Ev · Alet · Ve parçaların bağımsız montajı. Ürün parçalarının takılması. Ürünlerin son işlenmesi. – teknoloji (erkekler), dersler. IV. Yeni eğitim materyali öğrenme

Ve parçaların bağımsız montajı. Ürün parçalarının takılması. Ürünlerin son işlenmesi. – teknoloji (erkekler), dersler. IV. Yeni eğitim materyali öğrenme

Montaj, bir parçanın diğerine boşluklar, sallanmalar veya çarpıklıklar olmadan karşılıklı olarak ayarlanmasıdır.

Bağlantı parçalarından birinin açıklığına kol oyuğu, kol oyuğunda yer alan diğer bağlantı parçasına ise astar adı verilmektedir.

Parçaları eğeleyerek takmak zor bir iştir, sabır ve ısrar gerektirir.

Özel iğne eğeleri ile donatılmıştır. Takılan parçalar birbirine serbestçe oturmalıdır. Bu tür gereksinimler birçok makine parçası için geçerlidir. Parçaların kesilmiş yüzeylerinin keskin kenar ve köşeleri ayarlamayı en çok zorlaştırır.

Keskin köşelerin köreltilmesi (düzleştirilmesi) pah kırma ile karıştırılmamalıdır. Bir parçanın kenarını pahlarken, çizime göre belirli boyutlarda düz bir yüzey yapılırken, köreltme keskin kenarların yumuşatılması ve çapakların giderilmesiyle sınırlıdır.

Takılan yüzeyler ışıkla ve ayrıca özel plakalar (problar) yardımıyla kontrol edilir. Birleştirilecek parçalar ışıkta görülemiyorsa boya boyunca çivilenir.

Bir yüzeyi ince bir boya tabakasıyla kapladıktan sonra, eşleşen parçanın başka bir yüzeyini ona uygulayın. İzler (boya lekeleri), bir parçanın diğerinin üzerindeki hareketine müdahale eden yerlerin bu yerler olduğunu göstermektedir.

Lekeler bir törpü ile çıkarılır ve ayarlanacak yüzey tamamen boyanana kadar bu işlem tekrarlanır. Tipik olarak ayarlanan yüzeylerde boya olmadan da izler görülebilir (şeklinde). parlak noktalar) bir yüzeyin diğerine sürtünmesinden.

Sorular

  1. Parçaların montajı nedir?
  2. Kol deliğine ne denir?
  3. İnsert nedir?
  4. Parçalar ne için kullanılır?
  5. Montaj için gereksinimler nelerdir?
  6. Takılan parçalar nasıl kontrol edilir?

Çoğunlukla şablonların ve karşı şablonların imalatında kullanılırlar. Şablon, bir "ışık yarığı" boyunca bir profili kontrol etmek için kullanılan bir araçtır. Karşı modeller, kalıpları kontrol etmek için kullanılır.

Aşağıda, aşağıdaki şekilde gösterilen şablonun (kol oyuğunun) nasıl yapılacağı açıklanmaktadır.

bir çizim; 6, c ve d - işlem sırası.

3 mm kalınlığında çelik sacdan 82 mm uzunluğunda ve 45 mm yüksekliğinde (82X45 mm) dikdörtgen bir boşluk kesilir. Geniş bir yüzeyi temizleyip solüsyonla kaplayın. bakır sülfat. Dar bir yüzey kesilir ve işaretleme tabanı görevi görür.

Daha sonra şablon işaretlenir. Şablonun kol oyuklarını deldikten (veya demir testeresi ile kestikten) sonra, konturlar belirli bir sırayla törpülenir. 3. tarafı, 1. tarafa ve 2. ve 4. taraflara paralel olarak doğru bir şekilde eğeleyin ve bunları bir cetvel ve kare ile kontrol edin. Şablonun kol oyuğu yarım daire biçimli veya yuvarlak bir dosya ile işlenir.

Yüzeylerin eğelenmesi, soyulması ve kazınması, parçaların birbirine yeterince sıkı oturmasını sağlamak için genellikle yeterli değildir. Bu nedenle, mekanizmaların montajı sürecinde mekanik, aşındırıcı tozlar ve macunlar kullanılarak yüzeylerin taşlanmasına (bitirilmesine) başvurulur. Alıştırma işlemi sırasında çok küçük bir pay (yaklaşık 0,05 mm) kaldırılarak parçalara en doğru boyut verilir. Alıştırma yaparak, yüzeylerin bağlantının su geçirmez olmasını sağlayacak kadar sıkı bir şekilde oturmasını sağlayabilirsiniz.

Alıştırma iki şekilde yapılabilir: bir parça diğerine karşı (birbirine bitişik kavisli yüzeyler esas olarak bu şekilde alıştırılır - vanalar, tapalar vb.) veya bir parça bir bindirmeye karşı (flanşlar, kapaklar vb. bu şekildedir) cilalı). Bindirme olarak daha dayanıklı malzemelerden yapılmış plakalar, çubuklar veya diğer parçalar kullanılır. yumuşak malzeme alıştırılan elemanların kendisinden daha fazladır (örneğin, çelik parçaların taşlanması için dökme demir vatkalar kullanılır, demir dışı metallerden yapılmış parçaların taşlanması için cam vatkalar kullanılır).

Sıyırma gibi alıştırma da iki aşamada gerçekleştirilir: ön alıştırma (bu amaç için tasarlanan vatkaların yüzeyinde metal talaşlarının toplandığı oyuklar bulunur) ve son alıştırma (pürüzsüz bir yüzeyle alıştırma yoluyla yapılır).

Aşağıdaki alıştırma tozları kullanılır: korindon, karborundum, zımpara tozları, demir, alüminyum, krom oksit, kırılmış cam.

Aşındırıcı tozların tane boyutu M40 ila M7 arasındadır.

Yağlayıcı olarak oleik asit, makine yağı, kerosen, terebentin ve teknik domuz yağı kullanılır. Son işlem sırasında aşındırıcı tozlar yerine, özellikle GOI macunu olmak üzere macunlar kullanılır.

Alıştırma tozlarının vatkalara (veya taşlama bir parça diğerine karşı yapılıyorsa parçaların yüzeylerine) uygulanmasına karikatür denir ve iki şekilde gerçekleştirilir: ilk olarak, aşındırıcı toz bir vatka ile vatkanın içine bastırılabilir. sertleştirilmiş çelik rulo, bundan sonra fazla toz giderilebilir ve bindirme yüzeyi yağlanabilir; ikinci olarak vatka yağlanabilir ve yağlayıcının üzerine aşındırıcı toz dökülüp merdane ile preslenebilir. Alıştırma macunu bindirme yüzeyine girintisiz olarak ince bir tabaka halinde uygulanır. Karikatürden önce kucak yüzeyi gazyağı ile önceden yıkanır ve silinerek temizlenir.

Sertleştirilmiş çelik bir rulo hafif bir basınçla düz bindirme üzerinde yuvarlanır (Şekil 37, c). Yuvarlak bir vatka oyulacaksa, alıştırma bileşiği iki sertleştirilmiş çelik plakaya uygulanır ve vatka bunların arasında yuvarlanır (Şekil 37, d). Oyma işleminden sonra aşındırıcı taneler vatka yüzeyine bastırıldığında fazla öğütme bileşiği giderilir.

Pirinç. 37. Turlar ve turların karikatürü: a – oluklu düz tur; b – oluksuz düz bindirme; c – düz bir turun karikatürü; d – yuvarlak bir turun karikatürü: 1 – alt çelik sertleştirilmiş plaka; 2 – tur; 3 – üst sertleştirilmiş çelik levha.

Düz yüzeylerin alıştırılması şu şekilde gerçekleşir: İşlenecek parça, hazırlanan vatka düzlemine (veya alıştırılacak diğer parçaya) yerleştirilir ve güçlü basınçla 20-30 karmaşık dairesel hareket gerçekleştirilir.

Dikkat! Hareketlerin yörüngesi gerçekten karmaşık (hatta kaotik bile denebilir) olmalıdır ki birbirleriyle örtüşmesinler. Hareket hızı yaklaşık 20 m/dak olmalıdır (Şekil 38).


Pirinç. 38. Düz yüzeylerin alıştırılması: a – ön hazırlık; b – son.

Daha sonra harcanan alıştırma bileşiği vatka yüzeyinden çıkarılır ve parçaya yeni bir katman uygulanır (kullanılan tozun tane boyutu bu sefer daha küçük olmalıdır). Bu şekilde, karşılık gelen ürün türü elde edilene kadar alıştırma hareketleri, alıştırma katmanının değiştirilmesiyle dönüşümlü olarak gerçekleştirilir (ikinci yaklaşımlarda, aşındırıcı toz bir macunla değiştirilir: önce kaba, sonra orta ve son olarak ince. Sonuncusu alıştırma (bitirme) macun uygulanmadan gerçekleştirilir, ancak yalnızca vatkanın gazyağı ve makine yağı karışımıyla yağlanmasıyla gerçekleştirilir.

İş parçasının kesiti çok inceyse ve onu kucak boyunca hareket ettirmek sakıncalıysa, ahşap bir blok üzerine sabitlenir ve onunla birlikte levha boyunca hareket ettirilir.

Parçaların dar kenarlarının veya küçük iş parçalarının alıştırılması toplu olarak yapılır. Birkaç boşluk kelepçeler kullanılarak bir pakete bağlanır ve geniş bir yüzey olarak taşlanır. Bu amaçla çelik veya dökme demir kılavuz çubukları veya prizmaları kullanabilirsiniz.

Kavisli yüzeylerin alıştırılmasının kendine has özellikleri vardır. Çoğu zaman, iki parçanın kavisli yüzeyleri karşılıklı temas halindedir, yüzeylerden biri dışbükey ve diğeri içbükeydir (örneğin, bir semaver musluğunu oluşturan bir fiş ve altındaki bir priz), bu nedenle bunların taşlanması yüzeyler birbirine karşı gerçekleştirilir.

Fiş yağlanır ve aşındırıcı toz serpilir, yuvaya yerleştirilir ve dönüşümlü olarak farklı yönlerde yaklaşık 1/4 tur 5-6 kez döndürülür, ardından fişin kendi ekseni etrafında tam bir dönüşü yapılır. Alıştırma malzemelerinin değiştirilmesiyle dönüşümlü alıştırma, geniş düz yüzeylerin alıştırılmasına benzer.

Taşlamanın doğruluğunun kontrolü kurşun kalem kullanılarak yapılabilir: Alıştırılmış yüzeylerden birine bir çizgi çizin ve bunu alıştırılmış diğer yüzey boyunca çizin. Öğütme kalitesi tatmin ediciyse, kalem çizgisi tüm uzunluğu boyunca eşit şekilde silinir veya lekelenir.

Taşlama (bitirme) işleminin sonunda, parçalar gerekirse keçe veya keçeden yapılmış elastik daireler olan parlatma pedleri ile işlenir. Gibi mekanik tahrik Parlatma pedi bir matkaptan veya elektrikli matkaptan gelen bir motorla çalıştırılabilir. Parlatma, Vazelin, sığır don yağı, balmumu veya cila macunlarından oluşan bir bağlayıcı içeren çok ince aşındırıcı tozlarla yapılır.

Kitaptan: Korshever N. G. Metal işi

Bu işlem, burçlardaki deliklerin bastırıldıktan sonra son ayarlanması için gerçekleştirilir, bunun sonucunda iç çapları küçültülür.

Diş açma dişli bağlantıların parçalarını geri yüklemenizi sağlayan bir onarım işlemidir. Somunlardaki ve kesme deliklerindeki dişler kılavuzlarla, cıvata ve vidalardaki dişler ise kalıplarla sürülür.

Yapıların perçinlenmesi. Hasarlı perçinlerin başları kesilerek ve ardından perçinler bir zımba ve çekiçle vurularak çıkarılır. Yeni perçinler her zamanki gibi takılır.

yapıştırma. Çeşitli hasarlı parçaların işlevselliğini geri kazandırmak, yama uygulamak, sabit bağlantıları onarmak ve çatlakları doldurmak için kullanılır.

Yapışkanlar herhangi bir kombinasyonla birbirine bağlanmanıza olanak tanır çeşitli malzemeler: plastikler, metaller, ahşap, cam, deri, kauçuk vb.

Ağır yüklü derzleri yapıştırırken emprenye kullanılması tavsiye edilir. epoksi reçineler ve fiberglas sertleştiriciler. Kullanılan yapıştırıcılar: karbipol, epoksi, BF, fenol-formaldehit.

Lehimleme ile onarım

Lehimleme, katı haldeki metal parçaların, aralarındaki boşluğun lehim adı verilen erimiş bir dolgu metal alaşımı ile doldurularak kalıcı olarak birleştirilmesi işlemidir.
Lehimleme kullanarak küçük çatlakları ve küçük delikleri kapatabilirsiniz. Boru hatlarını, radyatörleri, tankları, elektrik bağlantılarını ve diğer parçaları onarmak için kullanılır.

Çelik parçaları lehimlemeyle bağlarken aramızdaki boşluk e.b.>0,04...0,1 mm ve demir dışı metalleri lehimlerken - 0,15 mm. Lehimlemeden önce parçaların yüzeyi, flux adı verilen özel ürünler kullanılarak metalik bir parlaklığa kadar temizlenir. Yayılma, yüksek alaşımlanabilirliğe ve difüzyona sahip demir dışı metallerin alaşımlarından yapılır.

Lehimler yumuşak veya sert olabilir.

Yumuşak lehimler kalay, kurşun ve antimon alaşımlarıdır. Kalay lehimlere güç, kurşun elastikiyeti, antimon akışkanlığı verir.

Yumuşak lehimlerin erime noktası yaklaşık 400°C'dir, elde edilen bağlantıların gerilme mukavemeti 1,0...1,1 MPa'dır.

Yüksek mukavemet gerektirmeyen parçaların onarımında kullanılırlar. Boşlukların boyutu 25...75 mikronu geçmemelidir.

Yumuşak lehimlerle lehimleme yaparken aşağıdaki eritkenler kullanılır: çelik ve bronz - çinko klorür ve fosforik asit işlenirken; dökme demir - reçine ve hidroklorik asit; demir dışı metaller – reçine ve amonyak; kurşun - stearin.

Parçaları ve lehimi ısıtmak için havyalar ve kaynak fenerleri kullanılır.

Sert lehimler, erime sıcaklığı 500 ila 1000 ° C arasında olan ve elde edilen bağlantıların çekme mukavemeti 5 MPa'ya kadar olan gümüş, bakır-nikel ve bakır-çinko bileşimlerinden oluşur.



Onarımlarda gümüş ve bakır-nikel lehimler kullanılır elektriksel sistemler ve bakır-çinko - örneğin dökme demir karterler, yağ ve yakıt boru hatları gibi şok ve değişken yüklere maruz kalan parçaların onarımı için.

Gümüş ve bakır-nikel lehimlerin endüstriyel makinelerin onarımında maliyetleri yüksek olduğundan kullanımları sınırlıdır.

Al ve alaşımlarının lehimlenmesinin zor olduğu unutulmamalıdır, çünkü Yüzeyinde, lehimin parçaya katılmasını önleyen refrakter bir Al oksit filmi oluşur. Oksit filmini kazıyıcılar, ultrason veya aşındırıcı havyalarla çıkarmak en iyisidir.

Lehimleme ile onarımın avantajları.

1) Malzemelerin yapısının, kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin değişmeden korunmasını sağlayan parçaların bağlantısının düşük ısıtma sıcaklığı

2) Kolay işlem sonrası

3) Parçanın tam boyutlarını ve şeklini oluşturmak

4) Yüksek bağlantı gücü

5) Mükemmel performans

6) Ucuz süreç

Kaynakla onarım, yüzey kaplama

Arızalı parçaların yaklaşık %50'si kaynakla onarılır. Bu en yaygın onarım yöntemlerinden biridir.

Kaynak çatlakları, delikleri, dökülmeleri vb. kapatmak için kullanılır. mekanik hasar parçalar, yüzey kaplama - parçaların aşınmış yüzeylerinin boyutlarını eski haline getirmek ve aşınma direncini arttırmak için.

Onarım uygulamasında ana dağıtım Rus bilim adamları N.G. Slavyanov ve N.N. Bernados elektrik kaynağı, en basit olanıdır ve diğer kaynak türlerine göre daha düşük işçi vasıfları gerektirir.



Elektrikli kaynak hem kalıcı hem de yapılabilir. alternatif akım.
kaynak yaparken DC kaynak doğrudan ve ters polarite ile yapılır
İlk durumda (+) kısımdır ve (-) elektrottur; ikincisinde ise tam tersi. Ters polariteyle kaynak yaparken parçanın daha az ısındığı ve dolayısıyla daha az deforme olduğu ancak verimliliğin azaldığı unutulmamalıdır.

Avantajlara elektrik kaynağıyla yapılan onarımlar şunları içerir:

Çok çeşitli restore edilmiş parçalar

Kaynaklı bağlantıların ve dikişlerin güvenilirliği

Organizasyonun basitliği, düşük maliyet ve ekipmanın basitliği

Çok çeşitli kusurları onarma yeteneği sağlayan yüksek performans ve çok yönlülük.

Dezavantajları şunları içerir::

Isıdan etkilenen bölgedeki metalin yapısında meydana gelen değişiklikler, yorulma mukavemetinin azalmasına ve ilk ısıl işlemin tahrip olmasına neden olur.

Kaynakta yerel gerilimin oluşması ve bunun sonucunda çatlakların ve eğrilmelerin ortaya çıkması

Yüksek alaşımlı ve yüksek karbonlu çeliklerin birleştirilmesinde zorluk

Çelik ve dolgu metalinin alaşım bileşenlerinin yanması.

Ark kaynağı ve yüzey kaplama

Ark kaynağının özü, parçanın kenarlarının ve elektrotun ucunun güçlü bir ısı kaynağı tarafından ısıtılmasıdır - elektrot ile kaynak yapılan parçalar arasında oluşan bir elektrik arkı.

Sıvı metal karıştırılarak kaynak yapılan parçaların bağlantı noktasını doldurur ve soğuduktan sonra bir dikiş oluşur.

Sıvı metali korumak için zararlı etkiler elektrotlar koruyucu ortamlarda (karbon dioksit, argon, nitrojen veya bunların kombinasyonları) kaplanır. Koruyucu ortam toplu bir karışım (tozlar) olduğunda, işlem, kaynaklamanın üstünde, bir eritken tabakasının altında gerçekleşir.

Elektrik arkı, kaynak yapılan metalden, elektrot malzemesinden ve koruyucu ortamdan oluşan yüksek derecede iyonize edilmiş gaz ve buhar karışımındaki güçlü bir elektrik deşarjıdır. 1- katot noktası; 2- katot bölgesi; 3- yay sütunu; 4-anodik nokta; 5 - anot bölgesi.

Elektrik arkının şekli ve boyutları, akımın gücü, elektrotun malzemesi ve çapı, gazların bileşimi ve eklenmesi ile belirlenir.

Kaynak arkı güç kaynakları.

Ark kaynağı ve yüzey kaplama için alternatif veya doğru akım kaynakları kullanılır.

AC güç kaynakları – kaynak transformatörleri. Kaynak akımı, ikincil ve birincil sargılar arasındaki mesafe değiştirilerek veya ikincil sargının dönüş sayısı değiştirilerek ayarlanır.

Metallerin manuel kaynaklanması, yüzeylenmesi ve kesilmesi için TS-300, TS-500, TD-300, TD-500, OSTA-350 vb. transformatörler kullanılır (sayı, A cinsinden kaynak akımının gücünü gösterir)

DC kaynakları, kaynak redresörleri (VDG-301, VDG-302 vb.) ve aşağıdakilerden oluşan kaynak dönüştürücüleri ve üniteleri (PSO-300, PS-500 vb.) olarak ikiye ayrılır. elektrik motoru AC ve DC jeneratör.

Eritme, metal transferi ve kaynak oluşumu.

Verimli ısı gücü elektrik arkı formülle hesaplanır VT

Ark voltajı nerede, V; - kaynak akımı gücü, A; - eritme işleminin etkili verimliliği.

Değer, etkin termal gücün arkın toplam termal gücüne oranıdır. Kaynak yöntemine bağlıdır ve şu şekildedir: 0,5...0,6 köşe elektrotlu açık arkla yüzey oluştururken, 0,5...0,6 köşe elektrotlu yüzey oluştururken yüksek kaliteli kaplamalar 0,6…0,8, ark yüzeyi 0,8…0,9 ile.

Erimiş elektrotun (2) miktarı aşağıdaki formülle belirlenir; burada erime katsayısı, G/As; - serbest akım, A; - yüzeye çıkma süresi, G/Ac.

Yüzey kaplama sırasında atık ve sıçrama nedeniyle elektrot metalinde kayıplar gözlenir, .

Erimiş metal her zaman elektrottan ana metale değil veya tam tersi şekilde aktarılır; bu, elektromanyetik kuvvetlerin erimiş metal üzerindeki etkisi, gazların yön hareketi ve yüzey gerilimi ve alt konumda kaynak yaparken açıklanır - belirli bir erimiş metal kütlesinin varlığıyla. Erimiş metal, saniyede 30 ila 60 frekansta damlacıklar halinde elektrota aktarılır.

Ana metalin eritilmesi ve erimiş elektrot metali ile karıştırılması, kaynak havuzunun ön kısmında meydana gelir ve arka kısımda, ısı kaynağından uzakta, kaynak dikişinin oluşması ile kristalleşme işlemi meydana gelir. Kaynak havuzunun şekli büyük ölçüde sıvı metali havuzun arkasına iten genişleyen gazların kuvvetlerine bağlıdır.

Kaynak havuzunun ve dikişin şekli hakkında büyük etki Ark voltajından, biriktirme hızından, elektrotun eğiminden, çapından ve bunların sayısından etkilenir.

Dikişlerdeki iç gerilimler ve ana kusurlar.

Kaynak veya yüzey kaplama işlemi sırasında, dikişin ve dikiş bölgesinin yakınında eşit olmayan ısınma ve soğuma gözlenir, bu da dikişte (boncuk) artık çekme gerilmelerinin ortaya çıkmasına neden olur. Çatlaklar, karbon çelikleri için 1200-1350 °C'ye karşılık gelen metal kristalizasyonunun sıcaklık aralığında (sıcak çatlaklar) ve t˂400 °C'de (soğuk çatlaklar) ortaya çıkabilir.

Sıcak çatlakların oluşumu, dikişin sertleşmesi sırasında elastoplastik deformasyonlara neden olan çekme gerilmelerinin etkisi ile ilişkilidir.

Kaynak streslerinin etkisini azaltmak için, ana metal önceden ısıtılır ve rasyonel bir kaynak modu ve dikişin ayrı bölümlerinin uygulanma sırası belirlenir. Isıtma sıcaklığı 150 ila 700 °C arasında değişebilir ve kimyasal bileşim biriktirilmiş metal ve parça tasarımı.

Kullanışlı kimyasal elementler Kaynağın mukavemetini arttırmak ve sıcak çatlama olasılığını azaltmak, Zararlı kirlilikler kaynak metalinde: C, Si, P, S, .

Soğuk çatlaklar sabitlenmiş veya kırılgan olabilir. Orta ve yüksek karbonlu çeliklerde, martenzit oluşumu sırasında metalin hacminin artması, basınç gerilmesine ve malzemenin büzülmesine neden olması sonucu, kaynağın ana metal ile füzyon sınırında çivileme çatlakları meydana gelir. kaynak soğuduğunda basınç stresine neden olur. Çivilenmiş çatlakların oluşmasına neden olan şey gerilimdeki farklılıktır.

İğnelenmiş çatlakların oluşumunu önlemek için kaynak akımı azaltılmalı ve biriktirme oranı artırılmalıdır. Gevrek çatlakların oluşumunu önlemek için parçanın ön ısıtılması ve yüzeye çıktıktan sonra yavaş soğutulması kullanılır.

Yaygın kaynak (yüzey kaplama) kusurlarından biri, sıvı metalde gaz kabarcıklarının (CO2, CO, H2, vb.) ortaya çıkmasıyla açıklanan kaynak gözenekliliğidir.Kabarcıklar katı ve metal arasındaki sınırda görünür. sıvı metal. Gözenek oluşumu olasılığını azaltmak için bir dizi teknolojik yöntemler: gaz kabarcıklarının salınmasını kolaylaştıran kaynak havuzunun kristalleşme sürecinin yavaşlatılması; karbon monoksit veya su buharı oluşumunun reaksiyonunu geciktiren banyonun deoksidasyonu; arkı ortam havasından koruyarak kaynak havuzundaki hidrojen ve nitrojen içeriğinin azaltılması; kaynak havuzundaki hidrojen ve nitrojenin cürufa dönüşen bileşiklere dönüştürülmesi;

Veya kaynak sırasında hidrojen akışlarının çözünmesini bir eriyik damlasında sıkıştıran ters polariteli doğru akımı kullanarak bunları çözünmeyen gaz kabarcıklarıyla çıkarmak; kaynak arkı gücünde azalma.

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama

Buradaki metal, sıcak gazın (asetilen, propan-bütan, metal vb.) oksijen içinde yanması sırasında açığa çıkan ısı ile eritilir. Onarım endüstrisinde en yaygın yarı destekli ekipman türleri şunlardır: demirli ve demirsiz metallerin ve alaşımların kaynağı, sert alaşımların yüzeylenmesi, metallerin kesilmesi, yüzeyin sabitlenmesi, sert lehimleme, plastiklerin kaynaklanması.

Asetilen-oksijen alevi 3 bölgeden oluşur: çekirdek, indirgeme bölgesi ve odak noktası. En yüksek sıcaklık (3200°C) indirgeme bölgesinde gelişir.

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama sırasında dolgu ve ana metaller oksitlenir. Mn, Si ve diğer elementler yanar. Azot da girer kimyasal bileşikler erimiş metal ile biriktirilen metalin kırılganlığını ve sertliğini artıran nitrürler (Fe2N, FeN, MnN, SiN) oluşturur. Oksijen, nitrojen ve hidrojenin biriken metalin kalitesi üzerindeki etkisini azaltmak için fmos kullanılır.

Phmoses kimyasal olarak aktif olabilir veya fiziksel çözücüler gibi davranabilir. Birinci grubun phmosları, cüruf şeklinde yüzeye çıkan metal oksitlerle düşük erime noktalı kimyasal bileşikler oluşturur (teknik fırtınaya dayalı phmoslar). İkinci grubun phmosları metal oksitleri çözer ve cüruflar oluşturur (NaCl, KCl, NaF içeren phmoslar)

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama modu aşağıdaki faktörlere göre belirlenir:

1. Kaynak yöntemi

2. Alev türü

3. Alev gücü

4. Doldurma çubuğunun çapı

5. Torç açısı

Sağ ve sol kaynak yöntemi mevcuttur

Sol

Sağ

Sağ kaynak yöntemi daha yoğun bir ısı girdisi sağladığından >4 mm kalınlığa sahip metallerin kaynağında kullanılır. Soldaki yöntem metalin yanmasını önler ve kullanıma uygundur.<4 мм.

2. Gaz alevi Oksijen ve asetilen tüketimi oranına bağlı olarak 3 tip ayırt edilir: nötr = 1...1.125, indirgeyici () ve oksitleyici ().

Doğal C'li çeliklerden yapılmış parçaların alev kaynağı ve yüzey kaplaması< 0.5%, цветных металлов и Al сплавов

onarıcı(fazla asetilen içeren) alev, sert alaşımların yüzeylenmesinde ve büyük parçaların ve yüksek karbonlu (C > %0,5) ve alaşımlı çeliklerden yapılmış parçaların kaynaklanması için kullanılır. Böyle bir alevde ikinci bölgedeki fazla karbon kısmen metale dönüştürülür, silikonun yanması geciktirilir ve dökme demirin ağartma olasılığı azalır.

Oksidatif Alev metalleri kesmek, sertleşme sırasında parçaları ısıtmak ve pirinç parçaları kaynaklamak için kullanılır.

3. Alev gücü torç ucunun sayısına bağlıdır ve asetilen tüketimi ile karakterize edilir: A=KS, dm3 / saat
K, kaynak yapılan parçanın malzemesini, kaynak yöntemini ve bağlantı tipini 1 mm parça kalınlığı başına dm3 / h cinsinden karakterize eden bir katsayı olduğunda (çelik için K = 100...120 dm3 / h, döküm için) demir K = 110...140, Al K=60…100 için)
Parçanın S kalınlığı, mm

Kaynak torçu ucu sayısı asetilen tüketimine göre seçilir.

4. Doldurma çubuğu çapı Kaynak yapılacak parçanın kalınlığına göre seçilir, S=1...2 mm olduğunda dolgu çubuğu olmadan kaynak yapılabilir. S=2..3 mm'de, d=2 mm, S=3…10 mm'de, d=3…4 mm, S=10…15 mm'de, d=4…6 mm, S=15 mm'de ve > , d=6...8 mm.

5. Torcun eğim açısı kaynak yapılan parçanın kalınlığına bağlıdır: S=0...5 mm'de α=10 o, S=5...7 mm'de α=40 o, S='de 15 mm ve >, α=80 o. C α alevin kaynak işlemi üzerindeki termal etkisidir.

Kaynak parçaları

Artan karbon içeriği ve alaşım safsızlıkları ile çeliğin kaynaklanabilirliği bozulur. Onarım sırasında kaynağın kalitesini belirlemek için St. aşağıdaki formüle göre çelik toplam eşdeğer karbon içeriği C e:

Burada C, Mn, Ni, C2, Mo, V elementlerin % içeriğidir, kaynak yapılan metalin kalınlığıdır, mm.

Kaynaklanabilirliklerine göre çelikler aşağıdaki gruplara ayrılır:

1. gruba Bunlar, hem elektrik hem de gaz kaynağı kullanılarak iyi kaynaklanabilirliğe sahip çelikleri içerir. Bunlar arasında düşük karbon içeriğine sahip düşük alaşımlı çelikler (C E<=0.25%)

2. gruba C içeriğinin %0,25 ila %0,35 arasında değiştiği çeliklere aittir. Tatmin edici kaynaklanabilirliğe sahiptirler.

3. gruba– sınırlı kaynaklanabilirlik, CE içeriği %0,35 ila 0,45 olan çelikleri içerir.

4 grup kaynaklanabilirliği zayıf, yüksek alaşımlı (C E >%0,45) çeliklerden oluşur. Kaynak yaparken önceden ısıtılırlar. o C

Kaynak öncesinde parçalar kaynak bölgesinde metalik bir parlaklık oluşana kadar temizlenir, alkali çözeltiler kullanılarak sıcak yağ alma işlemi yapılır, parçalar 250...300 o C'ye ısıtılıp bu sıcaklıkta tutularak gözenek ve çatlaklardan yağ ürünleri çıkarılır. 1 saat boyunca sıcaklık.

Kaynaklı çatlağın uçları 4...5 mm çapında matkapla delinir ve kenarları 5 ila 12 mm metal kalınlığı için V şeklinde preparasyonla 60...90 o açıyla kesilir. mm ve 12 mm'nin üzerindeki kalınlık için X şeklinde bir hazırlık.

Manuel kaynak ve yüzey kaplama yöntemleri

Bu yöntemler kısa uzunluktaki dikişlerin kaynaklanmasında ve küçük yüzeylerin kaplanmasında kullanılır; kullanıldığı durumlarda mekanize yöntemler etkisiz.

Çelik parçaların ark kaynağı ve yüzey kaplaması

Parçaların kaynak ve yüzey kaplama kalitesi büyük ölçüde etkilenir doğru seçim elektrot ve çalışma modu.

Yapısal, düşük karbonlu ve düşük alaşımlı çelikler için elektrotlar E-34, E-38, E-42, E-42A, E-46 (E-kaynak elektrodu, sayılar çekme mukavemeti kgf/cm2'dir, A dikişinin plastik özellikleri artırılmıştır):

yüzeye çıkarmak için yüzeyler - elektrotlar EN-18G4-35, EN-20G4-40, vb. (EN yüzey elektrotu, yüzde 18,20 karbon içeriği, G4 - alaşım elementlerinin içeriği, 35,40 - ısıl işlem olmadan HRC'de biriken katmanın sertliği)

Kaynak işleri için Elektrot çubukları genellikle düşük karbonlu tel Sv-0.8, Sv-0.8Ga vb.'dir.

Elektrotlar ince bir kaplamayla ayırt edilir(0,15...0,3)d, kenar başına mm ve kalın (0,25...0,35)d ile, burada d elektrotun çapıdır, mm.

İnce kaplamalar%80-85 tebeşir ve %20...15 cam karışımından oluşan stabil ark yanmasını destekler. Düşük kritik parçaların kaynağında kullanılır.

Kalın kaplamalar yüksek kürklü birikmiş metalin elde edilmesini mümkün kılar. koruyucu ve alaşımlayıcı özelliklere sahiptirler. Aşağıdakileri içerirler. bileşenler: erimiş metali havaya maruz kalmaktan koruyan gaz oluşturan bileşenler (nişasta, odun unu vb.); cüruf oluşturucu maddeler (kuvars kumu, feldispat, vb.); oksit giderici maddeler (ferromanganez, ferrosilikon, vb.); alaşım maddeleri (ferrokrom, ferromanganez, vb.); bağlayıcılar (sıvı cam).

Kalın kaplamalı elektrotlar Kritik çelik parçaların kaynaklanması ve yüzey kaplanması için kullanılır. En yaygın elektrotlar UONI-13/45, UONI-13/55 vb. markalardır (elektrot markası, kaplamanın kimyasal bileşimi ile belirlenir)

Bu elektrotların ana kaplaması eser miktarda kalsiyum florürdür. % olarak bileşim: mermer 53...54, fluorspar - 15...18; kuvars kumu-9; ferromanganez-2...5, ferrosilikon-3...5; ferrotitanyum-12...15, sıvı cam bileşenlerin toplamına %10...15 ekler.

UONI-13 elektrotları, elektrot çapına bağlı olarak 0,6 ila 1,2 mm kaplama kalınlığı ile 2-5 mm çapında üretilmektedir.

Yüzey kaplama, ters kutuplu doğru akımla gerçekleştirilir.

Elektrot çapı(2...6 mm) onarılacak parçanın kalınlığına, dikiş tipine ve konumuna bağlıdır. Dikey ve tavan dikişi elektrot çapı > 4 mm değil.

Gerekli kaynak akımı M.B. formülle belirlenir , A
burada de elektrotun çapıdır, mm; - deneyimli katsayılar (manuel kaynak için) )

Kaynak dikişinin kalitesi şunlardan önemli ölçüde etkilenir: yay uzunluğu. Genellikle elektrot çapının 0,5…1,2 katıdır ve kaynak koşullarına ve elektrotun markasına bağlıdır.

Ark çok büyükse kaynaktaki nitrojen ve oksijen içeriği artar ve metal sıçraması artar.

Kısa bir yay ile St. kötü biçimlendirilmiştir. dikiş.

Düşük ve orta karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerden yapılmış parçalar üzerinde yüzey oluştururken aşınmaya dayanıklı bir kaplama elde etmek için 03N-300, I3N-350, 03N-400 kalite elektrotlar kullanılır (sayı, biriken malzemenin sertliğini gösterir) NB'ye göre katman). Sırasıyla EN-15G3-25, EN-18G4-35 ve EN-20G4-40 alaşımlı telden yapılmış bir çubuğa sahiptirler.

Elektrot kaplaması gözenekli halkadır. 4 mm elektrot çapına sahiptir. Akım gücü 170...220A ve çapı 5mm - 210...240A'dır.

Şoksuz yük ile çalışan parçaların iyi aşınma direnci, bir T-590 elektrotu ile ve orta derecede şok yüküyle çalışan parçaların bir T-620 elektrotu ile yüzeylenmesiyle sağlanır. Alaşım elementleri içeren bir kaplama ile Sv-o, 8A'dan yapılırlar.

T-590 elektrodu, kumlu ve hafif topraklarda çalışan buldozerlerin, kazıyıcıların ve ekskavatör kepçelerinin bıçaklarını eritmek için kullanılabilir.

Elektrotlar T-620 - taş kırıcıların kırma plakaları, ekskavatör kovalarının dişleri, buldozer bıçakları, kazıyıcılar.
T-590 ve T-620 elektrotlar ile biriktirilen katmanların kırılganlığının artması ve çatlama eğilimi göz önüne alındığında yüzey kaplama amacıyla kullanılırlar. üst katmanlar aşındırıcı aşınmaya maruz kalan parçalar.

4 mm elektrot çapına sahiptir. Akım gücü 200...220A, d=5mm'de. -250…270A.

Manuel ark kaynağında ana süre şu formül kullanılarak hesaplanır: t 0 =60FLY/K H I

F alanı popu nerede? kaynak kesiti cm2;

L dikiş uzunluğu, cm; biriktirilen metalin Y yoğunluğu g/cm3; KH-katsayısı Yüzey kaplama, g/A*g; I-akım gücü, A.

İç gerilimleri ve deformasyonları azaltmak için en çok etkili yol parçanın 200...300 0 C'ye ön ısıtması ve ardından yavaş soğutmadır.

GAZ KAYNAĞI VE KAPLAMA ÇELİK PARÇALARI

Esas olarak kalın levhaları birleştirmek için kullanılır<2мм.(кабины, баки, трубки и тд), т.к. газовое пламя не даёт прожига тонкого листа.
Verimlilik açısından gaz kaynağı, ark kaynağından 3...5 kat daha düşüktür ve önemli miktarda artık deformasyona neden olur. Doldurma çubuğunun malzemesi, ana metal ile bileşim açısından homojen olacak şekilde seçilir.

Kaynak yapılmadan önce dikiş hamlaç ile t=650..700 0 C'ye ısıtılır.

Oksijen-asetilen kaynağı için ana süre t 0 =FLY/K H, min.

PARÇALARIN SERT ALAŞIMLARLA KAPLANMASI

Sert alaşımlar grubundan en yaygın olanları sormit ve stalinittir.

Sormitler d=5..7mm çubuk elektrot şeklinde kullanılır. iki marka: 1 Numaralı (TSS-1) ve 2 Numaralı (TSS-2).

Sormitler, doğru ve alternatif akım kullanılarak gaz alevi veya ark yüzeyleme ile eritilebilir. Doğru akımla yüzeye çıkarken ters polarite kullanılır. Gaz yüzey kaplaması için akı kullanılır (kalsine boraks %50, bikarbonat soda %47 ve silika %3).

Yüzey kaplamadan sonra Sormit No. 1'in sertliği HRC 48...52'dir ve daha sonra ısıl işleme tabi tutulmaz. Sormit No. 1, daha düşük viskozite ve mukavemet ile karakterize edilir ve Sessiz yük altında çalışan parçaların onarılmasında kullanılır.
Sormit No. 2, yüzey oluşturma ve tavlama sonrasında kesilerek iyi bir şekilde işlenir ve su verme ve temperleme sonrasında HRC 58...62 sertliğine ulaşır.

Sormit No. 2, şok yükler altında çalışan parçaların yüzey kaplamasında kullanılır.

Çöken tabakanın kalınlığı m.b. 2,5...4 mm.

Stalinit (toz karışımı formunda), SDM'nin çalışma parçalarının (buldozer bıçakları, kovalar, kırıcı çeneler vb.) yüzeylenmesinde kullanılır. Stalinit ile yüzey kaplama 4 şekilde gerçekleştirilir:

1. Doğru veya alternatif akımda karbon veya granit elektrot.

Temizlenip yağdan arındırıldıktan sonra parçanın yüzeyine ince bir tabaka (0,2...0,3 mm) flux (boraks) dökülür ve ardından 3...5 mm'lik bir tabaka stalinit karışımı dökülür.

Biriktirilen katmanın sertliği HRC 53'e ulaşır. Biriktirilen katmandaki yüksek karbon içeriği, sığ çatlak ve gözeneklerin oluşumunu teşvik eder.

Stalinit ve bor karbür karışımı (%3'e kadar) kullanılarak daha yüksek mukavemete sahip bir kaplama tabakası elde edilir.

2. Stalinit yükü çelik bir elektrotla kaynaştırılır. Biriken katman daha viskozdur ancak aşınmaya daha az dayanıklıdır.

3. Çelik elektrotların kaplamasına Stalinit eklenir.

4. Özel içi boş elektrotların yüküne Stalinit eklenir.

DÖKME DEMİR PARÇALARDAKİ HATALARIN GİDERİLMESİ

Dökme demir parçaları onarırken ark ve gaz kaynağı ve yüzey kaplama, gaz tozu yüzey kaplama ve lehimleme kullanılır.

Restorasyon yönteminin seçimi, parçanın konfigürasyonuna, parçadaki kusurun konumuna, parçanın aldığı yükün niteliğine ve işlenen restore edilmiş alanın gereksinimlerine bağlıdır.

Dökme demir parçalarda çatlak ve delikler kaynakla kapatılır, parçanın kırık kısımları tutturulur ve aşınmaya dayanıklı kaplamalar uygulanır.

Dökme demir parçaların onarımı bazı zorluklara neden olur çünkü... Dökme demir, yapısında önemli bir karbon içeriğine, düşük viskoziteye ve serbest karbona sahiptir.

Dökme demirin hızlı soğutulması ile ısıdan etkilenen bölgede katı sertleşen yapıların oluşması mümkündür.

Dökme demir eridiğinde, granitin sementite yerel bir geçişi meydana gelir; Sonuç olarak bu yerde metal beyaz dökme demirin yapısını kazanır.

Sertleştirilmiş ve ağartılmış dökme demirde metal sert ve kırılgandır.

Oran farkı min. gri ve beyaz dökme demirin genleşmesi iç gerilimlerin oluşmasına ve çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Ayrıca Cu ve Si'nin yanması nedeniyle kaynak gözenekli hale gelir ve cüruf kalıntılarıyla kirlenir. Dökme demirin sıvıdan katıya hızlı geçişi, ortaya çıkan gazların ve cürufların metalden tamamen salınmasına izin vermez.

Ayrıca, dökme demirin gazlarla doyması nedeniyle dolgu metalinin ana metalle zayıf füzyonu olasılığını da aklınızda bulundurmalısınız. Bu tür dökme demirler, bir makinede uzun süre t=400 0 C ve üzerinde çalışan parçalarda bulunabilir.

Dökme demir parçaların onarımında belirtilen zorluklar, iki gruba ayrılabilecek özel kaynak tekniklerinin geliştirilmesini gerektirdi: sıcak ve soğuk kaynak grubu.

DÖKME DEMİRİN SICAK KAYNAĞI.

Büyük parçaların ön ısıtılması ve kaynak sonrası yavaş yavaş soğutulması ile iç gerilimlerin olumsuz etkisi azaltılabilir ve ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi önlenebilir.

Sıcak kaynak yaparken, parça ilk önce bir fırında 0,5 saat süreyle 550...600 0 C'ye kadar yavaş yavaş ısıtılır.

Kaynak işlemi sırasında parçanın 500 0 C'nin altına soğumasını önlemek amacıyla ısıtıldıktan sonra ısı yalıtımlı kasa ile kaplanır ve kasa içindeki bir pencereden arızalı bölgenin kaynağı yapılır.

Kaynak işlemi tamamlandıktan sonra parça tekrar fırına yerleştirilir, iç gerilimi azaltmak için 600...650 0 C'ye ısıtılır ve ardından fırınla ​​birlikte yavaş yavaş soğutulur.

Sıcak kaynak yaparken, oksijen-oksijen alevi daha sık kullanılır ve daha az yaygın olarak ark kaynağı kullanılır. Gaz kaynağı daha az karbon yanması nedeniyle daha iyi kalite sağlar.

Gaz kaynağı yaparken nötr alev kullanın.

Metalin eritilmesi alevin indirgeme bölgesi tarafından gerçekleştirilir.

Dolgu malzemesi olarak 6...8 mm çapında A ve B ölçülerindeki dökme demir çubuklar kullanılır.
A sınıfı çubuklar, dökme demirin sıcak kaynağı içindir ve B sınıfı, ince duvarlı parçaların yerel ısıtılmasıyla kaynak yapmak içindir.

Torç ucu sayısı, kaynak yapılacak metalin 1 mm kalınlığı başına 100..120 l/saat asetilen tüketimine göre alınır.

A ve B kaliteleri için gri dökme demirden yapılmış reddedilmiş piston segmanları da kaynak için kullanılır. Bu halkalar, dökme demirin ağartılmasını azaltan daha yüksek bir silikon içeriğine sahiptir.

Gaz kaynağı yaparken akı kullanımı zorunludur, çünkü Dökme demirin erime sıcaklığı, oksitlerinin erime süresinden (sırasıyla 1200 ve 1400 0 C) daha düşüktür.

Bu durumda, özel kaplamalı (tebeşir, alan sayfası, sıvı cam) B sınıfı çubuklar olan OMCh-1 elektrotları kullanılır.

Dökme demirin sıcak kaynağı, yüksek kaliteli kaynaklı bağlantılar sağlar, ancak teknik ve ekonomik nedenlerden dolayı nispeten nadiren ve esas olarak karmaşık gövde parçalarının kaynağında kullanılır.

SOĞUK KAYNAK

Parçayı önceden ısıtmadan gerçekleştirilir, böylece kaynak hızla soğur.

Bu, kaynak bölgesinde dökme demirin beyazlamasına ve kaynak bölgesinde iç gerilimlerin ve hatta çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Bu faktörlerin etkisini azaltmak için bir dizi özel yollar kaynak

Bunlar şunları içerir: - sözde uygulama yöntemi. geleneksel düşük karbonlu çelik elektrotlara sahip tavlama silindirleri; - özel elektrotlar kullanılarak kaynak yapılması.

Tavlama boncuk yöntemleri kullanılarak kaynak yapılması aşağıdaki gibidir.

Öncelikle E-34 elektrot ile 35-50 mm uzunluğunda bir kaynak boncuğu uygulanır ve ardından bu boncuğa hemen ikinci bir boncuk uygulanır.

Bu durumda, ilk boncuk daha fazla ısınır ve daha sonra daha yavaş bir oranda soğur, böylece sementitin bir kısmı parçalanır, grafit serbest kalır ve kaynağın sertleşmiş kısmı kısmen normalizasyona kadar ısıtılır.

Ayrıca üst kordon sertleşmeye karşı daha az hassastır, bunun sonucunda tüm dikişin sertliği azalır ve artık gerilimler kısmen giderilir.

Parçanın kalınlığına bağlı olarak farklı sayıda boncuk uygulamak mümkündür: iki katman halinde, üç katman halinde, S>/5mm ile - çok katmanlı yüzey kaplama kullanılır.

Tavlama silindirlerini uygulama yöntemi, arka aks muhafazalarındaki karter camı ve dişli kutusu desteklerine kaynak yapılması, motor bloklarının ana yataklarının gömlekleri ve kapaklarının altındaki yatakların hasar görmesi, su ceketi duvarlarının hasar görmesi ve diğerlerinin kaynaklanması için kullanılır. parçalar.

St.Petersburg'un mukavemetini arttırmak için kalın duvarlı (>/5mm) dökme demir parçaları onarırken. bağlantılar kullanılır çeşitli türler dikişi güçlendiren elemanlar (kademeli olarak haşlanan çelik ankrajlarla birlikte dişli pimler).

Tavlama boncuk yöntemini kullanarak dökme demir parçaların kaynaklanması, onarım şirketleri için daha erişilebilirdir. Bunun dezavantajı yöntem - artırıldı elektrot tüketimi (2 kez) ve üretkenliğin azalması.

ÖZEL ELEKTROTLARLA KAYNAK.

Bakır alaşımlarına dayalı özel elektrotlar grubundan en yaygın elektrotlar OZCh-1 ve MNCh-1'dir.

Demir dışı metallerden yapılmış elektrotlarla dökme demirin kaynaklanması daha az ekonomiktir, ancak yeterince güçlü ve kaynaklanması kolay sünek bir dikiş sağlar. işleme.

GAZ TOZU KAYNAĞI.

Isıtılmış yüzeye püskürtün ince tabaka toz alaşımı. Erimiş toz ile ana metalin yüzeyi arasındaki difüzyon işlemleri sonucunda çökelmiş bir tabaka oluşur.

MPCh işaretli tozlar kullanılır. bileşim: bakır -%5...7, boron-%1...1,8, silikon-%0,7...0,95,

Geri kalanı nikeldir.

Yüzey kaplama, özel bir asetilen-oksijen meşalesi GAL-2-68 ile gerçekleştirilir. Toz, brülör haznesine sabitlenmiş bir huniden girer. 3 mm'ye kadar katman uygulanabilir.

ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARINDAN PARÇALARIN KAYNAĞI.

Al ve alaşımlarından yapılmış parçaların kaynaklanması ve yüzey kaplanması aşağıdaki nedenlerden dolayı zordur.

1) kaynak sırasında, erime sıcaklığı 2050 0 C'ye kadar olan bir AL 2 O 3 oksit refrakter filmi oluşturulurken, Al'in erime sıcaklığı 660 0 C'dir.

2) Al ve alaşımları eriyik içinde sıvı halinde akar ve soğuduktan sonra yüksek bir büzülme katsayısına ve yüksek bir min katsayısına sahiptirler. Uzantılar.

3) t 400-500 0 C'de Al alaşımları, kaynak sırasında çatlak oluşumuna katkıda bulunan artan kırılganlık kazanır.

4) Al alaşımları erimiş metalde önemli miktarda hidrojen çözünürlüğüne sahiptir ve bu da gözenekli bir kaynağın oluşumuna katkıda bulunur.

Al alaşımlarından yapılmış parçalar gaz veya ark kaynağıyla bağlanır.

Gaz kaynağında yakıt olarak asetilen kullanılır. Kaynak nötr alevle yapılır. Dolgu malzemesi ana metalle aynı bileşime sahiptir. Metali oksidasyondan korumak için oksitlerin uzaklaştırılmasına yardımcı olan AF-4A akı kullanılır. Akının bileşimi % olarak şunları içerir: sodyum klorür-28, potasyum klorür-50, lityum klorür-14 ve sodyum florür-8.

Ark kaynağı yaparken OZA-2 elektrotları en sık kullanılır. Kaynak, ters polariteli doğru akım kullanılarak gerçekleştirilir. Elektrot çubuğu Al kaplı telden yapılmıştır.

Ark kaynağının bir diğer yöntemi ise UDAR, UDG gibi tesislerde koruyucu gaz ortamında (argon) sarf malzemesi olmayan tungsten elektrotla kaynak yapılmasıdır.

Dolgu malzemesi, ana metalle aynı bileşime sahip bir teldir. Bu yöntemi kullanarak kaynak yapmak, akı kullanılmadan alternatif akım kullanılarak gerçekleştirilir, çünkü argon oksidasyondan iyi korur, elde edilen kaynak gözenek ve oksit içermez.

Torç ucunun sayısı, kaynak yapılan metalin kalınlığının 1 mm'si başına 100...120 l/saat asetilen tüketiminden alınır.

Kaynak için A ve B sınıfı çubukların yanı sıra gri dökme demirden yapılmış piston segmanları da kullanılır. Bu halkalar, dökme demirin ağartılmasını azaltan daha yüksek bir silikon içeriğine sahiptir.

Dökme demirin gaz kaynağı sırasında akı kullanılması gerekir, çünkü Dökme demirin erime sıcaklığı, oksitlerinin erime sıcaklığından (sırasıyla 1200 ve 1400°C) düşüktür. En yaygın akışlar şunlardır:

2) %50 boraks ve %50 sodyum bikarbonat;

3) %56 boraks, %22 sodyum karbonat ve %22 potasyum karbonat.

Dökme demirin ark kaynağı, nispeten kalın duvarlara sahip kritik olmayan parçaların onarımı için kullanılır.

Bu durumda, özel kaplamalı (tebeşir, feldispat, granit, ferromanganez, sıvı cam) B sınıfı çubuklar olan OMCh-1 elektrotları kullanılır.

Dökme demirin sıcak kaynağı, yüksek kaliteli kaynaklı bağlantılar sağlar, ancak teknik ve çevresel nedenlerden dolayı nispeten nadiren ve esas olarak karmaşık gövde parçalarının kaynağında kullanılır.

Onarım üretim uygulamalarında soğuk kaynak daha yaygındır.

Soğuk kaynak

Parçayı önceden ısıtmadan gerçekleştirilir, böylece kaynak hızla soğur.

Bu, kaynak bölgesinde dökme demirin beyazlamasına ve kaynak bölgesinde büyük iç gerilimlerin ve hatta çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Bu faktörlerin etkisini azaltmak için bir dizi özel kaynak yöntemi kullanılmaktadır.

Bunlar şunları içerir:

Sözde uygulama yöntemi geleneksel düşük karbonlu çelik elektrotlara sahip tavlama silindirleri;

Özel elektrotlar kullanarak kaynak yapmak.

Tavlama boncuk yöntemini kullanarak kaynak yapmak aşağıdaki gibidir.

İlk önce bir elektrotla 35-50 mm uzunluğunda bir kaynak boncuğu uygulayın

E-34 ve ardından bu silindire hemen ikinci bir silindir uygulanır.

Bu durumda, ilk boncuk daha fazla ısınır ve daha sonra daha yavaş bir oranda soğur, böylece sementitin bir kısmı dağıtılır, grafit serbest bırakılır ve kaynağın sertleşmiş kısmı kısmen normalleştirilir.

Ayrıca üst kordon sertleşmeye karşı daha az hassastır, bunun sonucunda tüm dikişin sertliği azalır ve artık gerilimler kısmen giderilir.

Parçanın kalınlığına bağlı olarak farklı sayıda silindir uygulamak mümkündür: iki katman halinde, üç katman halinde, S ≥ 5 mm - çok katmanlı .... dövme kullanılır.

Tavlama silindirleri demleme uygulama yöntemi

Uyum ve uyum


İLE kategori:

Kazıma, alıştırma vb.

Uyum ve uyum

Montaj, bir parçanın uygun şekilde işlenmesidir. bir başkası onunla bağlantıyı kurmak için. Montaj için parçalardan birinin tamamen hazır olması gerekir, üzerine montaj yapılır. Fit, onarım işlerinde ve bireysel ürünlerin montajında ​​yaygın olarak kullanılmaktadır.

Ulaşılması zor yerlerde işlenmesi gerektiğinden, eğe takmak bir tamirci için en zor işlerden biridir. Bu işlemin testereler, taşlama kafaları, eğeleme ve temizleme makineleri kullanılarak yapılması tavsiye edilir.

Astarı bitmiş bir deliğe takarken iş, geleneksel eğelemeye indirgenir. Büyük bir sayı Yüzeyler önce birleşen iki taban tarafında işlenir, daha sonra diğer iki tarafta istenilen uyum elde edilene kadar ayarlanır. Parçalar birbirine serbestçe, yuvarlanmadan oturmalıdır. Ürün ışıkta görünmüyorsa boya boyunca kesim yapılır.

Pirinç. 1. Kare bir delik açmak: a - işaretleme, b - kesme tekniği

Bazen düzeltilmiş yüzeylerde ve boya olmadan, bir yüzeyin diğerine sürtünme izlerini fark edebilirsiniz. Parlak noktalara (“ateşböcekleri”) benzeyen izler, buranın bir parçanın diğerinin üzerindeki hareketine müdahale ettiğini gösteriyor. Bu yerler (çıkıntılar) ortadan kaldırılarak, ya hiç parlaklık elde edilmez ya da tüm yüzeyde eşit parlaklık elde edilir.

Montaj çalışmaları sırasında parçalarda keskin kenarlar ve çapak kalmamalı, kişisel törpü ile düzeltilmelidir. Bir kenarın ne kadar iyi yumuşatıldığı, parmağınızı kenar üzerinde gezdirerek belirlenebilir.

Montaj, herhangi bir yeniden kenar düzeltme sırasında boşluk olmadan bağlanan parçaların karşılıklı olarak tam olarak oturmasıdır. Bağlantı parçası, parçaların boşluksuz bir şekilde birleştirilmesi için gerekli olan yüksek işleme doğruluğu ile karakterize edilir (0,002 mm'den fazla bir ışık aralığı görülebilir).

Hem kapalı hem de yarı kapalı konturlar takılıdır. İki bağlantı parçasından deliğe genellikle kol oyuğu adı verilir ve kol oyuğunun içinde yer alan parçaya astar denir.

Kol delikleri açık veya kapalı olabilir. Montaj, ince ve çok ince kesimli eğeler (No. 2, 3, 4 ve 5) ile aşındırıcı tozlar ve macunlar kullanılarak gerçekleştirilir.

Yarım daire biçimli dış ve iç konturlara sahip şablonlar yaparken ve takarken, önce iç konturlu bir parça yapılır - kol oyuğu (1. işlem). Astar tedavi edilen kol oyuğuna ayarlanır (bağlanır).

Kol oyuklarını işlerken, önce geniş düzlemler taban yüzeyleri olarak doğru bir şekilde törpülenir, ardından kenarlar (dar kenarlar) 1, 2, 3 ve 4 kaba kesilir, ardından bir pusula ile yarım daire işaretlenir ve demir testeresi ile kesilir ( veya şekilde bir çizgi ile gösterilmiştir); yarım daire biçimli bir girintinin hassas bir şekilde dosyalanmasını sağlayın ve bir kumpas kullanarak eksene göre simetrinin yanı sıra kesici uçla işlemenin doğruluğunu kontrol edin.

Astarı işlerken, önce geniş yüzeyler, ardından 7, 2 ve 3 numaralı kaburgalar kesilir. Daha sonra köşeler işaretlenir ve demir testeresi ile kesilir. Bundan sonra 5 ve 6 numaralı nervürlerin hassas eğelemesi ve montajı gerçekleştirilir, ardından astarın kol oyuğuna hassas eğelemesi ve montajı gerçekleştirilir. Astarın kol deliğine distorsiyon, eğim veya boşluk olmadan oturması durumunda uyumun doğruluğu yeterli kabul edilir (Şekil 336, d).

Eğik astarları kırlangıç ​​kuyruğu tipi kol oyuklarına üretirken ve takarken, astar ilk önce işlenir (işlenmesi ve kontrol edilmesi daha kolaydır). İşleme aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. İlk olarak, geniş düzlemler taban yüzeyleri olarak doğru bir şekilde törpülenir, ardından dört dar kenarın (nervürlerin) 7, 2, 3 ve 4 tamamı törpülenir. Daha sonra keskin köşeler işaretlenir, demir testeresi ile kesilir ve doğru şekilde eğelenir. İlk olarak nervürler 7 numaralı nervüre paralel bir düzlemde, ardından 7 ve 8 numaralı nervürler bir cetvel boyunca ve 4 numaralı nervüre 60°'lik bir açıyla eğelenir. Keskin köşe(60°) açısal bir şablonla ölçülür.

Kol oyuğu aşağıdaki sırayla işlenir. Öncelikle geniş düzlemler doğru şekilde eğelenir, ardından dört kenar da eğelenir.

Daha sonra, bir demir testeresi ile bir oluk kesilerek ve 5, 6 ve 7 numaralı nervürleri törpüleyerek işaretleme yapılır. İlk olarak, oluğun genişliği, göreceli olarak oluğun yan nervürlerinin sıkı simetrisini korurken, gerekenden 0,05 - 0,1 mm daha az yapılır. kol oyuğunun eksenine göre oluğun derinliği hemen tam olarak boyuta göre yapılır. Daha sonra astar ve kol oyuğu takılırken oluğun genişliği, astarın çıkıntısının şekline göre hassas bir şekilde ölçülür. Astarın kol oyuğuna boşluk, sallanma veya çarpıklık olmadan elle sıkıca oturması durumunda uyumun doğruluğu yeterli kabul edilir.

Manuel testereyle kesme, montaj ve montaj oldukça emek yoğun işlemlerdir. İÇİNDE modern koşullar bu işlemler, tamircinin rolünün makineleri çalıştırmaya ve boyutları kontrol etmeye indirgendiği genel ve özel amaçlı metal kesme ekipmanı kullanılarak gerçekleştirilir.

Eğrisel ve şekilli parçalar, özel profilli aşındırıcı çarklara sahip taşlama makinelerinde işlenir. Ek manuel son işlemleri ortadan kaldıran elektrikli kıvılcım, kimyasal ve diğer işleme yöntemleri de yaygın olarak kullanılmaktadır.

Ancak metal işleri, montaj, onarım işleri yapılırken ve damgalamayla elde edilen parçaların son işlemleri sırasında bu işlerin elle yapılması gerekir.

Başvuru özel aletler ve cihazlar daha yüksek kesme ve montaj verimliliği sağlar. Bu tür alet ve cihazlar arasında değiştirilebilir bıçaklı el eğeleri ve elmas çiplerle kaplı tel eğeler, eğeleme prizmaları, eğeleme işaretleri vb. yer alır.

Pirinç. 2. Montaj: a - işaretleme, b - montaj, c - dosyalama, d - bir kesici uç ile kontrol etme

Pirinç. 3. Eğik astarların takılması: a - dış köşelerin işaretleme şeması, b - dış yüzeyin doldurulması, c - işaretleme şeması iç köşeler, d - iç köşelerin dosyalanması, d - bir kesici uç ile kontrol edilmesi

Yerleştirmek. Bir parçayı diğerine takmak için öncelikle parçalardan birinin tamamen hazır olması gerekir; montaj buna göre yapılır. Bir eğe ile montaj işlemi, bir tamircinin çalışmasındaki en zor işlerden biridir. Bu operasyonu gerçekleştiren kişinin oldukça sabır ve azim göstermesi gerekmektedir.

Kayar parçaların kesilmesinde en önemli engeller testere yüzeylerinin keskin kenar ve köşeleridir. Takılan parçalar sallanmadan serbestçe birbirine oturuncaya kadar dikkatli bir şekilde ayarlanmaları gerekir. Bağlantı ışıkta görünmüyorsa boyanın üzerine çivileyin. Genellikle düzeltilmiş yüzeylerde, boyasız bile olsa, bir yüzeyden diğerine sürtünme izleri ayırt edilebilir. Parlak noktalara benzeyen bu izler, bir parçanın diğerinin üzerindeki hareketine müdahale eden yerlerin bu yerler olduğunu gösteriyor. Parça nihayet kesilinceye kadar parlak alanlar (veya boya izleri) bir törpü ile giderilmelidir.

Montaj çalışmaları sırasında parçalarda keskin kenarlar ve çapak kalmamalı; kişisel bir dosyayla düzeltilmesi gerekiyor. Kenarın ne kadar iyi yumuşatıldığı, parmağınızı kenar üzerinde gezdirerek belirlenebilir.

Kenar yumuşatma pah kırma ile karıştırılmamalıdır. Bir parçanın kenarını pahlarken, parçanın yan kenarlarına 45° açıyla eğimli küçük, düz bir şerit yapılır.

Uydurma. Parçaların kesin, boşluksuz, eğimsiz ve çarpık olmayan son uyumuna montaj denir. Şablonlar, karşı şablonlar, damgalama aletleri (zımbalar ve kalıplar) ve diğer çeşitli ürünler montaja tabi tutulur. Şablonun ve karşı şablonun çalışma parçaları çok hassas bir şekilde takılmalıdır; böylece şablonun ve karşı şablonun takılan tarafları temas ettiğinde, şablonun karşılıklı olarak yeniden kenarlandırılması sırasında bu taraflar arasında boşluk kalmayacak şekilde ve karşı şablon.

Yarı kapalı ve kapalı konturlar işlenirken montaj yapılabilir. Her ikisine de açıklık denir. Konturlarının doğruluğu, teknisyenlerin kendileri tarafından yapılan küçük şablon mastarlarla kontrol edilir. Bu tür küçük test araçlarına çalışma denir. Kol delikleri yapmayı düşünelim pratik örnekler. 3 mm kalınlığında çelik sacdan yarım daire şeklinde bir astar ve kol deliği yapmak istediğinizi varsayalım.

Pirinç. 1. Kolçaklar: a - yarı kapalı kontur: 1 - şablon (kolluk), 2 - karşı şablon (astar); b - kapalı kontur: 3 - altıgen kol oyuğu, 4 - üçgen kol oyuğu; Biquadrate açma, astar ve açma

Bu çalışma şu şekilde yapılır:

1. Her biri 82 X 45 X 3 mm ölçülerinde boşlukları kesin.
2. İşleme sırasını ana hatlarıyla belirtin. İşlenmesi daha kolay olduğundan ve bir test aletiyle ölçülmesi daha kolay olduğundan kol oyuğuyla başlamalısınız.
3. Kol delikli bir parça yaparken, önce taban olarak alınan geniş yüzeyi ve bir dar kenarı 1 temiz ve doğru bir şekilde kesin. Daha sonra kol oyuğu ve diğer üç kenar işaretlenir, kol oyuğu demir testeresi ile kesilir ve ikinci taraf 3 yana paralel olarak doğru bir şekilde eğelenir, 2 ve 4 numaralı kenarlar kabaca eğelenir, bundan sonra yarım daireyi kesmeye başlarlar. Şekil 5'te yarım daire biçimli bir eğe bulunur ve işlem sırasında 40 mm çapında yuvarlak bir mastar ile kontrol edilir ve merkezin konumu bir kumpas ile kontrol edilir (yüzey 3'ten). İşlenen son yarım daireyi ölçerken kumpasın okumaları, şablonun yüksekliği artı yarıçap değerine eşit olmalıdır.
4. Daha sonra ikinci kısım olan astar (karşı şablon) yapılır. İlk önce geniş yüzey işlenir, ardından üç taraf (6, 7 ve 11) işlenir; Bunu yaptıktan sonra, 8 ve 10 numaralı kenarları ve astarın 9 yarım dairesini işaretleyin, demir testeresi ile yarım daire biçimli bir çıkıntı kesin ve 8 ve 10 numaralı kenarları törpülemeye başlayın; aynı zamanda bu kenarların taban tarafına (6) paralel olmasını ve aynı düzlemde yer almasını sağlarlar. Daha sonra çapı 40 mm'den biraz fazla olan yarım daire biçimli bir çıkıntı 0,1 mm hassasiyetle törpülenir.
5. Yukarıdakilerin tümü tamamlandığında, astarı kol evi boyunca yerleştirmeye devam edin. Nihai uyumun doğruluğu, astarın, olası iki 180° dönüşten herhangi birinde boşluklar, eğimler veya bozulmalar olmaksızın kol deliğine oturacağı şekilde olmalıdır.
6. Montaj tamamlandıktan sonra dış yüzeylerin son işlemleri gerçekleştirilir.

Pirinç. 2. Kol oyuğunun ve astarın takılması

Altıgen açıklığı ve bunun için ek parçası olan bir şablon yapmayı düşünelim. Şablonun boyutları 80X80X4 mm, astar 44 X 50 X 4 mm'dir.

Bu çalışma şu şekilde yapılır:
1. Öncelikle iş parçaları kesilir.
2. Çalışma, astarın imalatıyla başlar; şablonun kol oyuğu buna takılır. İlk olarak, kenarların işlenmesi için taban olarak geniş bir yüzey açılır. Daha sonra altıgen işaretlenir ve karşıt iki taraf arasında tam paralellik korunarak kenarları işaretlere göre eğelenir. Eğeleme, 120° açıyla vidalanmış bir çubukla düzlemsel paralel bir işaret kullanılarak gerçekleştirilir.
3. Altıgen açıklığa sahip bir şablon yapın ve iş parçasının geniş yüzeyini törpüleyerek işlemeye başlayın. Bundan sonra kenarlar törpülenir, ardından deliğin çevresi ve altıgen işaretlenir. Deliğin çapı, paralel kenarları arasındaki astarın boyutundan 1-2 mm daha küçük olmalıdır.
4. Kol evini törpülemeye başladığınızda, üçgen bir eğe ile köşelerde iki paralel kenar kesin, ardından bitişik kenarlar yapın, çalışarak açıları kontrol edin ve karşı kenarların paralelliğini bir kumpasla kontrol edin. Kesilen altıgen deliğin boyutları, astarın boyutlarından 0,05-0,08 mm daha küçük olmalıdır. Bu pay montaj işlemi sırasında kaldırılır.
5. Astarı, olukları ve pergelleri kullanarak altıgen kol deliğini yerleştirmeye başlayın. Altıgenin paralel kenarları boyunca astarın boyutuna kadar gerçekleştirilir, çalışma boyunca bitişik taraflar kontrol edilir. Astarın altıgen bir delikte her iki yönde hem bir hem de diğer yönde bükülme, yuvarlanma veya boşluk olmadan bükülmesi durumunda kol oyuğunun nihai olarak işlenmiş ve doğru olduğu kabul edilir.

Pirinç. 3. Altıgen açıklığın astar ve oluğa takılması