Cihazların ve otomasyon ekipmanlarının teknolojik harita kurulumu. Ayar çalışmasının organizasyonu Kurulum teknolojisi ayar ayar sertifikası

5.1. MONTAJ VE AYAR İŞLERİNİN ORGANİZASYONU

Otomasyon sistemlerinin kurulumu, projesine ve mevcut teknik şartlara uygun olarak gerçekleştirilen karmaşık bir iş bütünüdür ve üç ana aşamadan oluşur:

Montaj işlerinin hazırlanması, montaj işleri ve montajlı cihazlar ile otomasyon ekipmanlarının teslimi.

GENEL TESİSAT İŞLERİNİN ÖZELLİKLERİ

Kurulum işinin hazırlanmasında mühendislik, teknik, lojistik ve organizasyonel eğitim türleri ayırt edilir. Birincisi, otomasyon projesinin değerlendirilmesini ve analizini ve işlerin üretimi (PPR) için bir projenin geliştirilmesini içerir; ikincisi, malzemelerin, montaj ürünlerinin, parçaların ve yapıların tedarikini, montaj bloklarının ve düzeneklerinin montajını ve ekipmanı içerir. Organizasyon eğitimi, şantiyede gerekli tesislerin (atölyeler, depolar vb.) donatılmasını, montaj ekiplerinin işe alınmasını, bina yapılarındaki gömülü parçaların montajının izlenmesini ve bunlara katılmayı, proses ekipmanına ve boru hatlarına patronların, bağlantı parçalarının, koruyucu ceplerin yerleştirilmesini ve cihazların ve otomasyon ekipmanlarının müteakip kurulumu için gerekli diğer inşaat ve kurulum işlerini içerir.

Kurulum işinin üretimi, cihazların ve otomasyon ekipmanlarının montajı ve sabitlenmesi ve bunlara gerekli tüm iletişimin bağlanması ile ilişkilidir. Uygulamanın özelliklerine göre kurulum işi aşağıdaki gruplara ayrılır: birincil ölçüm transdüserlerinin ve seçici cihazların kurulumu; enstrümanların, düzenleyicilerin ve aktüatörlerin montajı; panoların ve panellerin montajı;

Boru tesisatının montajı; elektrik kablolarının montajı. Devreye alma için monte edilmiş cihazların ve otomasyon ekipmanlarının teslimatı, tüm kurulum işleri tamamlandıktan sonra gerçekleştirilir. ^

Yeni kurulan gıda sanayi işletmelerinde otomasyon sistemlerinin montajı uzman kurulum organizasyonları tarafından yapılmaktadır. Aynı kuruluşlar, mevcut bir işletmede büyük onarımlar, yeniden yapılanma veya yeni ekipmanların tanıtılması ile ilgili kurulum işlerini gerçekleştirebilir. Bu işlerin hacminin küçük olduğu durumlarda, Birlik cumhuriyetlerinin tarım endüstrilerinin bazı tasarım ve devreye alma organizasyonlarının bir parçası olan işletmelerin kendileri ve kurulum alt bölümleri tarafından yürütülür.

Kurulum işini gerçekleştirmek için, müşteri işletme ve kurulum yüklenicisi, adı verilen bir anlaşmaya girerler. doğrudan.İşin yeni inşa edilmiş bir işletmede yapılması gerekiyorsa, müşteri genel inşaat ile tüm inşaat ve montaj işleri kompleksi için bir anlaşma yapar. müteahhit(Genel yüklenici). İkincisi, sırayla, uzman kuruluşları kurulum işlerini yapmaya çeker ve onlarla sonuçlanır. taşeronluk sözleşmeler. Sözleşme, tarafların ilişkisini, işin kapsamını ve bunların uygulanma zamanını, yükleniciye teknik dokümantasyon sağlama konularını, gerekli binaları, malzemeleri ve çeşitli hizmetleri tanımlar.

Kurulum işini gerçekleştiren kendi kendini destekleyen ana uzman kuruluş, üretim açısından aşağıdaki ana bölümlerden oluşan kurulum departmanıdır: üretim, teknik ve planlama departmanları, baş mekanik, tedarik departmanı, muhasebe departmanı ve yönetim ve yönetimi yürüten personel departmanı; üretim öncesi site (UPP); montaj ve tedarik atölyeleri (MZM); montaj siteleri (MU). Bu birimlerin nicel bileşimi, yapılan işin hacmine, tesislerin bölgesel konumuna ve diğer koşullara bağlıdır.

Üretim öncesi departman, mühendislik, teknik ve organizasyonel hazırlık ile uğraşır. WEP'in geliştirilmesi. Doğrudan baş kontrol mühendisine rapor verir ve üretim öncesi, tasarım tahminleri ve ekipman gruplarından oluşabilir. Eserlerin üretimi için proje, ayrı bir anlaşma kapsamında uygulanmasını denetleyen tasarım organizasyonları tarafından da geliştirilebilir.

Gerekli ekipman ve araçlarla donatılmış montaj ve satın alma atölyelerinde, tedarik ve montaj çalışmaları yürütülerek, montaj işlerinin üretimi için lojistik hazırlık sağlanmaktadır. Montaj ve tedarik atölyesi aşağıdaki departmanları içerebilir:

Montaj ve tedarik, boru tedariki, mekanik ve montaj.

Montaj alanı ana üretim kontrol birimidir. Önemli miktarda montaj işinin gerçekleştirileceği büyük fabrikalardan veya şantiyelerden birinde oluşturulur. MÜ, faaliyet alanında, ayrı ustabaşıların organize edilebildiği, coğrafi olarak kendisine yakın fabrika ve şantiyelere hizmet vermektedir.

Tesisat departmanlarının yanı sıra devreye alma departmanları, üretim ve teknolojik ekipman departmanları, pano, konsol, montaj ürünleri ve parçalarının imalatına yönelik fabrikalar, otomasyon sistemlerinin tasarımı, kurulumu ve devreye alınması ile ilgili tasarım organizasyonları tarafından da otomasyon sistemlerinin tanıtılması çalışmaları yürütülmektedir.

MONTAJ İŞLERİNE HAZIRLIK

Kurulum işinin hazırlanması, bu işler için bir sözleşmenin imzalanmasından ve bir bütün olarak tesis veya işin bireysel aşamaları için üç nüsha çalışma çizimlerinin ve tahminlerinin UPP tasarım ve tahmin grubuna aktarılmasından sonra başlar. Burada tasarım belgeleri kontrol edilir ve analiz edilir, ardından tasarım organizasyonuna aktarılan gerekli düzeltmelerin bir listesi derlenir. Proje belgelerine, inşaat organizasyonu projesine ve montaj departmanı baş mühendisi tarafından onaylanan göreve dayanarak bir iş üretim projesi (PPR) geliştirilir. PPR'nin bileşimi göreve uygun olmalı ve kullanımını sağlamalıdır. ileri teknoloji kurulum işinin maksimum sanayileşmesi ile. Eserlerin üretimi için proje şunları içerir:

Belirli kurulum işi türlerinin üretimi için teknolojiyi açıklayan açıklayıcı bir not; kablo döşemek, kalkan takmak, malzemeleri değiştirmek vb. için yerlerin ve yöntemlerin açıklığa kavuşturulmasıyla ilgili projede temel olmayan değişikliklerin doğrulanması; güvenlik önlemlerinin bir listesi;

Projedeki fiziksel iş hacimlerinin listesi ve PPR'ye uygun açıklamalar;

Montaj ana planı;

Arma ve nakliye işlerinin şeması;

Çalışma belgelerine uygun olarak ve tesisteki ekipman ve bina yapılarının konumu dikkate alınarak boru ve elektrik kablolarının bloklara ayrılması için eskizler;

Grafikler - işçi ihtiyacı; MZM'ye ve tesise genel yüklenici, müşteri ve yüklenicinin malzeme ve ürünleri ile enstrümanlar ve otomasyon ekipmanı tedariki; MZM ürünlerinin tesise teslimatı; gömülü parçaların, seçici cihazların ve birincil cihazların ilgili kuruluşlar tarafından proses ekipmanı ve boru hatlarına kurulumu; otomasyon sistemlerinin kurulumu için tesisin inşaat kısmının yürütülmesi;

Aletlerin, mekanizmaların, koruyucu cihazların listeleri; kablo ve tellerin hazırlanması; ağ veya çizgi grafiği hazırlık ve montaj işlerinin üretimi;

Kurulum işinin kalitesinin izlenmesi ve değerlendirilmesi için belgeler Ağ programı, montajın ön üretimden takılı otomasyon sistemlerinin teslimine kadar gerçekleştirilmesi gereken tüm aşamalarının ilişkisini ve sırasını yansıtır. İşlerin üretimi için geliştirilen proje temelinde, UPP grubu görevi hazırlar ve MZM'ye aktarır ve ardından uygulama zamanlamasını kontrol eder. Malzeme, ürün ve ekipman tedarikçilerine sipariş ve çekme listeleri düzenler, ilgili inşaat ve montaj kuruluşları tarafından gerçekleştirilen inşaat ve montaj işlerini koordine eder ve cihaz ve otomasyon ekipmanlarının montajı için gerekli.

Ekipman ve malzemelerin müşteriden, genel yükleniciden ve diğer tedarikçilerden kabulü, SCP'nin montaj grubunun sorumluluğundadır. Kurulum için müşteriden ve genel yükleniciden, mevcut yönetmeliklere uygun olarak, cihazlar ve otomasyon ekipmanları, panolar ve konsollar, agrega, bilgi-bilgi işlem ve kontrol sistemleri ile demir dışı metaller ve paslanmaz çelikler de dahil olmak üzere malzeme ve ürünler tedarik edilmektedir. Ayrıca montaj grubu, montajı yapılan objeleri ve MZM siparişlerini gerekli malzeme, ürün ve teçhizat ile tedarik eder.

Kurulum işinin üretiminin hazırlanması için büyük önem taşıyan, montajı bir blok, tamamen monte edilmiş bir yöntemle gerçekleştirmenize olanak tanıyan, ileri teknolojinin tanıtılmasına katkıda bulunan, kurulum süresini azaltan ve maliyetini azaltan MZM'nin faaliyetidir. MZM aşağıdaki tedarik ve montaj işlerini gerçekleştirmektedir: panel, konsol, mahfaza, kutu, tepsi vb. dahil olmak üzere standart dışı ve bazen standart ekipmanların üretimi; bağlama cihazları için montaj birimlerinin ve impuls seçimi için birincil cihazların imalatı; boru bloklarının ve pano ve konsol bloklarının montajı.

Montaj işlerinin üretimine hazırlanma sürecinde, tamamlanmış bireysel parçaları (kontrol odaları, operatör odaları, teknolojik bloklar, düğümler, hatlar vb.)

Tesisat işlerinin imalatı

Doğrudan tesiste kurulum işi, inşaat işinin belirli bir dereceye kadar tamamlanması ve proses ekipmanı, iletişim, su ve hava besleme sistemleri, güç kaynağı ve elektrikli elektrik ekipmanı kurulumu ile ilişkili inşaat ve teknolojik hazırlık sıkıştığında başlatılır. Malzemeler, ürünler, ekipman, cihazlar ve otomasyon araçları, kararlaştırılan transfer programları tarafından sağlanan miktarda olmalıdır. onların kurulumda.

Otomasyon sistemlerinin montajı projeye, mevcut şartnamelere ve üretici firmaların talimatlarına uygun olarak iki aşamada gerçekleştirilir. İlk adım hazırlamaktır montaj yapıları, üniteler ve bloklar, elektrik tesisatı elemanları ve kurulum alanı dışındaki ön montajları;

Gömülü yapıların, açıklıkların, deliklerin varlığını kontrol edin. bina yapıları ve bina elemanları, gömülü yapılar ve proses ekipmanı ve boru hatları üzerindeki seçici cihazlar, bir topraklama ağının varlığı; inşaat halindeki temellerde, duvarlarda, zeminlerde ve tavanlarda gizli kablolar için borular ve kör kutular döşerler; yolları işaretleyin ve elektrik ve boru tesisatı, aktüatörler ve cihazlar için destekleyici ve destek yapıları kurun.

Montaj işinin ikinci aşamasında kurulu yapılar boyunca boru ve elektrik tesisatı döşenir, panolar, dolaplar, cihazlar ve otomasyon ekipmanları yerleştirilir, bunlara boru ve elektrik tesisatı bağlanır. Montaj çalışmaları, montaj ekipleri tarafından doğrudan tesiste gerçekleştirilir. Çoğu zaman, karmaşık işçi ekipleri organize edilir. farklı meslekler ikincisini birleştirme olasılığını dikkate alarak. Büyük nesneler için, belirli bir iş türünü gerçekleştiren uzman ekipleri işe almak da mümkündür.

Kurulum ekiplerinin kadrosunun yanı sıra, kurulum işini doğrudan tesiste organize ederken, kullanım ve depolama tesisleri sağlamak, sahanın malzeme ve teknik ikmalini sağlamak, ilgili inşaat ve montaj kuruluşlarının çalışmalarını dikkate alarak iş sırasını belirlemek ve en gelişmiş çalışma yöntemlerini seçmek gerekir. İkincisi, genişletilmiş bloklar ve düzenekler içeren eksiksiz bir nesne seti ile otomasyon ekipmanının tamamen monte edilmiş kurulumunun endüstriyel yöntemini içerir, örneğin, cihazların tam boru ve elektrik boruları ile grup birleşik standlar üzerindeki bloklar halinde montajı.

Tesisat işlerinin sanayileşme seviyesini arttırmak için montajlı pano, pano, konsol, boru ve elektrik tesisatı ile tesise teslim edilen komple operatör odaları (KOP) ve komple sensör noktaları (KPD) olmak üzere komple/otomasyon odaları da kullanılmaktadır. Tesiste sadece harici elektrik ve boru tesisatı bağlantı çalışmaları yapılmaktadır.

Prefabrik kurulum yöntemi, kurulu birincil cihazlar, seçici cihazlar, sensörler, regülatörler ve aktüatörler ve terminal bağlantı kutularına gerekli tüm elektrik ve boru kabloları ile monte edilen standart birleştirilmiş ekipman bloklarının kurulumuna geçiş sırasında daha da geliştirildi. Açık kurulum yeri aynı zamanda sadece bu bloğu diğer bloklara ve santral odasına bağlayan elektrik ve boru tesisatı döşenmiştir.

DEĞİŞTİRMEK MONTAJLI ALETLER VE OTOMASYON ARAÇLARI

Kurulan otomasyon sistemlerini kabul etmek için müşteri, genel yüklenici ve kurulum organizasyonu temsilcilerinden oluşan bir çalışma komisyonu oluşturulur. Monte edilen cihazlar ve otomasyon ekipmanları devreye alma için teslim edildiğinden, komisyona genellikle devreye alan organizasyonun bir temsilcisi dahil edilir.

Teslim için aşağıdaki belgeler hazırlanmalıdır:

Teslim edilecek işlerin listesi ve kısaca teknik özellikleri; projelerden ve çalışma çizimlerinden sapmaların bir listesi ve bu sapmaların gerekçesi; çalışma sırasında yapılan değişikliklerle çalışma çizimleri; gizli işlerin inceleme sertifikaları ve kritik yapıların ara kabul sertifikaları; bireysel test eylemleri; özel işlerin üretimi için dergi.

Çalışma komisyonu tarafından kabul edilmek üzere, çalışma belgelerinin sağladığı miktarda monte edilen ve SNiP 3.05.07 - 85'e göre bireysel testleri geçen otomasyon sistemleri sunulur. Testler sırasında kurulu otomasyon sistemlerinin çalışma belgelerine uygunluğu ve SNiP 3.05.07 - 85 gereklilikleri kontrol edilir. Boru kabloları sağlamlık ve yoğunluk açısından test edilir, elektrik kablolarının yalıtım direncini kontrol edin.

Bireysel test çalışmaları tamamlandıktan sonra, aşağıdaki üretim belgelerinin eklendiği (yukarıdakilere ek olarak) bir kabul sertifikası düzenlenir:

İşin üretimi için çalışma belgelerini aktarma eylemi;

Otomasyon sistemlerinin kurulumu ile ilgili işlerin üretimi için tesisin hazır olma eylemi;

Yüksek basınçlı (10 MPa'nın üzerinde), vakumlu (0,001 ila 0,095 MPa mutlak basınç) veya oksijenle dolu, yanıcı, toksik veya sıvılaştırılmış gazlar(0,1 MPa'ya kadar basınca sahip gaz boru hatları hariç);

Oksijenle dolu bağlantı parçalarının, konektörlerin ve boruların yağdan arındırılmasına ilişkin kanun;

Yalıtım direnci ölçüm protokolü;

Kabloları düşük sıcaklıklarda döşerken tamburlarda ısıtmak için protokol;

Patlama ve yangın tehlikesi olan alanlardaki elektrik kablolarına ilişkin belgeler;

Aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının kurulum öncesi kontrol yasası;

Monte edilmiş aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının listesi. Montajlı otomasyon sistemlerini kabul ettikten sonra ayar çalışmalarına başlarlar.

AYARLAMA İŞLERİNİN ORGANİZASYONU

Ayarlama işi proses kontrol sistemlerinin belirli koşullar altında normal çalışmasını kontrol etmek, ayarlamak, hata ayıklamak, hazırlamak, devreye almak ve sağlamak için bir dizi işlemdir. Yerel otomasyon sistemlerinin ayarlanması ile ilgili çalışmalar, uzman görevlendirme kuruluşları veya bir gıda işletmesinin metroloji servisi tarafından gerçekleştirilir. Kurulum veya onarım işi tamamlandıktan sonra bir üretim tesisinin veya bölümünün devreye alınmasıyla ilgili çok çeşitli devreye alma işlerini gerçekleştirmek için genellikle uzman kuruluşlar yer alır. Aynı zamanda, uzman kuruluşlar tarafından yürütülen kurulum işlerinde, devreye alma işi çoğunlukla aynı birliğin devreye alma departmanları (CDU) tarafından gerçekleştirilir. Onarım döneminden sonra hammaddelerin işlenmesi için sezon başında otomasyon sistemlerinin ayarlanması ve çalıştırılması, genellikle elektrikli ekipman ve otomasyon sistemlerinin ekipmanı ile birlikte teknolojik ve ısı ve güç ekipmanlarının ayarlanması ve çalıştırılmasına ilişkin tüm çalışmaları gerçekleştiren Birlik cumhuriyetlerinin tarım endüstrilerinin uzman PNU'ları tarafından gerçekleştirilir.

Bir işletmede yeni ekipman tanıtılırken, söz konusu çalışma, tasarım enstitülerinin veya üretim tesislerinin bölümlerinin devreye alınmasıyla gerçekleştirilebilir. Bir gıda işletmesinin metrolojik servisinin personeli, kural olarak, küçük ölçekli devreye alma işlemleri gerçekleştirir, ancak uzman komisyon kuruluşları tarafından yürütülen çalışmalarda aktif rol alır.

Devreye alma kuruluşları, bir gıda işletmesi (müşteri) ile bir görevlendirme kuruluşu (yüklenici) arasında imzalanan bir anlaşma temelinde yerel otomasyon sistemlerinin ayarlanması ve başlatılması ile ilgili çalışmalar yürütür. Bir anlaşmayı sonuçlandırmak için, devreye alma organizasyonu, tasarım belgelerini iki nüsha halinde sunar; bunlardan biri daha sonra devreye alma işini yürütmek için kullanılır, ikincisi - tasarım çözümlerinde kararlaştırılan değişiklikleri yapmak için. Sözleşmeye, proje belgelerinin incelenmesine, tesisin dış denetimine ve fiyat etiketine göre hazırlanan bir tahmin eklenir.

SSCB Gosstroy'un mevcut fiyat etiketi, otomasyon sistemlerini kurarken aşağıdaki çalışmaları sağlar: teknik belgelere ve üretim teknolojisine aşinalık; işyeri hazırlığı; aletlerin ve otomasyon ekipmanının tezgah doğrulaması;

Monte edilmiş sistemlerin, cihazların ve otomasyon ekipmanlarının hazır olup olmadığının kontrol edilmesi; ekipmanın bireysel elemanlarının ayarlanması ve ayarlanması; ayar elemanlarının kalibrasyonunun kontrol edilmesi; cihazların ve otomasyon ekipmanının çalışmasına statik ayarlama, aşamalandırma ve dahil etme ve teknolojik modda kontrol cihazlarının dinamik ayarı; proje belgelerinde kararlaştırılan değişiklikleri yapmak; otomasyon sistemlerinin devreye alınması ve kabul belgelerinin yürütülmesi. Bir ücret karşılığında ve karşılıklı anlaşma ile, görevlendirme kuruluşları ayrıca aletlerin ve otomasyon ekipmanının kusurlu unsurlarını onarır ve değiştirir, yeniden kalibre eder ve bir devlet doğrulayıcısına veya departman doğrulayıcısına teslim eder; elektrikli ekipmanın revizyonu ve elektrik yalıtımının kurutulması; güç kaynağı elemanlarının röle koruması için ayarların hesaplanması ve seçimi; daraltma cihazlarının doğrulama hesabı; proses ekipmanının karmaşık testi ve devreye alma döneminde 72 saati aşan otomasyon sistemlerinin çalışma performansı ve test edilmesi (çalışması) hakkında teknik bir raporun hazırlanması. Sözleşmenin imzalanmasından sonra ve malzemeleri temelinde, çalışma sırasında ayar personelinin kullanımı ile gerekli kontrol ve kalibrasyon ekipman ve araçlarının bir listesi için bir program hazırlanır.

Doğrudan tesiste ayar çalışmaları, inşaat ve montajın tamamlanmasından sonra başlatılır veya onarım işi otomasyon sistemleri ile ilgili tüm ekipman ve mekanizmaların inşaat ve montajdan kabul edilmesi şartıyla veya onarım organizasyonu otomasyon sistemlerinin aktüatörlerinin takılı olduğu tüm kontrol ve kesme vanaları devreye alınmış, otomatik yangın söndürme ve alarm sistemleri devreye alınmıştır. Tesiste yerel otomasyon sistemlerinin kurulumu uzman bir kuruluş tarafından gerçekleştirildiyse, kurulu otomasyon sistemlerinin kabulü için devreye alan kuruluşun temsilcilerinin komisyona dahil edilmesi arzu edilir. Bu durumda, ayarlama işinin başlangıcı montaj işinin bitişiyle çakışır. Kurulum ve devreye alma aynı derneğe ait kuruluşlar tarafından yapılıyorsa, bu işler genellikle zaman içinde birleştirilir. Yerel otomasyon sistemlerinin teknolojik rejime ayarlanması, işletme teknolojik düzenlemeleri ayar ekibinin başına aktardıktan ve ilgili teknolojik ekipmanın hazır olduğuna dair yazılı bir bildirim aldıktan sonra gerçekleştirilir.

İşi gerçekleştirirken, devreye alma ekibinin başkanı, devreye alma sürecinin tamamını açıkladığı bir devreye alma günlüğü tutar. Üretim sürecinde, ayarlanan sistemin projesinde değişiklik veya düzeltme yapılması gerekli hale gelirse, proje belgelerinin analizinde olduğu gibi hazırlanırlar. Çalışma sürecinde, devreye alma ekibinin personeli, devreye alma işlemine dahil olan metroloji servisinin personelini eğitir.

5.2. SEÇME CİHAZLARININ VE BİRİNCİL ÖLÇÜM DÖNÜŞTÜRÜCÜLERİNİN KURULUMU

Temas tipi birincil ölçüm transdüserleri ya doğrudan proses ekipmanına ve boru hatlarına yerleştirilebilir ya da bunlardan belirli bir mesafeye yerleştirilebilir. İkinci durumda, ölçüm transdüserlerinin nesne ile bağlantısı, seçici bir cihaz ve bir impuls iletişim hattı yardımıyla gerçekleştirilir.

Birincil ölçüm transdüserlerinin ve seçici cihazların kurulumundaki ana şey, kurulum yerinin doğru seçimi ve bu cihazın çalışma koşullarına ve operasyonel gereksinimlere karşılık gelen kurulum ünitesinin yapıcı çözümüdür. Genellikle, kurulum düğümünün yer seçimi ve tasarım çözümü, bu sistemin tasarımı sırasında yapılır ve ilgili proje malzemelerine yansıtılır (harici kabloları bağlamak ve bağlamak için şemalar ve kablolama ve ekipmanın yeri için çizimler). Ancak birincil ölçüm transdüserleri ve seçici cihazların kurulum yerinin tam koordinasyonu her zaman projelerde verilmediğinden veya önceden doğru bir şekilde belirlenemediğinden, kurulum sürecinde yer seçimi ve tasarım çözümü belirtilmelidir. Ek olarak, projede ilgili talimat ve kararlar olsa bile, ikincisi dikkatlice kontrol edilmelidir. Bu bakımdan kurulum sırasında bu cihazın çalışma koşullarının tüm gereklilikleri dikkate alarak doğru bir şekilde değerlendirilmesi, kurulum yerinin seçilmesi ve tasarımına doğru karar verilmesi gerekmektedir.

Birincil ölçüm transdüserlerinin ve seçici cihazların doğrudan proses ekipmanına kurulumu ve iletişimleri aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

Nesnenin gerçek durumunun kontrollü veya ayarlanabilir değerindeki değişikliklere birincil ölçüm transdüserinin tepkisi ile yansımanın mümkün olan maksimum doğruluğu bu süreççalışma alanı;

Yokluk ek hatalar kurulum yeri seçiminden kaynaklanan ve yapıcı çözüm düğüm ve çeşitli radyasyon, ölü bölgelerin veya çalışma ortamının sirkülasyonunu azaltan bölgelerin varlığı, elektriksel veya termal sızıntılar, titreşimler ve diğer faktörler gibi dış etkilerle ilişkili;

Ölçüm transdüserlerinin kurulum yerindeki parametrelerin uygunluğu veya branşman akışlarında sinyallerin seçimi ana çalışma alanının parametreleri ile;

Otomatik kontrol için birincil ölçüm transdüserleri kullanılırken mümkün olan minimum taşıma gecikmesi;

Özellikle küçük boyutlu boru hatları ve içine birincil ölçüm transdüserlerinin ve seçici cihazların yerleştirildiği ekipmanla, süreç üzerinde ters bir etkinin olmaması. Ek olarak, ölçüm transdüserlerinin ve seçici cihazların yapıldığı malzemelerin, bunlarla temas eden gıda ürünlerinin durumu ve kalitesi üzerindeki etkisinin olasılığının da dikkate alınması gerekir. Bu, öncelikle eğitim olasılığından kaynaklanmaktadır. kimyasal bileşikler olumsuz etkileyen Gıda Ürünleri, renklerini değiştirmek ve kötüleşmek tat nitelikleri, biyokimyasal ve mikrobiyolojik süreçlerin uygulanmasında faydalı mikrofloranın yanı sıra;

Bakım, kurulum, doğrulama, temizlik, onarım, güvenlik ve koşulların sağlanması için cihazların kurulum yerinin uygunluğu

Güvenlik önlemleri;

Birincil algılama elemanının daldırılan kısmının boyutlarının, hassas elemanın, kontrol edilen parametrenin gerekli durumu hakkında sinyalin alınması gereken bölgedeki yerleşimine karşılık gelmesi;

Bu teknolojik üniteyi kapatmadan veya çalışma modunda kısa bir kesinti olmadan birincil elemanın hızlı bir şekilde çıkarılmasını veya değiştirilmesini sağlamak.

Aparatın çalışma alanı içinde birincil algılama elemanının yerleştirilmesi için yer seçimine özel dikkat gösterilmelidir. Algılama elemanının yanıtının, nesnenin ölçüm bölgesindeki veya düzenlenmiş alanındaki parametrenin ortalama değerini yansıtması çok önemlidir. Aparatın çalışma alanının, reaksiyonun herhangi bir aktif elementten (reaktör) ürüne (örneğin bir ısı eşanjöründen, katalizörden vb.) aktarıldığı sırada, işlenmekte olan ürünün etkilendiği bir reaksiyon bölgesi olduğu dikkate alınmalıdır. Reaktörün yakınına hassas bir öğenin kurulması, örneğin ışınımsal veya konvektif akış nedeniyle bozulmaya neden olabilirken, reaktörden önemli bir mesafe transfer gecikmelerinde artışa neden olur. Bu nedenle, hassas elemanın yerleştirilmesi için, kontrolün doğruluğunu olumsuz etkileyen faktörlerin en aza indirileceği ve bu değerdeki değişikliklere minimum tepki süresinin gözetileceği bir noktanın seçilmesi gerekmektedir. Olumsuz faktörleri ortadan kaldırmak için koruyucu cihazlar ve ekranlar kullanılması tavsiye edilir, ancak bunlar genellikle ölçüm setinin doğruluğunu ve dinamik özelliklerini kötüleştirir.

Sıvı termometrelerin, sıcaklık alarmlarının, manometrik termometrelerin, termokuplların ve dirençli termokuplların hassas elemanları (başka bir gereklilik yoksa) ölçülen ortamın akışının merkezine kurulur. 6 MPa'nın üzerindeki bir basınçta ve 40 m/s'lik bir buhar akış hızında ve 5 m/s'lik bir suda, hassas elemanların ölçülen ortama (boru hattının iç duvarından) dalma derinliği 135 mm'den fazla olmamalıdır.

Birincil ölçümün kurulumu sırasında gerçekleştirilen işin bir kısmı

Dönüştürücüler ve seçici cihazlar, gizli olarak sınıflandırılır, yani harici inceleme ile hacmi belirlemenin imkansız olduğu cihazlar, Tasarım özellikleri ve yapılan işin kalitesi. Gizli işler, teknolojik aparatların içine veya çalışma sırasında diğer ulaşılması zor yerlere kurulan birincil ölçüm transdüserlerinin, ortak muhafazalardaki teknolojik ekipman ve boru hatlarına yerleştirilmesini, ardından ısı yalıtım malzemesi ile sızdırmaz hale getirilmesini ve gaz kelebeği gövdelerinin ölçülmesini içerir. Gizli işler, müşteri temsilcisinin huzurunda gerçekleştirilir ve tamamlandıktan sonra bir inceleme eylemi düzenlerler.

5.3. CİHAZLARIN, REGÜLATÖRLERİN VE AKTÜATÖRLERİN MONTAJI

Yerel ölçüm cihazlarının ve transdüserlerin, ikincil enstrümanların, kontrol cihazlarının, aktüatörlerin ve düzenleyici organların (kısaca bundan sonra enstrümanlar ve regülatörler olarak anılacaktır) montajı, projeye, kurulumlarının standart çizimlerine, mevcut bina yönetmeliklerine ve yönetmeliklerine, üreticilerin şartnamelerine ve talimatlarına uygun olarak gerçekleştirilir. Cihazların ve regülatörlerin montajı, cihazların ve regülatörlerin montajı için gerekli yapıların kabulü, montajı, yerleştirilmesi ve bağlantısını içerir.

Genel yüklenici veya müşteriden kurulum için cihazların ve regülatörlerin kabulü, inşaat ve mon-'nin yerinde depolarında gerçekleştirilir. tazhny organizasyonları veya özel olarak tahsis edilmiş yerlerde. Cihazların ve regülatörlerin teslimat setinde bulunan imalatçıların pasaportları, talimatları ve çizimleri, özel aletler, aksesuarlar ve bağlantı elemanları, cihazlar ve regülatörlerle birlikte kurulum kuruluşuna devredilir.Alınan cihaz ve regülatörler, çalışma belgelerine, devlet standartlarına veya özellikler iyi durumda olmak ve kalitesini belgeleyen belgelere sahip olmak. Bu nedenle, Devlet Standardı ve üreticilerin talimatlarının gereklilikleri dikkate alınarak müşteri veya uzman devreye alma kuruluşları tarafından gerçekleştirilen doğrulamadan sonra cihazlar ve düzenleyiciler kurulum için kabul edilir.

Cihazların ve regülatörlerin montajı için özel yapıların montajı aşağıdaki durumlarda yapılır: onların yerine monte edildi. Gömme montajlı cihazlar ve regülatörler için bu tür yapılar panolar ve konsollardır. Cihazlar ve regülatörler kesinlikle projeye göre yerleştirilir. Aynı zamanda kurulumları, gerekli ölçüm doğruluğunu, aletlere, kapatma ve ayar gövdelerine serbest erişim, şema ölçeğinin iyi aydınlatılması, bakım ve gözlem kolaylığı sağlamalıdır.

Kurulum ve işletme bakımı için kolayca ulaşılamayan cihaz ve regülatörlerin bulunduğu yerlerde, kurulumdan önce projesine göre merdiven, platform, kuyu veya diğer cihazların yapılması tavsiye edilir. Yerel ölçüm cihazları ve transdüserler, bunlara bağlantı hatlarının montajı ve müteakip bakım için uygun olan gruplar halinde birleştirilme eğilimindedir. Aynı zamanda, ölçüm cihazlarının terazileri, kapatma vanaları, pnömatik ve diğer sensörler için ayar ve kontrol cihazları 1000-1700 mm yükseklikte bulunur. Çevresel parametreler, üreticilerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Cihazların damlamaya karşı korumalı olmayan, yüksek nemli veya agresif buhar veya gazların bulunduğu yerlere kurulması önerilmez. Cihazları güçlü titreşim ve güçlü manyetik alanların olduğu yerlere kurmayın. Bu tür yerlere cihaz ve regülatör takılması gerekli ise basınçlı dolap, amortisör, paravan ve benzeri cihazlar şeklinde koruyucu cihazlar kullanılmaktadır. Cihazlar ve regülatörler, önceden hazırlanmış ve boyanmış yapılar üzerine monte edilir ve ancak tüm inşaat ve montaj işleri tamamlandıktan sonra, müşterinin kurulum izni ile bağlanır.

Panel montajı yapılırken, cihazlar ve regülatörler, yanal bozulmalar olmadan (kesiklerde bazı toleransların varlığı dikkate alınarak) düz ve dikey olarak monte edilir. Bağlantı elemanlarının sıyrılmış dişleri, yuvaları ve kenarları olmamalıdır. Cihazların bağlantı noktalarında titreşim olması durumunda dişli bağlantılar yaylı rondelalar, kontra somunlar veya kamalı pimler ile sağlanır. Kablo çıkışlı yerel ölçüm cihazları ve transdüserler için, bağlantı kutuları yerleştirilir veya geçmeli konektörler monte edilir. harici kablolama. Elektrikli ev aletleri ve tesislerin kasaları

Otomasyon topraklanmıştır.

Pnömatik regülatörler, pleksiglas, polistiren, membran kumaş, kauçuk, demir dışı metaller ve alaşımları, kadmiyum ve krom-nikel kaplamalarla korunan yapı çeliklerini etkileyen agresif ortamların olmadığı odalara monte edilir. Çekiç emaye ile boyanmış polietilen ve çeliği etkileyen ortamlarda da kontrol cihazları kurulmamalıdır. İzin verilen ortam sıcaklığı aralığı 5-50 °C, nem 30-80 %.

Regülatörler, pnömatik iletişim hatlarının ek bir gecikme özelliğinin kontrol sistemine dahil edilmesinin kabul edilemez olduğu, düşük ataletli nesnelerin otomasyon sistemlerindeki aktüatörlerde bulunur. Bu faktör çok önemli olmadığında, regülatör doğrudan ikincil cihaza yerleştirilir, bu da ikincil cihazın kurulum alanını ve kontrol istasyonunu düzenlenen nesneye bağlayan bağlantı hatlarının sayısını azaltarak kurulumu basitleştirmeyi ve sistemin çalışmasını kolaylaştırmayı mümkün kılar.

Pnömatik otomasyon sistemlerinde haberleşme hatları genellikle 8x1.6 ve 6x1 mm ebadında plastik borular veya 8x1 mm ebadında bakır başta olmak üzere demir dışı metallerden mamul borular ile yapılmaktadır. İletişim hatlarının uzunluğu minimum olmalı ve 5-10 m içinde olmalıdır.İzin verilen maksimum iletişim hattı uzunluğu 300 m'dir. mm.

Membran tipi pnömatik aktüatörler (servo sürücüler), ya doğrudan RO'ya ya da RO'ya bir manivela şanzımanı kullanarak eklemlenerek monte edilir. Çoğu membran MI, membran yukarıda olacak şekilde dikey bir konumda çalışacak şekilde uyarlanmıştır, bu nedenle farklı bir onların konumunda, konumlayıcıların takılması önerilir.

MIM tipi membran aktüatörler -30...+50 °C ortam sıcaklığında iç veya dış mekanlarda, MPP tipi membran aktüatörler -5...+50 °C sıcaklıkta monte edilebilir. Pnömatik piston tipi IM'ler, RO'da bir bağlantı kullanılarak eklemlenerek monte edilir. Çubuğa uygulanan yük, MI ekseni boyunca izin verilen maksimum sapma 1°30"'den fazla olmayacak şekilde yönlendirilmelidir. PSP tipi pistonlu pnömatik aktüatörler, -5 ... +50 ° C ortam sıcaklığında dış ve iç mekanlarda herhangi bir konuma monte edilebilir. Ortam sıcaklığı 0 ° C ve altındaysa, güç kaynağı için çiğlenme noktası ortam sıcaklığından 10 ° C daha düşük olan hava kullanılır.

Elektronik regülatörlerin çoğu gömme panel montajı için tasarlanmıştır. Elektronik kontrol ekipmanının kurulduğu oda, patlamaya dayanıklı, ortam sıcaklığı 5 ila 50 °C ve bağıl nem 30-80 olmalıdır. %. Odadaki hava kuru, temiz olmalı, cihazların yapısal elemanlarını ve bağlantı tellerinin yalıtımını olumsuz yönde etkileyen safsızlıklar içermemelidir. Cihaz kasasının içine toz girme riski varsa, o zaman üzerinde bulunan bağlantı parçasına arka duvar muhafazalar, 100 Pa'ya kadar basınca sahip kuru ve temiz hava sağlar. Regülatörler, titreşimin 0,2 mm'den daha büyük bir genlikle 30 Hz'yi aşan bir frekansa sahip olduğu ve ayrıca sabit veya harici manyetik alanların varlığında kurulmaz. alternatif akım 50 Hz frekans ve 400 A/m üzerinde yoğunluk. Enstrüman ve güçlü elemanlar arasındaki mesafe manyetik alanlar en az 1 m olmalıdır.

Kontrol anahtarı, anahtar uzaktan kumanda, aktüatörün çıkış milinin konum göstergesi ve kontrol cihazlarının uzaktan ayarlayıcısı operatörün çalışma yerine yerleştirilmiştir. Listelenen cihazları içermeyen düzenleyici ve düzeltici cihazlar, hem yukarıda listelenen ekipmanın yanına hem de özel kalkanlara kurulur.

Elektromanyetik tipteki elektrikli aktüatörler genellikle RO ile tek bir yapısal birim olarak gerçekleştirilir ve bu nedenle ilgili RO'nun kurulum kurallarına göre monte edilirler. Elektrik motoru MI'ları hem doğrudan RO üzerine hem de bunların yakınına kurulur. İkinci durumda, mafsal için bir kol veya kablo iletimi kullanılır. Elektrik motorunun çalışma koşulları MI:

Ortam sıcaklığı -30...+60 °C, bağıl nem 30-80 %, 30 Hz'e kadar frekans ve 0,2 mm'ye kadar genlik ile titreşim. Doğrudan vuruşlu ve tek dönüşlü MI'ların uzaydaki göreceli konumlarında herhangi bir kısıtlama yoktur.

Şanzıman dişlisinde sıvı yağlayıcıların kullanılması ve elektrik motorunun termal rejimine uyma ihtiyacı nedeniyle, tek dönüşlü IM'lerin çıkış mili, izin verilen maksimum 15 ° 'den fazla olmayan bir sapma ile yatay olarak yerleştirilir. Kurulum tertibatı ayrıca bir manyetik başlatıcı (temas kontrollü) veya bir manyetik amplifikatör (temassız kontrollü) ve bir bağlantı kutusu ile bunlar ve aktüatör arasındaki bağlantı kablolarını içerir. Elektrik motoru IM'leri, RO'nun manuel kontrolü için yerel bir sürücüye sahip olduğundan, bunları kurarken, bakımın rahatlığını ve direksiyon simidindeki manuel işlemi dikkate almak gerekir.

5.4. YEREL OTOMASYON SİSTEMLERİNİN AYARLANMASI

Devreye alma işinde üç ana aşama vardır: hazırlık çalışması, otonom ve entegre devreye alma. SSCB Gosstroy'un fiyat listesine göre, ilk aşamadaki işin maliyeti 5'tir. % toplam devreye alma maliyeti, ikinci etap işleri %70 ve üçüncü etap işleri %25'tir. Aynı zamanda, çevrimdışı ayarlama sırasında yapılan işi, teknolojik ekipmanın bireysel testinden önce ve bu tür testler sırasında gerçekleştirilen aynı maliyetteki işe bölmek mümkündür. Karmaşık ayarlama aşamasından, bazen çalışma ve kabul belgelerinin tasarımı da ayrı bir final olarak düşünülerek ayrılır.

Hazırlık çalışmaları. Devreye almanın ilk aşamasının ana görevleri, yalnızca teknoloji ve proje dokümantasyonuna aşinalık değil, aynı zamanda devreye alma için program ve programın müşteri ile geliştirilmesi ve koordinasyonunun yanı sıra enstrümanların ve otomasyon ekipmanının kurulum öncesi testleri de dahil olmak üzere işin organizasyonel ve mühendislik hazırlığıdır. Arızalı cihazlar ve otomasyon ekipmanları, onarım ve değişim için müşteriye devredilir, kanuna göre servise uygun olanlar kurulum için teslim edilir.

Proje belgelerini analiz ederken, her şeyden önce, otomatik kontrol ve regülasyon sistemleri için doğru cihaz seçimini ve ayrıca kontrol, koruma ve sinyal devre şemalarının çalışabilirliğini kontrol ederler. Analiz sürecinde ihtiyacı tespit edilen tasarım belgelerindeki değişiklikler ve düzeltmeler, tasarım organizasyonu ile kararlaştırılır ve işletmenin baş mühendisi tarafından onaylanır. Protokoller veya kararlar şeklinde yayınlanırlar.

Özerk kurulum. Kurulumunun tamamlanmasından sonra gerçekleştirilen otomasyon sisteminin kurulmasına ilişkin çalışmanın ikinci aşamasında, her şeyden önce, doğru şekilde yürütülen teslimat belgelerinin mevcudiyetinin ve bina yönetmelikleri ve düzenlemelerinin (SNiP) gerekliliklerine uygunluğunun kontrol edilmesiyle başlayarak, otomasyon cihazlarının ve araçlarının kurulumu kontrol edilir. Daha sonra kurulan otomasyon sisteminin projeye uygunluğunu, SNiP gerekliliklerini belirleyen bir dış denetim yapılır, devlet standartları ve cihaz ve otomasyon ekipmanı üreticilerinin kurulum ve çalıştırma talimatları. Gerekirse, hem kombine cihazları (test cihazları) hem de çeşitli özel cihazları kullanarak elektrik devrelerini çalarak veya boru hatlarını temizleyerek otomasyon sistemi elemanlarının bağlantılarının doğruluğunu kontrol edin. Tamamlanan kurulumun doğrulanmasının sonuçları, tespit edilen hatalar, otomasyon sistemlerini kuranlar tarafından düzeltmeye tabi olan bir kurulum hataları listesi şeklinde düzenlenir. Kontrol, işletmede işin tamamlanmasından önce yapılırsa, tespit edilen hatalar işletmede kurulum yöneticisi tarafından saklanan ve buna göre uygun düzeltmelerin yapıldığı bir günlüğe kaydedilir.

Daha sonra, aletlerin ve aparatların teknik durumu da dahil olmak üzere "teknik otomasyon araçlarını" kontrol ederler. onların tek arızalı triyotların, kapasitörlerin, dirençlerin ve temas bağlantılı elemanların müşteri tarafından sağlanan servis verilebilir olanlarla değiştirilmesiyle düzenleyici belgeler tarafından belirlenen standartlara göre parametreler ve durum doğrulaması için ölçüm cihazları hazırlayın. Otomatik kontrol cihazları ile çalışma ile başlar onların dış denetim, yalıtım direnci testi içeren tezgah doğrulaması elektrik devreleri, temel azaltılmış hatanın ve alet okumalarındaki değişimin belirlenmesi, alet diyagramını hareket ettirme mekanizmasının ve kaydın kalitesinin kontrol edilmesi, (varsa) çıkış sinyal cihazının çalışmasının doğruluğunun kontrol edilmesi.

Harici bir inceleme sırasında, cihazın teknik özelliklerinin tasarım özelliklerine uygunluğu, fabrika belgelerinin eksiksizliği, görünür mekanik hasar ve korozyon belirtileri bulunmadığı belirlenir. Muayeneden sonra, koruyucu yağ gövdeden ve parçalarından çıkarılır ve cihazın hareketli elemanlarının durdurma cihazlarından bağlantısı kesilir. Daha sonra elektrik devrelerinin, fabrika talimatlarında belirtilen cihazdan daha az olmaması gereken yalıtım direncini ölçerler ve test devresine bağlarlar. İkincisi, bir güç kaynağı ünitesini, ölçülen parametrenin değerini simüle etmek için bir üniteyi, örnek ölçüm ekipmanını ve sinyalizasyon cihazını test etmek için ekipmanı içerir.

Cihazın ana azaltılmış hatası ve varyasyonu, kural olarak, cihazın ölçüm sisteminin kalibre edildiği birimlerde ölçümler alarak ölçeğin altı noktası (0; 20; 40; 60; 80; ölçüm aralığının %100'ü) için kontrol edilir. Bu durumda, ana azaltılmış hata, kalibre edilmiş cihazın okumaları ile ölçülen miktarın gerçek değeri arasındaki fark olarak hesaplanır ve genellikle cihazın ölçek aralığı olan kabul edilen normalleştirme değerine atıfta bulunur. Ölçülen değerin gerçek değeri, ana hatası doğrulanan cihazın ana hatasından 4 kat daha az olması gereken bir referans cihazı kullanılarak sabitlenir. Tüm ölçümler normal olarak üreticinin kurulum ve çalıştırma talimatlarında belirtilen koşullar altında yapılmalıdır.

Alet okumalarının değişimi, doğrudan ve test edilen aletin ölçeğinde aynı işarete karşılık gelen ölçülen miktarın gerçek değerleri arasındaki fark olarak ana hata ile eşzamanlı olarak belirlenir. geriye doğru işaretçisi, aletin ölçek aralığının yüzdesi olarak. Temel azaltılmış hatanın hesaplanan değeri, cihazın doğruluk sınıfına karşılık gelen değeri aşmamalıdır. Doğruluk sınıfı 0.25 ve üzeri olan cihazlar için okumaların değişimi 0.2'den fazla olmamalıdır. %, ve diğer tüm araçlar için - temel hatanın izin verilen değerinin yarısından fazlası.

Kurulumdan veya onarımdan ayarlama için yalnızca servis verilebilir aletler ve otomasyon ekipmanı kabul edilir ve ölçüm aletleri, eyalet veya departman doğrulamalarının sonuçlarında son kullanma tarihi geçmemiş işaretlere sahip olmamalıdır. Bununla birlikte, kurulum ve nakliye sırasında, açıklanan çalışma sırasında aletin sıfırını ve ölçeğinin aralığını ayarlamanıza izin veren ayar elemanlarının yardımıyla ortadan kaldırılan aletlerde bazı yanlış hizalamalar meydana gelebilir.

Otomatik kontrol cihazlarının otonom ayarlanmasına yönelik çalışmalar, harici inceleme, elektrik devrelerinin yalıtım direncinin kontrolü (elektronik ve elektronik-hidrolik regülatörler için), cihazın genel performansının kontrolü, ayar elemanlarının derecelendirilmesi ve statik ayarlamayı içerir. Listelenen eserlerin ilk iki işlemi içerik olarak otomatik kontrol cihazları ile yapılan benzer işlemlere benzemektedir. Kalan işlemler, farklı kontrol cihazlarına özeldir. Bu nedenle, START sisteminin pnömatik cihazlarının ve regülatörlerinin ayarlanması sırasında gerçekleştirilen işlemler, giriş ve çıkış sinyallerindeki değişiklikleri eşleştirmeyi, çıkış sinyalindeki değişim aralığını kontrol etmeyi, bir kontrol noktası ayarlamayı, ayar değiştirme disklerinin sayısallaştırılmasını kontrol etmeyi, kısma bölücülerini (oran kontrolörlerinde) karakterize etmeyi ve konumlarını belirlemeyi içerir. Kontrol cihazlarının laboratuvar doğrulaması sırasında, dinamik ayar parametrelerinin sayısal değerleri biliniyorsa, kontrolörleri ayarlamak için kullanılan cihazlar, ayar parametrelerinin hesaplanmasının yapıldığı birimlerde kalibre edilir.

Otomasyon sistemlerini devreye almak için hazırlarken, bir dizi yardımcı işlemin yanı sıra boştaki proses ekipmanı üzerinde enstrümanların ve otomasyon ekipmanının ön başlatma testi gerçekleştirilir. Otomatik kontrol cihazlarının açılması için hazırlık, bir dizi ek işlemle başlar; bu, devreye almanın önceki aşamalarında, cihazlara bağlantı borularının ve elektrik hatlarının doğruluğunun kontrol edildiği ve gerekli ek dirençlerin monte edildiği dikkate alınarak aşağıdakilere indirgenir. İkincil cihazlar mekanik ve elektriksel sıfıra ayarlanmıştır, gerekli kayıt oranını seçin, tüyleri yıkayın ve temizleyin kaydediciler mürekkeple doldurun ve grafik kağıdını ayarlayın.

Kontrol edilen değerdeki değişiklik simülatörünü, test sırasında otomatik kontrol sistemine dahil olan mümkün olduğunca çok sayıda elemanın etkileşimi kontrol edilecek şekilde bağlamaya çalışırlar. Simülatör cihazı buna izin vermiyorsa impuls hatları kesilir ve ilgili dönüştürücü yerine simülatör bağlanır. Bununla birlikte, her durumda, impuls hatları, ayırma ve yoğuşma kapları ile birlikte uygun medya ile temizlenmeli ve doldurulmalıdır. Kontrol sistemi genellikle kontrol edilen değerin üç değerinde test edilir: sıfır, nominal ve maksimum.

Otomatik kontrol cihazlarının dahil edilmesi için hazırlık, öncelikle aktüatörlerin (IM) uzaktan kontrolünün dahil edilmesi ve otomatik kontrol sistemlerinin test edilmesiyle ilişkilidir. IM'nin uzaktan kumandası açıldığında, devrenin doğru fazlaması, düzenleyici kurumun aktüatör ile eklemlenmesi, IM limit anahtarlarının (varsa) konumu kontrol edilir. Kontrol sisteminin testi, regülatöre verilen görevin ortalama değerinde gerçekleştirilir. Denetleyiciyi IM'ye bağlamak için devre fazının doğruluğu, simülatör tarafından ayarlanan kontrollü değerin daha büyük veya daha küçük referans değerlerinde IM'nin hareketi gözlemlenerek belirlenir.

Devreye almanın bu aşamasında, kontrolörün dinamik ayarının optimum parametreleri, nesnenin özelliklerinin ön belirlemesine dayanarak hesaplanır. Regülatör ayar gövdeleri, hesaplanan işaretlere (hesaplanan ayarların uygulanması) ayarlanır ve ayarlayıcı, teknolojik düzenlemeye karşılık gelen düzenlenmiş değerin değerinin işaretine ayarlanır. Kontrol, sinyalizasyon ve koruma devrelerinde, karşılık gelen değerin değerinde bir artış ve ardından bir düşüş simüle edilirken devrenin doğru bağlantıları ve çalışması kontrol edilir ve bu devrelerin mantıksal ve zamansal ilişkileri ayarlanır.

Otomasyon sistemlerinin çalışmaya dahil edilmesi, teknolojik ekipmanın bireysel testleri sırasında, teknik ekipmanın çalışma koşulları (sıcaklık, nem vb. Açısından) ve güvenlik gereklilikleri ihlal edilmediğinde gerçekleştirilir; enstrümanların ve otomasyon ekipmanlarının ayarlarının belirlenmesi ve ayarlanması, bunların test edilmesi ve devreye alınması için gerekli olan minimum olan, nesnenin teknolojik yüküne ulaşılmıştır. Aynı zamanda, otomasyon cihazlarının ve araçlarının çalışması, yerleştirilen otomasyon sistemleri kurulumları çalışma belgelerinde veya müşteri tarafından belirtilen ayarlara uygun olduğunda gerçekleşmelidir. Otomasyon cihazları ve araçları, ana teknolojik ekipmanların devreye alınma sırasına göre belirlenen ve teknoloji uzmanları ile anlaşılan sırayla devreye alınır.

Otomatik kontrol cihazlarının devreye alınması sürecinde, proses ekipmanlarının nominale yakın yüklerine ulaşıldığında, çalışan ölçü aletlerinin okumaları ile örnek aletlerin okumaları karşılaştırılarak ölçüm doğruluğu değerlendirilir. Bu durumda, kontrol edilen ortamın durum parametrelerinin hesaplanan değerlerinden sapmalarının dikkate alınması gerekir.

Bir nesnenin (sistemin) dinamik karakteristikleri deneysel olarak belirlenirse, kontrol sistemlerinin devreye alınması sürecinde kontrolör ayarlarının belirlenmesine yönelik ana işlemler gerçekleştirilir. Ana işlemler, nesnenin dinamik özelliklerinin deneysel olarak belirlenmesini, optimal değerler ayarlar ve bunların uygulanması ve ayrıca mevcut ekipman üzerindeki kontrol sistemlerini ayarlama sürecinde ayarların iyileştirilmesi. Teknolojik ekipman devreye alındığında, nesnenin atalet özellikleri izin veriyorsa, önce otomatik kontrolörler kullanılmadan, uzaktan kumanda modu kullanılarak işlem gerçekleştirilir. Bu durumda düzenleyici kurumun tam açılışının 0,4-0,75'i olan açılışı, düzenlenen değişkenin nominal değerine karşılık gelmelidir.

Karmaşık kurulum. Devreye almanın üçüncü aşamasında, SA'nın teknik araçlarının ayarlarını SA'nın çalışacağı değerlere getirerek otomasyon sistemlerinin (AS) karmaşık ayarı üzerinde çalışmalar yapılır. Aynı zamanda, test cihazlarının ve sinyalizasyon, koruma ve kontrol sistemlerinin elemanlarının sırasının, çalışma dokümantasyonunun algoritmalarına uygunluğu, arıza veya "yanlış" çalışma nedenlerinin açıklanmasıyla belirlenir, konum cihazlarının çalışması için gerekli değerler belirlenir. Belirtilen değerlerin düzeltilmesi ancak yeni değerlerin müşteri tarafından onaylanmasından sonra gerçekleştirilir.

SA'nın karmaşık ayarlamasında, kesme ve kontrol vanalarının akış kapasitesinin prosesin gereklerini karşıladığı, anahtarların doğru çalışması ve tasarımlarında bulunan ayar elemanları kullanılarak gerekli orana getirilen düzenleyici kurumların akış karakteristikleri de belirlenir. Kapatma ve kontrol vanaları ile çalışma, boru hattındaki ortamın parametrelerinin standart tarafından belirlenen standartlara, çalışma belgelerine veya vana pasaportuna uygun olması koşuluyla gerçekleştirilir.

Kapsamlı SA ayarlaması, teknolojik ekipmanın karmaşık testleri sırasında gerçekleştirilir. Bu testler için gerekli olan otomasyon sistemleri, müşteri tarafından onaylanan programa göre devreye alınır. Devreye alma sürecinde, bu aşamada nesnenin statik ve dinamik özellikleri de belirtilir, sistem ayarlarının değerleri karşılıklı etkileri dikkate alınarak ayarlanır, SA'nın ekipmanın standart performansla çalışmasını sağlamaya uygunluğu test edilir ve belirlenir ve SA'nın çalışması sırasındaki çalışması analiz edilir.

Test modlarını seçerken, nesnenin yükündeki tüm olası operasyonel (ancak acil durum değil) değişiklikleri kapsamaya çalışırlar. Özel durumlarda, sistemler acil arızalar sırasında da test edilebilir. Testleri nesnenin üç çalışma modunda gerçekleştirmek en uygunudur: nominal, minimum ve maksimum yükler. Bu durumda, nesnenin doğrusal olmaması nedeniyle sistemi bu modlardan birine ayarlamanın, diğer modlara geçerken gerekli kontrol kalitesini sağlamadığı ortaya çıkabilir. Nesnenin çalışma moduna ve nesnenin geniş bir yük aralığında çalışmasına bağlı olarak ayarları değiştirmenize izin veren özel ekipmanın yokluğunda, ayar, iletim katsayısının veya hızlanma oranının en yüksek değerleri ve nesnenin göreceli gecikmesi ile karakterize edilen en ağır modlara göre gerçekleştirilir.

Kontrol sisteminin test edilmesi sırasında, kontrol sürecinin kalite göstergeleri belirlenir ve değerlendirilir. Regülatörün parametrelerini ayarlamak için düğmelerin konumu değiştirilerek, seçilen kriterin optimumu elde edilir. Bu nedenle, denetleyiciyi aşma olmadan işleme ayarlarken, ortaya çıkan geçiş süreci en kısa kontrol süresine sahip olmalı ve kontrolör %20 aşımlı bir işleme ayarlandığında, sönümlü salınımların ilk yarım döngüsünün en kısa süresine sahip olmalıdır.

Testleri yapılmış ve nominal özelliklerinde 72 saat kesintisiz çalışmış olan sistemler devreye alınmaya sunulur. Bazı durumlarda, özellikle uzun çevrimli prosesler düzenlenirken gerekli, kesintisiz çalışma süresi uzar. Seçim komitesi, test sonuçlarına göre kurulan otomasyon sistemlerinin teslimata hazır olup olmadığı hakkında görüş verir. Testler sırasında, cihazların ve otomasyon ekipmanlarının devreye alındığı süre boyunca devreye alma ekipleri 24 saat çalışmaktadır. Otomasyon sistemlerinin ayarlanması ve devreye alınması sırasında yapılan tüm çalışmalar, ayar işinin üretimi için yevmiye defterine kaydedilir. Ayarlama çalışması sırasında, operatörlerle kararlaştırılan teknolojik modda veya ekipman değiştirmede değişiklikler yapıldıysa, ilgili girişler vardiya teknolojik günlüğünde yapılır.

Karmaşık ayarlama sürecinde üretim testlerinden geçen iyi ayarlanmış cihazlar ve otomasyon ekipmanları kanuna göre devreye alınır. Kabul belgesi, görevlendiren kuruluşun ve müşteri işletmenin temsilcileri tarafından imzalanır. Kabul sertifikasına aşağıdaki belgeler eklenir: işletmeye alma sürecinde yapılan ve müşteri ile mutabık kalınan değişiklik ve düzeltmeleri içeren proje belgelerinin bir kopyası; hata ayıklanmış otomasyon sistemlerinin programları ve test raporları; regülatörlerin statik ve dinamik ayarlarının parametreleri, engelleme ayarları, koruma ve sinyalizasyon sistemleri için bir değer listesi; cihaz ve otomasyon ekipmanı üreticilerinin pasaportları ve talimatları, müşteriden alınan ek teknik belgeler.

Ayrıca müşteriye proses operatörüne, işletmenin metrolojik servisinin vardiya görevlisine talimat ve teknik rapor verilir. Operatöre gönderilen bir not genellikle, işlemi kontrol ederken ilgili kartın ön tarafında bulunan aletlerin, komut cihazlarının ve sinyal cihazlarının kullanımına ilişkin kuralların bir açıklamasını içerir. Metrolojik servisin işletme personeline gönderilen notta, Kısa Açıklama münferit elemanların etkileşimi ve konumu, cihazları ve otomasyon araçlarını kurma yöntemleri, otomasyon sistemindeki tipik hataları arama ve ortadan kaldırma. Devreye alma organizasyonunda yürürlükte olan yönetmeliklere uygun olarak yapılan devreye alma işine ilişkin teknik bir rapor düzenlenir. yönergeler. Tipik olarak rapor, teknolojik sürecin ve otomasyon sisteminin (SA) özelliklerini, kullanılan yöntemleri, metodolojiyi ve kontrol sistemlerinin hesaplanmasının sonuçlarını, otomasyon sisteminin test malzemelerini içerir. Rapor ayrıca kabul belgesinin bir örneğini ve söz konusu belgeye ekli teknik dokümantasyonun bir örneğini de içerir.

Genel Gereksinimler

92. HIF'lerin teknik yeniden teçhizatı, kurulumu (sökümü), onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu), basınçlı ekipmanın ayarlanması, statüye sahip uzman kuruluşlar tarafından yapılmalıdır. tüzel kişilik ve kanunun gerekliliklerini karşılayan organizasyon şekli Rusya Federasyonu, hem de bireysel girişimciler (bundan sonra uzman kuruluşlar olarak anılacaktır).

93. Basınçlı ekipmanı kurarken, tamir ederken, ayarlarken, ekipman üreticisinin kullanım kılavuzunda (talimat) belirtilen gereksinimleri karşılanmalıdır.

94. Basınçlı ekipmanın yeniden inşası (modernizasyonu), ekipman üreticisi veya tasarım organizasyonu - kuruluş tarafından geliştirilen projeye göre yapılmalıdır. Yeniden yapılandırma (modernizasyon), kullanım kılavuzunun (talimat) gerekliliklerinden sapmalarla gerçekleştirilirse, bu sapmalar için kullanım kılavuzunun (talimat) geliştiricisi ile anlaşmaya varılmalıdır. Yeniden yapılanma (modernizasyon) çalışmasının kapsamı ve niteliği, ekipmanın ana elemanlarının ve teknik özelliklerinin tasarımında bir değişiklik içeriyorsa, yeni bir pasaport ve kullanım kılavuzu (talimat) verilmesi ihtiyacını doğuruyorsa, işin tamamlanmasından sonra, ekipmanın TR TS 032/2013 gerekliliklerine uygunluğunun teyidi ve ardından bu FNR gerekliliklerine uygun olarak devreye alınması sağlanmalıdır.

95. Tesisat, onarım ve yeniden inşasında (modernizasyon) kullanılan basınçlı ekipmanların, malzemelerin ve yarı mamullerin mekanik özelliklerine göre belirlenen güvenli çalışma parametrelerini sağlamalıdır, kimyasal bileşim, üretim teknolojisi, test ve kalite kontrol yöntemleri ve kapsamı, garantili bir tasarım seviyesi ve teknolojik özellikler ve üreticinin teknik dokümantasyonunun ve proje dokümantasyonunun gerekliliklerine uygun olmalıdır. Ekipmanın onarımında diğer malzemelerin kullanımına, proje geliştiricisi ve (veya) üreticisi ile bunların kullanım olasılığı konusunda anlaşmaya tabi olarak ve bunların olmaması durumunda, malzeme bilimi alanında uzmanlaşmış bir araştırma kuruluşunun sonucuna dayanarak izin verilir.

Basınçlı ekipmanın montajı, onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) sırasında yeni malzemelerden yapılmış yarı mamul ürünlerin kullanımına, bir araştırma kuruluşu tarafından yürütülen, güvenli çalışma parametrelerinin sağlandığını doğrulayan çalışmaların sonuçlarına (araştırma sertifikası) ve ayrıca basınçlı ekipmanın imalatında kullanımlarına ilişkin olumlu deneyime dayanarak izin verilir.

96. Federal Çevresel, Teknolojik ve Nükleer Denetleme Servisi tarafından denetlenen kuruluşlardan uzmanların eğitimi ve sertifikasyonuna ilişkin işlerin düzenlenmesine ilişkin Yönetmelik (bundan sonra Belgelendirme Yönetmeliği olarak anılacaktır) ve Federal Hizmet tarafından denetlenen işçi örgütlerinin bilgisinin eğitim ve test edilmesinin düzenlenmesine ilişkin Yönetmelik uyarınca, kuruluşun idari belgeleri tarafından belirlenen şekilde, basınçlı ekipmanın kurulumu (sökümü), onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) ve ayarlanması ile ilgili çalışmaları doğrudan yürüten uzman bir kuruluşun çalışanları Rostehnadzor'un 29 Ocak 2007 tarihli N 37 emriyle onaylanan Çevresel, Teknolojik ve Nükleer Denetim (bundan böyle bilgi testi hükmü olarak anılacaktır), 2007 N 450 (Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından 23 Temmuz 2007 tarihinde tescil edilmiştir, kayıt N 9881; 27 Ağustos 2010 tarihli federal yürütme makamlarının normatif eylemleri bülteni, 2007, N 31), N 823 (Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından 7 Eylül 2010 tarihinde tescil edilmiştir, kayıt N 18370; Federal yürütme makamlarının normatif eylemleri bülteni, 2010, N 39), 15 Aralık 2011 tarihli N 714 ( Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir) 8 Şubat 2012 tarihinde, kayıt N 23166; Federal yürütme organlarının normatif eylemleri bülteni, 2012, N 13), Rostekhnadzor'un 19 Aralık 2012 N 739 tarihli emriyle (5 Nisan 2013 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, kayıt N 28002; Rossiyskaya Gazeta, 20 13, N 80), geçmek:

a) yöneticiler ve uzmanlar - endüstriyel güvenlik alanında eğitim ve sertifikalandırma ve bu FNR miktarında resmi görevler uzmanlaşmış bir kuruluşun idari belgeleri tarafından kurulan;

b) işçiler - yeterlilik gereksinimleri kapsamında (mesleki eğitimin bir parçası olarak) ve gereksinimler kapsamında bilginin test edilmesi üretim talimatları ve (veya) bu meslek için talimatlar.

Yöneticilerin ve uzmanların periyodik sertifikasyonu beş yılda bir yapılır.

İşçiler arasında belirli bir meslek için üretim talimatlarının ve (veya) talimatlarının gerekliliklerine ilişkin bilgi testi her 12 ayda bir yapılır.

Yöneticilerin ve uzmanların olağanüstü tasdiki ve çalışanların bilgilerinin test edilmesi, belgelendirme yönetmeliği ve bilgi testi yönetmeliği tarafından belirlenen durumlarda gerçekleştirilir.

97. Basınçlı ekipmanın onarımı, montajı, yeniden inşası (modernizasyonu) ile ilgili kaynakçılar ve kaynak üretim uzmanları geçmelidir. Vaktinden 30 Ekim 1998 tarihli Rusya Federal Madencilik ve Endüstriyel Denetim Kararnamesi N 63 (4 Mart 1999'da Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, N 1721 kaydı; Federal Yürütme Makamlarının Normatif Kanunları Bülteni, 1999, N 11-12) tarafından onaylanan, kaynak üretiminde kaynakçıların ve uzmanların sertifikasyonuna ilişkin Kurallara uygun olarak sertifikalandırma, Federal Ekolojik Hizmetin emriyle değiştirildiği şekliyle, 17 Ekim 2012 tarihli Teknolojik ve Nükleer Denetim N 588 (23 Kasım 2012 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, kayıt N 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283); 25 Haziran 2002 tarihli Rusya Federal Madencilik ve Sanayi Denetimi Kararnamesi N 36 (Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından 17 Temmuz 2002 tarihinde tescil edilmiştir, kayıt N 3578; Federal Yürütme Makamlarının Normatif Kanunları Bülteni, 2002, N 32) tarafından onaylanan, kaynak üretimindeki kaynakçıların ve uzmanların sertifikasyonuna yönelik teknolojik düzenlemeler, Federal Çevre, Teknoloji Servisi'nin emriyle değiştirildiği şekliyle 17 Ekim 2012 N 588 tarihli olojik ve Nükleer Denetim (23 Kasım 2012 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, kayıt N 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283).

98. Kaynaklı bağlantıların kalitesini tahribatsız olarak test eden personel, belirlenen prosedüre uygun olarak, sahada personelin sertifikasyonuna ilişkin Kurallara uygun olarak sertifikalandırılmalıdır. tahribatsız test, 23 Ocak 2002 tarihli Rusya Federal Madencilik ve Sanayi Denetimi Kararnamesi N 3 ile onaylanmıştır (17 Nisan 2002 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, kayıt N 3378; Federal Yürütme Makamlarının Normatif Kanunları Bülteni 2002, N 17).

99. Çalışanlar kazazedelere ilk yardımın nasıl yapılacağını bilmelidir.

Kurulum, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon), ekipman ayarlaması yapan kuruluşlar ve bu kuruluşların çalışanları için gereklilikler

100. Uzmanlaşmış bir kuruluştaki yönetim yapısı, her çalışana belirli bir faaliyet alanı ve yetkilerinin sınırlarını sağlamalıdır. Uzmanlaşmış bir kuruluşun çalışanlarının sorumluluk dağılımı, uzmanlaşmış bir kuruluşun teknolojik süreçlerine uygunluğun izlenmesine ilişkin yönetmelikte belirlenmelidir.

101. Uzman kuruluş:

a) işin kalitesi için gerekliliklerden, iş yapma prosedürlerinden sapma durumlarının belirlenmesi ve bu tür sapmaları önlemek veya azaltmak için önlemler almak da dahil olmak üzere, işin resmi görev ve yetkileri çerçevesinde yürütülmesini sağlamak için bu FNR'nin 96, 97. paragraflarının gerekliliklerini karşılayan yöneticilere ve uzmanlara sahip olmak;

b) Uzmanlaşmış bir kuruluşun idari belgelerinde belirlenen ve ilgili işin yürütülmesinde teknolojik süreçlerin uygulanmasını sağlamaya izin veren sayıda personele sahip olmak;

c) on sekiz yaşın altındaki kişilerin veya tıbbi kontrendikasyonları olan kişilerin, basınçlı ekipmanın kurulumu (demontajı), ayarlanması veya onarımı veya yeniden inşası (modernizasyonu) ile ilgili çalışmaları yürütmesine izin vermemek;

d) teknolojik süreçlere uygunluğun izlenmesine yönelik prosedürleri belirlemek;

e) işin performansının yönetimi, performansı veya doğrulanmasında yer alan çalışanların ilişkisine ilişkin sorumluluk, yetki ve prosedürü belirlemek.

102. Uzman bir kuruluşta üretimin teknolojik hazırlığı ve üretim süreci, uygunluklarını ve kalitelerini doğrulayan hiçbir belgenin (sertifikalar, pasaportlar, formlar) bulunmadığı malzeme ve ürünlerin kullanımını hariç tutmalıdır.

Ekipmanı kurarken, onarırken, yeniden yapılandırırken (modernize ederken) kullanılması yasaktır. Çelik borular daha önce kullanılmış

103. Uzmanlaşmış bir kuruluş aşağıdakilere sahip olmalıdır: gerekli belgeler beyan edilen iş türlerinin performansının sağlanması:

a) endüstriyel güvenlik alanındaki mevzuat tarafından belirlenen endüstriyel güvenlik gerekliliklerini sağlamak için uzman bir kuruluşta ilgili işin yürütülmesinde kullanılan düzenleyici belgelerin bir listesi ve bu FNR, uzman bir kuruluş başkanı tarafından onaylanmıştır;

b) kurulumu (demontajı), ayarı, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) yapılan basınçlı ekipmanın tasarımı ve teknik dokümantasyonu (bir dizi çalışma çizimi dahil);

c) beyan edilen iş türlerinin üretimi için, bu işlerin başlamasından önce geliştirilen teknolojik belgeler;

d) işin tamamlanmasından sonra gerçekleştirilen, monte edilmiş (onarılmış, yeniden yapılandırılmış) ekipmanı basınç altında test etmek için programlar-yöntemler.

104. Kurulum (sökme), ayarlama veya onarım veya yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında teknolojik süreçleri sağlamak için, yürütülen faaliyet türlerine bağlı olarak uzman bir kuruluş aşağıdakilere sahip olmalıdır:

a) çalışmadan önce ve sonra basınçlı ekipmanın teknik durumunu izlemek için gerekli ekipman setleri;

b) montaj ve kaynak, metalin kesilmesi, doğrultulması, kaynaklanması ve ısıl işlemi için gerekli ısıl ekipman ile gerekli kaynak malzemeleri. Kullanılan kaynak teknolojileri belirtilen şekilde sertifikalandırılmalıdır;

c) Kaynaklı bağlantılardaki kabul edilemez kusurları tespit etmek için gerekli kontrol ekipmanı, aletleri ve araçları. Kaynaklı bağlantıların tahribatsız ve tahribatlı kalite kontrolü ile ilgili çalışmaları gerçekleştirmek için, uzman bir kuruluşun öngörülen şekilde sertifikalı bir laboratuvara sahip olması veya sözleşmeye dayalı olarak görevlendirmesi gerekir;

d) metrolojik doğrulamayı geçen ve ayar çalışmasının yapılmasına, performansın değerlendirilmesine, onarımların yapılmasına, yeniden yapılanmaya (modernizasyon) izin veren ölçüm ve kontrol cihazları;

e) montaj (demontaj), onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) için gerekli olan arma ve montaj cihazları, kaldırma mekanizmaları, krikolar, askılar ve çalışma sırasında kullanılabilecek yardımcı cihazlar (iskeleler, çitler, iskeleler).

105. Çalışması sırasında basınçlı ekipmanın kurulumunu (sökümünü), ayarını veya onarımını veya yeniden inşasını (modernizasyonu) doğrudan gerçekleştiren uzman kuruluşların çalışanları aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

a) Mesleki eğitimin ilgili çalışma uzmanlık türlerinde belirtilen şekilde geçtiğini teyit eden belgelere sahip olmak ve ayrıca bir kabul sertifikasına sahip olmak bağımsız iş(işçiler için);

b) belirlenen prosedüre göre (yöneticiler ve uzmanlar için) tasdik geçişini onaylayan belgelere sahip olmak;

c) gereklilikleri bilmek ve bunlara uymak teknolojik belgeler ve beyan edilen işi yapmak için talimatlar;

d) belirtilen çalışma sırasında ana tehlike kaynaklarını bilmek, bunlara karşı korunma yöntemlerini ve güvenli iş yapma yöntemlerini bilmek ve uygulamak;

e) kurulum, onarım, yeniden inşa (modernizasyon) sürecindeki kusurları belirleme ve ortadan kaldırma yöntemlerini bilir ve uygulayabilir;

f) monte edilmiş (sökülmüş), onarılmış ve yeniden yapılandırılmış (modernize edilmiş) elemanların kütlelerine taşıma kapasitesi açısından karşılık gelen ekipman arma ve kurulum cihazlarının, kaldırma mekanizmalarının, askıların montajı (sökülmesi), onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) için bilmek ve kullanabilmek;

g) kurulumu (demontajı) denetleyen çalışan ile ekipmanın kurulumuna (sökümü) dahil olan diğer çalışanlar arasında talimatlarda belirtilen koşullu sinyallerin değiş tokuş prosedürünü bilir ve uygulayabilir;

h) asma kurallarını, malları asmak için temel şemaları (bir sapancının görevlerini yerine getirirken) ve ayrıca malları kaldırmak ve taşımak için endüstriyel güvenlik gerekliliklerini bilmek ve bunlara uymak;

i) ekipmanın kurulması ve düzenlenmesi ile ilgili işlerin yürütülmesine ilişkin prosedür ve yöntemleri bilmek;

j) doğrulama, ayar ve test sırasında kontrol araçlarını, aletleri, cihazları kullanabilmelidir.

Ekipmanın kurulumu, onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) için gereklilikler

106. Kaynak kullanarak basınçlı ekipmanın montajı, onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) ve ısı tedavisi ilgili işi yapan uzman bir kuruluş tarafından işe başlamadan önce geliştirilen teknolojiye ve çalışma çizimlerine göre yapılmalıdır.

Kabul edilen teknolojinin tüm hükümleri, tüm teknolojik ve kontrol işlemlerinin gerçekleştirilmesine yönelik içeriği ve prosedürü düzenleyen teknolojik belgelere yansıtılmalıdır.

107. Kaynak ve ısıl işlem kullanılarak kurulum, onarım ve yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında, işin bu FNP'ye ve teknolojik belgelere uygun olarak yapılmasını sağlayan, uzman bir kuruluşun idari belgeleri tarafından oluşturulan kalite kontrol sistemi (giriş, işletme, kabul) uygulanmalıdır.

108. Kaynak ve ısıl işlem gerektirmeyen ekipmanın rutin önleyici onarımları ve bakımı, işletme veya uzman kuruluşun çalışanları (tamir personeli) tarafından yapılır. Performans sırası, iş performansının hacmi ve sıklığı, üretim ve teknolojik talimatlar, çalıştırma kılavuzlarının (talimatlarının) gereklilikleri ve ekipmanın gerçek durumu dikkate alınarak geliştirilmiştir.

Yarı mamul ürünlerin kesilmesi ve deformasyonu

109. Levha, boru ve diğer yarı mamullerin kesimi ile delik açma işlemleri her türlü yöntemle (mekanik, alev, elektrik ark, plazma) yapılabilir. Özel kesme yöntemi ve teknolojisi, çelik sınıflarına (malzeme özellikleri) bağlı olarak teknolojik belgelerle belirlenir.

110. Lokal ısınma ve soğumaya duyarlı malzemelerin termal olarak kesilmesi için uygulanan teknoloji, kenarlarda çatlak oluşumunu ve ısıdan etkilenen bölgedeki metal özelliklerin bozulmasını önlemelidir. Teknolojik dokümantasyon tarafından sağlanan gerekli durumlarda, kesme işlemi sırasında özellikleri bozulmuş bir metal tabakasını çıkarmak için kenarların ön ısıtması ve ardından işlenmesi sağlanmalıdır.

111. Boruların bükülmesinin, teknolojik dokümantasyonun gerekliliklerini karşılayan dirseğin kalitesini sağlayan uzman bir kuruluş tarafından yönetilen herhangi bir yöntemle yapılmasına izin verilir.

112. Boruların enine bağlantılarının eşleşmesini sağlamak için boru uçlarının delinmesine, genleşmesine veya sıkıştırılmasına izin verilir. Delme, genleşme deformasyonu veya küçültme değerleri, teknolojik dokümantasyon tarafından belirlenen sınırlar dahilinde kabul edilir.

113. Boru hatlarının soğuk gerilimi, proje tarafından sağlanmışsa, ancak tüm kaynaklı bağlantılar tamamlandıktan sonra, soğuk gerilime maruz kalan bölümün uçlarındaki sabit desteklerin kapatılması, son sabitlenmesi ve ayrıca ısıl işlemden sonra (gerekirse) ve soğuk gerilim üretilmesi gereken bölümün tüm uzunluğu boyunca yer alan kaynaklı bağlantıların kalite kontrolünden sonra yapılabilir.

Kaynak

114. Basınçlı ekipmanın işletme, kurulum, onarım, yeniden inşası (modernizasyonu) yerinde ek imalat sırasında, belirlenen gerekliliklere göre onaylanmış bir kaynak teknolojisi uygulanacaktır.

115. Teknolojik belgeler, metal kaynak teknolojisi (punta kaynağı dahil), dolgu malzemelerinin kullanımı, kontrol türleri ve kapsamı ile ön ve beraberindeki ısıtma ve ısıl işlem hakkında talimatlar içermelidir. Kaynak gereklilikleri bindirmeler için de geçerlidir.

116. Kaynak yapmak için, teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygunluğu sağlamak için servis verilebilir kurulumlar, ekipman ve demirbaşlar kullanılmalıdır.

117. Bu kaynak işlemlerini yapma hakkı sertifikasına sahip olan kaynakçıların, basınç altında çalışacak şekilde tasarlanmış ekipman elemanlarının kaynaklanması ve yapıştırılması işlerini yapmasına izin verilir. Kaynakçılar, yalnızca sertifikaya göre kabul edildikleri kaynak işlerini yapmalıdır.

Bu ihtisas kuruluşunda ilk kez basınçlı ekipman ve elemanlarının kaynağına başlayan bir kaynakçı, sertifikası olsun ya da olmasın, çalışmasına izin verilmeden önce bir deneme kaynaklı bağlantının kaynak ve test edilmesi yoluyla bir teste tabi tutulmalıdır. Test kaynaklı bağlantının tasarımı, kaynakçı sertifikasında belirtilen iş türlerine uygun olmalıdır. Bir test kaynaklı bağlantının kaynağının kalite kontrol yöntemleri, hacimleri ve normları, teknolojik dokümantasyonun gerekliliklerini karşılamalıdır.

118. Kaynaklı bağlantıların montajı, kaynaklanması ve kalite kontrolünün yönetimi, belirtilen şekilde sertifikasyonu geçmiş bir uzmana emanet edilmelidir.

119. Kaynağa başlamadan önce birleştirilecek elemanların montaj kalitesi, birleştirilen kenarların ve bitişik yüzeylerin durumu kontrol edilmelidir. Montaj sırasında, darbe veya yerel ısıtma ile kenarların ayarlanmasına izin verilmez.

120. Kaynak için kenarların ve yüzeylerin hazırlanması, mekanik işleme veya termal kesme veya oluk açma (oksijen, hava arkı, plazma arkı) ve ardından mekanik işleme (kesici, kesici, aşındırıcı alet) ile yapılmalıdır. Derinlik işleme termal kesimden (oluk açma) sonra, belirli bir çelik kalitesinin termal kesme döngüsüne (oluk açma) duyarlılığına bağlı olarak teknolojik belgelerde belirtilmelidir.

121. Kenarları tek taraflı kesilmiş ve destek halkaları ve kök kaynağı olmadan kaynaklı boruların alın bağlantılarını monte ederken, iç kenarların yer değiştirmesi (uyumsuzluk) teknolojik belgelerde belirlenen değerleri aşmamalıdır.

122. Kaynak yapılacak parçaların kenarları ve bunlara bitişik alanlar, teknolojik dokümantasyonun gerekliliklerine uygun olarak tufal, boya, yağ ve diğer kirletici maddelerden temizlenmelidir.

123. Yardımcı elemanların (montaj cihazları, geçici bağlantı elemanları) kaynaklanması ve sökülmesi, basınçlı ekipmanın metalinde çatlak ve sertleşme bölgeleri oluşumunu engelleyen bir teknoloji için çizimlerin ve teknolojik belgelerin talimatlarına uygun olarak yapılmalıdır. Bu elemanların kaynağı, bu basınçlı ekipman üzerinde kaynak yapmaya yetkili bir kaynakçı tarafından yapılmalıdır.

124. Kaynak için monte edilen elemanların yapıştırılması, bu birleştirmenin kaynağı için kullanılacak (veya kullanılmasına izin verilen) aynı kaynak sarf malzemeleri kullanılarak yapılmalıdır.

Daha fazla kaynak sırasındaki raptiyeler ana dikişle birlikte çıkarılır veya yeniden eritilir.

125. Aşırı basınç altında çalışan ve 6 mm'den fazla duvar kalınlığına sahip elemanların kaynaklı bağlantıları, kaynağı yapan kaynakçının adını belirlemeyi mümkün kılan işaretlemeye (markalamaya) tabidir. İşaretleme sistemi teknolojik belgelerde belirtilmiştir. İşaretleme yöntemi, metal kalınlığının sertleşmesini, sertleşmesini veya kabul edilemez incelmesini hariç tutmalı ve ekipmanın tüm çalışma süresi boyunca işaretlemenin güvenliğini sağlamalıdır.

6 mm veya daha az duvar kalınlığına sahip kaynaklı bağlantıların işaretlenmesi gerekliliği ve yöntemi, teknolojik dokümantasyon gereklilikleriyle belirlenir.

126. Bu ekipmanın tüm kaynaklı bağlantılarının bir kaynakçı tarafından yapılması durumunda, her kaynaklı bağlantının işaretlenmemesine izin verilir. Bu durumda kaynakçının damgası isim plakasının yanına veya ekipmanın başka bir açık alanına yerleştirilmeli ve markalama yeri silinmez boya ile uygulanmış bir çerçeve içine alınmalıdır. İşaret yerleri ekipman pasaportunda (veya pasaporta ekli montaj çizimlerinde) belirtilmelidir.

127. Kaynaklı bir bağlantı birkaç kaynakçı tarafından yapıldıysa, uygulanmasına katılan her kaynakçı tarafından teknolojik belgelerde belirtilen şekilde damgalanmalıdır.

128. Kurulum, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında basınçlı ekipmanın kaynağı için kullanılan kaynak dolgu malzemeleri, tasarım dokümantasyonu ve kullanım kılavuzunun (talimat) gerekliliklerine uygun olmalıdır.

129. Kaynak sarf malzemelerinin markası, çeşitleri, saklama koşulları ve kullanım hazırlığı, teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygun olmalıdır.

130. Kaynak sarf malzemeleri kontrol edilmelidir:

a) ilgili destekleyici belgelerin mevcudiyeti;

b) her bir elektrot grubu - kaynak ve teknolojik özelliklerin yanı sıra, alaşımlı elektrotlar tarafından yapılan biriktirilmiş metalin çelikoskopi (veya metalde alaşım elementlerinin varlığının onaylanmasını sağlayan başka bir spektral yöntem) ile alaşım elementlerinin içeriğinin normalleştirilmiş bileşime uygunluğu için;

c) özlü telin her partisi - kaynak ve teknolojik özellikler için;

d) alaşımlı kaynak telinin her bobini (bobin, bobin) - çelikoskopi veya metalde alaşım elementlerinin varlığını doğrulayan diğer spektral yöntemle temel alaşım elementlerinin varlığı için;

e) otomatik tozaltı ark kaynağı için birlikte kullanılacak olan her bir toz grubu ile her bir tel grubu, kaynak metalinin mekanik özelliklerine bağlıdır.

131. Basınçlı ekipmanın montajı, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) sırasında kaynak teknolojisinin, gerçek ürünler üzerinde üretilebilirliği onaylandıktan, kaynaklı bağlantıların gerekli özelliklerinin tüm aralığı kontrol edildikten ve kalitelerini kontrol etmek için etkili yöntemlere hakim olduktan sonra kullanılmasına izin verilir. Uygulanan kaynak teknolojisi, belirlenen gerekliliklere göre sertifikalandırılmış olmalıdır.

132. Kaynak teknolojisinin belgelendirilmesi, araştırma ve üretime ayrılmıştır. Araştırma sertifikası, daha önce onaylanmamış yeni bir kaynak teknolojisinin tanıtımına hazırlık olarak bir araştırma kuruluşu tarafından gerçekleştirilir. Üretim sertifikasyonu, araştırma sertifikasyonunun sonuçlarına dayalı olarak yayınlanan tavsiyeler temelinde her uzman kuruluş tarafından gerçekleştirilir.

133. Teknolojik tavsiyelerin tasarımında ve yayınlanmasında (teknolojinin uygulama alanı, kaynak malzemeleri, ısıtma, kaynak ve ısıl işlem modları, kaynaklı bir bağlantının kabul özelliklerinin garantili göstergeleri, kontrol yöntemleri) hesaplamalar için gerekli kaynaklı bağlantıların özelliklerini belirlemek amacıyla kaynak teknolojisinin araştırma sertifikasyonu yapılır.

Araştırma sertifikasyonu sırasında belirlenen kaynaklı birleştirmelerin özellikleri, ana metalin tipine ve amacına ve kaynaklı birleştirmeler için aşağıdaki çalışma koşullarına bağlı olarak seçilir:

a) çekme mukavemeti, akma mukavemeti, kaynak metalinin nispi uzaması ve nispi daralması, kaynak metalinin darbe mukavemeti ve kaynak ısısından etkilenen bölgeleri, kaynaklı birleştirmenin çekme mukavemeti ve eğilme açısı dahil olmak üzere normal (20 ± 10 °C) ve çalışma sıcaklıklarındaki mekanik özellikler;

b) uzun vadeli dayanım, süneklik ve sürünme;

c) döngüsel güç;

d) kaynak metalinin ve kaynak ısısından etkilenen bölgenin kritik kırılganlık sıcaklığı;

e) çalışma sıcaklığında termal yaşlanmadan sonra kaynaklı bağlantıların özelliklerinin stabilitesi;

f) çalışma ortamındaki oksidasyonun yoğunluğu;

g) kabul edilemez kusurların bulunmaması;

h) taneler arası korozyona karşı direnç (östenitik çeliklerden yapılmış elemanların kaynaklı bağlantıları için);

i) araştırma belgelendirmesini yürüten kuruluş tarafından oluşturulan, gerçekleştirilen kaynaklı bağlantılara özgü özellikler.

Araştırmayı yürüten kuruluş, araştırma sertifikasyonunun sonuçlarına dayanarak, pratik uygulaması için gerekli tavsiyeleri vermelidir.

134. Kaynak teknolojisinin üretim sertifikası, kendisine göre yapılan kaynaklı bağlantıların belirli üretim koşullarında bu FNP'nin gerekliliklerine ve teknolojik belgelere uygunluğunu doğrulamak için uygulanmadan önce yapılır. Bu uzmanlaşmış kuruluşta gerçekleştirilen aynı tip kaynaklı birleştirmelerin her grubu için üretim sertifikası yapılmalıdır.

135. Üretim belgelendirmesi, uzmanlaşmış bir kuruluşta oluşturulmuş tasdik komisyonu tarafından, bu kuruluş tarafından geliştirilen ve komisyon başkanı tarafından onaylanan bir programa göre yapılır.

Program, kaynaklı bağlantıların tahribatsız ve tahribatlı testini, kontrol sonuçlarına göre kaynak kalitesinin değerlendirilmesini ve üretim sertifikası sonuçlarına dayalı nihai belgenin yürütülmesini sağlamalıdır.

Üretim sertifikası verme prosedürü, teknolojik belgelerle belirlenir.

Kaynak teknolojisinin üretim kalifikasyonu sırasında, herhangi bir test türü için tatmin edici olmayan sonuçlar elde edilirse, belgelendirme komisyonu, elde edilen sonuçlar arasındaki tutarsızlığın nedenlerini bulmak ve yeniden test edilip edilmeyeceğine karar vermek için önlemler almalıdır. bu teknoloji endüstriyel bağlantıların kaynağı için kullanılamaz ve iyileştirilmesi gerekir.

136. Kaynaklı bağlantıların özelliklerinde veya kalitesinde araştırma sertifikası ile belirlenen seviyeye göre bir bozulma olması durumunda, uzman bir kuruluş kaynak teknolojisinin kullanımını askıya almalı, bozulmalarına neden olan nedenleri belirlemeli ve ortadan kaldırmalı ve yeniden üretim sertifikası ve gerekirse araştırma sertifikası yapmalıdır.

137. Basınçlı ekipmanın montajı, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) sırasında, sertifikalı herhangi bir kaynak teknolojisi uygulanabilir.

Östenitik çeliklerden ve martensitik ve martensitik-ferritik sınıfındaki yüksek kromlu çeliklerden yapılan parçalar için gaz kaynağı kullanılmasına izin verilmez.

138. Aşırı basınç altında çalışan elemanların kaynağı, kural olarak, pozitif bir ortam sıcaklığında yapılmalıdır. Kaynak yerini ve kaynakçıyı rüzgar ve yağış etkilerinden korumak için teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine ve gerekli koşulların oluşturulmasına bağlı olarak negatif sıcaklık koşullarında kaynak yapılmasına izin verilir. -de negatif sıcaklık ortam havasında, kaynaklı bağlantı alanındaki metal, kaynaktan önce kurutulmalı ve ısıtılmalı, sıcaklık pozitif bir değere getirilmelidir.

139. Kaynak yapılacak parçaların ön ve beraberindeki ısıtma ihtiyacı ve modu, kaynak teknolojisi tarafından belirlenir ve teknolojik belgelerde belirtilmelidir. Negatif bir ortam sıcaklığında, pozitif olanla aynı durumlarda ısıtma yapılırken, ısıtma sıcaklığı 50 ° C daha yüksek olmalıdır.

140. Kaynaktan sonra dikiş yeri ve bitişik alanlar cüruf, metal sıçramaları ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

Direnç kaynağı ile yapılan boruların ek yerlerindeki iç flaş, belirli bir akış kesitini sağlamak için giderilmelidir.

141. Kurulum, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında ekipman elemanlarının ısıl işlemi, kullanım kılavuzunda (talimat) belirtilen üreticinin tavsiyeleri dikkate alınarak teknolojik dokümantasyon tarafından belirlenen durumlarda gerçekleştirilir.

Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü

142. Basınç altındaki ekipmanın çalışma, kurulum, onarım, yeniden inşası (modernizasyonu) yerinde ek üretim sırasında, kabul edilemez kusurların tespitini, bu ekipmanın ve elemanlarının yüksek kalitesini ve güvenilirliğini garanti eden kaynaklı bağlantılar için bir kalite kontrol sistemi uygulanmalıdır.

143. Kontrol yöntemleri, bu FNR gerekliliklerine uygun olarak seçilmeli ve teknolojik belgelerde belirtilmelidir.

144. Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü, tasarım ve teknolojik belgelerde belirtilen şekilde yapılmalıdır.

145. Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü aşağıdaki yöntemlerle yapılır:

a) gözle muayene ve ölçümler;

b) ultrasonik kusur tespiti;

c) radyografi (X-ışını, gammagrafi);

d) kılcal ve manyetik parçacık kontrolü;

e) metalin gerçek derecesinin veya içindeki alaşım elementlerinin varlığının doğrulanmasını sağlayan çelikoskopi veya başka bir spektral yöntem;

e) sertlik ölçümü;

g) mekanik özelliklerin kontrolü, taneler arası korozyona karşı direnç testi, metalografik incelemeler (tahribatlı test);

h) hidrolik testler;

i) akustik emisyon;

j) radyoskopi;

k) girdap akımı kontrolü;

l) kaynak metalindeki ferrit fazı içeriğinin belirlenmesi;

m) hidrolik testler imalatçının talimatlarına göre yapılmadıysa, pnömatik testler;

n) bir metal topun çalıştırılması (kurulum veya onarım sırasında montajları için kaynak yapılması durumunda kazanların boru ısıtma yüzeylerinin elemanları için).

146. Kaynaklı birleştirmelerin kabul kalite kontrolü, tüm teknolojik işlemler tamamlandıktan sonra yapılmalıdır.

147. Görsel ve ölçüm kontrolü ile teknolojik belgeler (veya gerçek metal derecesinin veya içinde alaşım elementlerinin varlığının teyidini sağlayan başka bir spektral yöntem) tarafından sağlanan çelikoskopi, diğer yöntemlerle yapılan kontrolden önce gelmelidir.

148. Yürütülen her kontrol türü ve kontrol yeri için sonuçlar raporlama belgelerine (günlükler, formlar, protokoller, yol pasaportları) kaydedilmelidir.

149. Kontrol araçları öngörülen şekilde metrolojik doğrulamadan geçmelidir.

150. Kusur tespiti için her parti malzeme (penetrantlar, toz, süspansiyonlar, radyografik film, kimyasal reaktifler) kullanılmadan önce giriş kontrolüne tabi tutulmalıdır.

151. İç basınç altında çalışmayan kaynaklı parçaların kaynaklı bağlantılarının kontrol yöntemleri ve kapsamı teknolojik belgelerle belirlenmelidir.

152. Sağlanan herhangi bir kontrol türü için, ötesine geçen hiçbir iç ve yüzey kusuru tespit edilmezse, kaynaklı bağlantıların kalite kontrolünün sonuçları pozitif olarak kabul edilir. izin verilen normlar tasarım ve teknolojik belgeler tarafından kurulmuştur.

Görsel inceleme ve ölçümler

153. Görsel muayene ve ölçümler, aşağıdaki kusurları tespit etmek için tüm kaynaklı bağlantılara tabidir:

a) her türden ve yönden çatlaklar;

b) kaynağın dış yüzeyinin fistülleri ve gözenekliliği;

c) alt kesimler;

d) akıntılar, yanıklar, erimemiş kraterler;

e) kaynaklı elemanların geometrik boyutlarındaki ve göreli konumlarındaki sapmalar;

f) kaynak yapılacak elemanların kenarlarının belirtilen standartların üzerinde yer değiştirmesi ve derz çıkarılması;

g) dikişin şekli ve boyutlarının teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uymaması;

h) ana metal ve kaynaklı bağlantıların yüzeyindeki kusurlar (çukurlar, delaminasyonlar, kabuklar, penetrasyon eksikliği, gözenekler, kalıntılar).

154. Kaynak yüzeyinin ve kaynağın her iki tarafında en az 20 mm genişliğe sahip ana metalin bitişik bölümlerinin görsel muayenesinden önce, cüruf ve diğer kirletici maddelerden arındırılmalıdır.

Kaynaklı bağlantıların muayenesi ve ölçümleri, kaynakların tüm uzunluğu boyunca (mümkünse) dış ve iç taraflardan yapılmalıdır. Kaynaklı birleştirmenin her iki taraftan muayene edilmesi ve ölçülmesi mümkün değilse, kontrolü proje geliştiricisinin öngördüğü şekilde yapılmalıdır.

155. Gözle muayene ve ölçümler sırasında ortaya çıkan yüzey kusurları, diğer tahribatsız yöntemlerle test edilmeden önce düzeltilmelidir.

Ultrasonik kusur tespiti ve radyografik inceleme

156. Kaynaklı bağlantılardaki iç kusurları (çatlaklar, penetrasyon eksikliği, cüruf kalıntıları) belirlemek için ultrasonik kusur tespiti ve radyografik kontrol yapılır.

Kontrol yöntemi (ultrasonik, radyografik, her iki yöntem bir arada), metalin fiziksel özelliklerinin özellikleri ve bu kontrol yöntemi dikkate alınarak, belirli bir türdeki kaynaklı bağlantılardaki kusurların en eksiksiz ve doğru tespitini sağlama olasılığına göre seçilir.

Her bir özel basınçlı ekipman türü için kontrol kapsamı, tasarım ve proses belgelerinde belirtilmiştir.

157. Onarım aşırı pişirmesine (bir kaynak kusurunun ortadan kaldırılması) tabi tutulmuş alın kaynaklı bağlantılar, kaynaklı bağlantıların tüm uzunluğu boyunca ultrasonik hata tespiti veya radyografik kontrol ile kontrol edilmelidir.

Metal numunelerin tamir kaynakları, ana metaldeki kaynak ısısından etkilenen bölge dahil olmak üzere kaynak bölgesinin tamamında ultrasonik kusur tespiti veya radyografik muayene ile kontrol edilmeli, ayrıca alanın yüzeyi manyetik parçacık veya kılcal kusur tespiti ile kontrol edilmelidir. Duvarın tüm kalınlığı boyunca kaynak yapılırken, erişilemezlik durumları dışında her iki tarafta da yüzey denetimi yapılmalıdır. içeri kontrol için.

158. Bir kaynakçı tarafından yapılan kaynaklı bağlantıların seçici muayenesi sırasında kabul edilemez kusurlar bulunursa, bu kaynakçı tarafından tüm uzunluk boyunca yapılan aynı tipteki tüm kaynaklı bağlantılar kontrole tabi tutulmalıdır.

159. Alın kaynaklı bağlantıların ultrasonik kusur tespiti ve radyografik kontrolü, proje belgelerinin geliştiricisi ile mutabık kalınarak, kaynaklı bağlantılardaki dahili kusurların tespit edilmesini sağlayan diğer tahribatsız muayene yöntemleri ile değiştirilebilir.

Kılcal ve manyetik parçacık testi

160. Kaynaklı bağlantıların kılcal ve manyetik parçacık testi, yüzey veya yüzey altı kusurlarını belirlemek için teknolojik belgelerle oluşturulan ek kontrol yöntemleridir.

Kılcal ve manyetik parçacık testinin sınıfı ve hassasiyet düzeyi, teknolojik belgelerle belirlenmelidir.

Çelikoskopi kontrolü

161. Metalin gerçek derecesinin veya içindeki alaşım elementlerinin varlığının doğrulanmasını sağlayan çelikoskopi veya başka bir spektral yöntemle kontrol, kaynakların metal alaşımının ve basınç altındaki ekipman elemanlarının çizimlerin gerekliliklerine, teknolojik belgelere uygunluğunu doğrulamak için gerçekleştirilir.

Sertlik ölçümü

162. Kaynaklı bağlantıların ısıl işleminin kalitesini kontrol etmek için kaynaklı bir bağlantının metalinin sertliğinin ölçümü yapılır. Sertlik ölçümü, teknolojik belgelerle belirlenen yöntemlerle ve ölçüde, perlitik ve martensitik-ferritik sınıfların alaşımlı ısıya dayanıklı çeliklerinden yapılan kaynaklı bağlantıların kaynak metaline tabidir.

Mekanik testler, metalografik çalışmalar, taneler arası korozyona karşı direnç testleri

163. Kontrol alın kaynaklı birleştirmeler, mekanik özelliklerinin tasarım gerekliliklerine ve teknolojik dokümantasyona uygunluğunu doğrulamak için mekanik testlere tabi tutulmalıdır. Zorunlu mekanik test türleri, statik gerilim, statik eğilme veya düzleştirme testleridir. Basınçlı kaplar için zorunlu bir test türü de darbe testidir. Darbeli eğilme testleri, kaynak sırasında sertleşmeye eğilimli çeliklerden yapılmış kaplar ile -20 ° C'nin altındaki bir sıcaklıkta çalışmak için 5 MPa'dan daha yüksek bir basınçta veya 450 ° C'nin üzerinde bir sıcaklıkta çalışması amaçlanan diğer kaplar için yapılır.

Mekanik testler şuralarda gerçekleştirilir:

b) gaz ve direnç kaynağı ile yapılan kaynaklı alın bağlantılarının kontrolü;

v) giriş kontrolü tozaltı ark kaynağı ve elektroslag kaynağında kullanılan kaynak sarf malzemeleri.

Herhangi bir mekanik test türü için tatmin edici olmayan sonuçlar elde edilirse, tatmin edici olmayan sonuçların elde edildiği testlerin türüne göre, aynı kontrol kaynaklı bağlantılardan kesilen çift sayıda numune üzerinde ikinci bir teste izin verilir. Tekrarlanan bir test sırasında, numunelerden en az birinde, belirlenen standartları karşılamayan özellik göstergeleri elde edilirse, bu tür bir testin genel değerlendirmesi yetersiz kabul edilir.

164. Dökme ve dövme elemanların, boruların kaynaklı bağlantılarının mekanik testi için ihtiyaç, kapsam ve prosedür döküm parçalar, çelik elemanlar çeşitli sınıflar, diğer tek kaynaklı birleştirmelerin yanı sıra tasarım ve teknolojik belgelerle oluşturulur.

165. Olası iç kusurları (çatlaklar, penetrasyon eksikliği, gözenekler, cüruf ve metalik olmayan kalıntılar) ve ayrıca kaynaklı bağlantıların özelliklerini olumsuz etkileyen metal yapıya sahip alanları belirlemek için metalografik çalışmalar yapılır.

Metalografik çalışmalar şuralarda gerçekleştirilir:

a) kaynak teknolojisinin sertifikasyonu;

b) farklı yapısal sınıflardaki çeliklerden yapılmış parçaların yanı sıra (kaynak yönteminden bağımsız olarak) gaz ve temas kaynağı ile yapılan kaynaklı alın bağlantılarının kontrolü;

c) kabuklar, tamburlar, toplayıcılar, boru hatları ve tee bağlantıları ile boru (bağlantı parçaları) bağlantıları dahil olmak üzere kaynaklı köşe ve te bağlantılarının kontrolü;

d) karbon çeliklerinden yapılan ve 350°C'den daha yüksek çalışma ortamı sıcaklığında basınç altında çalışan ekipman elemanlarının kaynaklı bağlantılarının grafitleşme derecesinin kontrolü.

Aşağıdaki metalografik çalışmaların yapılmamasına izin verilir:

a) 20 mm kalınlığa kadar östenitik çeliklerden yapılmış kapların ve bunların elemanlarının kaynaklı bağlantıları için;

b) Perlitik çelikten yapılmış kazanların ve boru hatlarının kaynaklı birleştirmeleri için, bu bağlantıların %100 oranında ultrasonik hata tespiti veya radyografik kontrol ile kontrolüne tabi;

c) kazanların ve boru hatlarının ısıtma yüzeylerinin borularının kaynaklı bağlantıları için, kontrol numunelerini test ederek makinenin ayarının kalitesinin vardiya bazlı kontrolü sırasında otomatik bir çalışma döngüsü ile temas alın kaynağı için özel makinelerde temas kaynağı ile yapılır.

166. Kazanlar, boru hatları ve elemanları için taneler arası korozyona karşı direnç testleri, östenitik çeliklerden yapılmış parçaların kaynaklı bağlantılarının korozyon direncini doğrulamak için teknolojik belgelerde öngörülen durumlarda yapılır.

Östenitik, ferritik, östenitik-ferritik sınıf çeliklerden ve korozyona dayanıklı östenitik ve ferritik çelik tabakasına sahip iki katmanlı çeliklerden yapılmış kaplar ve elemanları için kaynaklı bağlantıların taneler arası korozyona karşı direnç testi yapılmalıdır. Numunelerin taneler arası korozyona duyarlılığını değerlendirmek için şekil, boyutlar, numune sayısı, test yöntemleri ve kriterler, tasarım ve teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygun olmalıdır.

167. Kontrol kaynaklı birleştirmelerden yapılan numuneler üzerinde mekanik testler, metalografik çalışmalar, taneler arası korozyona direnç testleri yapılmalıdır. Kontrol kaynaklı bağlantılar, kontrollü üretim bağlantılarıyla (çelik kaliteleri, sac kalınlığı veya boru boyutları, yivin şekli, kaynak yöntemi, kaynak malzemeleri, mahaldeki kaynak konumu, ısıtma modları ve sıcaklık, ısıl işlem açısından) aynı olmalıdır ve aynı kaynakçı tarafından ve kontrollü üretim bağlantısıyla aynı kaynak ekipmanı üzerinde yapılmalıdır.

Kontrol kaynaklı birleştirme, üretim kaynaklı birleştirmeler için sağlanan aynı tahribatsız kontrol yöntemleriyle %100 kontrole tabi tutulur. Kontrolden tatmin edici olmayan sonuçlar çıkması durumunda, kontrol bileşikleri tekrar çift miktarda yapılmalıdır. Tekrarlanan tahribatsız muayene sırasında tatmin edici olmayan sonuçlar elde edilirse, genel sonuç yetersiz kabul edilir. Bu durumda, kaynakçının malzeme, ekipman ve niteliklerinin kalitesi ek kontrollere tabi tutulmalıdır.

Kontrol derzlerinin boyutları, sağlanan tüm test ve inceleme türleri ile tekrarlanan testler ve çalışmalar için gerekli sayıda numuneyi kesmek için yeterli olmalıdır.

Her kontrol alın kaynağından aşağıdakiler kesilmelidir:

a) iki statik çekme testi numunesi;

b) statik eğme veya düzleştirme için iki test parçası;

c) darbeli eğme için üç test parçası;

d) karbon ve düşük alaşımlı çelikten yapılmış kaynaklı eklemleri incelerken metalografik çalışmalar için bir numune (bölüm) ve teknolojik dokümantasyon tarafından sağlanıyorsa, yüksek alaşımlı çelikten yapılmış kaynaklı eklemleri incelerken en az iki numune (bölüm);

e) Taneler arası korozyona karşı direnç için iki test numunesi.

168. Nominal boru çapı 100 mm'den az ve duvar kalınlığı 12 mm'den az olan boru biçimli elemanların kontrol bağlantılarının statik bükülme testleri, düzleştirme testleri ile değiştirilebilir.

Hidrolik (pnömatik) testi

169. Tüm kaynaklı ve diğer bağlantıların yanı sıra basınç altındaki ekipmanın yoğunluğunu ve dayanıklılığını kontrol etmek için hidrolik test yapılır:

a) ayrı parçalar, elemanlar veya bloklar halinde kurulum (ilave üretim) sahasına taşınan ekipmanın kurulum sahasında kurulumdan sonra (ilave üretim);

b) yeniden yapılanma (modernizasyon) sonrasında, basınç elemanlarının kaynağı kullanılarak ekipmanın onarımı;

c) bu FNR tarafından belirlenen durumlarda teknik incelemeler ve teknik teşhisler yapılırken.

Üretim yerlerinde bir hidrolik testten geçmişlerse veya ultrason veya diğer eşdeğer tahribatsız kusur tespit yöntemiyle %100 kontrole tabi tutulmuşlarsa, ekipmanın ayrı parçalarının, elemanlarının veya bloklarının kurulum yerinde (ilave üretim) hidrolik testi zorunlu değildir.

Kurulum koşullarında (ilave imalat) ekipmandan ayrı olarak test edilmesi mümkün değilse, ekipmanla birlikte bireysel ve prefabrike elemanların hidrolik testinin yapılmasına izin verilir.

Ekipmanın ve elemanlarının hidrolik testi, her türlü kontrolden sonra ve ayrıca tespit edilen kusurların giderilmesinden sonra gerçekleştirilir.

170. Koruyucu kaplaması veya izolasyonu olan kaplar, kaplama veya izolasyon uygulanmadan önce hidrolik teste tabi tutulur.

Dış kasası olan gemiler, kasası takılmadan önce hidrolik teste tabi tutulur.

Emaye kapların emaye kaplamadan sonra çalışma basıncıyla hidrolik teste tabi tutulmasına izin verilir.

171. Buhar ve sıcak su kazanları, kızdırıcılar, ekonomizörler ve ayrıca kazan içindeki boru hatları için bir hidrolik test sırasında test basıncının minimum değeri * alınır:

a) 0,5 MPa - 1,5 çalışma basıncından fazla olmayan, ancak 0,2 MPa'dan az olmayan bir çalışma basıncında;

b) 0,5 MPa - 1,25 çalışma basıncının üzerindeki çalışma basıncında, ancak çalışma basıncı artı 0,3 MPa'dan az olmamalıdır.

Tambur kazanlarının yanı sıra kızdırıcıları ve ekonomizörlerinin hidrolik testi yapılırken, test basıncının değeri belirlenirken kazan tamburundaki basınç ve tambursuz ve tek geçişli kazanlar için çalışma basıncı olarak alınır. zorunlu sirkülasyon- proje dokümantasyonu tarafından belirlenen, kazanın girişindeki besleme suyu basıncı.

Test basıncının maksimum değeri, buhar ve sıcak su kazanlarının mukavemeti için yapılan hesaplamalarla belirlenir.

Test basıncının değeri (maksimum ve minimum arasında), kazan veya hidrolik teste tabi tutulan elemanlarındaki kusurların en fazla tespit edilmesini sağlamalıdır.

172. Metal kapların (döküm olanlar hariç) ve elektrikli kazanların hidrolik testi sırasında P pr test basıncının değeri aşağıdaki formüle göre belirlenir:

nerede P - çalışma basıncı, MPa;

Kazanın malzemesi (elektrikli kazan) veya elemanları için sırasıyla 20°C'de ve tasarım sıcaklığında, MPa için izin verilen gerilmeler.

Basınç altında çalışan bir geminin (elektrikli kazan) montaj birimlerinin (elemanlarının) malzemelerinin oranı, cıvatalar (saplamalar) hariç, en küçük olduğu geminin kullanılan elemanlarının (kabuklar, tabanlar, flanşlar, branşman boruları vb.) yanı sıra kabuk ve borulu ısı eşanjörlerinin ısı değişim borularına göre alınır.

Bölgelere göre hesaplanan bir kabı test ederken test basıncı, bölge dikkate alınarak belirlenmelidir. tasarım basıncı veya tasarım sıcaklığı daha düşük bir değere sahip olan.

Farklı tasarım parametreleri (basınçlar ve sıcaklıklar) ile birkaç modda çalışacak şekilde tasarlanmış bir teknenin test edilmesi için test basıncı, her mod için belirlenen test basıncı değerlerinin maksimumuna eşit alınmalıdır.

Test sırasında mukavemet ve sızdırmazlık koşullarını sağlamak için, flanş bağlantılarının cıvatalarının (saplamalarının) çapını, sayısını veya malzemesini artırmak gerekirse, test basıncının, çaplarını, miktarlarını veya malzemelerini değiştirmeden test sırasında cıvataların (saplamaların) mukavemet koşullarının sağlandığı maksimum değere düşürülmesine izin verilir.

Teknenin tamamı veya tek tek parçaları sürünme sıcaklığı aralığında çalışıyorsa ve tasarım sıcaklığında bu parçaların malzemeleri için izin verilen gerilim nihai dayanım veya sürünme dayanımı temelinde belirleniyorsa, formül (1), (7)'de yalnızca zamandan bağımsız özelliklere dayalı olarak elde edilen tasarım sıcaklığında izin verilen gerilim değerinin kullanılmasına izin verilir: akma ve uzun vadeli dayanımı hesaba katmadan akma dayanımı ve çekme dayanımı.

Teknolojik boru hatlarının hidrolik testi sırasında, test basıncının * değeri formül (1) ile belirlenir.

173. Dökme ve dövme kapların hidrolik testi sırasında P pr test basıncının değeri, formülle belirlenir.

Tahribatsız yöntemlerle dökümlerin %100 kontrolüne tabi olarak, kaplar için kabul edilen bir test basıncı ile monte edilmiş bir ünitede veya bitmiş bir kapta montaj ve kaynaktan sonra dökümlerin test edilmesine izin verilir.

174. Metalik olmayan malzemelerden yapılmış kapların ve parçaların hidrolik testi tokluk 20 J / cm2'den fazla, aşağıdaki formülle belirlenen bir test basıncı ile gerçekleştirilmelidir:

Darbe dayanımı 20 J / cm2 veya daha az olan metalik olmayan malzemelerden yapılmış kapların ve parçaların hidrolik testi, aşağıdaki formülle belirlenen bir test basıncıyla yapılmalıdır:

175. Yalıtım alanında vakum varlığında kriyojenik kapların hidrolik testi sırasında P pr test basıncının değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

R pr \u003d 1,25 R-0,1 (5)

176. Metal-plastik kapların hidrolik testi, aşağıdaki formülle belirlenen bir test basıncıyla yapılmalıdır:

Rp= (6)

K m, metal yapının kütlesinin kabın toplam kütlesine oranıdır;

A\u003d 1.3 - darbe dayanımı 20 J / cm2'den fazla olan metalik olmayan malzemeler için;

A\u003d 1,6 - darbe dayanımı 20 J / cm2 olan metalik olmayan malzemeler için.

177. Dikey olarak monte edilen kapların hidrolik testi, yatay bir konumda gerçekleştirilebilir, bu durumda, kap gövdesinin mukavemeti, hidrolik test için kabul edilen destek yöntemi dikkate alınarak hesaplanmalıdır.

Farklı basınçlar için tasarlanmış iki veya daha fazla çalışma boşluğuna sahip kombine kaplarda, her bir boşluğun, boşluğun tasarım basıncına bağlı olarak belirlenen bir test basıncı ile bir hidrolik teste tabi tutulması gerekir.

Bu tür gemileri test etme prosedürü, tasarım teknik dokümantasyonunun geliştiricisi tarafından oluşturulmalı ve geminin kullanım kılavuzunda belirtilmelidir.

178. Buhar ve sıcak su boru hatlarının, bunların bloklarının ve münferit elemanlarının hidrolik testi sırasındaki minimum test basıncı 1,25 çalışma basıncı olmalı, ancak 0,2 MPa'dan az olmamalıdır. Boru hatlarının bağlantı parçaları ve bağlantı parçaları, teknolojik belgelere uygun olarak test basıncıyla bir hidrolik teste tabi tutulmalıdır. Test basıncının maksimum değeri, boru hatlarının mukavemeti için yapılan hesaplamalarla belirlenir.

Test basıncının değeri (maksimum ve minimum arasında), boru hattındaki veya hidrolik teste tabi tutulan elemanlarındaki kusurların en fazla tespit edilmesini sağlamalıdır.

179. Ekipmanın basınç altında hidrolik testi için su kullanılmalıdır. Ekipman üreticisinin teknik belgelerinde kırılgan kırılmayı önleme koşulları altında izin verilen belirli bir sıcaklık değeri belirtilmedikçe, su sıcaklığı 5°C'den düşük ve 40°C'den yüksek olmamalıdır.

10 MPa ve üzerinde basınçta çalışan buhar boru hatlarının hidrolik testi sırasında duvarlarının sıcaklığı en az 10°C olmalıdır.

Buhar ve sıcak su kazanlarının hidrolik testi sırasında, tasarım kuruluşu ile anlaşarak su sıcaklığı üst sınırı 80°C'ye çıkarılabilir. Tambur üst metalinin sıcaklığı 140°C'yi aşarsa, hidrolik test için suyla doldurulmasına izin verilmez.

Hidrolik test için kullanılan su ekipmanı kirletmemeli veya ciddi korozyona neden olmamalıdır.

Hidrolik test sırasında metal ile ortam havası arasındaki sıcaklık farkı, ekipman duvarlarının yüzeyinde nem yoğuşmasına neden olmamalıdır.

Üretici tarafından sağlanan teknik olarak doğrulanmış durumlarda, gemilerin çalışması sırasında bir hidrolik test yapılırken başka bir sıvının kullanılmasına izin verilir.

180. Ekipmanı suyla doldururken, içindeki hava tamamen çıkarılmalıdır.

Test edilen ekipmandaki basınç düzgün ve eşit bir şekilde yükseltilmelidir. Toplam basınç yükselme süresi (test değerine kadar) teknolojik belgelerde belirtilmelidir. Hidrolik test sırasında su basıncı en az iki basınç göstergesi ile kontrol edilmelidir. Her iki manometre de aynı tip, ölçüm limiti, aynı doğruluk sınıfları (1,5'ten düşük olmayan) ve bölümleri seçer.

Su ile doldurulmuş ekipmanı basınçlandırmak için basınçlı hava veya diğer gazların kullanılmasına izin verilmez.

Elektrikli kazanlar, buhar ve sıcak su boru hatları ve kurulum yerinde monte edilen kaplar dahil olmak üzere buhar ve sıcak su kazanlarının test basıncı altındaki maruz kalma süresi, üretici tarafından kullanım kılavuzunda belirlenir ve en az 10 dakika olmalıdır.

Çalışma yerinde kurulum sırasında ek olarak üretilen, eleman-eleman blok tedarik kaplarının test basıncı altındaki maruz kalma süresi en az:

a) 50 mm'ye kadar damar duvar kalınlığı ile 30 dakika;

b) Damar duvar kalınlığı 50 ila 100 mm arasında ise 60 dakika;

c) Damar duvar kalınlığı 100 mm'nin üzerinde olduğunda 120 dakika.

Döküm, metalik olmayan ve çok katmanlı kaplar için, duvar kalınlığı ne olursa olsun bekletme süresi en az 60 dakika olmalıdır.

Bir hidrolik test sırasında proses boru hatlarının test basıncına maruz kalma süresi en az 15 dakika olmalıdır.

Proses boru hattı bağlı olduğu kap (aparat) ile birlikte test edilirse kap (aparat) için gereken süreye göre maruz kalma süresi alınır.

181. Test basıncına maruz kaldıktan sonra, basınç, ekipmanın dış yüzeyinin ve tüm ayrılabilir ve yekpare bağlantılarının görsel muayenesinin gerçekleştirildiği çalışma basıncından daha az olmayacak şekilde, dayanıklılık hesaplamasıyla doğrulanan bir değere düşürülür.

182. Bir hidrolik test sırasında, aşağıdakiler bulunmazsa kazanın testi geçtiği kabul edilir:

a) görünür artık deformasyonlar;

b) çatlaklar veya yırtılma belirtileri;

c) kaynaklı, ayrılabilir bağlantılarda ve ana metalde sızıntılar;

Kazanların sökülebilir bağlantılarında, zaman gecikmesi sırasında boyutu artmayan münferit damlaların görünmesine izin verilir.

183. Bir hidrolik test sırasında boru hattının bulunamaması durumunda testi geçtiği kabul edilir:

a) kaynaklı bağlantılarda ve ana metalde sızıntılar, terleme;

b) görünür artık deformasyonlar;

c) çatlaklar veya yırtılma belirtileri;

d) basınç göstergesindeki basınç düşüşü.

184. Bir hidrolik test sırasında, aşağıdakiler bulunmazsa gemi testi geçmiş kabul edilir:

a) Kaynaklı birleştirmelerde ve ana metalde sızıntılar, çatlaklar, yırtıklar, terleme;

b) ayrılabilir bağlantılarda sızıntılar;

c) görünür artık deformasyonlar, manometre üzerindeki basınç düşüşü.

185. Hidrolik testten sonra, test edilen ekipmandan suyun çıkarılmasını sağlamak gerekir.

Hidrolik test sırasında kusurları ortaya çıkan ekipman ve elemanları, giderildikten sonra test basıncı ile tekrarlanan hidrolik testlere tabi tutulur.

186. 10 MPa'dan fazla olmayan bir basınca sahip teknolojik boru hatlarının ve gemilerin hidrolik testi, pnömatik bir testle değiştirilebilir ( sıkıştırılmış hava, bir inert gaz veya bir inert gaz ile hava karışımı) akustik emisyon yöntemi ile eş zamanlı kontrole tabidir.

Pnömatik test sırasında test basıncı aşağıdaki formüle göre belirlenmelidir:

(7)

P, çalışma basıncıdır.

Bir pnömatik test sırasında gevrek kırılma olasılığı çalışma koşullarında olduğundan daha yüksekse ve sonuçları önemli bir tehlike oluşturuyorsa, test basıncı teknik olarak gerekçelendirilen bir seviyeye düşürülmeli, ancak çalışma basıncından daha az olmamalıdır.

Üretici tarafından sağlanan teknik olarak gerekçeli durumlarda, pnömatik testler yapılırken, ekipmanın çalışması sırasında, test basıncı formül (7) ile belirlenirken, test nesnesinin gazlı çalışma ortamının bir yükleme ortamı olarak kullanılmasına izin verilir.

Pnömatik test sırasında teknenin (işlem boru hattı) test basıncına maruz kalma süresi en az 15 dakika olmalıdır ve işlem belgelerinde belirtilir.

Test basıncına maruz kaldıktan sonra, basınç, dış yüzeyin görsel muayenesinin ve kaynaklı ve sökülebilir bağlantıların sızdırmazlığının gerçekleştirildiği çalışma basıncından daha az olmamak üzere, mukavemet hesaplamasıyla doğrulanan bir değere düşürülür.

Kaynaklı birleştirmelerdeki kusurların düzeltilmesi

187. Kurulum (ilave imalat), onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon), testler sırasında bulunan kabul edilemez kusurlar, düzeltilen bölümlerin müteakip kontrolü ile ortadan kaldırılmalıdır (düzeltilmelidir).

Kusurları ortadan kaldırma teknolojisi, teknolojik belgelerle belirlenir. Kabul edilen kusur düzeltme teknolojisinden sapmalar, geliştiricisi ile kararlaştırılmalıdır.

Kusurları ortadan kaldırma yöntemleri ve kalitesi, ekipmanın gerekli güvenilirliğini ve güvenliğini sağlamalıdır.

188. Numune alma yerlerinde yumuşak geçişler sağlanarak, kusurların giderilmesi mekanik olarak yapılmalıdır. Demlenecek numunelerin maksimum boyutları ve şekli teknolojik belgelerle belirlenir.

İç kusurları gidermek için termal kesme (oyma) yöntemlerinin kullanılmasına ve ardından numune yüzeyinin mekanik olarak işlenmesine izin verilir.

Kusur giderme işleminin eksiksizliği görsel olarak ve tahribatsız testlerle (kılcal veya manyetik parçacık kusur tespiti veya dağlama) kontrol edilmelidir.

189. Tespit edilen kusur yerlerinden müteakip kaynak yapılmadan numune alınmasına, asgari izin verilen kalınlık parça duvarlar yerinde maksimum derinlik Mukavemet hesaplaması ile numune alma ve doğrulama.

190. Düzeltilen bölümün muayenesi sırasında kusurlar bulunursa, birinciyle aynı sırada ikinci bir düzeltme yapılmalıdır.

Kaynaklı bağlantının aynı bölümündeki kusurların düzeltilmesinin en fazla üç kez yapılmasına izin verilir.

Kusurlu bir kaynaklı boru bağlantısının kesilmesi ve ardından bir boru parçası şeklinde bir ekin kaynaklanması durumunda, yeni yapılmış iki kaynaklı bağlantı, kusurların düzeltilmesi olarak kabul edilmez.

Yapılan işin kalite kontrolü. Nihai belgeler için gereklilikler

191. Kurulumun (üretim öncesi) kalite kontrolü, bir kurulum kalite sertifikası ile onaylanmalıdır. Kurulum kalite sertifikası, kurulumu gerçekleştiren kuruluş tarafından düzenlenir, bu kuruluşun başkanı ve işletme kuruluşun başkanı tarafından imzalanır ve mühürlenir.

Kurulum kalite sertifikası aşağıdaki verileri içermelidir:

a) kurulum organizasyonunun adı;

b) işletme kuruluşunun adı;

c) kuruluşun adı - ekipmanın üreticisi ve seri numarası;

d) imalatçının tedarik kapsamına dahil olmayan ve ek olarak ekipman pasaportunda belirtilen kurulum organizasyonu tarafından kullanılan malzemeler hakkında bilgi;

e) kaynak türü, elektrotların türü ve markası da dahil olmak üzere kaynakla ilgili bilgiler;

f) kaynakçıların isimleri ve sertifikalarının numaraları dahil olmak üzere kaynakçılar hakkında bilgi;

g) kaynaklı bağlantıların ısıl işlemi hakkında bilgi (tip, mod);

h) kaynaklı bağlantıların kalite kontrolünün yöntemleri, kapsamı ve sonuçları;

i) ana bağlantı parçaları, flanşlar ve bağlantı elemanları, bağlantı parçaları hakkında bilgi;

j) kurulum (ek imalat) çalışmasının bu FNR, kullanım kılavuzu (talimat), teknolojik dokümantasyon ve ekipmanın pasaportta belirtilen parametrelerle çalışmaya uygunluğu hakkında genel bir sonuç.

Ekipman kurulum kalitesi sertifikası, TR CU 032/2013 gerekliliklerine uygunluğunu teyit ederken kanıt niteliğindeki malzemelerden biridir.

İşletme kuruluşuna devredildikten sonra kurulum kalitesi sertifikasına, ekipman elemanlarının imalat sertifikaları eşlik etmelidir; ekipman elemanlarının TR CU 032/2013 gerekliliklerine uygunluğunu onaylayan belgeler; kurulum sırasında kullanılan temel ve kaynak malzemeleri için belgelerin kopyaları (sertifikalar); bu FNR'ye uygun olarak yapılan işin kalite kontrol sonuçlarına dayanan, uzman bir kuruluş tarafından onaylanan formlara uygun olarak hazırlanan belgeler (tahribatsız, tahribatlı muayene ve hidrolik veya pnömatik testlerin sonuçlarına ilişkin protokoller, sonuçlar, raporlar ve eylemler).

192. Kaynak ve ısıl işlem kullanılarak yapılan onarımların kalite kontrolü, aşağıdakiler dahil olmak üzere, yapılan işin sonuçlarına dayalı nihai belgelerle teyit edilmelidir: bu FNR'ye uygun olarak yapılan işin kalite kontrol sonuçlarına dayanan, uzman bir kuruluş tarafından onaylanan formlara göre hazırlanan belgeler (tahribatsız, tahribatlı muayene ve hidrolik veya pnömatik testlerin sonuçlarına ilişkin protokoller, sonuçlar, raporlar ve eylemler); gerekirse sıra, çalışma tarihleri ​​ve kritik operasyonlar hakkında, bunları yapan işçiler hakkında bilgi içeren çalışma çizimlerini ve formlarını onarın.

Onarım çalışma çizimleri şunları belirtmelidir:

a) onarılacak veya değiştirilecek hasarlı alanlar;

b) değiştirme için kullanılan malzemeler;

c) düzenleme yönteminin atanması ile düzenlenerek düzeltilecek olan deforme olmuş elemanlar ve eleman bölümleri;

d) kaynaklı bağlantı türleri ve bunların uygulanma yöntemleri;

e) kaynaktan sonra kaynakların işlenme türleri;

f) kaynaklı bağlantıların kontrolü için yöntemler ve standartlar (kontrol veya doğrulamaya tabi yerler);

g) nominal boyutlardan izin verilen sapmalar.

193. Onarımlar için teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygunluğun kontrolü, onarım çalışma çizimleri, ekipmanın onarımını, yeniden inşasını (modernizasyonunu) yapan kuruluşun teknik kontrol birimi tarafından yapılmalıdır.

194. Basınçlı ekipmanın onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) ile ilgili çalışmaların tamamlanmasının ardından, bu çalışmaları yürüten kuruluş, yapılan işin niteliği ve kullanılan malzemeler hakkında bilgi sağlamalı, bu FNP'nin 192. paragrafına uygun olarak, işletme kuruluşunun yetkili bir kişisinin pasaportta yapılan iş ve ekipman onarım günlüğüne giriş yaptığı temelinde bir dizi onarım belgesi iliştirmelidir.

195. Kalitesiz basınçlı ekipmanın kurulumunu (ilave imalat), onarımını, yeniden inşasını (modernizasyonunu) gerçekleştiren bir kuruluş, Rusya Federasyonu mevzuatına göre sorumludur.

Kurulum Gereksinimleri

196. İşletme kılavuzunda (talimat) belirtilen durumlarda, kurulum kalite sertifikası ve ilk teknik incelemenin düzenlenmesi ile kurulum işinin tamamlanmasından sonra basınçlı ekipman üzerinde çalıştırma ve ayarlama çalışmaları yapılır.

197. Basınçlı ekipmanların ayarı işe başlamadan önce geliştirilen programa göre yapılmalıdır. Program, ilgili işi yapan kuruluş tarafından geliştirilir. Bu program işletme organizasyonu ile kararlaştırılmalıdır. Program, proje tarafından belirlenen tüm çalışma modlarında ayarlama sağlanması koşuluyla, tüm teknolojik ve kontrol işlemlerinin uygulanmasına yönelik içeriği ve prosedürü yansıtmalıdır.

Elektrik enerjisi tesislerinde dağıtım görevlisinin kontrolü (bakımı) altındaki ekipman üzerinde ayarlama yapılırsa, ayarlama iş programı enerji sisteminin bölgesel dağıtım birimi ile kararlaştırılmalıdır.

198. Kurulum sırasında işin bu FNR ve programa uygun olarak yürütülmesini sağlamak için bir kalite kontrol sistemi uygulanmalıdır.

199. Ayarlama işinin süresi, ekipmanın karmaşıklığına bağlı olarak program tarafından belirlenir. Devreye alma için ekipmanın çalıştırılması, kontrol edildikten sonra ortak işletme organizasyonu ve devreye alma organizasyonu tarafından öngörülen şekilde gerçekleştirilir:

a) gereklilikler tarafından sağlanan enstrümantasyon, güvenlik ve alarm cihazlarının varlığı ve hizmet verebilirliği teknik düzenlemeler, proje ve bu FNP;

b) eğitimli bir kişinin mevcudiyeti servis personeli bilgi testini geçen ve sertifikalı uzmanlar;

c) onaylı üretim talimatlarının ve gerekli operasyonel belgelerin işyerinde bulunması;

d) besleme cihazlarının servis kolaylığı ve gerekli besleme suyu kalitesinin sağlanması (kazanlar için);

e) Kazanın ortak buhar boru hattına doğru şekilde bağlanmasının yanı sıra besleme tasfiyesi ve drenaj hatlarının bağlantısı;

f) yakıt tedarik ekipmanının kabulü (kazanlar için);

g) ayarlamayı engelleyen tüm kurulum çalışmalarının tamamlanması.

200. Basınçlı ekipmanın ayar çalışmaları sırasında, bakım güvenliğinin sorumluluğu ayar programı tarafından belirlenmelidir.

201. Ayarlama çalışması sırasında aşağıdakiler gerçekleştirilir:

a) proje ve kullanım kılavuzu tarafından belirlenen durumlarda ekipman ve boru hatlarının yıkanması ve temizlenmesi;

b) yedekleme, çalışma ortamının dolaşımının ayarlanması, operasyonun doğrulanması dahil olmak üzere ekipmanın test edilmesi stop vanaları ve manuel modda kontrol cihazları;

c) ölçüm cihazlarının kontrolü, otomasyon, alarm, koruma, kilitleme, kontrol sistemlerinin çalışabilirliğinin ayarlanması ve kontrol edilmesi ve ayrıca emniyet valflerinin ayarlanması;

d) teknolojik rejimin geliştirilmesi ve istikrara kavuşturulması, teknolojik rejimin niteliksel göstergelerinin analizi;

e) teknolojik sürecin, tasarım gereksinimlerine karşılık gelen bir kapasiteye sahip kararlı bir çalışma moduna çıkışı.

Kazanlar için ayrıca yanma modu ayarlanır ve su-kimyasal mod ayarlanır.

202. Tehlikeli maddeler kullanan veya patlayıcı bölgelerdeki ekipmanı ayarlarken, program güvenlik önlemlerini belirtmeli ve ayrıca inert ortamda teknolojik sürecin aşamalarının ön testini ve ardından çalışma ortamında ayarlamayı sağlamalıdır.

203. Ayarlama çalışmasının tamamlanmasının ardından, ilgili işi yürüten kuruluş tarafından geliştirilen ve işleten kuruluşla mutabık kalınan entegre test programına göre, basınç altındaki ekipmanın yanı sıra nominal yükte yardımcı ekipmanın kapsamlı bir testi gerçekleştirilir. Entegre testin başlangıcı ve bitişi, ekipmanı çalıştıran organizasyon ile ayarlama işini yürüten organizasyonun ortak emriyle belirlenir. Kazanlar için kapsamlı testler 72 saat içinde ve ısıtma şebekelerinin boru hatları için - 24 saat içinde gerçekleştirilir.

Karmaşık testlerin sonu, ekipmanın basınç altında devreye alınmasını sabitleyen bir yasa ile resmileştirilir. Yasa ile, devreye alma aşamasında yapılan tüm değişikliklerin (şematik, yapısal) kurulum ve ayarlama cihazları, açıklamaları ve çizimleri hakkında kurulu ve fiilen alınan verileri yansıtan tablolar ve talimatlar, rejim haritaları, grafikler ve diğer malzemelerle birlikte devreye alma çalışmasına ilişkin teknik bir rapor sunulmalıdır.

Uyum çalışmalarının organizasyonu.

Genel Gereksinimler.

Elektrik tesisatlarının ayarlanması ile ilgili çalışmalar, elektrik tesisatı işi kompleksinin uzmanlaşmış, nihai bir parçasıdır ve kural olarak, ana elektrik işini yapan ve bunlardan sorumlu olan kuruluş (dernek, güven) tarafından yapılmalıdır.

Ayarlama çalışmasının amacı şunları sağlamaktır:

teknolojik bir kurulumun veya düğümler tarafından onaylanan program tarafından belirlenen zaman sınırları içinde karmaşık test etme olasılığı için elektrikli ekipmanın elektriksel parametreleri ve çalışma modları;

proje tarafından belirlenen teknik göstergeler (örneğin, hız, üretkenlik) ve işin güvenilirliği.

Bu hedeflere ulaşmak için, kapsamı Bölüm tarafından belirlenen bir dizi kabul testi yapılmalıdır. 1-8 PUE bakanlıkların ve dairelerin mevcut talimatları ile üretim teknolojisinin gereklilikleri.

Yapılan ayar işlemleri ve testler sonucunda, elektrik tesisatının işletmeye alınması olasılığı hakkında bir sonuca varılmalıdır.

Yürütme için hazırlık.

1. Devreye alma çalışmalarına başlamadan önce,
aşağıdaki hazırlıklar yapılmalıdır:

Projenin elektrik kısmı ve bunun üretim teknolojisi ile bağlantısı ve fabrikaların teknik dokümantasyonu - elektrikli ekipman tedarikçileri;

Kontrol ve koruma rölesi ayarlarının doğrulama hesabı ve koordinasyonu yapıldı;

Düzeltme işi üretimi için proje hazırlanmış;

Bir çalışma programı üzerinde anlaşmaya varılmıştır;

Gerekli talimatlar ve teknik literatür seçildi, seçildi ve çoğaltıldı. gerekli miktar protokol formları;

Alet ve cihaz parkı hazırlanmıştır.

2. Çalışma sahasında, devreye alma müdürü aşağıdaki hazırlık faaliyetlerinin yürütülmesini sağlar:

Alet ve ekipmanı depolamak, tasarımla çalışmak ve dokümantasyonu raporlamak için üretim tesislerini belirler; röleleri ve bireysel elektrik ünitelerini (kontrol panelleri, UBSR blokları, mantık elemanları üzerindeki bloklar, vb.) test etmek ve yapılandırmak için laboratuvarlar için tesisler. Tesisler, kurulacak tesise yakın bir yerde bulunmalıdır. Ayarlama işlerinin üretimi için tesisin alanı proje tarafından belirlenir ve yerel koşullara bağlı olarak yerinde belirtilir;

Kurulum işleri başkanı ile birlikte, devreye alma işinin başlangıcını belirler ve devreye almanın uygulanmasına yönelik genel programa uygun olarak, montaj ve devreye alma işlerinin birleşik üretimi için bir program hazırlar;

Kurulum organizasyonu, eksper personelinin sabit ve tekdüze iş yükü dikkate alınarak oluşturulmuştur.

3. Hacim ve şartlara uygun olarak
ayarlama yapılarak, tesisteki bölümler, ekipler ve bağlantılardan oluşan bir ağ belirlenir.

Tesis veya ekip, deneyimli kalifiye bir mühendis, kıdemli bir mühendis veya devreye alma sorumlusu tarafından yönetilmelidir; bağlantı yöneticisi, ayarlanan ekipmanın karmaşıklığına bağlı olarak bir mühendis veya kalifiye bir teknisyen olmalıdır.

4. Her bölüm, ekip, bağlantı, işin tamamlanması için belirli bir görev ve son tarihler almalıdır. Bu görev, kurulum veya ünitenin devreye alınmasına kadar tüm ayar işlemlerinin performansını içermelidir. Görevler üzerindeki çalışmalar, kural olarak, bir ekip veya bir bağlantı tarafından yapılmalıdır, kadrolu eleman. Sahada nispeten çok sayıda benzer nesne varsa (trafo merkezleri, yüksek voltajlı elektrik hatları, dönüştürücü üniteler, makaralı tablalı tahrikler vb.), kurulum türlerine göre özel ekipler (bağlantılar) oluşturulması tavsiye edilir. Aynı zamanda ilk etapta aynı tip tesisatlar üzerinde çalışılmakta, son etapta ise bu amaca yönelik devreye alma çalışmalarının eksiksiz olarak tamamlanması planlanmaktadır. Bu iş üretim yöntemi, tekdüzeliği nedeniyle, nesnelerin ayarlanmasını önemli ölçüde hızlandırır ve ayarlama işinin kalitesini iyileştirmek için koşullar yaratır.

5. Tugayların işyerlerinin (bağlantıların) organizasyonu ve donanımı kontrol edilir, her iş yeri, ekipmanın hemen yakınında bulunur ve ayarlanır. İşyerinde elektrik güvenliğini sağlamak için yeterli sağlamlıkta, gerekli ölçülerde ve daima ahşaptan yapılmış bir laboratuvar masası kurulmalıdır. İşyerinin yakın çevresinde inşaat veya mekanik tesisat işleri yapılmamalıdır.

6. Geçici güç kaynağı ağları, gerekli izolasyona ve yeterli mekanik dayanıklılığa sahip uygun kesitli bir tel ile açık hale getirilmelidir. Güvenli bir şekilde bağlanmalı ve insanların dokunma olasılığını ve kurulum koşullarında hasar görmesini önleyecek bir yüksekliğe asılmalıdır. Geçici şemalara göre güç beslemesi, korumalı ve açık ve kapalı konumlarının net bir göstergesi olan bir anahtar, bıçaklı anahtar veya kapalı devre kesici aracılığıyla yapılmalıdır. Kapalı anahtarlama cihazıyla seri olarak, görünür bir kesintiye sahip bir anahtarlama cihazı monte edilmiştir (örneğin bir fiş konnektör). Geçici ağların bağlanmasına veya bir dalgalanma ile bağlanmasına izin verilmez (örneğin, aydınlatma lambaları).

İşyerinde yeterli aydınlatma ve gerilimin görülebileceği tüm yerlerde güvenilir çitler bulunmalıdır; çalışma esnasında uyarı afişleri asılmaktadır. En sık kullanılan üç posterin bulundurulması önerilir: “Durdur - yüksek voltaj”, “Açmayın - insanlar çalışıyor”, “Burada çalışın”.

7. Kurulum yöneticisinin sorumlulukları
nesne üzerindeki çalışmalar uzman kuruluşlarda belirlenir iş tanımı; lider yapar:

Uyum çalışmalarının seyri üzerinde genel kontrol;

Departmanların teknik ve organizasyonel yönetimi;

Ortaya çıkan tüm sorunları müşteri, tasarım ve elektrik tesisatı kuruluşlarının temsilcileri ile çözmek;

Bireysel birimlerin veya elektrik tesisatlarının devreye alınması;

Operasyonel teknik dokümantasyonun bakımı ve teslimat dokümantasyonunun yürütülmesi üzerinde kontrol.

Devreye alma sırasında müşteriye sunulacak teknik raporlama dokümantasyonunu zamanında hazırlamak için, çalışma sırasında yapılan testlerin ve ölçümlerin sonuçlarının hızlı kayıtları uygun protokol formunda tutulur.

Ayarlama işi organizasyon projesi.

Düzeltme işinin organizasyonu için proje veya düzeltme işinin üretimi için proje (PPNR), tesisteki düzeltme işinin teknik hazırlığını ve organizasyonunu belirleyen bir belgedir.

Proje aşağıdaki bölümleri içermelidir:

Yaklaşan ayarlama çalışmasının parasal ve fiziksel olarak hacmi (tahminlerle ilgili olarak);

ortalama çıktıyı dikkate alarak işi zamanında tamamlamak için gerekli ayar personelinin sayısı ve nitelikleri;

tesisteki sanatçıların zaman içinde ve bölümlere, düğümlere vb. göre dağılımı;

proje belgelerinin analizinin sonuçları, en karmaşık elektrikli ekipmanı kurmak için programlar (görevler);

işletmeye alma ve kurulum işinin birlikte uygulanmasına yönelik programlar da dahil olmak üzere çalışma programları;

tahmin kalemleriyle ilgili teknik ve teslimat belgelerinin bir listesi (akış şemaları, PUE, talimatlar ve protokol formları);

ayar işinin üretimi için gerekli aletlerin, demirbaşların, malzemelerin ve güvenlik ekipmanlarının bir listesi;

özel durumlar için, koruyucu ekipman listesiyle birlikte özel güvenlik talimatları;

elektrikli ekipmanın tasarımı, montajı ve kusurları hakkında bir yorum listesi (ayarlama çalışması yapma sürecinde doldurulur);

devreye alma personelinin organizasyonu ve teknik eğitimi için öneriler (talimatların seçimi, teknolojik haritalar, referans ve teknik literatür, teknik eğitim ve brifing).

Devreye alma projesi, tesiste elektrikli ekipmanların montajından önce yapılması amaçlanan devreye alma çalışmalarının kapsamını ayrı bir paragraf olarak içermelidir; örneğin, MEZ'deki gezer vinç kabinlerinin ön ayarı veya tesisin yakınında bulunan özel olarak belirlenmiş tesislerde UBSR ünitelerinin, statik dönüştürücü ünitelerinin vb. kontrol edilmesi.

Devreye alma aşamaları.
Ekipmanın devreye alınması, elektrik projesinde belirtilen tüm mod ve parametrelere uygunluğu sağlayacak olan elektrikli ekipmanların kontrol edilmesi, ayarlanması ve test edilmesi süreci olan kurulum sürecinin en önemli aşamasıdır. Elektrikli ekipmanın ayarlanması, aşağıdakilerin sağlanmasına yardımcı olacaktır: verimli çalışma ekipman, ekipman ve ağların işletimindeki ihlalleri ve eksiklikleri ortadan kaldırmanın yanı sıra elektrik tesisatlarının güvenliğini garanti eder.
Kural olarak, ekipmanın kurulumu ve devreye alınması 4 aşamada veya aşamada gerçekleşir.

İlk aşama hazırlık aşamasındadır ve bu aşamada ciddi bir devreye alma organizasyonu, müşteriden tasarım ve işletme dokümantasyonu talep ederek, işlerin üretimi için bir proje hazırlar ve detaylandırır. çalışma programı elektrikli ekipmanın devreye alınması için. Aynı aşamada, devreye alma sırasında güvenlik önlemlerini dikkate almak gerekir.
Ek olarak, sanatçılar müşteriye proje hakkındaki tüm yorumları bildirmeli ve ayrıca elektrikli ekipmanın doğrudan ayarlanması ve test edilmesinin gerçekleştirileceği gerekli tüm ekipman ve demirbaşları hazırlamalıdır.
Buna karşılık müşteri, uzmanlara gerekli tüm belgeleri (ekipman için proje ve belgeler), test edilen ekipmanı sağlamak ve devreye alma ve montaj işine voltaj uygulamak, son tarihler konusunda onlarla anlaşmak ve çalışmalarını mümkün olan her şekilde teşvik etmekle yükümlüdür.

ikincisinde, daha az önemli değil, aşama aslında tüm elektriksel güvenlik gerekliliklerine uygun olarak devreye alma aşamasıdır: kurulumun ve şebekelerin devreye alınması tedarik ile gerçekleştirilir elektrik voltajı. Bu aşamada müşteri, elektrikli ekipmanın onarımı ve ayarlanması, kurulum ve sorun giderme ile ilgili tüm soru ve yorumlar konusunda yetkinliği olan kuruluşla anlaşmalıdır.
İkinci aşamanın tamamlanmasının ardından, ekipman ve ağlar için test raporlarının hazırlanması ve çalışma sırasında kontrol edilen elektrik voltajı nesnelerinin devrelerinin ayarlanması ile devreye alma ve kurulum tamamlanmalıdır.

üçüncü aşamada elektrikli ekipmanın tüm bireysel testleri yapılır ve ardından tüm teknolojik ekipmanın testleri yapılır ve ancak bundan sonra ekipmanın tamamen çalıştırıldığı kabul edilir. Ekipmanın teknik olarak hazır olma durumu, elektrikli ekipmanın devreye alındığını ve yüksek kaliteli kapsamlı testlere hazır olduğunu gösterir.

dördüncü aşama nihaidir ve devreye almanın nihai maliyetini belirler. Burada, tüm elektrikli ekipmanların kapsamlı bir testi yapılır ve testlerin başarıyla tamamlanması durumunda, önemli belge- işletmeye alma ve montaj işlerinin kabulü.
Elektrikli ekipmanların devreye alma fiyatları, testleri yapan uzmanların yetkinliğine göre değişmektedir.

Müşteri ve ilgili inşaat ve montaj kuruluşları ile ilişkiler.

1. Müşteri ile görevlendirme organizasyonundan kaynaklanan organizasyonel sorunların en geç 1 ay içinde hızlı bir şekilde çözülmesi için. Ayarlama çalışmasının başlamasından önce müşteri, tüm ayarlama çalışmalarını denetleyen (bundan sonra grup müşteri olarak anılacaktır) bir temsilci grubu veya bir sorumlu temsilci (uyarlama çalışmasının kapsamına bağlı olarak) seçer.

2. Devreye alma işini organize etme ve sözleşmeye dayalı ilişkileri düzenleme uygulamasına dayanarak, müşteri şunları yapmakla yükümlüdür:

planlanan işin kapsamına göre kararlaştırılan süreler içinde, ancak en geç 3 ay içinde. işletmeye alma işine başlamadan önce, görevlendirme kuruluşuna gerekli tüm proje belgelerini iki nüsha halinde gönderin;

ayarlama organizasyonuna personelini barındırması ve ölçüm aletlerini saklaması için bir oda tahsis edin. Tesis masrafları müşteriye ait olmak üzere sağlanır ve ayrı, ısıtmalı, emniyetli, envanter ve yerel bir telefonla donatılmış olmalıdır;

Görevlendiren kuruluşun görevlendirilen personeline ısıtma, aydınlatma ve yatak takımları (bir otelde, misafirhanede), doğrudan görevlendirilen işçiler veya görevlendiren kuruluş tarafından mevcut hizmet oranları üzerinden ödeme ile, ancak yürürlükteki yasaya uygun olarak bir yaşam alanı kiralamanın maliyetini geri ödemek için geçici olarak görevlendirilenlere ödenen tutarlardan fazla olmamak kaydıyla yaşam alanları sağlamak; ayarlanacak ekipman ve tesislerin güvenliğini ve bunlara yetkisiz kişilerin erişimini engelleyen bir rejimi sağlamak; "yetkilendiren kuruluş tarafından sunulan çalışma programını koordine etmek;

ayar işinin üretimini sağlamak için müşteri, elektrik tesisatı organizasyonu ile birlikte ayar bölgesine geçici güç beslemesi sağlamalıdır. Voltajın sağlanması ve kesilmesi, ayar işinin başkanının talebi üzerine işletme personeli tarafından veya görevli memurun günlüğüne bir girişle görevlendirdiği bir kişi tarafından yapılmalıdır.

3. Müşteri, yeni elektrikli ekipmana, kontrol devrelerine, koruma ve otomasyona zamanında hakim olmak için, işletme personelinden gerekli çalışanları seçerek, işletmeye alma organizasyonu ile mutabakata vararak, eksper ekiplerine tanıtıyor.

Kurulum personeli, ayarlama çalışmaları sırasında belirlenen ve "Tasarım, kurulum ve ekipmandaki kusurların kayıt günlüğü" ne (form 2) kaydedilen tüm kusurları ve eksiklikleri ortadan kaldırır. Küçük montaj kusurlarının giderilmesi, "Ayar ve Montaj İşleri Dergisi" ne kayıt olmaksızın eksperlerin gözetiminde montaj personeli tarafından yapılır. Diğer durumlarda, tamamlanmamış işi ortadan kaldırmak veya kurulum kusurlarını düzeltmek için, kurulum, "Devreye alma ve montaj işleri üretimi için dergi" kaydı ile bağlantısız bir durumda kurulum organizasyonuna aktarılır;

elektrik tesisatına gerilim verilmeden önce tesisat ve devreye alma kuruluşlarının temsilcileri tarafından kontrol edilerek gerilim verilme olasılığı belirlenir ve sonrasında test çalıştırmalarına katılır.

Devreye alan kuruluş ile ana yüklenici arasındaki ilişki elektrik tesisatı organizasyonu üzerinden yürütülür. Görevlendiren kuruluşun temsilcisi, kusurların giderilmesi, testlerin prosedürü ve zamanlaması vb. hususları göz önünde bulundurarak operasyonel toplantılara ve komisyonlara katılır.

Karmaşık ölçümler, mod ayarları veya tesisatların ayarlanmasını gerektirmeyen en basit elektrik tesisatlarının devreye alınması için hazırlık, tesisat personeli tarafından yapılmalıdır.

Bu çalışmalar şunları içerir:

1000 V'a kadar gerilime sahip güç kaynağı ağlarında - konut, ortak ve kültürel binalarda ve endüstriyel tesislerin değişim evlerinde fazın kontrol edilmesi, elektrik kablolarının ve akım iletkenlerinin yalıtım direncinin ölçülmesi;

konut, ortak ve kültürel tesislerde ve endüstriyel tesislerde bulunan asenkron sincap kafesli elektrik motorlarının (blokaj cihazı ve otomasyon olmadan yerel kontrollü) yalıtımın ölçülmesi, dönme yönünün belirlenmesi ve teste başlanması, bu motorlar devreye alma personeli tarafından başlatılan ekipman kompleksine dahil değilse;

4. Ayarlama işinin üretimi sırasında müşteri:

tasarım organizasyonu veya mimari denetiminin yanı sıra fabrikalar - elektrikli ekipman üreticileri ile, işletmeye alma sürecinde ihtiyacı ortaya çıkan projedeki değişikliklerle ilgili konuları koordine eder;

gerekirse tasarım organizasyonunun denetimini sağlar;

reddedilen ve eksiksiz eksik elektrikli ekipman setinin değiştirilmesini sağlar;

güç sistemi ile röle korumasının kurulumunu ve nesnelere voltaj sağlama prosedürünü koordine eder;

bu kurulum için hem yerel hem de tamamen tamamlanmış olan görevlendirme kuruluşu tarafından gerçekleştirilen işin kalitesini kabul eder ve değerlendirir;

projedeki bir değişiklikle bağlantılı olarak yapılan montaj işinin zamanında tamamlanmasını, ekipman kusurlarının giderilmesini ve kabul komitesinin yorumlarını izler;

deneme modu operasyonu, kabul ve kabul testleri ve durum testlerinin hazırlanmasını ve yürütülmesini organize eder;

bir program hazırlar ve deneme modu çalışması süresi boyunca teknolojik ekipmanı test etme metodolojisini onaylar.

5. Devreye alma işinin tamamlanmasından ve test ve devreye alma raporlarının alınmasından sonra müşteri, elektrik tesisatı, mekanik tesisat ve devreye alma organizasyonları ile birlikte teslim edilecek ekipmanın kapsamlı testlerini ve öngörülen süre içinde (projede veya düzenleyici belgelerde özel talimat yoksa 24-72 saat içinde) deneme işletimini organize ettiği ekipmanın işletmeye kabulünü organize eder.

Teslimat - elektrik tesisatlarının kabulü, işletmeye alan kuruluş ve müşteri tarafından ortak bir eylemle düzenlenir.

6. Ayar nesnesine voltaj uygulandığında, çalışma modu sabit bir şemaya göre girilirken müşteri, personelinin voltaj altındaki teknolojik tesislerle ilgili şalt cihazları, trafo merkezleri ve elektrikli ekipmana hizmet vermek için görev başında olmasını sağlamalıdır.

İşletme modunun tanıtılmasıyla birlikte, genel güvenlik koşullarının sağlanması, mevcut tesislerde ayar veya montaj işlerinin üretimi için sipariş ve izinlerin verilmesi ve bunların uygulanması sırasındaki denetim, müşterinin işletme personeli tarafından gerçekleştirilir.

7. Elektrik tesisatı kuruluşu (başmühendis, şantiye müdürü, iş kalfası) ile ilişkiler aşağıdaki hükümlere göre belirlenir:

devreye almanın başlamasından önce, devreye alma işinin başı, montaj işinin başı ile birlikte, nesnenin hazır olma derecesini belirler, devreye almanın başlama tarihini, montaj ve devreye alma işlerinin birleşik üretimi için kararlaştırılan programa göre belirler, birleşik iş üretiminin güvenliğini sağlayacak önlemleri ana hatlarıyla belirtir;

ayarlama işi yapma izni, elektrik tesisatı işi başkanı ve ayarlama işi başkanı (bir düğümde, bölümde, tesiste) "Ayarlama ve Montaj İşleri Dergisi" ne (form 1) kaydedilerek verilir. Ancak kesin olarak tanımlanmalıdır. çalışma bölgesi devreye alma işleri (elektrikli ekipmanın bulunduğu ve test devresinin monte edileceği yer); test devresine voltaj uygulandığında, güvenlik düzenlemelerinin gerekliliklerine uyulmalıdır (posterler asılır, çitler kurulur, vb.). “Ayarlama ve montaj işleri üretimi için dergi”, ayar işi başkanı tarafından tutulur. Kombine çalışma programı, işin yürütülmesinde yer alan tüm kurulum ve devreye alma personelinin dikkatine sunulmalıdır;

kurulum personeli, devreye alma sürecinde tespit edilen ve "Proje, kurulum ve ekipmandaki kusurların kayıt defterinde" (form 2) kaydedilen tüm kusurları ve eksiklikleri ortadan kaldırır. Küçük montaj kusurlarının giderilmesi, "Ayar ve Montaj İşleri Dergisi" ne kayıt olmaksızın eksperlerin gözetiminde montaj personeli tarafından yapılır. Diğer durumlarda, tamamlanmamış işi ortadan kaldırmak veya kurulum kusurlarını düzeltmek için, kurulum, "Devreye alma ve montaj işleri üretimi için dergi" kaydı ile bağlantısız bir durumda kurulum organizasyonuna aktarılır;

elektrik tesisatına gerilim verilmeden önce tesisat ve devreye alma kuruluşlarının temsilcileri tarafından kontrol edilerek gerilim verilme olasılığı belirlenir ve sonrasında test çalıştırmalarına katılır.

Modern endüstriyel tesislerin teknolojik süreçleri kontrol gerektirir Büyük bir sayı parametreler. Bu bağlamda, tasarım ve işletme sırasında endüstriyel tesisler teknolojik süreç boyunca güvenilir kontrolün sağlanması konularına olağanüstü önem verilmektedir. Teknolojik kontrolün güvenilirliği ve güvenilirliği büyük ölçüde ölçüm cihazlarının, sistemlerinin ve cihazlarının ayar kalitesi ile belirlenir. teknolojik sinyalizasyon, koruma ve engelleme.

Ölçüm cihazlarının ve teknolojik kontrol sistemlerinin ayarlanması, kontrol edilen miktarların değerleri ve TO veya başka bir teknolojik sürecin seyri hakkında güvenilir bilgi sağlayan, bunların doğrulanması ve ayarlanması için bir dizi çalışma sağlar.

İnşası devam eden tesisler için bu iş seti, üç aşama :

• Açık ilk aşama hazırlık çalışmaları, ana tasarım çözümlerinin incelenmesi ve analizi ve ölçüm cihazlarının kurulum öncesi doğrulaması yapılmaktadır. Bu aşamada müşteri, üretim odası yerinde bir laboratuvarın organizasyonu ve ilgili talimatlar ve akış şemaları ile otomasyon için tasarım belgeleri.
• Açık ikinci sahne Proses ekipmanının bireysel olarak test edilmesini sağlamak için ölçüm cihazlarının ve proses kontrol sistemlerinin doğru kurulumunu, özerk ayarlamayı ve sistemlerin işe dahil edilmek üzere hazırlanmasını doğrulamak için çalışmalar yürütülmektedir. Nesnenin devreye alınma süresini azaltmak için, birleştirilmiş bir kurulum ve devreye alma planına göre montaj işlerinin üretimi ile eş zamanlı olarak otonom ayarlama yapılabilir. Bireysel cihazların ve sistemlerin devreye alınması, inert ortamdaki birimlerin ve proses ekipmanlarının bireysel test edilmesi ve karmaşık test edilmesi ve bunların kademeli olarak çalışan ürünlerle değiştirilmesi sürecinde gerçekleştirilir.
• Açık üçüncü sahne proses kontrol sistemlerinin karmaşık ayarlanması ve parametrelerinin normal çalışma sırasında kullanıldıkları değerlere getirilmesi konusunda çalışmalar yürütülmektedir.

Yerleşik otomasyon sistemlerinin devreye alınması, hem bireysel birimler için hem de kurulumlar, atölyeler ve üretim tesisleri için bir kompleks içinde gerçekleştirilir.

Ölçüm ve otomasyon araçlarının kontrol edilmesi ve ayarlanması.

Ölçüm cihazlarının doğrulanması - ölçüm cihazlarının metrolojik özelliklerinin GOST'lere veya üreticinin teknik koşullarına uygunluğunu sağlamak için gerçekleştirilen bir dizi işlem.

Ölçüm ve otomasyon araçlarının kontrolü ve ayarlanması içerir aşağıdaki türlerİşler:

• teknik muayene (dış muayene, teknolojik ürünlerin toz ve kalıntılarının temizlenmesi, terminallerin muayenesi, temizlenmesi ve sıkılması, kinematiğin ve yağlanmasının revizyonu, boru hatlarının bağlantısının sıkılığının ve uzaktan veri aktarım cihazlarının servis verilebilirliğinin kontrolü, impuls hatlarının güvenliği);
• performans kontrolü, kontrol noktası kontrolü ("sıfır" ayarı), çalışma sırasında ortaya çıkan küçük kusurların tanımlanması ve ortadan kaldırılması;
• çizelgeleri değiştirmek, kayıt cihazlarını temizlemek ve mürekkeple doldurmak, hareket mekanizmalarını yağlamak, özel sıvıları doldurmak veya değiştirmek, sızıntılarını gidermek;
• teknolojik mod sırasında ve ölçüm cihazlarının okumalarında bir tutarsızlık olması durumunda otomasyon ekipmanının çalışmasının kontrol edilmesi;
• ölçüm odalarının yıkanması, diferansiyel basınç göstergelerinin cıva ile doldurulması, contaların ve bağlantı elemanlarının sabitlenmesi, seçici basınç ve akış cihazlarının kontrolü, ölçüm ve otomasyon ekipmanının kurutma elemanları ve temizleme kontakları;
• ölçüm ve otomasyon cihazlarının onarım için çıkarılması ve bunların zamanında doğrulama için sunulması;
• maddelerin ve malzemelerin bileşimini ve özelliklerini analiz etmek için güç kaynaklarının, ölçüm cihazlarının gösterge ve kayıt birimlerinin doğrulanması;
• tüm sistem ve amaçlara ait rölelerin, sensörlerin, aktüatörlerin, regülatörlerin temizlenmesi, yağlanması ve kontrol edilmesi, impuls ve bağlantı hatlarının sıkılığının ve sızdırmazlığının kontrolü, hatalı bireysel elemanların ve düzeneklerin değiştirilmesi, çalışır durumda test edilmesi;
• güç kaynağının (elektrik, pnömatik, vb.) yokluğunun, kontrol, sinyalizasyon, engelleme ve koruma devrelerindeki kalite parametrelerinin kontrol edilmesi, ses ve ışık sinyalinin test edilmesi;
• devrelerin çalışmasının ve bunların çalışması için ayarların doğruluğunun kontrolü ve belirli devrelerin özellikleriyle ilgili diğer kontroller;
• otomasyon panolarının, engelleme cihazlarının, sinyalizasyon ve koruma araçlarının muayenesi.