Açı ölçüleri(uç, levha, prizmatik, kareler, şablonlar, ölçüler);

Açıölçer aletleri (eğimli açıölçerler, optik açıölçerler, açıölçer kafaları, seviyeler, açıölçerler, teodolitler, bölme başlıkları ve tablalar, otomatik kolimatörler);

Dolaylı ölçümler için cihazlar - trigonometrik cihazlar (sinüs cetvelleri, koni ölçerler);

Test ekipmanı

Bunlar, temelleme, sıkıştırma ve kontrol ve ölçüm cihazlarının (elemanların) yapıcı bir kombinasyonunu temsil eden, nesnelerin izlenmesine yönelik özel üretim araçlarıdır.

Onlar için temel gereksinimler: gerekli doğruluk ve performans. Ayrıca kullanımı kolay, üretimi teknolojik açıdan gelişmiş, aşınmaya dayanıklı ve ekonomik olmalıdır.

Test cihazları ikiye ayrılır aşağıdaki işaretler:

Çalışma prensibine ve kullanılan kontrol ve ölçüm cihazlarının niteliğine göre (bir okuma cihazı ile - kadran göstergeli terazi, pnömatik sayaçlar vb.), yardımıyla belirledikleri sayısal değerler kontrollü miktarlar; parçaları iyi ve kusurlu (kusur – “artı”, “kusur – “eksi”) olarak ayırmaya yarayan ölçü aletleri, problar vb. kullanılarak ölçeksiz (sınırlı); sadece parçaları iyi ve kusurlu olarak ayırmayı değil, aynı zamanda kontrollü parametrelerin sayısal değerlerini de değerlendirmeyi mümkün kılan kombine (okuma ölçeğine sahip elektrikli kontak sensörleri vb.);

Boyut ve ağırlığa göre (sabit ve taşınabilir);

Kontrollü parametrelerin sayısına göre (tek ve çok boyutlu);

Aşamaya göre teknolojik süreç(işletme, kabul);

Yerleşik olarak teknolojik ekipman(yerleşik ve yerleşik olmayan);

Teknik sürece doğrudan katılım yoluyla (ürünün üretim süreci sırasında doğrudan kontrol için - aktif ve kontrol kontrolü; üretim süreci dışında);

Teknik süreç aşamasına göre (kurulumun doğruluğunu izlemek, teknik sürecin doğruluğunu izlemek, istatistiksel kontrol için).

Bu tür cihazların toplam hatası, kontrol edilen parametrenin toleransının %8 - 30'unu aşmamalıdır: örneğin havacılık ekipmanı gibi kritik ürünler için - %8, daha az kritik olanlar için - %12,5...20, diğerleri için - 25 ...%30.

ANAHTAR İŞÇİLERİN ÖZELLİKLERİ

ÖLÇÜM ARAÇLARI

Uzunluk ve açı ölçüleri

Çalışma önlemleri tasarım özelliklerine göre aşağıdakilere bölünmüştür: astar Ve son.

Astarlı çalışma uzunluk ölçüleri, kural olarak ölçeklerin uygulandığı düzlemlerde metal şeritler olan ölçüm cetvellerini içerir. 150'den 1000 mm'ye kadar uzunlukları ölçmek için cetveller üretiyorlar. Cetveller bir veya iki ölçekle (her iki uzunlamasına kenar boyunca) yapılır. Cetvelle yapılan ölçüm hatası, ölçeğin uygulanmasındaki hata, paralaks hatası, ölçeğin sıfır işaretini ölçülen parçanın kenarı ile hizalama hatası ve sayma hatasından toplanır.

Parçanın keskin kenarı olması ve dikkatli ölçüm yapılması koşuluyla uzunluğa bağlı olarak ölçüm hatası 0,2 – 0,5 mm aralığındadır. Daha sıklıkla ölçüm hatası 1 mm'ye ulaşır.

Çalışma mastarları, hassas ürünlerin doğrudan ölçülmesi, diğer çalışan ölçüm aletlerinin sıfıra veya göreceli ölçümler için boyuta ayarlanması, diğer ölçüm aletlerinin doğruluğunun ve kalibrasyonunun kontrol edilmesi, özellikle hassas markalama işleri, makinelerin ayarlanması vb. için kullanılır. Uç ölçüler, uç düzlem paralel uzunluk ölçülerini ve açısal ölçüleri içerir.

Uç düzleme paralel uzunluk ölçüleri (Şek. 4) fayans, çubuk ve silindir şeklinde (uç ölçüm düzlemleriyle) yapılır. Çelikten 10 ila 40 kat daha fazla aşınma direncine sahip çelik ve sert alaşımdan yapılmıştır. Ölçü nominal boyutuyla işaretlenmiştir. 5,5 mm'den büyük karo ölçüleri için, ölçü birimlerini belirtmeden nominal boyut, çalışmayan yan yüzeyde işaretlenir ve 5,5 mm veya daha az ölçüler için, çalışma (ölçüm) düzlemlerinden birinde işaretlenir.

Şekil 4 Uç düzlem paralel uzunluk ölçüleri

Ölçünün boyutu, çalışma düzlemlerinden birinin ortasından diğerine düşen dikey uzunluğun belirlediği orta uzunluk olarak alınır. Belirli bir noktadaki uzunluk, bu noktadan bir açıyla çizilen dikmenin uzunluğuyla belirlenir. çalışma düzlemi tam tersine. Medyan uzunluk ile ölçümün herhangi başka bir noktadaki uzunluğu arasındaki en büyük fark, ölçümün düzlem paralelliğinden sapma olarak alınır. Ayrıca çalışma düzlemlerindeki kenarlardan 0,5 mm genişliğindeki bölge dikkate alınmaz.

Uç mastarlar, blok (bağlantı) elde etme imkanı sağlayan setler halinde monte edilir. farklı boyutlar. Çeşitli setler oluşmaktadır farklı miktarlar miktar Mesela tek kutuda 42, 87, 112 ölçü vb. setler yapıyorlar. Ana setlerde bir ölçü 1,005 mm, bazı ölçüler 0,01 mm, bazı ölçüler 0,1 mm, bir ölçü 0,5 mm, bazı ölçüler 0,5 mm ve bazı ölçüler 10 mm nominal boyuta sahiptir. 9 ölçüden oluşan mikron seti, nominal boyutları 1,001 olan ölçüleri içerir; 1,002; vb. 1,009 mm'ye kadar veya 0,991 boyutlarında; 0,992, vb. 0,999 mm'ye kadar. Ana ve mikron kitlerini kullanarak birleştirebilirsiniz çok sayıda 0,001 mm aralıklarla farklı boyutlarda bloklar.

Büyük bir set, bir blokta küçük bir sete göre daha az ölçüye sahip boyutlar elde etmenize olanak tanır, bu da daha fazla blok doğruluğu sağlar (daha fazla blok doğruluğu sağlar). daha az miktar Bir bloktaki ölçümler ne kadar küçük olursa, ölçüm sayısından kaynaklanan birikmiş hata o kadar küçük olur). Her set ayrıca iki çift koruyucu önlem içerir. Koruyucu önlemlerin, ana önlemlerin aksine, kesik bir köşesi vardır. Ana önlemleri aşırı aşınma ve hasardan korumak için bloğun uçlarına koruyucu önlemler uygulanır.

Her ölçümün doğruluğu, üretiminin doğruluğu ve doğrulamanın (kalibrasyon) doğruluğu ile belirlenir. Çalışma göstergesi blokları doğruluk sınıflarına bölünmüştür ve en doğru çalışma SI'sıdır.

Ölçüleri bir blok halinde monte ederken, çalışma düzlemlerinin taşlamalarının etkisi kullanılır. Öğütme, bir ölçünün uygulanıp diğerinin üzerine çok az çabayla itildiğinde birbirine yapışmasıdır. Yeni önlemlerin yapışma kuvveti o kadar büyüktür ki, bunları üst üste bindirilmiş düzlemlere dik yönde ayırmak için oldukça büyük bir kuvvet gerekir (300 - 800 N'ye kadar). Öğütme olgusu henüz tam olarak araştırılmamıştır. Bazıları bunun moleküller arası uyum kuvvetlerinin etkisiyle, diğerleri ise mikro vakum nedeniyle açıklandığına inanıyor. Büyük olasılıkla her ikisi de meydana gelir. Ölçülerin çalışma düzlemleri çok küçük şekil sapmaları ve çok düşük pürüzlülük ile yapılır ve bu nedenle bir ölçünün molekülleri, başka bir ölçünün moleküllerine o kadar yakın bir mesafede bulunur ki, moleküller arası yapışma kuvvetlerinin etkisi ortaya çıkar. Yapışma varlığında önemli ölçüde artar en ince film kuru bir bezle çıkarıldıktan sonra ve hatta benzinde düzenli yıkamadan sonra ölçünün yüzeylerinde kalan gres (0,1 - 0,02 mikron). Yağlayıcı bir filmin varlığında moleküller arası yapışma kuvveti iki şekilde açıklanabilir. Birincisi, pürüzlülük düzensizliklerinin çöküntülerinin yağlayıcı madde ile doldurulması ve yağlayıcı moleküllerin ölçü moleküllerine yapışması, etkileşim halindeki moleküllerin toplam sayısının artmasıdır. Yağlayıcının tamamen çıkarılması, önlemlerin yapışma mukavemetinde önemli bir azalmaya yol açar. Ölçülerin taşlanabilirliğine ilişkin ikinci açıklama, gözeneklerden, çatlaklardan, oyuklardan yağlayıcının sıkılması, düzlemlerden ölçülerin kenarlarına kadar pürüzlülük düzensizlikleri, boşlukların mikro vakumlanması nedeniyle bir ölçünün çalışma düzlemlerinin diğerine bastırılmasıdır. ölçüler arasındaki boşluğun içinde meydana gelir ve aynı anda bunları ölçüler arasındaki boşluğu izole eden kenarların çevresi sıvı yağlayıcıyla doldurur. çevre, vakumu arttırır. Bu, karbür önlemlerin daha güçlü bir şekilde yapıştığı gerçeğiyle kanıtlanmıştır, çünkü karbür çelikten daha gözeneklidir.

Bir blok için son hesaplamaları seçerken, bloğun mümkün olan en az sayıda ölçümden oluşmasını sağlamaya çalışmanız gerekir. bu set(bu durumda bloktaki ölçü sayısından kaynaklanan birikmiş hata daha küçük olacak ve daha az ölçü aşınacaktır).

Ölçüleri seçme prosedürü, gerekli boyutun kesirli kısmını sırayla seçmektir. son rakam. İlk ölçüyü seçtikten sonra boyutu verilen ölçüden çıkarılır ve aynı kurala göre boyut belirlenir. sonraki önlem. Örneğin, şunu içeren bir blok seçmeniz gerekir: nominal boyut 45.425 mm, 87 parçadan oluşan ölçü seti ile:

1. ölçü 1.005 mm

2. ölçü 1,42 mm

3. ölçü 3 mm

4. ölçü 40 mm

Miktar: 45.425 mm.

Ölçü üretimi toleransları doğruluk sınıflarına göre gruplandırılır: 00, 0, 1, 2, 3 – standart ölçüler için, 4, 5 – çalışma ölçüleri için. Doğruluk sınıfı 4'e kadar olan ölçümler, doğrulamanın doğruluğuna bağlı olarak kategorilere ayrılır. Kural olarak, yüksek seviyeler için doğrulanan referans önlemlerinin bloklar halinde toplanması önerilmez, çünkü ölçüler arasındaki her ara katmana 0,05 - 0,10 mikron eklenir, bu da doğrulama hatasını aşabilir. Her önlemin doğrulanmasındaki hataları ortadan kaldırmak için, önceden monte edilmiş bloğun doğrulanması gerekir.

Uç blokların kullanım olanaklarını arttırmak için, onlar için özel aksesuar setleri (cihazlar) üretilmektedir (Şekil 5).

Kit kutusu tutucular (kelepçeler) veya bağlar (iki delikli 100 mm'nin üzerindeki ölçüler için), bir taban, çeşitli amaçlar için yan paneller ve diğer aksesuarlar.

Uç düzlem paralel uzunluk ölçülerine benzetilerek, setlerin içerisinde yer alan ve aksesuarlarla birlikte kullanılabilen açısal prizmatik ölçüler kullanılmaktadır (Şekil 6, 7). Beş tipte üretilirler:

Üstü kesik bir çalışma açısıyla (Şekil 6a);

Tek çalışma açılı, dar açılı üçgen (Şekil 6b);

Dört çalışma açısıyla (Şekil 6c);

Düzensiz açı aralığına sahip altıgen (Şekil 6d);

Düzgün açı aralığına sahip çokyüzlü (8 ve 12 yüz) (Şekil 6e ve 6f).

Açı ölçümleri kullanılarak açıların kontrol edilmesi genellikle ışığa karşı gerçekleştirilir. Açıların ölçülmesindeki hata, kontrol edilen açının kenarlarının uzunluğuna ve düzlüğüne, çalışma alanının aydınlatmasına, ölçülerin doğruluk sınıfına ve işçinin niteliklerine bağlıdır. En çok uygun koşullarÖlçüm hatası, ölçümün kendi hatası hariç, 15 yay saniyesini aşmaz.

A. Kelepçe

Pirinç. 5 Uç göstergeleri ve bunlar için çeşitli tutucular (kelepçeler - a.)

Pirinç. 6a Şek. 6b

Pirinç. 6c Şek. 6g

Pirinç. 6d Şek. 6e

Pirinç. Açı kontrolü için 6 prizmatik ölçü

Vernier aletleri

Vernier aletleri (verniye aletleri) en yaygın ölçüm aletleridir. İnkar edilemez avantajları: kullanılabilirlik, kullanım kolaylığı ve oldukça yüksek doğruluk. Doğrusal boyutları ve işaretleri ölçmek için kullanılan geniş bir ölçüm cihazı grubunu temsil ederler. Ayırt edici özellik Bunlar, ana ölçeğin her 1 mm'de bir işaretlerle işaretlendiği bir çubuğun ve ana ölçeğin bölme fraksiyonlarını saymak için ek bir ölçeğe sahip bir verniyenin varlığıdır. Ana aletler şunlardır: kumpaslar, kumpas derinlik göstergeleri, kumpas göstergeleri, kumpas göstergeleri. Verniyerli kumpaslar üç tipte üretilmektedir: Derinlik mastarlı dış ve iç ölçümler için çift taraflı çene düzenine sahip ShTs-1; Dış ve iç ölçümler ve işaretleme için (derinlik ölçer olmadan) çift taraflı çene düzenine sahip ShchTs-2, dış ve iç ölçümler için çift taraflı çene düzenine sahip ShTs-3 (derinlik ölçer ve çeneler olmadan) işaretleme). Çoğu UygulamaШЦ – 1, ШЦ – 2 tipi kumpasları bulun (Şek. 7, 8). En küçük kumpas 0 - 125 mm, en büyüğü 0 - 2000 mm ölçülerinde tasarlanmıştır (Daha önce 0 - 4000 mm ölçülerinde üretilmekteydi). Verniyeli kumpaslar 0,1 ve 0,05 mm'lik sürmeli ölçek bölümlerine sahiptir.

Pirinç. 7 Verniyeli kumpas tipi ШЦ – 1

Her türden modern elektronik kumpaslar, metrik veya inç ölçüm sistemindeki parçaların boyutlarını ölçmenize olanak tanır. Kaliper okumaları ölçeğin herhangi bir noktasında "Sıfır" olarak ayarlanabilir; bu, boyutların belirtilen değerden sapmalarını kontrol etmenize olanak tanır. Çoğu zaman, bu tür pergeller veri çıkışı için bir konektörle donatılmıştır. Kişisel bilgisayar, yazıcı veya başka bir cihaz. Ayrıca tek elle çalışmayı kolaylaştıran bir tahrik tekerleği ile de donatılabilirler.

Pirinç. 8 Sürmeli kumpas tip ШЦ – 12

1 – çubuk, 2 – çerçeve, 3 – sıkıştırma elemanı, 4 – verniye, 5 – çalışma yüzeyiçubuklar, 6 - çubuk ölçeği, 7 - dış boyutları ölçmek için düz ölçüm yüzeylerine sahip çeneler, 8 - iç boyutları ölçmek için kenar ölçüm yüzeylerine sahip çeneler.

Pirinç. 8a Pergellerle çalışmanın temel teknikleri

a, b – dış boyutların ölçümü, c – iç boyutların ölçümü

Kumpasla çalışmaya başlamadan önce ölçüm çenelerini hizalayarak sıfır ayarının kontrol edilmesi önerilir. Kaliperlerin sıfır (başlangıç ​​ayarı) kontrolü ve ölçüm alınması aynı kuvvetle yapılmalıdır. Ölçüm hatasını azaltmak için, ölçülen parçanın çubuğa mümkün olduğunca yakın yerleştirilmesi tavsiye edilir (Şekil 8a). Kaliperler GOST 8.113-85 “GSI'ya göre doğrulanmıştır. Kaliperler. Doğrulama metodolojisi."

Verniyeli derinlik mastarı, derinlik mastarı olmadan bir kumpasla ölçülemeyen deliklerin, olukların, olukların derinliklerini, çıkıntıların yüksekliğini, paralel yüzeyler arasındaki mesafeleri ölçmek için kullanılır (Şekil 9a). Verniyeli derinlik mastarları 400 mm'ye kadar ölçüler için üretilmektedir (daha önce 500 mm'ye kadar ölçüler için üretilmekteydi). Verniye ölçeği bölme değeri 0,1 – 0,05 mm'dir.

Yükseklik ölçer, yükseklikleri ölçmek ve işaretlemek için kullanılır (Şek. 9b). Mastarlar 0,1 ve 0,05 mm verniyeli skala bölmeleri ile 2500 mm'ye kadar ölçüler için üretilmektedir.

Verniye ölçer, dişli çarkların dişlerinin kalınlığını sabit bir kiriş boyunca ölçmek için kullanılır (Şek. 10). Sürmeli mastarlar iki standart boyutta üretilir: 1 - 18 mm diş modülüne sahip ve 0,02 mm verniye bölme değerine sahip 5 - 36 mm diş modülüne sahip dişlilerin ölçümü için.

Pirinç. 9a Derinlik göstergesi Şek. 9b Shtangenreysmas (işaretleme)

1 – çerçeve

2 – ölçek

3 – çerçeve

4 – verniye ölçeği

Pirinç. 10 Vernier göstergesi

Mikrometrik aletler

Mikrometreler en popüler ölçüm aletlerinden biridir ve aşağıdaki amaçlarla kullanılır: hassas ölçümlerürün boyutları. Ana mikrometrik aletler mikrometrelerdir farklı şekiller(normal düz, levha, boru, dişli, dişli, masa üstü) mikrometrik delik mastarları, mikrometrik derinlik mastarları.

Bu cihazlar, bir mikrometre vidasının dönme hareketini dönüştüren bir vida çiftinin kullanımına dayanmaktadır.

(mikrometrik hassasiyetle gerçekleştirilir) ölçüm çubuklarından birinin öteleme hareketine aktarılır. Tüm mikrometre aletlerinde 0,01 mm'lik bir verniye ölçeği bölümü bulunur.

Harici ölçümler için geleneksel pürüzsüz mikrometreler kullanılır (Şekil 11). 0 – 25 mm'den 500 – 600 mm'ye kadar ölçü limitlerinde üretilirler. St.Petersburg'un boyutlarını ölçmek için mikrometreyi sıfıra ayarlamak. 25 mm özel bir montaj ölçüsü kullanılarak gerçekleştirilir. Mikrometreler sabit ölçüm kuvveti (“mandal”) sağlayan bir cihaza sahiptir. Mikrometre ile ölçüm hatası hatalardan kaynaklanır: mikrometrenin kendisinin imalatı, standart ayarı (25 mm'den büyük boyutlar ölçülürken), ölçüm kuvvetinin etkisi altında braketin bükülmesi, okumaların okunması, sıcaklık ve temas deformasyonları.

Pirinç. 11 Mikrometre

1 – gövde (braket); 2 – topuk; 3 – mikrometrik vida; 4 – kilitleme vidası;

5 – kök; 6 – kılavuz burç; 7 – tambur; 8 – ayar somunu;

9 – kapak; 10 – cırcır.

Pirinç. 11a-c Mikrometre ve derinlik ölçer ölçeğindeki okuma örnekleri

Levha mikrometreleri, levha ve geniş bant malzemelerin kalınlığını ölçmek için kullanılır (Şekil 12). Malzemenin kenarlardan uzakta ölçülmesine olanak sağlamak için tabaka mikrometresinin uzatılmış bir kolu vardır.

Boru mikrometreleri boru et kalınlığını ölçmek için kullanılır. Bu mikrometre, iç çapı 12 mm olan boruların et kalınlığının ölçülmesini mümkün kılmak için küresel bir tabana ve bir braket kesimine sahiptir.

Dişli mikrometreleri (normal ölçüler), dişli çarkların dişlerinin ortak normalinin uzunluğunu ölçmek için kullanılır (Şekil 13). Bir ölçüm süngeri ve disk şeklinde bir topuğu var. Ölçmek için disk ölçüm yüzeylerine sahip bir mikrometre kullanılır. yumuşak malzemeler, Çünkü aynı ölçüm kuvvetiyle ölçülen yüzeylere en düşük spesifik basıncı uygular. Ölçüm yüzeylerinin çapı 60 mm'dir.

Ek parçalı iplik mikrometreleri, dış dişlerin ortalama çapını ölçmek için kullanılır (Şekil 14).

Şekil 12 Sac mikrometre

Şekil 13. Dişli mikrometresi

Pirinç. 14 Ölçüm devresi dişli çark diş mikrometresi

50 ila 6000 mm arasındaki iç boyutları ölçmek için, 0,01 mm'lik verniyeli ölçek bölümü olan mikrometrik delik mastarları kullanılır (Şekil 15). Bu cihazları çalıştırmak önemli ölçüde beceri gerektirir. Derin delikleri ölçmek için uygun değildirler. Hem 25 mm'lik mikrometrik ölçüm kafasının hareket aralığına sahip bireysel delik mastarları hem de delik mastarının ölçüm aralığını artıran ve mikrometre kafasıyla birleştirildikten sonra ek ayarlama gerektirmeyen hassas uzantılara sahip prefabrik delik mastarları üretilmektedir. . Delik mastarları, ölçümlerin doğruluğunu artırmaya olanak tanıyan montaj braketleri, halkalar, mikrometreler, mastar blok blokları, uzunluk mastarları vb. kullanılarak ölçülen boyuta ayarlanabilir. Derin deliklerin, delik eksenine dik en az üç bölümde, her bölümde karşılıklı olarak dik iki yönde ölçülmesi önerilir.

Pirinç. 15 Mikrometrik delik ölçerin elemanları - mikrometre başlığı:

1 – burç; 2 – ölçüm ucu; 3 – kök; 4 – durdurucu; 5 – burç;

6 – tambur; 7 – ayar somunu; 8 - mikrometrik vida; 9 – somun.

Olukların derinliklerini, kör delikleri ve çıkıntıların yüksekliğini ölçmek için mikrometrik derinlik ölçerler kullanıyorum (Şekil 16). Değiştirilebilir hassas çubuklar (14) düz veya küresel ölçüm yüzeylerine sahiptir, dolayısıyla derinlik göstergeleri, ölçüm çubukları değiştirildikten sonra ek ayarlama gerektirmez.

Şekil 16 Mikrometrik derinlik ölçer

1 – çapraz; 2 – kök; 3 – tambur; 4 – mikrometrik vida; 5 – burç;

6 – ayar somunu; 7 – kapak; 8 – bahar; 9 - cırcır dişi; 10 – cırcır;

11 – cırcır sabitleme vidası; 12 – kilitleme vidası; 13 – montaj ölçüsü (manşon);

14 – ölçüm çubukları.

Kaldıraç cihazları

Ana kaldıraç aletleri, kaldıraç mikrometresi (Şek. 17) ve kaldıraç braketidir (Şek. 18). Kaldıraçlı mikrometre, geleneksel pürüzsüz mikrometreden farklı olarak, ana skala ve verniye skalasına ek olarak, 0,001 veya 0,002 mm bölme değerine sahip bir işaretçi okuma cihazına sahiptir ve sabit ölçüm kuvveti sağlayacak bir cihaza sahip değildir (kuvvet kapatması İşaretçi okuma kafası mekanizmasının kuvveti tarafından yaratılmıştır). Kadran okuma kafası skalasındaki ölçüm sınırları ±0,02 mm veya ±0,03 mm'dir.

Kaldıraçlı kelepçelerin, kaldıraçlı mikrometrelerden farklı olarak bir mikrometre kafası yoktur. Yalnızca göreceli ölçümler için tasarlanmıştır; Ölçümden önce braket, mastar blokları bloğuna göre boyuta ayarlanır. Okuma ibresinin bölme değeri 0,002 mm olup, skaladaki ölçüm sınırları ± 0,08 veya ± 0,14 mm'dir.

Şekil 18 Kaldıraçlı mikrometre

Cihazları gösteren

Birçok ölçüm cihazı, kadran tipi gösterge kafaları şeklinde ölçüm cihazlarıyla donatılmıştır ( vites şanzıman). "Gösterge" kelimesi Latince kökenli. Rusçaya çevrildiğinde işaretçi, belirleyici anlamına gelir. Gösterge kafası bir işaretçi cihazıdır (Şek. 19). Skala bölme değeri 0,01 mm olup, skala üzerindeki ölçüm sınırları 0 – 5 veya 0 – 10 mm'dir.

Bu tür göstergeler örneğin merkez göstergeleri (biene göstergeleri), delik göstergeleri, braketler (Şekil 20), çeşitli raflar(Şekil 21).

Şekil 19 Gösterge kafası

Pirinç. 20 Gösterge braketi

Pirinç. 21 Stoikii

1 - taban, 2 - ürünü kurmak için nesne tablosu; 3 sütunlu; 4 - braket;

5 - ölçüm kafasını sabitlemek için vida; 6 - braketi (rafı) hareket ettirmek için volan, 7 - braket kelepçe vidası; 8 - somun; 9 - çubuk; 10 - kelepçe;

11 - sıkma vidası; 12 - tutucu; 13 - tutucu sabitleme vidası; 14 - yay halkası; 15 - Ölçüm kafasının boyuta göre hassas kurulumu için mikro besleme vidası

Ölçme makineleri

Ölçüm laboratuvarlarında, mutlak veya karşılaştırmalı yöntemler kullanılarak büyük uzunlukların doğru ölçümleri için ölçüm makineleri kullanılır (Şekil 22). 1, 2 ve 4 m ölçüm aralığına sahip ev tipi ölçüm makineleri üretiyorum ( iç boyutlar 200 mm daha az). Makineye takılan optimometrenin en doğru terazisinin bölme değeri 0,001 mm'dir.

Pirinç. 22 Test ve ölçüm makineleri

1 – taban, 2 – mesnet, 3 – raflar, 4 – ölçüm masası,

Açıları ve konileri ölçmek için araçlar

Köşeleri ve konileri işlerken kontrol edilen ana parametre düz açı birimi derece olarak alınır. Derece bir dairenin 1/360'ıdır; 60 dakikalık yay dilimine, dakikalar ise 60 saniyelik yay dilimine bölünür.

Açıları ölçme yöntemleri 3 ana türe ayrılabilir:

1. Rijit açı ölçüleri veya şablonlarla karşılaştırma yöntemi.

2. Açısal ölçeğe sahip ölçüm cihazlarının kullanımına dayanan mutlak yöntem.

3. Koni açısına ilişkin doğrusal boyutların trigonometrik ilişkilerle ölçülmesinden oluşan dolaylı yöntem.

Açıları kontrol etmek için en basit araçlar, ekipmanın kurulumu sırasında parçaların bireysel yüzeylerinin karşılıklı dikliğini işaretlemek ve kontrol etmek ve aletleri, aletleri ve makineleri izlemek için tasarlanmış 90 0 açılı karelerdir. Standarda göre 6 tip kare vardır (Şekil 2.12.):

Daha evrensel araçlar açıların kontrolü ve işaretlenmesi için - iletki eğimölçerleri (basit, optik, evrensel). Makine mühendisliğinde, UN sürmeli tipteki eğimölçerler dış ve dış ölçümlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. iç köşeler ve yalnızca dış açıları ölçmek için UM tipini kullanın (Şek. 2.13.).

Açı ölçme yöntemleri için bkz. 2.14.

Kalibreler Parçaların deliklerinin ve dış yüzeylerinin boyutlarını kontrol etmek için kullanılır. Üretimde gerçek boyutu bilmek her zaman gerekli değildir. Bazen parçanın gerçek boyutunun sınırlar dahilinde olduğundan emin olmak yeterlidir. yerleşik tolerans yani en büyük ve en küçük boyut sınırları arasındadır. Bu boyutlara uygun olarak, içinden geçen ve geçmeyen parçaların iki (veya iki çift) ölçüm yüzeyine sahip olan limit mastarlar kullanılır. Pürüzsüz, dişli, konik vb. mastarlar mevcuttur.Tap mastarları, zımba mastarları, kontrol edilen parçaların büyüklüğüne, üretim tipine ve diğer faktörlere bağlı olarak farklı özelliklere sahiptir. yapısal formlar(Şekil 2.15, Şekil 2.16).

Tapanın veya zımbanın geçiş tarafı (PR), deliğin veya şaftın en küçük limit boyutuna eşit bir boyuta sahiptir ve geçmeyen taraf (NOT), şaftın en büyük limit boyutuna eşit bir boyuta sahiptir ve buna göre , delik. Fiş mastarları ve kelepçe mastarları ile ölçüm yöntemleri Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.16.

Koni göstergeleri aletler fiş göstergeleri ve burç göstergeleridir. Enstrümantal konilerin kontrolü karmaşık bir yöntem kullanılarak gerçekleştirilir, yani. aynı anda koni açısını, çaplarını ve uzunluklarını kontrol edin (Şekil 2.17).

Şablonlar Karmaşık parça profillerini ve doğrusal boyutları kontrol etmek için kullanılır. Şablonlar çelik sacdan yapılmıştır. Muayene, şablonun test edilen yüzeyle eşleştirilmesiyle gerçekleştirilir. İşlemenin kalitesi, lümenin boyutu ve bütünlüğü ile değerlendirilir (Şekil 2.18., Şekil 2.19.).

Konu kontrolü Tipine (profile) ve doğruluğuna bağlı olarak çeşitli kontrol ve ölçüm ekipmanları kullanılarak gerçekleştirilir.

Zincirli şablonlar Diş adımını ve profilini belirlemek için bunlar, metrik ve inç dişlerden oluşan hassas profillere (dişlere) sahip bir tutucuya sabitlenmiş çelik plaka setleridir. Her plaka adım değerleri, diş çapları veya inç başına diş sayısı ile etiketlenmiştir.

Yarıçap şablonları parçaların dışbükey ve içbükey yüzeylerinin boyutlarındaki sapmayı ölçmek için kullanılır (Şekil 2.18.). Olukların derinliğini, çıkıntıların yüksekliğini ve uzunluğunu ölçmek için ışığa karşı çalışan sınır mastarları-şablonları kullanılır. Ayrıca iki tarafı vardır ve B olarak adlandırılırlar (için daha büyük boyut) ve M (daha küçük boyutlar için). İncirde. 2.19. Tırnakların ve olukların uzunluğunu, genişliğini ve yüksekliğini kontrol etmek için şablonlar gösterilmiştir çeşitli metodlar: “Işıkla”, “İterek” ve “Çizme yöntemiyle”.

İplik göstergeleri(tapalar ve halkalar) iç ve dış dişleri kontrol etmek için kullanılır (Şekil 2.20.).

Diş mikrometreleri ekler ile üçgen bir dış dişin ortalama çapını ölçmek için kullanılır.

Ekler, mikrometre kutusunda mevcut olan setten ölçülen diş adımına göre seçilir (Şekil 2.21.). Mikrometrenin okunması, pürüzsüz silindirik yüzeylerin ölçülmesiyle aynı şekilde yapılır.

İplik kontrolü ayrıca üç ölçüm teli kullanılarak bir mikrometre ile de yapılabilir (Şekil 2.22.). Bu yöntemle ipliğin girintisine yerleştirilen üç telin çıkıntılı noktaları arasındaki M mesafesi ölçülür, ardından matematiksel dönüşümlerle ipliğin ortalama çapı d2 belirlenir.

Tel çapı dpr, diş adımına bağlı olarak tablodan seçilir. Bir taraftaki girintilere ve üçüncüsü karşı boşluğa iki tel monte edilir (Şekil 2.22.)

Metrik dişin ortalama çapı d 2 = M – 3 d pr + 0,866 P

İnç dişin ortalama çapı d 2 = M – 3,165 d pr + 0,9605 R

Düzlem paralel mastar blokları Bir uzunluk biriminin boyutunu bir ürüne aktarmak (işaretleme sırasında), ölçüm aletlerini (mikrometreler, zımba tellerinin kalibresi ve diğer ölçüm aletleri) kontrol etmek ve ayarlamak, ürünlerin, demirbaşların boyutlarını doğrudan ölçmek, makineleri kurarken, vesaire.

Ölçme bloklarının ana özelliklerinden biri yapışkanlıktır, yani bir ölçme aleti uygulandığında ve bir miktar basınçla diğerinin üzerine itildiğinde birbirine sıkı bir şekilde bağlanma yeteneğidir; bu, ölçüm yüzeylerinin çok düşük pürüzlülüğü nedeniyle elde edilir. Uç göstergeleri 7…12 parçadan oluşan bir set halinde sağlanır (Şekil 2.23).

En yaygın kullanılan setler 87 ve 42 gauge bloklardan oluşan setlerdir. Her karo yalnızca bir tarafında işaretlenmiş olan tek bir boyutu yeniden üretir. Mastar bloklarının kullanım kolaylığı için, onlar için aksesuar setleri üretilmiştir (Şekil 2.24.): tabanlar - 5, paralel düzlem, yarıçap - 2, çiziciler - 3, orta taraflar - 4, tutucular - 1 mastar blok bloklarının yanlara takılması. Mastar blokları bloğu, karoların sınıfına veya kategorisine ve bu sette mevcut olan karoların boyutlarına uygun olarak derlenir.

Başlangıçta, boyutu son ondalık basamağı vb. içeren daha küçük bir döşeme seçilir. Diyelim ki 87 fayanstan oluşan bir setten 37.875 mm ölçülerinde bir mastar blok bloğu monte etmeniz gerekiyor:

1 karo 1,005 mm, geri kalan 36,87

2 karo 1,37 mm, geri kalan 35,5

3 fayans 5,5 mm, bakiye 30,00

4 fayans 30 mm, geri kalan 0.

Blok miktarı 1,005+1,37+5,5+30 = 37,875.

Aynı şekilde 42 karodan oluşan bir setten bir blok monte edilir.

1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.

Düzlem-paralel mastar bloklarıyla uzunluk ölçme ve aksesuarları kullanarak işaretleme yöntemleri Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.25.

Açısal prizmatik ölçüler (fayanslar), ölçüm açısı ölçüm aletlerinin ve aletlerinin kontrol edilmesi ve ayarlanmasının yanı sıra parçaların dış ve iç açılarının doğrudan ölçülmesi için tasarlanmıştır. yüksek yoğunluk. Açı ölçüleri, açıları ölçerken aynı rolü yerine getirir.

uzunluğu ölçerken mastar bloklarıyla aynıdır. Köşe ölçülerinin çalışma tarafları, uç ölçülerle aynı gereksinimlere tabidir; yapışmanın sağlanması (fitness).

Açı ölçüleri her biri 7...93 adet fayanstan oluşan setler halinde üretilmektedir (Şekil 2.26.). Köşelerin fayanslarla kontrol edilmesi “ışıkla” gerçekleştirilir.

Köşe fayanslarından monte edilen bloğun gücünü arttırmak için, bunlara bağlar, vidalar, takozlar ve diğerlerini içeren bir dizi aksesuar verilir (Şekil 2.27.). Blok, fayanslardaki özel deliklerle güçlendirilir.

Blokların oluşumu için açısal ölçülerin hesaplanmasına ilişkin kuralların yanı sıra montaja hazırlanma ve bunları bir blok halinde birleştirme kuralları, uç uzunluk ölçülerinin hazırlanmasında kullanılan kurallara benzer.

Açısal ölçülerle ölçüm yöntemleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 2.28.

Açıları ve konileri ölçmek için araçlar

Köşeleri ve konileri işlerken kontrol edilen ana parametre, birimi derece olarak alınan düz açıdır. Derece bir dairenin 1/360'ıdır; 60 dakikalık yay dilimine, dakikalar ise 60 saniyelik yay dilimine bölünür.

Açıları ölçme yöntemleri 3 ana türe ayrılabilir:

1. Rijit açı ölçüleri veya şablonlarla karşılaştırma yöntemi.

2. Açısal ölçeğe sahip ölçüm cihazlarının kullanımına dayanan mutlak yöntem.

3. Koni açısına ilişkin doğrusal boyutların trigonometrik ilişkilerle ölçülmesinden oluşan dolaylı yöntem.

Açıları kontrol etmek için en basit araçlar, ekipmanın kurulumu sırasında parçaların bireysel yüzeylerinin karşılıklı dikliğini işaretlemek ve kontrol etmek ve aletleri, aletleri ve makineleri izlemek için tasarlanmış 90 0 açılı karelerdir. Standarda göre 6 tip kare vardır (Şekil 2.12.):

Açıları izlemek ve işaretlemek için daha evrensel araçlar, iletki iletki açı ölçerlerdir (basit, optik, evrensel). Makine mühendisliğinde, UN sürmeli tipteki eğim ölçerler dış ve iç açıları ölçmek için yaygın olarak kullanılır ve UM tipi yalnızca dış açıları ölçmek için yaygın olarak kullanılır (Şekil 2.13.).

Açı ölçme yöntemleri için bkz. 2.14.

Kalibreler Parçaların deliklerinin ve dış yüzeylerinin boyutlarını kontrol etmek için kullanılır. Üretimde gerçek boyutu bilmek her zaman gerekli değildir. Bazen parçanın gerçek boyutunun belirtilen tolerans dahilinde olduğundan emin olmak yeterlidir; en büyük ve en küçük boyut sınırları arasındadır. Bu boyutlara uygun olarak, içinden geçen ve geçmeyen parçaların iki (veya iki çift) ölçüm yüzeyine sahip olan limit mastarlar kullanılır. Pürüzsüz, dişli, konik vb mastarlar mevcuttur.Tap mastarlar, zımba mastarları, kontrol edilen parçaların büyüklüğüne, üretim tipine ve diğer faktörlere bağlı olarak farklı tasarım formlarına sahiptir (Şekil 2.15, Şekil 2.16).

Tapanın veya zımbanın geçiş tarafı (PR), deliğin veya şaftın en küçük limit boyutuna eşit bir boyuta sahiptir ve geçmeyen taraf (NOT), şaftın en büyük limit boyutuna eşit bir boyuta sahiptir ve buna göre , delik. Fiş mastarları ve kelepçe mastarları ile ölçüm yöntemleri Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.16.

Koni göstergeleri aletler fiş göstergeleri ve burç göstergeleridir. Enstrümantal konilerin kontrolü karmaşık bir yöntem kullanılarak gerçekleştirilir, yani. aynı anda koni açısını, çaplarını ve uzunluklarını kontrol edin (Şekil 2.17).

Şablonlar Karmaşık parça profillerini ve doğrusal boyutları kontrol etmek için kullanılır. Şablonlar çelik sacdan yapılmıştır. Muayene, şablonun test edilen yüzeyle eşleştirilmesiyle gerçekleştirilir. İşlemenin kalitesi, lümenin boyutu ve bütünlüğü ile değerlendirilir (Şekil 2.18., Şekil 2.19.).

Konu kontrolü Tipine (profile) ve doğruluğuna bağlı olarak çeşitli kontrol ve ölçüm ekipmanları kullanılarak gerçekleştirilir.

Zincirli şablonlar Diş adımını ve profilini belirlemek için bunlar, metrik ve inç dişlerden oluşan hassas profillere (dişlere) sahip bir tutucuya sabitlenmiş çelik plaka setleridir. Her plaka adım değerleri, diş çapları veya inç başına diş sayısı ile etiketlenmiştir.

Yarıçap şablonları parçaların dışbükey ve içbükey yüzeylerinin boyutlarındaki sapmayı ölçmek için kullanılır (Şekil 2.18.). Olukların derinliğini, çıkıntıların yüksekliğini ve uzunluğunu ölçmek için ışığa karşı çalışan sınır mastarları-şablonları kullanılır. Ayrıca iki tarafı vardır ve B (daha büyük boyut için) ve M (daha küçük boyut için) olarak adlandırılırlar. İncirde. 2.19. Çıkıntıların ve olukların uzunluğunu, genişliğini ve yüksekliğini çeşitli yöntemler kullanarak kontrol etmeye yönelik şablonlar gösterilmektedir: "ışıkla", "iterek" ve "çizme yöntemiyle".

İplik göstergeleri(tapalar ve halkalar) iç ve dış dişleri kontrol etmek için kullanılır (Şekil 2.20.).

Diş mikrometreleri ekler ile üçgen bir dış dişin ortalama çapını ölçmek için kullanılır.

Ekler, mikrometre kutusunda mevcut olan setten ölçülen diş adımına göre seçilir (Şekil 2.21.). Mikrometrenin okunması, pürüzsüz silindirik yüzeylerin ölçülmesiyle aynı şekilde yapılır.

İplik kontrolü ayrıca üç ölçüm teli kullanılarak bir mikrometre ile de yapılabilir (Şekil 2.22.). Bu yöntemle ipliğin girintisine yerleştirilen üç telin çıkıntılı noktaları arasındaki M mesafesi ölçülür, ardından matematiksel dönüşümlerle ipliğin ortalama çapı d2 belirlenir.

Tel çapı dpr, diş adımına bağlı olarak tablodan seçilir. Bir taraftaki girintilere ve üçüncüsü karşı boşluğa iki tel monte edilir (Şekil 2.22.)

Metrik dişin ortalama çapı d 2 = M – 3 d pr + 0,866 P

İnç dişin ortalama çapı d 2 = M – 3,165 d pr + 0,9605 R

Düzlem paralel mastar blokları Bir uzunluk biriminin boyutunu bir ürüne aktarmak (işaretleme sırasında), ölçüm aletlerini (mikrometreler, zımba tellerinin kalibresi ve diğer ölçüm aletleri) kontrol etmek ve ayarlamak, ürünlerin, demirbaşların boyutlarını doğrudan ölçmek, makineleri kurarken, vesaire.

Ölçme bloklarının ana özelliklerinden biri yapışkanlıktır, yani bir ölçme aleti uygulandığında ve bir miktar basınçla diğerinin üzerine itildiğinde birbirine sıkı bir şekilde bağlanma yeteneğidir; bu, ölçüm yüzeylerinin çok düşük pürüzlülüğü nedeniyle elde edilir. Uç göstergeleri 7…12 parçadan oluşan bir set halinde sağlanır (Şekil 2.23).

En yaygın kullanılan setler 87 ve 42 gauge bloklardan oluşan setlerdir. Her karo yalnızca bir tarafında işaretlenmiş olan tek bir boyutu yeniden üretir. Mastar bloklarının kullanım kolaylığı için, onlar için aksesuar setleri üretilmiştir (Şekil 2.24.): tabanlar - 5, paralel düzlem, yarıçap - 2, çiziciler - 3, orta taraflar - 4, tutucular - 1 mastar blok bloklarının yanlara takılması. Mastar blokları bloğu, karoların sınıfına veya kategorisine ve bu sette mevcut olan karoların boyutlarına uygun olarak derlenir.

Başlangıçta, boyutu son ondalık basamağı vb. içeren daha küçük bir döşeme seçilir. Diyelim ki 87 fayanstan oluşan bir setten 37.875 mm ölçülerinde bir mastar blok bloğu monte etmeniz gerekiyor:

1 karo 1,005 mm, geri kalan 36,87

2 karo 1,37 mm, geri kalan 35,5

3 fayans 5,5 mm, bakiye 30,00

4 fayans 30 mm, geri kalan 0.

Blok miktarı 1,005+1,37+5,5+30 = 37,875.

Aynı şekilde 42 karodan oluşan bir setten bir blok monte edilir.

1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.

Düzlem-paralel mastar bloklarıyla uzunluk ölçme ve aksesuarları kullanarak işaretleme yöntemleri Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.25.

Açı prizmatik standartları (fayanslar), açı ölçüm aletlerinin ve aletlerinin kontrol edilmesi ve ayarlanmasının yanı sıra, yüksek yoğunluklu parçaların dış ve iç açılarının doğrudan ölçümü için tasarlanmıştır. Açı ölçüleri, açıları ölçerken aynı rolü yerine getirir.

uzunluğu ölçerken mastar bloklarıyla aynıdır. Köşe ölçülerinin çalışma tarafları, uç ölçülerle aynı gereksinimlere tabidir; yapışmanın sağlanması (fitness).

Açı ölçüleri her biri 7...93 adet fayanstan oluşan setler halinde üretilmektedir (Şekil 2.26.). Köşelerin fayanslarla kontrol edilmesi “ışıkla” gerçekleştirilir.

Köşe fayanslarından monte edilen bloğun gücünü arttırmak için, bunlara bağlar, vidalar, takozlar ve diğerlerini içeren bir dizi aksesuar verilir (Şekil 2.27.). Blok, fayanslardaki özel deliklerle güçlendirilir.

Blokların oluşumu için açısal ölçülerin hesaplanmasına ilişkin kuralların yanı sıra montaja hazırlanma ve bunları bir blok halinde birleştirme kuralları, uç uzunluk ölçülerinin hazırlanmasında kullanılan kurallara benzer.

Açısal ölçülerle ölçüm yöntemleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 2.28.

Köşe bağlantıları

Birçok makine mühendisliği ürününde bileşen ve parçalar kullanılmaktadır.
işlerinin kalitesi açısal boyutlarının doğruluğuna bağlıdır. Bu tür düzenekler ve parçalar, örneğin, konik makaralı rulmanlar, kırlangıç ​​​​kuyruğu kılavuzları, metal kesme makinelerinin mil uçları ve aletleri, hassas eksenlerin konik yuvaları, optik prizmaların ve aletlerin köşeleridir. .

Ürünlerin açısal boyutlarının üretiminde ve kontrolünde özel bir kesici alet ve mastarlar, daha sonra parçaların açısal boyutlarının yanı sıra doğrusal boyutların üretimini ve kontrolünü kolaylaştırmak için tercih edilen açı değerleri standartlaştırılır. genel amaçlı.

Tolerans değerleri açısal boyutlar. Standart, açısal ve doğrusal birimlerle ifade edilen köşe toleranslarını sağlar; köşenin yan tarafının uzunluğu arttıkça açısal birimlerdeki tolerans değerleri azalır. Bunun nedeni, daha iyi temel alma olasılığı nedeniyle daha uzun kenarlı açıların imalatında ve kontrolünde daha fazla doğruluk sağlama olanağının yanı sıra, doğrusal sapmaları izlerken ölçüm cihazının veya aletin hatasının daha az etkisinden kaynaklanmaktadır. . Açı toleranslarının açı değerinden bağımsız olarak ayarlandığını unutmayın.

Köşe birleşimlerinden konik birleşimler en yaygın olanıdır. Konik bağlantılar yüksek merkezleme doğruluğu sağlar; sabit geçmelerle, bağlantının tekrarlı montaj ve demontaj imkanı ile büyük torkların iletimini sağlarlar; hareketli geçmelerle, bağlantı parçalarının eksenel yer değiştirmesi nedeniyle gerekli açıklıklar elde edilebilir ; konik parçaların sıkı oturması bağlantının vs. sıkılığını sağlar.

Genel amaçlara yönelik normal koniler standartlaştırılmıştır. Koni açılarının aralığı ~1° (1:200 konik) ila 120° arasındaki açıları kapsar. Özel standartlar alet konilerinin konikliğini belirtir. Özellikle geleneksel sayıları 0'dan 6'ya kadar olan özel Mors konileri içerirler. Koniklikleri 1:20'ye yakındır ve çapları yaklaşık 9 mm (No. 0) ila 60 mm (No. 6) arasında değişir. Takım tezgahlarının takımlarında ve millerinde, GOST 25557-82 ve GOST 9953-82'ye göre enstrümantal metrik konikler (konik 1:20) ve Mors konikler (1:19.002'den 1: 20.047'ye kadar konik) yaygın olarak kullanılmaktadır.

Konik bağlantıların ayrıntılarını karakterize eden ana unsurlar, koninin nominal çapı, koninin büyük ve küçük tabanlarının çapları, koninin uzunluğu ve koninin açısıdır. Koni açısı yerine, bazı durumlarda generatriksin eksene eğim açısı (koninin açısının yarısı) ve koniklik (eğim açısının tanjantının iki katı) belirtilir. Bu elemanlar basit geometrik ilişkilerle birbirine bağlanır.

Ana düzlem, koninin nominal çapının belirtildiği bölümüdür. Çoğunlukla daha büyük tabana yakın olan karakteristik bölümlerden biri (uç, çıkıntı) taban düzlemi olarak alınır. Taban ile ana düzlemler arasındaki mesafeye koninin taban mesafesi denir.

Eşit koni açılarına sahip dış ve iç konilerin oluşturduğu konik bağlantılar, konik bir uyum ve bağlantı taban mesafesi ile karakterize edilir.

Konilerin toleransları ya kapsamlı olarak ya da öğe bazında belirlenir. Karmaşık standardizasyonla, nominal koni açısına sahip ve eş eksenli olarak yerleştirilmiş iki sınırlayıcı koninin çaplarının değerleri belirlenir; Gerçek koninin tüm noktaları bu sınırlayıcı koniler arasında yer almalıdır. saatinde. Eleman bazında standardizasyonda çap, koni açısı ve şekil (generatrisin yuvarlaklığı ve düzlüğü) için toleranslar ayrı ayrı belirlenir.

Açı ölçüm yöntemleri

Açının ölçüm sırasındaki değeri, bilinen bir açıyla karşılaştırılarak belirlenir. Bilinen bir açı, katı (sabit açı değerine sahip) ölçüler olarak adlandırılabilir - bir parçanın elemanlarının şeklinin analogları: açı ölçüleri, kareler, köşe şablonları, konik ölçüler, çokyüzlü prizmalar. Ölçülen açı aynı zamanda çok değerli gonyometrik çizgi ölçümleriyle de karşılaştırılabilir ve çeşitli türler dairesel ve sektör ölçekleri. Bilinen bir açıyı elde etmenin bir başka yöntemi, onu trigonometrik ilişkilere dayalı olarak doğrusal boyutların değerlerinden hesaplamaktır.

Buna uygun olarak, açıları ölçme yöntemlerinin sınıflandırılması öncelikle bilinen bir açının yaratılma türüne göre gerçekleştirilir: katı bir ölçüyle karşılaştırma, bir çizgi ölçüsüyle karşılaştırma (gonyometrik yöntemler) ve trigonometrik yöntemler (değerlere dayalı) doğrusal boyutlarda).

Açıları katı bir ölçü ile karşılaştırırken, ölçülen açının ölçü açısından sapması, parçanın köşelerinin karşılık gelen kenarları ile ölçü arasındaki boşluk, doğrusal bir ölçüm cihazının okumalarının sapması ile belirlenir. bu taraflar arasındaki tutarsızlığı ölçen veya "boyayla" kontrol ederken, yani. doğası gereği bir yüzeyden diğerine aktarılan ince bir boya tabakasıdır.

Gonyometrik ölçüm aletleri, kesikli bir gonyometrik ölçeğe, bir işaretçiye ve bir açının kenarlarının konumunu belirleyen bir cihaza sahiptir. Bu cihaz bir ibre veya ölçeğe bağlanır ve ölçülen parça sırasıyla bir teraziye veya ibreye bağlanır. Bir açının kenarlarının konumunun belirlenmesi hem temaslı hem de temassız (optik) yöntemlerle yapılabilir. Cihaz düğümlerinin konumları ölçülen açıya karşılık geldiğinde ölçeğin ve işaretçinin göreceli dönme açısı belirlenir.

Dolaylı trigonometrik yöntemlerle, bir dik üçgenin ölçülen açıya karşılık gelen kenarlarının doğrusal boyutları belirlenir ve bunlardan bu açının sinüsü veya tanjantı bulunur (koordinat ölçümleri). Diğer durumlarda (sinüs veya teğet cetvelleri kullanarak ölçüm) yeniden üretin dik üçgen Nominal olarak ölçülen açıya eşit bir açıyla ve bunu ölçülen açıyla çapraz olacak şekilde ayarlayarak, ölçülen açının tarafının dik üçgenin tabanına paralelliğinden doğrusal sapmalar belirlenir.

Açıların ölçülmesine ilişkin tüm yöntemler için, açının dihedral açının kenarına dik bir düzlemde ölçülmesi sağlanmalıdır. Bozulmalar ölçüm hatalarına yol açar.

Ölçüm düzleminin iki yönde eğimi varsa açı ölçüm hatası hem pozitif hem de negatif olabilir. Küçük açılar ölçülürken, ölçüm düzleminin 8°'ye kadar eğim açılarında bu hata açı değerinin %1'ini aşmayacaktır. Açı ölçüm hatasının çarpık açılara aynı bağımlılığı, parçaların sinüs cetveli üzerine yanlış yerleştirilmesi, ölçülen açının kenarının yönünün veya prizma ekseninin dönme ekseni ile uyumsuzluğu durumunda da elde edilir. gonyometrik aletler (otomatik kolimatör kullanarak yüzlerin konumunu sabitlerken), seviyeler vb. kullanarak ölçüm yaparken.

Uluslararası Birim Sistemi (SI), açılar için bir ölçü birimi olarak radyanı kullanır; uzunluğu yarıçapa eşit olan, çevresi üzerinde bir yay kesen bir dairenin iki yarıçapı arasındaki açı.

Modern gonyometre cihazlarının hiçbirinde radyan cinsinden derecelendirme bulunmadığından, pratikte açıların radyan cinsinden ölçülmesi önemli zorluklarla ilişkilidir.

Bunun için makine mühendisliğinde açısal ölçümler sistem dışı birimler esas olarak kullanılır: derece, dakika ve saniye. Bu birimler aşağıdaki ilişkilerle birbirine bağlıdır:

1 rad = 57°17 ׳ 45 ״ = 206 265″;

l° = π/180 rad = 1,745329 10 -2 rad;

1 ‘ = π /10800 rad = 2,908882 ٠10 -1 rad ^

1 ” = π/648000 rad = 4,848137 10 -6 rad g

Düzlemlerin eğim açısı genellikle sayısal olarak eğim açısının tanjantına eşit olan eğim tarafından belirlenir.

Küçük eğim değerleri genellikle 100 mm uzunluk başına mikrometre, ppm veya metre uzunluk başına milimetre (mm/m) cinsinden gösterilir. Örneğin, bölme seviyelerinin fiyatı mm/m cinsinden belirtilir. Eğimlerin açılara dönüştürülmesi genellikle yaklaşık bir ilişki kullanılarak yapılır: eğim 0,01 mm/ M(veya 1 µm/100 mm) 2″ eğim açısına karşılık gelir (bu bağımlılıktan açının hesaplanmasındaki hata %3'tür) .

Yukarıda gösterildiği gibi makine mühendisliğinde kullanılan araç ve yöntemlere bağlı olarak açıları ölçmenin üç ana yolu vardır:

Katı açı ölçülerini kullanarak açıları ölçmek için karşılaştırmalı yöntem. Bu ölçüm ile ölçülen açının, ölçülen açıdan sapması belirlenir.

Ölçülen açının doğrudan cihazın gonyometrik ölçeğinden belirlendiği, açıları ölçmek için mutlak bir gonyometrik yöntem.

Dolaylı trigonometrik yöntem: açı, ölçülen açıyla ilgili doğrusal boyutların (bacaklar, hipotenüs) bir trigonometrik fonksiyon (sinüs veya teğet) ile ölçülmesinin sonuçlarına dayanan hesaplamayla belirlenir.

Açıları ölçmenin karşılaştırmalı yöntemi genellikle dolaylı trigonometrik yöntemle birleştirilir; ikincisi, açının kenarının belirli bir uzunluğunda doğrusal miktarlarda karşılaştırılan açılar arasındaki farkı belirler.

Chudov V.A., Tsidulko F.V., Freidgeim N.I. Makine mühendisliğinde boyutsal kontrol M, Makine Mühendisliği, 1982, 328 s.

Gorodetsky Yu.G.Ölçme aletleri ve aletlerinin tasarımı, hesaplanması ve çalıştırılması. Makine Mühendisliği, 1971, 376 s.

Devlet standardı GOST 10529-86, üç teodolit grubunu ayırt eder: yüksek hassasiyetli, hassas ve teknik.

Yüksek hassasiyetli teodolitler, 1"'den fazla olmayan bir hatayla açı ölçümü sağlar; T1, T05 tipleri.

Doğru teodolitler 2" ila 7" hatayla açı ölçümleri sağlar; T2, T5 türleri.

Teknik teodolitler 10" ila 30" hatayla açı ölçümleri sağlar; T15, T30 türleri.

Teodolit kodundaki ek bir harf onun modifikasyonunu veya yapıcı çözüm: A - astronomik, M - maden araştırmacısı, K - dikey daire içinde bir dengeleyici ile, P - doğrudan görüntü tüpü (karasal).

Teodolitlere yönelik devlet standardı ayrıca teodolitlerin ayrı ayrı bileşenlerinin ve parçalarının birleştirilmesini de sağlar; ikinci değişiklik, kodun ilk konumunda 2 rakamına sahiptir - 2T2, 2T5, vb., üçüncü değişiklik ise 3 - 3T2, 3T5KP vb. rakamına sahiptir.

Açıyı ölçmeden önce teodolitin uygun hale getirilmesi gerekir. çalışma pozisyonu yani üç işlemi gerçekleştirin: teleskopun merkezlenmesi, tesviye edilmesi ve kurulması.

Teodolitin merkezlenmesi, alidade'in dönme ekseninin, ölçülen açının tepe noktasının üzerine kurulmasıdır; işlem, bir vidanın kancasına asılı bir çekül kullanılarak veya bir optik çekül kullanılarak gerçekleştirilir.

Bir teodolitin tesviye edilmesi, alidade'in dönme ekseninin ayarlanmasıdır. dikey pozisyon; işlem, yatay bir daire hizalanırken kaldırma vidaları ve bir terazi kullanılarak gerçekleştirilir.

Boru montajı göze ve konuya göre boru montajıdır; işlem, hareketli bir göz merceği halkası (göze göre kurulum - retikülü odaklama) ve tüpü nesneye odaklamak için bir vida (Şekil 4.4'te konum 15) kullanılarak gerçekleştirilir.

Açı ölçümleri kesinlikle ölçüm yöntemine karşılık gelen metodolojiye göre yapılır; Ölçmenin birkaç yolu var yatay açılar: yol bu ayrı açı(tekniklerin yöntemi), dairesel tekniklerin yöntemi, tüm kombinasyonlarda yöntem vb.

Tek açılı yöntem. Bireysel bir açının ölçümü aşağıdaki adımlardan oluşur:

L1 referansını alarak, daire sola (CL) gelecek şekilde, açının ilk tarafının yönünü sabitleyen noktaya boruyu işaret etmek (Şekil 4.16);

Alidade'in saat yönünde döndürülmesi ve borunun açının ikinci tarafının yönünü sabitleyen noktaya işaret edilmesi; L2 numunesi alma,

CL açısının hesaplanması (Şekil 4.16):

kadranı tek taraflı okuma yapan teodolitler için 1o - 2o ve iki taraflı okuma yapan teodolitler için 90o hareket ettirme,

borunun zirve boyunca hareket ettirilmesi ve açının ilk tarafının yönünü sabitleyen noktaya, sağa doğru bir daire (KP) ile işaret edilmesi; R1 okumasını alarak,

Alidade'in saat yönünde döndürülmesi ve borunun açının ikinci tarafının yönünü sabitleyen noktaya işaret edilmesi; R2 okumasını alarak,

CP'deki açının hesaplanması:

|vl - vp| koşulu ne zaman< 1.5 * t, где t - точность теодолита, вычисление среднего значения угла:

vsr = 0,5 * (vl + vp).

Çemberin bir konumundaki (CL veya CP) açının ölçülmesi yarım adımdır; dairenin iki konumundaki bir açının ölçülmesinin tam döngüsü bir adımdır.

Uzuvdaki okumaların kaydedilmesi ve açının hesaplanması, belirlenen formdaki dergilerde gerçekleştirilir.

Dairesel tekniklerin yöntemi. Bir noktadan ikiden fazla yön gözlemleniyorsa, genellikle dairesel teknikler yöntemi kullanılır. Bu yöntemi kullanarak açıları ölçmek için aşağıdaki işlemleri gerçekleştirmelisiniz (Şekil 4.17):

CL ile kadran üzerindeki okumayı sıfıra yakın bir yere ayarlayın ve boruyu ilk noktaya doğrultun; kadranda bir okuma yapın.

Alidade'yi saat yönünde döndürerek boruyu sırayla ikinci, üçüncü vb. noktalara doğrultun. noktalar ve sonra tekrar ilk noktaya; her seferinde uzuv boyunca ölçümler yapın.

boruyu zirveye doğru hareket ettirin ve kontrol noktasında ilk noktaya doğrultun; kadranda bir okuma yapın.

alidade'yi saat yönünün tersine döndürerek boruyu sırayla (n-1), ..., üçüncü, ikinci noktalara ve tekrar birinci noktaya doğrultun; her seferinde uzuv boyunca ölçümler yapın.

Daha sonra, her yön için CL ve CP'deki okumaların ortalaması hesaplanır ve bundan sonra - ilk (başlangıç) yöne göre açıların değerleri.

Dairesel teknikler yöntemi, tüm yönler için ortalama okumalar zaman içindeki tek bir fiziksel anı ifade ettiğinden, zamanla orantılı olarak hareket eden hataların etkisini zayıflatmamıza olanak tanır.

Teodolit eksantrikliğinin uzuv boyunca okumalar üzerindeki etkisi. Şekil 4.18'de Alidade'ın dönme ekseninin kesişmesine izin verin. yatay düzlem B" noktasındadır ve B noktası, ölçülen açının tepe noktasının aynı düzlem üzerindeki izdüşümüdür. B ve B" noktaları arasındaki mesafe l ile, B ve A noktaları arasındaki mesafe S ile gösterilecektir.

Eğer teodolit B noktasında duruyorsa boru A noktasına doğrultulduğunda koldaki okuma b'ye eşit olacaktır. Uzuvun yönelimini koruyarak teodoliti B" noktasına hareket ettirelim; bu durumda, boruyu A noktasına yöneltirken uzuv boyunca yapılan okuma değişecek ve b" değerine eşit olacaktır; bu okumalar arasındaki farka teodolit merkezleme hatası denir ve c harfiyle gösterilir.

BB"A üçgeninden şunu elde ederiz:

veya c açısının küçüklüğü ile

L miktarına merkezlemenin doğrusal elemanı denir ve Q açısı köşe elemanı hizalama; Q açısı, teodolitin dönme ekseninin yansıtılmasıyla oluşturulur ve doğrusal elemandan saat yönünde gözlemlenen A noktasına doğru ölçülür.

Kadrandaki doğru okuma şöyle olacaktır:

b = b" + c. (4.19)

Görüş hedefinin azaltılmasının uzuv boyunca okumalar üzerindeki etkisi.

A" nişan hedefinin yatay düzleme izdüşümü, gözlemlenen A noktasının merkezinin izdüşümüne uymuyorsa, nişan hedefinin azaltma hatası meydana gelir (Şekil 4.19). AA" segmentine AA denir. doğrusal indirgeme elemanıdır ve l1 olarak adlandırılır; Q1 açısına indirgemenin açısal elemanı denir; nişan hedefinin projeksiyonu sırasında inşa edilir ve doğrusal elemandan saat yönünde teodolit kurulum noktasına doğru sayılır. Uzuvdaki doğru okumayı - b, gerçek olanı - b" olarak gösterelim, BA yönündeki hata r'ye eşittir. BAA" üçgeninden şunları yazabiliriz:

veya r açısının küçüklüğü ile

Kadrandaki doğru okuma şu şekilde olacaktır:

b = b" + r. (4.21)

En büyük düzeltme değerleri c ve r'ye I = I1 = 90o (270o) 'da ulaşılır.

Bu durumda

Açıların ölçülmesi uygulamasında teodolitin dışmerkezliğini ve nişan hedefinin hesaba katılması için iki yöntem kullanılır.

İlk yöntem, merkezlemenin dışmerkezlik hatası dikkate alınmayacak kadar hassas bir şekilde yapılmasıdır. Örneğin, teknik teodolitlerle çalışırken, teodolitin ve nişan hedefinin merkezleme hatalarının izin verilen etkisi c = r = 10" olarak alınabilir; S = 150 m noktaları arasındaki ortalama mesafe ile l = l1 = 0,9 cm, yani teodolit veya nişan hedefi, hedefi yaklaşık 1 cm'lik bir hatayla noktanın merkezinin üzerine ayarlamak yeterlidir, böyle bir doğrulukla ortalamak için normal bir çekül kullanabilirsiniz. 1-2 mm doğrulukta teodolit veya nişan hedefi ancak optik çekül kullanılarak yapılabilir.İkinci yöntem, (4.18) formüllerini kullanarak c ve r düzeltmelerini hesaplayarak l ve I, l1 ve I1 elemanlarını doğrudan ölçmektir. ve (4.20) ve (4.19) ve (4.21) formülleri kullanılarak ölçüm sonuçlarının bu düzeltmelerle düzeltilmesi. Teodolit merkezleme elemanları ve nişan hedefi için ölçüm tekniği anlatılmıştır.