mikrometre aletlerinde 0,01 mm'lik bir verniye ölçeği bölümü bulunur.

Harici ölçümler için geleneksel pürüzsüz mikrometreler kullanılır (Şekil 11). 0 – 25 mm'den 500 – 600 mm'ye kadar ölçü limitlerinde üretilirler. St.Petersburg'un boyutlarını ölçmek için mikrometreyi sıfıra ayarlamak. 25 mm özel bir montaj ölçüsü kullanılarak gerçekleştirilir. Mikrometreler sabit ölçüm kuvveti (“mandal”) sağlayan bir cihaza sahiptir. Mikrometre ile ölçüm hatası hatalardan kaynaklanır: mikrometrenin kendisinin imalatı, standart ayarı (25 mm'den büyük boyutlar ölçülürken), ölçüm kuvvetinin etkisi altında braketin bükülmesi, okumaların okunması, sıcaklık ve temas deformasyonları.

Pirinç. 11 Mikrometre

1 – gövde (braket); 2 – topuk; 3 – mikrometrik vida; 4 – kilitleme vidası;

5 – kök; 6 – kılavuz burç; 7 – tambur; 8 – ayar somunu;

9 – kapak; 10 – cırcır.

Pirinç. 11a-c Mikrometre ve derinlik ölçer ölçeğindeki okuma örnekleri

Levha mikrometreleri, levha ve geniş bant malzemelerin kalınlığını ölçmek için kullanılır (Şekil 12). Malzemenin kenarlardan uzakta ölçülmesine olanak sağlamak için tabaka mikrometresinin uzatılmış bir kolu vardır.

Boru mikrometreleri boru et kalınlığını ölçmek için kullanılır. Bu mikrometrenin küresel bir tabanı ve boruların et kalınlığını ölçmeyi mümkün kılan bir braket kesimi vardır. iç çap 12 mm'den itibaren.

Dişli mikrometreleri (normal ölçüler), dişli çarkların dişlerinin ortak normalinin uzunluğunu ölçmek için kullanılır (Şekil 13). Bir ölçüm süngeri ve disk şeklinde bir topuğu var. Ölçmek için disk ölçüm yüzeylerine sahip bir mikrometre kullanılır. yumuşak malzemeler, Çünkü aynı ölçüm kuvvetiyle ölçülen yüzeylere en düşük spesifik basıncı uygular. Ölçüm yüzeylerinin çapı 60 mm'dir.

Ek parçalı iplik mikrometreleri, dış dişlerin ortalama çapını ölçmek için kullanılır (Şekil 14).

Şekil 12 Sac mikrometre

Şekil 13. Dişli mikrometresi

Pirinç. 14 Ölçüm devresi dişli çark diş mikrometresi

50 ila 6000 mm arasındaki iç boyutları ölçmek için, 0,01 mm'lik verniyeli ölçek bölümü olan mikrometrik delik mastarları kullanılır (Şekil 15). Bu cihazları çalıştırmak önemli ölçüde beceri gerektirir. Derin delikleri ölçmek için uygun değildirler. Hem 25 mm'lik mikrometrik ölçüm kafasının hareket aralığına sahip bireysel delik mastarları hem de delik mastarının ölçüm aralığını artıran ve mikrometre kafasıyla birleştirildikten sonra ek ayarlama gerektirmeyen hassas uzantılara sahip prefabrik delik mastarları üretilmektedir. . Delik mastarları, ölçümlerin doğruluğunu artırmaya olanak tanıyan montaj braketleri, halkalar, mikrometreler, mastar blok blokları, uzunluk mastarları vb. kullanılarak ölçülen boyuta ayarlanabilir. Derin deliklerin, delik eksenine dik en az üç bölümde, her bölümde karşılıklı olarak dik iki yönde ölçülmesi önerilir.

Pirinç. 15 Mikrometrik delik ölçerin elemanları - mikrometre kafası:

1 – burç; 2 – ölçüm ucu; 3 – kök; 4 – durdurucu; 5 – burç;

6 – tambur; 7 – ayar somunu; 8 - mikrometrik vida; 9 – somun.

Olukların derinliklerini, kör delikleri ve çıkıntıların yüksekliğini ölçmek için mikrometrik derinlik ölçerler kullanıyorum (Şekil 16). Değiştirilebilir hassas çubuklar (14) düz veya küresel ölçüm yüzeylerine sahiptir, dolayısıyla derinlik göstergeleri, ölçüm çubukları değiştirildikten sonra ek ayarlama gerektirmez.

Şekil 16 Mikrometrik derinlik ölçer

1 – çapraz; 2 – kök; 3 – tambur; 4 – mikrometrik vida; 5 – burç;

6 – ayar somunu; 7 – kapak; 8 – bahar; 9 - cırcır dişi; 10 – cırcır;

11 – cırcır sabitleme vidası; 12 – kilitleme vidası; 13 – montaj ölçüsü (manşon);

14 – ölçüm çubukları.

Kaldıraç cihazları

Ana kaldıraç aletleri, kaldıraç mikrometresi (Şek. 17) ve kaldıraç braketidir (Şek. 18). Kaldıraçlı mikrometre, geleneksel pürüzsüz mikrometreden farklı olarak, ana skala ve verniye skalasına ek olarak, 0,001 veya 0,002 mm bölme değerine sahip bir işaretçi okuma cihazına sahiptir ve sabit ölçüm kuvveti sağlayacak bir cihaza sahip değildir (kuvvet kapatması İşaretçi okuma kafası mekanizmasının kuvveti tarafından yaratılmıştır). Kadran okuma kafası skalasındaki ölçüm sınırları ±0,02 mm veya ±0,03 mm'dir.

Kaldıraçlı kelepçelerin, kaldıraçlı mikrometrelerden farklı olarak bir mikrometre kafası yoktur. Bunlar yalnızca şu amaç için tasarlanmıştır: bağıl ölçümler yani Ölçümden önce braket, mastar blokları bloğuna göre boyuta ayarlanır. Okuma ibresinin bölme değeri 0,002 mm olup, skaladaki ölçüm sınırları ± 0,08 veya ± 0,14 mm'dir.

Şekil 18 Kaldıraçlı mikrometre

Cihazları gösteren

Birçok ölçüm aletleri donanımlı ölçüm cihazları kadranlı gösterge kafaları şeklinde (ile vites şanzıman). "Gösterge" kelimesi Latince kökenli. Rusçaya çevrildiğinde işaretçi, belirleyici anlamına gelir. Gösterge kafası bir işaretçi cihazıdır (Şek. 19). Skala bölme değeri 0,01 mm olup, skala üzerindeki ölçüm sınırları 0 – 5 veya 0 – 10 mm'dir.

Bu tür göstergeler örneğin merkez göstergeleri (biene göstergeleri), delik göstergeleri, braketler (Şekil 20), çeşitli raflar(Şekil 21).

Şekil 19 Gösterge kafası

Pirinç. 20 Gösterge braketi

Pirinç. 21 Stoikii

1 - taban, 2 - ürünü kurmak için nesne tablosu; 3 sütunlu; 4 - braket;

5 - ölçüm kafasını sabitlemek için vida; 6 - braketi (rafı) hareket ettirmek için volan, 7 - braket kelepçe vidası; 8 - somun; 9 - çubuk; 10 - kelepçe;

11 - sıkma vidası; 12 - tutucu; 13 - tutucu sabitleme vidası; 14 - yay halkası; 15 - Ölçüm kafasının boyuta göre hassas kurulumu için mikro besleme vidası

Ölçme makineleri

Ölçüm laboratuvarlarında, mutlak veya karşılaştırmalı yöntemler kullanılarak büyük uzunlukların doğru ölçümleri için ölçüm makineleri kullanılır (Şekil 22). 1, 2 ve 4 m ölçüm aralığına sahip ev tipi ölçüm makineleri üretiyorum ( iç boyutlar 200 mm daha az). Makineye takılan optimometrenin en doğru terazisinin bölme değeri 0,001 mm'dir.

Pirinç. 22 Test ve ölçüm makineleri

1 – taban, 2 – mesnet, 3 – raflar, 4 – ölçüm masası,

VE KONİLER

Normal açılar ve konikliklerle ilgili kavramlar

ve açısal boyutlardaki toleranslar

Açı birimleri. Açı için ortak bir ölçü birimi derece, üç yüz altmışıncı kısma eşittir ( 1/360 ) daire. Derece ° işaretiyle gösterilir ve şuna bölünür: 60 dakika ve dakika başlıyor 60 saniye. Dakika ve saniye sırasıyla " ve " ile gösterilir (örneğin, 60", 60 saniye). Standartlar açısal ölçümler Açıları yüksek doğrulukla yapılmış, farklı çokyüzlüler (6, 8 ve 12 yüzlü) şeklindeki standart ölçülerin kontrol edildiği çok yönlü prizmalar kullanılır.

Uluslararası Birim Sistemi (SI), radyanı açılar için ek bir ölçü birimi olarak sağlar. Altında radyan bir dairenin iki yarıçapı arasındaki açıyı ifade eder; aralarındaki yayın uzunluğu yarıçapa eşittir. Bir derece eşittir ve bir radyan 57°17"44,8"e eşittir.

Normal açılar(ST SEV 513-76). Açısal boyutlar Derece, dakika ve saniye cinsinden ifade edilen , detay çizimlerinde çok yaygındır. Parçalardaki farklı nominal açı değerlerinin sayısını azaltmak için standart, üç sıra nominal açı değeri, "normal açılar" denir. İlk satır şu açıları içerir: 0°; 5°; 15°; 30°; 45°; 60°; 90°; 120°. Öncelikle bu açıların değerinin alınması tavsiye edilir.

3. sıraya tercih edilen ikinci açı sırası, 1. sıranın tüm açılarını ve ayrıca aşağıdakileri içerir: 30"; 1°; 2°; 3°; 4°; 6°; 7°; 8° ; 10°; 20°; 40° ve 75°.

Üçüncü sıra, birinci ve ikinci sıranın köşelerini ve ayrıca şunları içerir: ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; Ve .

Normal konik(GOST8593-81) 2 satır: 1. sıra – 1:50; 1:20; 1:10; 1:5; 1:3; ; ; ; ; ; 2. sıra – 1:30; 1:15; 1:12; 1:8; 1:7; .

Açısal boyutlarda toleranslar. ST SEV 178 – 75 açı toleranslarında tedarik edilen açısal ve doğrusal miktarlarda 17 derece hassasiyetle, AT1, AT2, AT3 vb. olarak adlandırılır. azalan doğruluk sırasına göre AT17'ye. AT1'den AT5'e kadar olan doğruluk dereceleri mastarların, ölçüm cihazlarının ve özellikle hassas ürünlerin açıları için tasarlanmıştır ve AT6'dan AT12'ye kadar olan dereceler birleşme açıları içindir. AT olarak adlandırılan tolerans değerleri, hem AT derecesi (saniye, dakika, derece) hem de mikroradyan AT (μrad) cinsinden belirlenir.

Parçaların prizmatik elemanlarının köşeleri için, açının kısa tarafının nominal uzunluğuna ve konilerin köşeleri için - koninin nominal uzunluğuna bağlı olarak toleranslar atanır. Bir derece doğruluk dahilinde açısal toleranslar uzunluğun artmasıyla azalır. Bu, taban yüzeyinin uzunluğu ne kadar büyük olursa, parçanın makineye montajının o kadar doğru olacağı ve dolayısıyla işleme hatasının o kadar küçük olacağı gerçeğiyle açıklanmaktadır. Köşelere prizmatik parçalar AT açı toleransı, belki artı işaretiyle atanan (+AT) veya eksi (-AT) veya simetrik olarak (AT).