Mittel und Methoden zur Winkelmessung. Messung horizontaler Winkel Winkelmessmethoden

Zur Messung und Steuerung von Winkeln und Kegeln gibt es folgende Methoden:

- Vergleichsmethode mit starren Kontrollwerkzeugen – Winkelmaßen, Winkelmaßen, Kegellehren und Schablonen;

- absolute goniometrische Methode , basierend auf der Verwendung von Instrumenten mit einer Goniometerskala (Nonius, Indikator und optische Goniometer);

- indirekt trigonometrische Methode , basierend auf der Bestimmung linearer Abmessungen, die dem gemessenen Winkel zugeordnet sind Trigonometrische Funktion(Sinusbalken, Taper-Meter).

Eine kurze Beschreibung der Messgeräte und der Kontrolle von Winkeln und Kegeln finden Sie in der Tabelle. 2.14. Schauen wir uns einige davon an.

Winkelmaße und Quadrate.

Winkelprismatische Maße dienen dazu, eine Einheit flacher Ecken von Standards auf das Produkt zu übertragen. Sie werden am häufigsten für Musterarbeiten sowie zur Überprüfung und Kalibrierung von Mess- und Kontrollinstrumenten verwendet. Winkelmaße (Abb. 2.51) können einwertig und mehrwertig sein; sie repräsentieren geometrische Figur in Form eines geraden Prismas mit justierten Flächen, die die Seiten des Arbeitswinkels darstellen.

Gemäß GOST 2875 - 88 werden prismatische Winkelmessgeräte in fünf Typen hergestellt: I, II, III, IV, V mit Arbeitswinkeln α, β, γ, δ.

Fliesen des Typs I haben die folgenden Nennmaße des Winkels a: von 1 bis 29" mit einer Abstufung in 2" und von 1 bis 9° mit einer Abstufung in G. Fliesen des Typs II haben die folgenden Nennmaße des Winkels α: von 10 bis 75°50" mit Abstufungswinkelwerten 15", T, 10", 1°, 15°10". Das entsprechende GOST legt die Nennmaße der Arbeitswinkel α, β, γ, δ für Fliesen vom Typ III, Prismen vom Typ IV und Prismen vom Typ V fest.

Basierend auf der Fertigungsgenauigkeit werden Winkelmaße in drei Klassen eingeteilt: 0, 1,2. Zulässige Abweichungen der Arbeitswinkel sowie zulässige Abweichungen von Ebenheit und Lage der Messflächen werden je nach Art der Messung und Genauigkeitsklasse geregelt. Somit liegen die zulässigen Abweichungen der Arbeitswinkel im Bereich von +3 bis +5 Zoll für Messungen der Klasse 0 und innerhalb von ±30 Zoll für Messungen der Klasse 2. Zulässige Abweichungen von der Ebenheit liegen im Bereich von 0,10 bis 0,30 µm.

Winkelmaße werden im Satz geliefert und können als Einzelmaße aller Klassen geliefert werden.

Die Arbeitsflächen von Eckmaßen haben die Eigenschaft, geläppt zu werden, d. h. daraus können Blöcke gebildet werden. Zu diesem Zweck sowie zur Herstellung von Innenwinkeln stehen spezielles Zubehör und Musterlineale zur Verfügung, die im Zubehörset enthalten sind. Bei der Zusammenstellung von Winkelmaßblöcken sind die gleichen Regeln zu beachten wie bei der Zusammenstellung von Blöcken planparalleler Endlängenmaße (siehe Unterabschnitt 2.2.1).

Dabei handelt es sich um ein Winkelmaß mit einem Arbeitswinkel von 90°. Bei der Prüfung mit Winkeln wird der Abstand zwischen dem Winkel und dem zu prüfenden Teil beurteilt. Das Spiel wird durch Augenmaß oder durch Vergleich mit dem erzeugten Spiel mithilfe von Endmaßen und einem Messlineal sowie einem Satz Fühlerlehren ermittelt.

Reis. 2.51.

Gemäß GOST 3749 - 77 unterscheiden sich Quadrate: je nach Designmerkmalen – sechs Typen (Abb. 2.52), je nach Genauigkeit – drei Klassen (0, 1, 2). Musterquadrate (Typen UL, ULP, ULSh, ULC) bestehen aus gehärteten Klassen 0 und 1 und werden für Muster- und Instrumentenarbeiten verwendet (Abb. 2.52, a, b). Verwendet werden Bankquadrate der Typen UP und USH (Abb. 2.52, c, d). normale Arbeit im Maschinenbau und Instrumentenbau.

Reis. 2,52. :

a und b - Musterquadrate; c und d - Bankquadrate

Zulässige Abweichungen von Quadraten werden in Abhängigkeit von ihrer Klasse und Höhe H festgelegt. So sollte bei einem Quadrat 1. Klasse mit einer Höhe von 160 mm die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Messflächen zu den Stützen 7 Mikrometer nicht überschreiten, die Abweichung von der Ebenheit und Geradheit der Messflächen sollten innerhalb von 3 µm liegen. Für ein Quadrat mit einer Höhe von 400 mm betragen diese Werte 12 bzw. 5 Mikrometer und für ähnliche Quadrate der 2. Klasse 30 bzw. 10 Mikrometer.

Reis. 2,53. :

a und b – Goniometer vom Typ UN; c - die Zählreihenfolge nach dem Nonius; Führungs-Neigungsmesser Typ UM; 1 - Halbscheibe; 2 - Achse; 3 - quadratische Klemmschraube; 4 - zusätzliches Quadrat; 5 - bewegliches Lineal; 6 - festes Lineal; 7 und 8 - Geräte für mikrometrischen Vorschub; 9 - Feststellschraube; 10 - Nonius

Reis. 2,54. :

a - Typ I; b - Typ II; V - Typ III: 7 - Tisch; 2 - Rollenlager; 3 - Seitenstangen; 4 - Gewindelöcher; 5 - vordere Leiste

Goniometergeräte.

Diese Geräte basieren auf der direkten Messung von Winkeln mithilfe einer Goniometerskala. Am meisten mit bekannten Mitteln Messungen dieser Serie sind Atlometer mit Nonius, optische Teilköpfe (siehe Unterabschnitt 2.2.4), optische Atlometer, Nivelliergeräte, Goniometer usw.

(GOST 5378 - 88) sind zum Messen bestimmt Winkelmaße und Kennzeichnung von Teilen. Winkelmesser gibt es in zwei Ausführungen. Goniometer vom Typ UN (Abb. 2.53, a, b) sind für die Messung von Außenwinkeln von 0 bis 180° und Innenwinkeln von 40 bis 180° ausgelegt und haben einen Nonius von 2 und 5". Das Goniometer besteht aus Folgendem Hauptteile: Halbscheibe (Sektor) 1, festes Lineal 6, bewegliches Lineal 5, Klemmschraube des Quadrats 3, Nonius 10, Feststellschraube 9, Vorrichtungen für mikrometrischen Vorschub 7 und 8, zusätzliches Quadrat 4, Klemmschraube des zusätzlichen Quadrat 3. Zum Messen von Winkeln von Null bis 90° ist ein zusätzliches Quadrat 4 auf dem festen Lineal 6 installiert. Winkel von 90 bis 180° werden ohne zusätzliches Quadrat 4 gemessen. Die Ablesereihenfolge auf dem Winkelnonius des Winkelmessers ist ähnlich zum Messwert auf dem linearen Nonius eines Messschiebers (Abb. 2.53, c).

Winkelmesser vom Typ UM sind für die Messung von Außenwinkeln von 0 bis 180° konzipiert und haben einen Nonius-Ablesewert von 2 und 5" (Abb. 2.53, d) und 15" (Abb. 2.53, e). Grenze des zulässigen Fehlers des Goniometers gleich dem Wert Nonius-Lesung.

Reis. 2,55. :

1 - gemessener Kegel; 2 - Indikator; 3-Tisch; 4 - Messlängenblock; 5 - Kalibrierplatte

Zur indirekten Messung von Winkeln bei Inspektions- und Messarbeiten sowie während Bearbeitung Verwenden Sie Sinusstäbe. Die Lineale werden in drei Ausführungen hergestellt:

Typ I (Abb. 2.54, a) ohne Grundplatte mit einer Neigung;

Typ II (Abb. 2.54, b) mit einer Grundplatte mit einer Neigung;

Typ III (Abb. 2.54, c) mit zwei Grundplatte mit doppelter Steigung.

Beim Sinuslineal vom Typ I handelt es sich um einen auf zwei Rollenstützen 2 montierten Tisch 1. Die Seitenleisten 3 und die Frontleiste 5 dienen als Anschläge für Teile, die mit Klammern über Gewindebohrungen 4 an der Tischoberfläche befestigt werden.

Sinuslineale gibt es in den Genauigkeitsklassen 1 und 2. Der Abstand L zwischen den Rollenachsen kann 100, 200, 300 und 500 mm betragen.

Die Messung der Kegelwinkel auf einem Sinuslineal ist in Abb. dargestellt. 2,55. Tisch 3, auf dem der gemessene Kegel 1 befestigt ist, wird auf den erforderlichen Nennwinkel a zur Ebene eingestellt Oberflächenplatte 5 unter Verwendung eines Längenmessblocks 4. Die Größe des Messblocks wird durch die Formel bestimmt

wobei h die Größe des Endmaßblocks in mm ist; L - Abstand zwischen den Achsen der Linealrollen, mm; α ist der Drehwinkel des Lineals.

Der auf einem Stativ montierte Indikator 2 bestimmt die Positionsdifferenz δh der Kegeloberfläche über die Länge 1. Die Abweichung des Winkels „, an der Spitze des Kegels wird durch die Formel berechnet

δα = 2*10 5 δh/l.

Der tatsächliche Winkel des getesteten Kegels ak wird durch die Formel bestimmt

αк = α ± δα ± Δл,

wobei Δл der Messfehler mit einem Sinuslineal ist, der vom Winkel α, dem Fehler des Endmaßblocks und dem Fehler des Abstands zwischen den Achsen der Rollen L abhängt.

So betragen die Fehler bei der Messung von Winkeln mit Sinuslinealen mit einem Abstand zwischen den Rollenachsen von 200 mm für gemessene Winkel bis 15° 3", bei der Messung von Winkeln bis 45° - 10", bei der Messung von Winkeln bis 600 - 17 ", bei Winkelmessungen bis 80° - 52".

Die Grenzen des zulässigen Fehlers von Linealen bei der Installation in Winkeln bis zu 45 ° sollten ±10 Zoll für die 1. Klasse und ±15 Zoll für die 2. Klasse nicht überschreiten.

Produktwinkel werden mit drei Hauptmethoden gemessen: Vergleichsmethode mit starren Kontrollwerkzeugen – Winkelmaßen, Winkelmaßen, Kegellehren und Schablonen; absolute goniometrische Methode, basierend auf der Verwendung von Instrumenten mit einer goniometrischen Skala; indirekte trigonometrische Methode, Dies besteht darin, die mit dem gemessenen Winkel verbundenen linearen Abmessungen mithilfe einer trigonometrischen Funktion zu bestimmen.

Zu den universellen Mitteln zur Messung von Winkeln gehören Nonius-, optische und Anzeigewinkelmesser sowie andere Instrumente. Die Neigungswinkel von Produktoberflächen werden mit Wasserwaagen und optischen Winkeln gemessen.

Feierabend -

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Messfehler
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Metrologische Indikatoren von Messgeräten
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Linienlängenmessungen werden in Form von Balken vorgenommen vier Typen Mit verschiedene Formen Querschnitt. Eindeutige Maße haben zwei Striche an den Balkenrändern. Skalen mehrwertiger Maßnahmen könnten

Winkelprismatische Maße
Winkelprismatische Maße sind am häufigsten präzise Mittel Winkelmessung im Maschinenbau. Sie dienen dazu, die Größe einer Flachwinkeleinheit von Standards auf Standard- und Arbeitswinkel zu übertragen

Nonius-Werkzeuge
Noniusgeräte sind direkt wirkende Anzeigegeräte, bei denen die Größe des Produkts durch die Position des entlang der Stange bewegten Messrahmens mit einer Balkenskala bestimmt wird.

Mikrometer
Mikrometrische Geräte gehören zur Gruppe der Universalmessgeräte. Sie dienen zur Messung der Durchmesser von Wellen und Löchern sowie der Tiefen und Höhen von Teilen. Design m

Kaliber. Profilvorlagen
Je nach Kontrollmethode werden Kaliber in Normal- und Grenzkaliber unterteilt. Normale Kaliber kopieren die Größe und Form von Produkten. Limitkaliber reproduzieren

Quadrate und Kegellehren
Prüfwinkel 90° sind zum Prüfen und Markieren rechter Winkel von Produkten, zur Kontrolle von Produkten während der Montage oder Installation usw. bestimmt. Die Winkel verfügen über Mess- und Referenzflächen

Genauigkeit der geometrischen Parameter von Teilelementen
In Bezug auf Teileelemente im Maschinenbau ist die Standardisierung der Genauigkeit, d. h. Die Festlegung von Anforderungen an den Grad der Annäherung an einen bestimmten Wert, Zustand oder eine bestimmte Position kann und sollte in Betracht gezogen werden

Konzept der Größe. Abmessungen nominal, real, wahr, normal. Reihen mit normalen linearen Abmessungen
Größe - Zahlenwert lineare Größe (Durchmesser, Länge usw.) in ausgewählten Maßeinheiten. Aus dieser Definition folgt, dass die Größe als Abstand verstanden wird

Größen begrenzen. Abweichungen. Abweichungsbezeichnungen
Grenzmaße sind zwei maximal zulässige Maße eines Elements, zwischen denen die tatsächliche Größe liegen muss (oder gleich sein kann). daher

System der Zulassungen und Landungen. Prinzipien der Systemkonstruktion
Da es möglich ist, für jedes Verhältnis der Abweichungen der Abmessungen von Elementen relativ zum Nennmaß eine Passung (mit Spiel, Übermaß oder Übergang) zu erhalten, ist mit der Entwicklung verschiedener Branchen daher

Größenintervalle
Die Nennmaße der Elemente der Teile werden nach ihrer rechnerischen Ermittlung aus einer Reihe bevorzugter Zahlen ausgewählt, die eine geometrische Folge mit bestimmten Nennern darstellen.

Toleranzeinheit
Bei der Zuweisung von Toleranzen ist es notwendig, ein Muster zur Änderung der Toleranzen unter Berücksichtigung des Wertes des Nennmaßes auszuwählen. Daher verfügt das System über eine sogenannte Toleranzeinheit, die wie eine

Größenqualitäten
Je nach Einsatzort von Bauteilen mit gleicher Nenngröße können diese einer Änderung unterliegen unterschiedliche Anforderungen hinsichtlich der Maßhaltigkeit.

Bildung des Toleranzfeldes. Hauptabweichungen
Um die Lage des Toleranzfeldes relativ zum Nennwert anzugeben, werden im ESDP die Werte der Hauptabweichungen normiert, die in lateinischen Buchstaben in Großbuchstaben (Großbuchstaben) für das Loch und in Kleinbuchstaben (m) angegeben werden

Angabe von Toleranzen und Passungen auf Zeichnungen
Im Zähler wird immer das Toleranzfeld mit der inneren Passfläche (Loch) und im Nenner immer das Toleranzfeld mit der äußeren Passfläche (Welle) angegeben, zum Beispiel: 20H7/g6,

Normale Temperatur
Temperatur- ein von wesentliche Elemente Einlass- und Landesysteme; Damit verbunden ist eine Beurteilung der Eignung von Produkten im Hinblick auf die Übereinstimmung ihrer Abmessungen mit den in der Zeichnung angegebenen Maßen sowie

Probleme bei der Sicherstellung der Genauigkeit von Maßketten gelöst. Überprüfung
Aufgabe 1. Bestimmung der maximalen Abmessungen des Schlussglieds der Maßkette (der Genauigkeit dieses Glieds), wenn die maximalen Abmessungen der übrigen Komponentenglieder bekannt sind (Abb. 2: A

Probleme bei der Sicherstellung der Genauigkeit von Maßketten gelöst. Design
Die Toleranzen des Längslenkers (Anfangslenker) und die Nennmaße der Bauteillenker sind bekannt. Es ist notwendig, die Toleranzen der Bauteilverbindungen zu ermitteln. Methode 1

Parameter zur Normalisierung und Bezeichnung der Oberflächenrauheit
Methoden zur Normalisierung der Oberflächenrauheit sind in GOST 2789 - 73 festgelegt und gelten für die Oberflächen von Produkten, die aus beliebigen Materialien und mit beliebigen Methoden hergestellt werden, mit Ausnahme von flauschigen Oberflächen

Auswahl der Oberflächenrauheit
Die Auswahl der Parameter zur Normalisierung der Rauheit sollte unter Berücksichtigung des Zwecks und der Betriebseigenschaften der Oberfläche erfolgen. Die Hauptsache ist in allen Fällen die Normalisierung der Höhenparameter.

Formabweichungen messen
Formabweichungen werden mit Universal- und ermittelt besondere Mittel Messungen. In diesem Fall werden Kalibrierinstrumente verwendet Gusseisenplatten und Hartsteinplatten, gerade Kanten, Quadrate,

Messung der Oberflächenrauheit
Die qualitative Kontrolle der Oberflächenrauheit erfolgt durch visuellen oder taktilen Vergleich mit Mustern oder Referenzteilen. GOST 9378-75 legt Rauheitsproben fest

Ziele und Ziele der Standardisierung
Standardisierung ist eine Tätigkeit, die darauf abzielt, sowohl verbindliche als auch empfohlene Anforderungen, Normen, Regeln und Merkmale zu entwickeln und festzulegen und sicherzustellen

Kategorien von Standards. Unternehmensstandards. Standards öffentlicher Verbände. Technische Bedingungen
Unternehmensstandards werden vom Unternehmen selbst entwickelt und übernommen. Gegenstand der Normung sind dabei meist die Bestandteile der Organisation und des Produktionsmanagements,

Staatliche Stellen und Normungsdienste, ihre Aufgaben und Arbeitsbereiche. Nationales Normungsgremium. Technische Ausschüsse
Gemäß ISO/IEC Guide 2 werden Standardisierungsaktivitäten von relevanten Gremien und Organisationen durchgeführt. Eine Behörde wird als eine rechtliche oder administrative Einheit mit spezifischen Merkmalen betrachtet

Technische Ausschüsse für Normung
Die ständigen Arbeitsgremien für die Normung sind Technische Komitees (TC), was jedoch die Entwicklung von Regulierungsdokumenten durch Unternehmen nicht ausschließt öffentliche Vereine, anderes Thema

Staatliche Kontrolle und Überwachung der Einhaltung staatlicher Standards
Staatliche Kontrolle und Überwachung der Einhaltung zwingende Anforderungen staatliche Standards werden in Russland auf der Grundlage des Gesetzes der Russischen Föderation „Über die Normung“ durchgeführt und sind Teil des Staates

Rechtsgrundlage der Normung
Die rechtliche Grundlage für die Normung in Russland ist das Gesetz der Russischen Föderation „Über die Normung“. Die Bestimmungen des Gesetzes sind für die Umsetzung durch alle staatlichen Stellen und Wirtschaftssubjekte verbindlich

Vereinigung und Aggregation
Vereinheitlichung. Um die Palette der hergestellten Produkte rational zu reduzieren, werden sie vereinheitlicht und Standards für parametrische Produktserien entwickelt, wodurch die Seriennummer erhöht wird

Internationale Organisation für Normung (ISO)
Hauptziele und Zielsetzungen: Die Internationale Organisation für Normung wurde 1946 gegründet. 25 nationale Normungsorganisationen. Die UdSSR war einer der Gründer der Organisation

ISO-Organisationsstruktur
Organisatorisch umfasst die ISO Leitungs- und Arbeitsgremien. Leitungsgremien: Generalversammlung (oberstes Organ), Rat, Technisches Managementbüro. Arbeitsgremien – Technische Ausschüsse (TC),

Das Verfahren zur Entwicklung internationaler Standards
Direkte Arbeit am Schaffen internationale Standards Leitung technischer Komitees (TC); Unterausschüsse (SC, die TC einrichten können) und Arbeitsgruppen (WG) in bestimmten Tätigkeitsbereichen

Zukünftige Herausforderungen für ISO
Die ISO hat ihre Aufgaben bis zum Ende des Jahrhunderts definiert und dabei die wichtigsten strategischen Arbeitsfelder hervorgehoben: 1. Herstellung engerer Verbindungen zwischen den Aktivitäten der Organisation und dem Markt, was in erster Linie der Fall ist

Grundbegriffe und Konzepte
Um die Einhaltung spezifizierter Anforderungen sicherzustellen, sind Tests erforderlich. Testen ist ein technischer Vorgang, der darin besteht, ein oder mehrere Merkmale von Daten zu bestimmen

Nationaler Gremiumsrat für
Laut Zertifizierung │----------------→Zertifizierung (Gosstandart of Russia) │ │ │ │

Darsteller)
Typische Struktur der Interaktion zwischen Teilnehmern des Zertifizierungssystems. Das Prüflabor prüft bestimmte Produkte oder bestimmte Typen

Zertifizierungssysteme
Die Zertifizierung erfolgt nach den im Zertifizierungssystem festgelegten Schemata. Ein Zertifizierungsprogramm ist die Zusammensetzung und Abfolge von Maßnahmen einer dritten Partei zur Konformitätsbewertung

Obligatorische Zertifizierung
Die obligatorische Zertifizierung erfolgt auf der Grundlage von Gesetzen und gesetzliche Bestimmungen und liefert den Nachweis, dass das Produkt (Prozess, Dienstleistung) den Anforderungen entspricht Technische Vorschriften, Ö

Freiwillige Zertifizierung
Die freiwillige Zertifizierung erfolgt auf Initiative gesetzlicher oder Einzelpersonen zu Vertragsbedingungen zwischen dem Antragsteller und der Zertifizierungsstelle in freiwilligen Zertifizierungssystemen. Erlaubt

Regeln für die Zertifizierung
Regeln für die Zertifizierung werden festgelegt Allgemeine Empfehlungen, die bei der Organisation und Durchführung von Arbeiten zur obligatorischen und freiwilligen Zertifizierung verwendet werden. Diese Regeln werden besprochen

Verfahren zur Produktzertifizierung
Das Zertifizierungsverfahren in Russland wurde 1994 durch das Dekret des Staatlichen Standards der Russischen Föderation festgelegt. in Bezug auf die obligatorische Zertifizierung (einschließlich importierter Produkte), kann aber auch angewendet werden

Verantwortlichkeiten und Hauptfunktionen der Zertifizierungsstelle
Aufgaben: 1. Durchführung der Produktzertifizierung gemäß den Regeln und im Rahmen der Akkreditierung. 2. Erteilung einer Lizenz zur Nutzung des Konformitätszeichens an den Zertifikatsinhaber. 3. Pr

Anforderungen an das Personal der Zertifizierungsstelle
1. Der Leiter der Zertifizierungsstelle wird im Einvernehmen mit der Akkreditierungsstelle ernannt. 2. Das Gremium muss über ständiges Personal verfügen. Arbeitsbedingungen für das Personal sollten vollständig ausgeschlossen werden

Zertifizierung von Qualitätssicherungssystemen
Die Zertifizierung von Qualitätssicherungssystemen nach den Standards der ISO 9000-Serie ist in weit verbreitet Ausland, in Russland haben sie das kürzlich getan. Ausländische Experten glauben das

Servicezertifizierung
Die Grundprinzipien von Dienstsind dieselben wie für Produktzertifizierungssysteme: obligatorisch und freiwillig, Bedingung durch Dritte, Akkreditierung von Zertifizierungsstellen, Ausstellung von Zertifizierungen.

Probleme bei der Sicherstellung der Genauigkeit von Maßketten gelöst
Aufgabe 1. Bestimmen der maximalen Abmessungen des Abschlussglieds einer Maßkette (der Genauigkeit dieses Glieds), wenn die maximalen Abmessungen der verbleibenden Komponentenglieder bekannt sind

Ergebnisse der Berechnung des Schlussgliedes
Nennmaß, mm Toleranz, mm Obere Abweichung, mm Untere Abweichung, mm

Zur Auslegungsberechnung
Verknüpfung Normale Größe, mm Größentoleranz, mm Verbindungstyp Aδ

Ergebnisse der Berechnung der Komponentenverknüpfungen
Link Nenndurchmesser, mm Toleranz, mm Abweichung unten, mm Abweichung oben, mm

Lehrmaterial
Hauptliteratur 1. Krylova G.D. Grundlagen der Normung, Zertifizierung, Messtechnik: Lehrbuch für Universitäten. – M.: Audit-UNITY.1998. 2. Lifits I.M. Grundlagen der Normung, Metrolo

Der Hauptparameter, der bei der Bearbeitung von Ecken und Kegeln gesteuert wird, ist flacher Winkel, dessen Einheit ein Grad ist. Ein Grad ist 1/360 eines Kreises; es ist in 60 Bogenminuten unterteilt, und Minuten sind in 60 Bogensekunden unterteilt.

Methoden zur Winkelmessung können in drei Haupttypen unterteilt werden:

1. Vergleichsmethode mit starren Winkelmaßen oder Schablonen.

2. Absolute Methode, basierend auf der Verwendung von Messgeräten mit Winkelskala.

3. Indirekte Methode, die darin besteht, lineare Abmessungen im Zusammenhang mit dem Kegelwinkel durch trigonometrische Beziehungen zu messen.

Die einfachsten Werkzeuge zur Winkelprüfung sind Winkel mit einem Winkel von 90 0, die zum Markieren und Überprüfen der gegenseitigen Rechtwinkligkeit einzelner Flächen von Teilen bei der Geräteinstallation sowie zur Überwachung von Werkzeugen, Instrumenten und Maschinen dienen. Gemäß der Norm gibt es 6 Arten von Quadraten (Abb. 2.12.):

Mehr universelle Werkzeuge zur Kontrolle und Markierung von Winkeln - Winkelmesser-Neigungsmesser (einfach, optisch, universell). Im Maschinenbau werden häufig Neigungsmesser mit Nonius Typ UN zur Messung von Außen- und Innenwinkeln und Typ UM zur Messung nur von Außenwinkeln eingesetzt (Abb. 2.13.).

Methoden zur Winkelmessung finden Sie in Abb. 2.14.

Kaliber Wird zur Steuerung der Abmessungen von Löchern und Außenflächen von Teilen verwendet. In der Fertigung ist es nicht immer notwendig, die tatsächliche Größe zu kennen. Manchmal reicht es aus, sicherzustellen, dass die tatsächliche Größe des Teils innerhalb der Grenzen liegt etablierte Toleranz, d.h. zwischen der größten und der kleinsten Größengrenze. Entsprechend dieser Maße kommen Grenzlehren zum Einsatz, die über zwei (bzw. zwei Paare) Messflächen der durchgehenden und nicht durchgehenden Teile verfügen. Es gibt glatte, mit Gewinde versehene, konische usw. Lehren. Lehrdorne, Klammerlehren unterscheiden sich je nach Größe der zu kontrollierenden Teile, der Art der Produktion und anderen Faktoren Strukturformen(Abb. 2.15, Abb. 2.16).

Die Durchgangsseite (PR) des Stopfens oder der Klammer hat eine Größe, die der kleinsten Grenzgröße des Lochs oder Schafts entspricht, und die Nicht-Durchgangsseite (NOT) hat eine Größe, die der größten Grenzgröße des Schafts entspricht , das Loch. Die Messmethoden mit Lehrdornen und Klemmlehren sind in Abb. dargestellt. 2.16.

Kegellehren Werkzeuge sind Lehrdorne und Buchsenlehren. Die Steuerung der Instrumentenkegel erfolgt mit einer komplexen Methode, d.h. Überprüfen Sie gleichzeitig den Kegelwinkel, die Durchmesser und die Länge (Abb. 2.17).

Vorlagen Wird zur Überprüfung komplexer Teileprofile und linearer Abmessungen verwendet. Schablonen bestehen aus Stahlblech. Die Prüfung erfolgt durch Anpassen der Schablone an die zu prüfende Oberfläche. Die Qualität der Verarbeitung wird anhand der Größe und Gleichmäßigkeit des Lumens beurteilt (Abb. 2.18., Abb. 2.19.).

Thread-Kontrolle Die Durchführung erfolgt je nach Art (Profil) und Genauigkeit mit unterschiedlichen Kontroll- und Messgeräten.

Thread-Vorlagen Zur Bestimmung der Gewindesteigung und des Gewindeprofils handelt es sich um in einem Halter befestigte Stahlplattensätze mit präzisen Profilen (Zähnen) für metrische und Zollgewinde. Jede Platte ist mit Steigungswerten, Gewindedurchmessern oder Gewindegängen pro Zoll beschriftet.

Radius-Vorlagen werden verwendet, um die Abweichung der Abmessungen konvexer und konkaver Oberflächen von Teilen zu messen (Abb. 2.18.). Um die Tiefe der Rillen, die Höhe und Länge der Leisten zu messen, werden Grenzlehren-Schablonen verwendet, die gegen das Licht arbeiten. Sie haben auch zwei Seiten und werden mit B (für) bezeichnet größere Größe) und M (für kleinere Größen). In Abb. 2.19. Es werden Vorlagen zur Überprüfung der Länge, Breite und Höhe von Laschen und Nuten angezeigt verschiedene Methoden: „durch das Licht“, „durch Drücken“ und „durch die Kratzmethode“.

Gewindelehren(Stopfen und Ringe) werden zur Kontrolle von Innen- und Außengewinden verwendet (Abb. 2.20.).

Gewindemikrometer mit Einsätzen dienen zur Messung des durchschnittlichen Durchmessers eines dreieckigen Außengewindes.

Die Einsätze werden entsprechend der Steigung des zu messenden Gewindes aus dem im Koffer für das Mikrometer verfügbaren Satz ausgewählt (Abb. 2.21.). Das Ablesen der Mikrometerschraube erfolgt auf die gleiche Weise wie beim Messen glatter Zylinderflächen.

Die Fadenkontrolle kann auch mit einer Mikrometerschraube über drei Messdrähte erfolgen (Abb. 2.22.). Bei dieser Methode wird der Abstand M zwischen den hervorstehenden Punkten von drei Drähten gemessen, die in den Aussparungen des Gewindes platziert sind, und dann wird der durchschnittliche Durchmesser d 2 des Gewindes durch mathematische Transformationen bestimmt.

Der Drahtdurchmesser dpr wird abhängig von der Gewindesteigung aus der Tabelle ausgewählt. Zwei Drähte werden in den Vertiefungen auf einer Seite und der dritte im gegenüberliegenden Hohlraum installiert (Abb. 2.22.)

Durchschnittlicher Durchmesser Metrisches Gewinde d 2 = M – 3 d pr + 0,866 R

Durchschnittlicher Durchmesser des Zollgewindes d 2 = M – 3,165 d pr + 0,9605 R

Planparallele Endmaße dienen zum Übertragen der Größe einer Längeneinheit auf ein Produkt (beim Markieren), zum Überprüfen und Justieren von Messgeräten (Mikrometer, Klammerkaliber usw.). Messgeräte), direkte Messung der Abmessungen von Produkten, Vorrichtungen, beim Einrichten von Maschinen usw.

Eine der Haupteigenschaften von Endmaßen ist die Haftfähigkeit, also die Fähigkeit, sich fest miteinander zu verbinden, wenn ein Messgerät angelegt und mit etwas Druck auf ein anderes geschoben wird, was durch die sehr geringe Rauheit der Messflächen erreicht wird. Endanschläge werden im Set mit einer Menge von 7…12 Fliesen geliefert (Abb. 2.23).

Am häufigsten werden Sätze verwendet, die aus Blöcken mit den Endmaßen 87 und 42 bestehen. Jede Kachel gibt nur eine Größe wieder, die auf einer ihrer Seiten markiert ist. Um die Verwendung von Endmaßen zu erleichtern, werden für sie Zubehörsätze hergestellt (Abb. 2.24), die Folgendes umfassen: Sockel – 5, planparallel, Radius – 2, Anreißer – 3, Mittelseiten – 4, Halter – 1 für Anbringen von Endmaßblöcken mit Seiten. Der Endmaßblock wird entsprechend der Fliesenklasse bzw. -kategorie und den in diesem Set verfügbaren Fliesengrößen zusammengestellt.

Zunächst wird eine kleinere Kachel ausgewählt, deren Größe die letzte Dezimalstelle usw. beinhaltet. Nehmen wir an, Sie müssen aus einem Satz bestehend aus 87 Kacheln einen Endmaßblock mit den Maßen 37,875 mm zusammenstellen:

1 Fliese 1,005 mm, Rest 36,87

2 Fliesen 1,37 mm, Rest 35,5

3 Fliesen 5,5 mm, Rest 30,00

4 Fliesen 30 mm, Rest 0.

Der Blockbetrag beträgt 1,005+1,37+5,5+30 = 37,875.

Auf die gleiche Weise wird aus einem Satz von 42 Kacheln ein Block zusammengesetzt.

1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.

Methoden zur Längenmessung mit planparallelen Endmaßen und zur Markierung mittels Zubehör sind in Abb. dargestellt. 2,25.

Prismatische Winkelmaße (Fliesen) dienen zur Überprüfung und Einstellung von Messwinkelmessgeräten und -werkzeugen sowie zur direkten Messung von Außen- und Innenwinkeln von Teilen mit Hohe Dichte. Winkelmaße erfüllen bei der Messung von Winkeln die gleiche Rolle.

das Gleiche wie Endmaße bei der Längenmessung. Für die Arbeitsseiten von Eckmaßen gelten die gleichen Anforderungen wie für die Endmaße, d. h. Gewährleistung der Haftung (Fitness).

Winkelmaße werden in Sets mit einer Menge von jeweils 7...93 Plättchen hergestellt (Abb. 2.26.). Die Überprüfung der Ecken mit Fliesen erfolgt „durch das Licht“.

Um die Festigkeit eines aus Eckfliesen zusammengesetzten Blocks zu erhöhen, werden diese mit einer Reihe von Zubehörteilen geliefert, darunter Kabelbinder, Schrauben, Keile und anderes (Abb. 2.27.). Der Block wird durch spezielle Löcher in den Fliesen verstärkt.

Die Regeln zur Berechnung von Winkelmaßen für die Bildung von Blöcken sowie die Regeln für die Vorbereitung der Montage und deren Zusammenfügung zu einem Block ähneln den Regeln für die Vorbereitung von Endlängenmaßen.

Messmethoden mit Winkelmaßen sind in Abb. dargestellt. 2.28.

Winkel und Kegel werden mit Winkelmaßen, Schablonen, Quadraten, Kegellehren, Kugeln, Sinus- und Tangentenlinealen, Universalmikroskopen (Koordinatenverfahren), optischen Teilköpfen, Nonius-Winkelmessern usw. gemessen.

Die gebräuchlichste Methode ist die Messung von Winkeln und Kegeln Winkelmaße und Quadrate. Winkelmaße (Kacheln) werden in Sätzen von 5, 19, 36 und 94 Teilen zusammengestellt, aus denen die entsprechenden Kacheln oder Blöcke zum Messen bestimmter Winkel (mindestens 10°) ausgewählt werden. Es handelt sich um drei- oder tetraedrische Prismen mit einem oder vier Arbeitswinkeln.

Bei der Messung mit Fliesen wird die Größe des größten Spalts zwischen den Seiten der zu messenden Ecke ermittelt Winkelmaß oder völliges Fehlen eines Abstands zwischen ihnen. Das Lumen wird visuell mit einem Lumensatz bekannter Größe (5...10 µm) verglichen oder mit Sonden beurteilt (über 30 µm). Hinsichtlich der Fertigungsgenauigkeit haben Eckfliesen der Klasse 1 eine Arbeitswinkeltoleranz von ±10 Zoll, Klasse 2 ±30 Zoll.

Um rechte Winkel zu messen, werden je nach erforderlicher Genauigkeit Quadrate verwendet verschiedene Arten. Das Messverfahren basiert wie bei Fliesen auf der Messung des Abstands zwischen Mess- und Messfläche sowie der Kontaktlänge zwischen diesen Flächen.

Die Winkel von konischen Wellen und Buchsen werden gemessen Goniometer. Um die Ablesegenauigkeit zu verbessern, sind Winkelmesser mit Nonius oder optischen Geräten ausgestattet.

Um den Kegelwinkel der Welle zu überprüfen, verwenden Sie konische Buchsenlehren(vollständig und unvollständig) und um den Winkel der Kegelbuchsen zu überprüfen - Kegellehren - Stopfen. Um den Konuswinkel der Welle entlang der Mantellinie des Kegels zu überprüfen, zeichnen Sie mit einem Bleistift eine gerade Linie und führen Sie die Welle vorsichtig in die konische Messhülse ein. Nachdem Sie etwas Axialkraft ausgeübt haben, um einen festen Sitz der konischen Flächen von Welle und Buchse sicherzustellen, drehen Sie sie in einem kleinen Winkel relativ zueinander. Wenn die Erzeugende des Schaftkegels gerade ist und der Winkel des Kegels richtig gewählt ist, verteilt sich der Bleistiftgraphit gleichmäßig über die gesamte Länge des Kegels, andernfalls bilden sich nur einzelne Flecken. Bei der Überprüfung intern konische Oberfläche Um Einzelheiten zu erfahren, wird ein Bleistiftstrich auf den Lehrdorn aufgetragen.

Thread-Kontrolle

Die Genauigkeit des Gewindes wird durch die Genauigkeit der Ausführung der Hauptgewindeelemente der Schraube und Mutter bestimmt: Außendurchmesser, mittlerer Durchmesser, Innendurchmesser, Steigung, Profilwinkel. Die Prüfung des Gewindes einer Schraube und Mutter kann mit einer umfassenden Methode für alle Elemente gleichzeitig oder Element für Element mithilfe von Messgeräten oder durchgeführt werden spezielle Geräte. Bei Präzisionsgewinden und Lehren wird üblicherweise die Element-für-Element-Gewindeprüfung an Instrumenten verwendet.

Am einfachsten ist es, den Außendurchmesser der Schraube und den Innendurchmesser der Mutter zu kontrollieren. Diese Fadenelemente messen glatte Klammern und Dübel, A. auch mit Hilfe Mikrometer oder Bremssattel.

Die Messung des Innendurchmessers von Bolzengewinden ist möglich Gewindemikrometer, dessen Design dem eines gewöhnlichen Mikrometers ähnelt, nur dass es anstelle glatter Spitzen mit speziellen Einsätzen ausgestattet ist, mit denen Sie den Innen- und Durchschnittsdurchmesser des Bolzens messen können. Gewindeeinsätze sind je nach Steigung des zu prüfenden Gewindes austauschbar. Zur Messung des Innendurchmessers eines Bolzengewindes werden zwei prismatische Einsätze verwendet, deren Oberseiten die Gewindeaussparungen berühren.

Um den durchschnittlichen Durchmesser eines Bolzengewindes zu messen, werden Einsätze verwendet, die mit ihren Seitenflächen die Seiten des Gewindeprofils berühren

nahe am durchschnittlichen Durchmesser. Diese Einsätze werden mit einem verkürzten Profil hergestellt. Die Einsätze können in den Halterungen der Messabsätze rotieren und sich relativ zum geneigten Teil des Gewindeprofils selbst ausrichten.

Bei einer Gewindemessschraube mit einem Messintervall von 0...25 mm wird die Richtigkeit der Anzeige dadurch überprüft, dass beide Einsätze bis zum Anschlag zusammengeführt werden; In diesem Fall sollte der Messwert auf der Mikrometerskala gleich Null sein. Bei der Verwendung eines Gewindemikrometers ist es notwendig, den zu prüfenden Bolzen zwischen den Gewindeeinsätzen einzubauen und dann die Messung wie mit einem normalen Mikrometer durchzuführen; Sie müssen lediglich darauf achten, dass die Achse der Messspitzen durch die Achse des Bolzens verläuft. Abbildung 1.35

Verwenden Sie ein Gewindemikrometer, um den durchschnittlichen Durchmesser einer Schraube zu messen. direkte Methode, d.h. die Messergebnisse werden direkt von der Instrumentenskala abgelesen. Die Skalenteilung der Gewindemikrometertrommel beträgt 0,01 mm. Der durchschnittliche Gewindedurchmesser kann auch mit einer indirekten Methode gemessen werden drei Drähte. Bei dieser Methode werden drei Drähte mit dem gleichen bekannten Durchmesser auf beiden Seiten in die Aussparungen des Bolzengewindes gelegt und anschließend mit einem Mikrometer mit flacher Spitze der Abstand bestimmt M zwischen Außenflächen Drähte (Abb. 1.35). Nachfolgende Berechnungen basierend auf dem Wert dieses Abstands bestimmen den Wert des durchschnittlichen Gewindedurchmessers. Um eine Verformung der Messspitzen des Mikrometers zu verhindern, werden drei Drähte verwendet. Den Durchmesser der Drähte kennen D, Gewindesteigung S und der Abstand zwischen den Außenflächen der eingebetteten Drähte M, der durchschnittliche Durchmesser des metrischen Gewindes d cp Bolzen wird durch die Formel bestimmt

d cp = M-3d+ 0,866S

Diese Messmethode bietet eine höhere Genauigkeit als die Messung mit einem Gewindemikrometer. Daher wird es zur Messung des durchschnittlichen Durchmessers von Messgeräten und anderen Präzisionsgewindeteilen verwendet.

Die Gewindesteigung wird mithilfe von Gewindeschablonen gemessen, bei denen es sich um Sätze flacher Stahlplatten mit einem geschnittenen Gewindeprofil handelt. verschiedene Schritte. Das Profil des zu prüfenden Gewindes (entlang der Mantellinie) wird mit einer der Schablonenplatten kombiniert. Bei korrekte Produktion Durch die Kombination von Gewindeprofil und Schablone entsteht kein Lichtspalt.