Ev · Alet · Prefabrik betonarme yapıların kesme montajı. Prefabrik betonarme yapıların montajı. Çelik ve betonarme yapıların montaj çeşitleri ve yöntemleri

Prefabrik betonarme yapıların kesme montajı. Prefabrik betonarme yapıların montajı. Çelik ve betonarme yapıların montaj çeşitleri ve yöntemleri

İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

Yayınlanan http://www.allbest.ru/

giriiş

1. Teknolojik kısım

2. Mekanik parça

2.3 Kabuk et kalınlığının hesaplanması

2.4 Tabanın hesaplanması

2.5 Hesaplama ve seçim flanş bağlantısı

2.6 Delik takviyesi hesaplaması

3. Montaj parçası

3.1 Ekipmanın, aparatların kurulum sahasına taşınması

3.3 Desteklerin seçimi

3.4 Test etme

4. İşçi koruması

4.2 Yangın güvenliği

4.3 Çevrenin korunması

5. Sonuçlar

Kullanılan kaynakların listesi

giriiş

teçhizat yapısal montaj malzeme

Ülkemizde gerçekleştirilen sanayi, sivil ve konut inşaatı hacminin sürekli büyümesi bağlamında, önemli bir rol oynamaktadır. Sanayi Prefabrik inşaat yöntemi. Endüstriyel inşaat, şantiyeleri montajÖzel fabrikalarda üretilen elemanlardan bina ve yapıların mekanize montajını gerçekleştiren. Bu sektördeki teknolojik ilerlemenin temelidir. Ulusal ekonomi, emek yoğunluğunu azaltır, inşaat süresini azaltır, kalitesini artırır ve maliyeti düşürür, tesislerin devreye alma süresini azaltır. Spesifik yer çekimi kurulum işiİnşaatta her geçen yıl artıyor. Prefabrik kullanımın devam etmesiyle birlikte betonarmeÖnümüzdeki yıllarda yapıların kullanımının daha da artması metal yapılar. Önde gelen inşaat süreci olarak kurulum işinin gelişimi, karmaşık mekanizasyon ve işin otomasyonunun yayılmasına dayanmaktadır. Bunda iyileşmenin büyük rolü var. montaj makineleri Filosu sürekli büyüyen, taşıma kapasitelerindeki artış, monte edilen blokların kütlesinin artmasına olanak tanıyor.

Montaj süreçlerinin geliştirilmesinde önemli bir rol oynar. etkili malzemeler ve tasarımlar. Bu tür malzemeler ve ürünler şunları içerir: hafif beton, asbest ve güçlendirilmiş çimento ürünleri, sentetik malzemeler, sızdırmazlık malzemeleri, köpük plastik, alüminyum alaşımları vb. , membran, prefabrik betonarme kabukların yanı sıra profilli damgalı döşeme ve levhadan hafif kaplama yapıları. ile ilgili alüminyum alaşımları, mekansal bloklar. Kurulum işinin teknolojisi ve organizasyonu geliştirilmekte, hizasızlık gibi kurulum yöntemleri yaygınlaşmaktadır, zorla montaj, büyük bina teknolojik bloklarının ve tam hazır blokların montajı, boru hattı yöntemi Emek yoğunluğunu azaltmak için. Ustalaşıldı ve geliştirildi kurulumİle Araç. büyük ilgi verildi hazırlık çalışmaları ve monte edilmiş yapıların ve bina elemanlarının montajı, montajı ve maksimum hazırlığı, yardımcı süreçlerin iş yoğunluğunun azalmasına, yüksekte iş miktarının azalmasına ve montajcıların verimsiz hareketine yol açar.

Bununla birlikte, kurulum sürecinde, esas olarak bağlantıların hizalanması ve sızdırmazlığı için hala çok sayıda manuel işlem bulunmaktadır. Bu tür çalışmaların mekanizasyonu ve otomasyonu, iyileştirme için acil görevlerdir. montaj süreci. Hacim azaltma el emeği kurulumda bina yapıları Montajın üretilebilirliği seviyesinde keskin bir artışa dayanmalı ve montaj makinelerinin iyileştirilmesi, kapsamlı mekanizasyon, kapsamlı otomasyon ve robotizasyon yoluyla gerçekleştirilmelidir. Yapı sektörü monte edilmiş yapıların fabrikaya hazır olma düzeyini arttırmak.

1. Teknolojik kısım

1.1 Literatür taraması mevcut yapılar teçhizat

Sütun aparatı - dahili ısı ve kütle transfer cihazları (tepsiler, nozullar) ve ayrıca sağlayan yardımcı birimlerle donatılmış, sabit veya değişken kesitli silindirik dikey kaplar teknolojik süreç(Doğrultma, absorpsiyon, ekstraksiyonla arındırma, ekstraksiyon, buhar ve sıvı arasında doğrudan ısı değişimi.

Pirinç. 1 Sütun aparatının şeması

Kolon aparatlarının sınıflandırılması

Aparat kolon tipi teknolojik amacına, çalışma basıncına ve kontak (kütle aktarım) cihazlarının tipine göre sınıflandırılabilir.

İÇİNDEbağımlılıklaritibarenvarış noktası her kütle transfer aparatı spesifik, hedeflenen bir kütle transfer prosesinin adını taşır: damıtma kolonu, soğurucu, adsorber, ekstraktör, vb.

düzeltme Kolon - bu, düzeltme işleminin gerçekleştiği aparattır, yani. Bileşenlerin net bir şekilde ayrılması için sıvı ve buhar fazlar arasında kütle transferi (gerekli konsantrasyonda hedef ürünler elde etmek için karşılıklı olarak çözünebilen iki sıvının karışımları). Bu ayırma, biri buhar, diğeri sıvı olan iki çözelti fazı arasında iki yönlü kütle transferi olarak anlaşılan rektifikasyon işleminin bir sonucu olarak sağlanır. Sıvıların damıtma yoluyla ayrılmasına ilişkin difüzyon işlemi, sıvıların kaynama noktalarının farklı olması koşuluyla mümkündür. Difüzyonun gerçekleştirilmesi için buharlar ve sıvılar, damıtma kolonunda birbirlerine doğru hareket ederek mümkün olan en iyi şekilde birbirleriyle temas etmelidir: alttaki sıvı Özkütle yukarıdan aşağıya, çiftler - aşağıdan yukarıya.

Bir denge sisteminin özelliklerinden, dengede olmayan buhar ve sıvı fazlar birbiriyle temas ettiğinde, bu fazlar arasındaki kütle transferi ve ısı transferi sonucunda sistemin denge durumuna yöneldiği bilinmektedir. Bu nedenle, düzeltmenin ilerlemesi için temas eden sıvı ve buharın aynı basınçta dengede olmaması gerekir. Başka bir deyişle sıvı sıcaklığının buhar sıcaklığından düşük olması gerekir.

Damıtma kolonları, çeşitli endüstrilerde, özellikle petrol ve gaz işlemede, birincil yağ damıtma birimlerinde (AVT), ikincil damıtma birimlerinde benzinin ve yakıtın ayrılması için yaygın olarak kullanılmaktadır. hidrokarbon gazları gaz ayırma tesislerinde (GFU), tesislerdeki reaksiyon ürünleri

Pirinç. 2 damıtma kolonu

Emici hedefin bir sıvısı (emici) tarafından seçici olarak emilmesi için bir aparattır oluşturan parçalar orijinal gaz karışımı.

Emilim süreci ne zaman gerçekleşir? kısmi basıncı veya gaz karışımındaki ekstrakte edilen bileşenin konsantrasyonu emicidekinden daha yüksektir. Bu fark ne kadar büyük olursa, bileşenin gaz karışımından sıvıya (emici) geçişi o kadar yoğun olur. Bir bileşenin bir sıvı içindeki kısmi basıncı veya konsantrasyonu bir gaz karışımındakinden daha büyük olduğunda, desorpsiyon meydana gelir - çözünmüş bir gazın bir çözeltiden salınması.

Emiciler ve emiciler çift olarak çalışır. Bazı durumlarda absorpsiyon ve desorpsiyon aynı aparatta sırayla gerçekleştirilir. Emiciler ve emiciler genellikle yapısal olarak birbirlerinden farklı değildir.

Pirinç. Şekil 3 Normal salmastralı emici Şekil 4 Kombine temas cihazlı emici

Adsorber - adsorpsiyon işleminin gerçekleştiği aparat, yani; İstenilen bileşenleri karışımdan çıkarmak için katı ve sıvı fazlar arasında kütle transferi.

Adsorpsiyon işlemi, bir maddenin adsorban - gözenekli yüzeyi tarafından seçici olarak emilmesinden oluşur. sağlam vücut. Bu tür bir emilim, adsorban molekülleri ile adsorbe edilen maddenin molekülleri arasındaki karşılıklı çekim kuvvetlerinin varlığıyla açıklanır. Adsorbanlar, boyutu 10 mm'ye kadar olan tanecikler halinde ve toz halinde kullanılır. Moleküler elekler de kullanılır - aynı büyüklükte gözeneklere sahip sentetik zeolitler.

Adsorpsiyon genellikle "zayıf" karışımları (az miktarda emilen madde içeren) ve ayrılması zor bileşenlerden oluşan karışımları ayırmak için kullanılır. Petrol rafinerilerinde yağlar ve parafin adsorpsiyonla saflaştırılır, hidrokarbon gazlarından benzin çıkarılır, gazlar ve hava kurutulur vb.

Adsorban tarafından absorbe edilen madde, adsorpsiyonun tersi olan bir süreç olan desorpsiyon yoluyla adsorbandan salınır. Adsorbanın desorpsiyonu ve ardından işlenmesi sonucunda yenilenir ve tekrar kullanılabilir.

Adsorbanın desorpsiyonu ve rejenerasyonu, daha sonra hedef maddelerin ekstrakte edildiği su buharı ve çeşitli sıvılar ile gerçekleştirilir. Yenilenen adsorban doğal özelliklerini kaybetmezse, hedef olmayan bileşenler yakılabilir.

Çoğu durumda adsorberler ve desorberler kolon aparatlarıdır. En karmaşık cihazlar sürekli eylem- Hareketli granüler adsorbanlı adsorbanlar ve akışkanlaştırılmış adsorban yataklı adsorberler.

Ekstraktör- ekstraksiyon işleminin gerçekleştirildiği aparat; İstenmeyen bileşenlerin karışımdan uzaklaştırılması vb. için iki sıvı faz arasında kütle aktarımı.

Petrol rafinasyonunda sıvı ekstraksiyonu, yağların saflaştırılmasında ve ayrıca petrol üretiminde kullanılır. dizel yakıt ve gazyağı. Ekstraksiyon işlemi, katı veya sıvı fazın sıvı seçici bir çözücü ile işlenmesi yoluyla bir bileşen karışımının ayrılmasından oluşur. Seçici çözücüler olarak furfural, fenol, sıvı kükürt dioksit, dietilen glikol, sıvı propan vb. kullanılır.

Ekstraktörlerin tasarımı, kütle değişim fazlarının tam temasını ve daha sonra ayrılmalarını sağlamalıdır. Çıkarıcıların çoğu tepsili veya ambalajlı sütunlardır. Kolonlarda ekstraksiyon, rafinat ve ekstrakt çözeltilerinin ters akımla temas ettirilmesiyle gerçekleştirilir.

İÇİNDEbağımlılıklaritibarenuygulamalıbasınç kolon aparatları atmosferik, vakumlu ve aşırı basınç altında çalışan kolonlar olmak üzere üçe ayrılır.

İLE atmosferik sütunlar genellikle üst kısmında sütunlar içerir. işletme basıncı atmosferik değeri biraz aşar ve kolondan sonra düzeltilmiş buhar akışında bulunan iletişim ve ekipmanın direnci ile belirlenir. Kolonun tabanındaki basınç esas olarak kolonun direncine bağlıdır. dahili cihazlar ve atmosferik değeri önemli ölçüde aşabilir (örneğin, bir etilbenzen ve ksilen karışımını ayırmak için bir sütun). Çalışan sütunlarda altında gereksiz basınç ikincisinin değeri atmosferik basıncı önemli ölçüde aşabilir - basınç 100 veya daha fazla MPa'ya ulaşabilir.

basınç bunlardan biridir önemli faktörler sütun işlemi. Örneğin, düzeltme işlemleri için seçiminin temel ön koşulu: sıcaklık rejimi işlem. Yüksek basınç, düşük kaynama noktasına sahip bileşenlerden oluşan karışımların ayrılması (düşük moleküler ağırlıklı hidrokarbonların rektifikasyonu) durumunda gerekli olan yüksek sıcaklıklarda fraksiyonlamanın gerçekleştirilmesini mümkün kılar.

Distilasyon kolonunda, tablaların ve çamurlukların hidrolik direncine bağlı olarak aparatın yüksekliği boyunca basınç değişir.

Bileşenleri ayırmak için Yüksek sıcaklık kaynatma, düzeltme işlemi yapılmalıdır Düşük sıcaklık yüksek moleküllü hidrokarbonların kaynama noktalarında ayrışmasını önlemek için. Bu amaçla vakum değerine bağlı olarak kaynama noktasının yapay olarak düşürüldüğü vakum kolonlarında düzeltme gerçekleştirilir. Yağ damıtma tesislerinde yağ damıtma ürünlerinin üretimi için kullanılan vakum kolonları özellikle yaygındır.

İÇİNDE vakum kolonlarda basınç atmosferik değerin altındadır (vakum oluşturulur), bu da prosesin çalışma sıcaklığının azaltılmasına ve ürünün ayrışmasının önlenmesine (akaryakıt ayrımı, stiren üretimi, sentetik yağ asitleri vb.) olanak sağlar. Kolondaki artık basıncın değeri belirlenir fiziksel ve kimyasal özellikler paylaşılan ürünler ve çoğunlukla izin verilenler Maksimum sıcaklık gözle görülür bir ayrışma olmadan onları ısıtmak.

Kütle transfer kontak cihazları

İçin Fazların etkin temasını sağlayan, daha önce de belirtildiği gibi kütle transfer kolonları, kütle transfer cihazlarıyla donatılmıştır.

Şu anda çok sayıda çeşitli kütle transfer cihazı bilinmektedir ve yeni ilerici olanların geliştirilmesi devam etmektedir. Bu, birçoğu birbiriyle çelişen, kütle transfer cihazlarına çok sayıda gerekliliğin getirilmesiyle açıklanmaktadır. Bu nedenle evrensel bir kütle transfer cihazı tasarımı geliştirmek mümkün değildir.

Kontak cihazlarının uygulama alanları ayrılacak karışımların özelliklerine, aparattaki çalışma basıncına, buhar (gaz) ve sıvı yüklerine vb. göre belirlenir.

Kütle transfer cihazlarının tasarımlarında aşağıdaki temel gereksinimler uygulanır: düşük maliyet, bakım kolaylığı, yüksek verimlilik, fazlar arasında en gelişmiş temas yüzeyi ve bir maddenin kütlesini bir fazdan diğerine aktarmanın verimliliği, mod kararlılığı geniş bir yük aralığında maksimum verim buhar (gaz) ve sıvı faz ile, minimum hidrolik direnç, yapısal güç ve dayanıklılık vb.

Faz temasını düzenleme yöntemine bağlı olarak, kütle transfer cihazları genellikle disk, paketli ve döner olarak ayrılır.

Absorbsiyon ve rektifikasyon için üretilen kolon aparatlarının yaklaşık %60'ı tepsi kolonlardır, geri kalanı paketlenmiştir. Son saat uygun organizasyon proses akışkan dinamiği genellikle popet'ten daha ekonomiktir.

Kolon aparatları disk, paketli ve film olarak alt bölümlere ayrılmaktadır.

İmalatın karmaşıklığı ve yüksek maliyet nedeniyle, döner ve filmli olanlar endüstride çok az kullanılmaktadır, bu nedenle burada dikkate alınmamaktadır.

Tepsi Kütle Transfer Cihazları

İÇİNDE Petrol rafineri sektöründe en yaygın olanı plakalı kolon aparatlarıdır. Bir tepsi kolonunda kütle aktarım işlemi, iki fazın kademeli olarak tekrar tekrar temas ettirilmesiyle gerçekleştirilir. Bu amaçla, kolonun serbest hacminde önemsiz bir kütle aktarımı dışında, esas olarak kütle aktarımının meydana geldiği özel cihazlarla - plakalarla donatılmıştır. Plakalar kolonun içine yatay olarak monte edilir.

İÇİNDE damıtma sütunları plakalar uygulanır çeşitli tasarımlar performans özellikleri ve teknik ve ekonomik veriler açısından önemli ölçüde farklılık gösteren.

Tepsi tasarımlarını değerlendirirken genellikle aşağıdaki göstergeler dikkate alınır:

1. performans;

2. hidrolik direnç;

3. Farklı iş yükleri altında verimlilik;

4. Yeterince yüksek verimlilik koşullarındaki iş yükü aralığı;

5. Bir teorik plakanın farklı iş yüklerindeki direnci;

6. kabuklanma oluşumuna, polimerizasyona vb. eğilimli ortamlar üzerinde çalışma yeteneği;

7. imalat, kurulum, onarımın karmaşıklığında ortaya çıkan tasarımın basitliği;

8. metal tüketimi.

ziller evrensel tasarımlar diğer kütle aktarım cihazları gibi mevcut değildir. Çoğu durumda değerlendirme için göstergelere ilişkin verilere sahip olmak yeterlidir. A, V Ve G; nispeten zayıf farklılık gösteriyorlarsa göstergeleri analiz edin e, Ve Ve H. Göstergeler B Ve D sahip olmak büyük önem aparat direncinin belirleyici bir rol oynadığı vakum ve çok tepsili kolonlar için. Bu nedenle, vakum kolonları için bazı durumlarda nispeten düşük verimliliğe ve düşük hidrolik dirence sahip tepsilerin kullanılması uygun olabilir.

Disk kütle transfer cihazlarının sınıflandırılmasının temelleri

İÇİNDEŞu anda endüstriyel uygulamada yüzlerce farklı plaka tasarımı bilinmektedir ve bunların çoğu yalnızca bilişsel değere sahiptir. Farklı olsa da diğer tasarımlar ayrı elemanlar, pratik alanda eşdeğer temel göstergelere sahiptir. Şimdiye kadar disk cihazlarının yeterince tutarlı bir sınıflandırması mevcut olmasa da bu yönde defalarca girişimde bulunulmuştur. Bu nedenle yalnızca Genel İlkeler Mevcut tüm plaka tasarımları arasında gezinmenize ve bunların ön değerlendirmesini yapmanıza olanak tanıyacak

1.2 Seçilen tasarımın tanımı ve gerekçesi

Pirinç. 5 Damıtma kolonu

Düzeltme o zamandan beri biliniyor XIX'in başı yüzyılın en önemli teknolojik süreçlerinden biri olarak, özellikle alkol ve petrol endüstrilerinde. Şu anda tüm dünyada en çok rektifikasyon kullanılmaktadır. Çeşitli bölgeler bileşenlerin ayrıldığı kimyasal teknoloji saf formuçok var önem. Rektifikasyon, başlangıç ​​karışımının 2 veya daha fazla bileşene ayrıldığı ve buhar fazının uçucu (düşük kaynama noktalı) bir bileşenle doyurulduğu ve karışımın sıvı kısmının bir sıvı ile doyurulduğu, tekrarlanan bir buharlaştırma ve yoğunlaşma işlemidir. oldukça uçucu (yüksek kaynama noktalı) bileşen.

Damıtma kolonu - ayırma için tasarlanmış, dahili ısı ve kütle transfer cihazları ve yardımcı ünitelerle donatılmış, sabit veya değişken kesitli silindirik dikey bir kap sıvı karışımlar her biri benzer kaynama noktasına sahip maddeler içeren fraksiyonlara bölünür. Klasik sütun, içinde temas cihazlarının (plakalar veya nozullar) bulunduğu dikey bir silindirdir. Buna göre damıtma kolonları ayırt edilir, plaka şeklinde ve paketlenir.

Kolonun çalışma prensibi, besleme sıcaklığına kadar ısıtılan ilk karışımın buhar, buhar-sıvı veya sıvı fazda kolona besleme olarak girmesini sağlamaktır. Gücün sağlandığı bölgeye buharlaşma bölgesi denir, çünkü buharlaşma işlemi orada gerçekleşir - buharın sıvıdan tek bir ayrılması. Çiftler yukarı çıkıyor üst parça sütunlar soğutulur, bir yoğunlaştırıcıda yoğunlaştırılır ve geri akış olarak sütunun üst plakasına geri beslenir. Böylece kolonun üst kısmında (güçlendirme), buharlar ters akımla (aşağıdan yukarıya) hareket eder ve sıvı aşağı (yukarıdan aşağıya) akar. Plakalardan aşağı akan sıvı, yüksek kaynama noktalı bileşenlerle zenginleştirilir ve buhar, sütunlar ne kadar yükselirse, düşük kaynama noktalı bileşenlerle o kadar zenginleşir. Böylece, üst ürün düşük kaynama noktalı bileşen açısından zenginleştirilir. Kolonun üst kısmından çekilen ürüne distilat adı verilir. Distilatın yoğunlaştırıcıda yoğunlaşarak kolona geri dönen kısmına reflü veya reflü adı verilir. Kolona geri dönen geri akış miktarının çekilen distilat miktarına oranına geri akış oranı denir. Damıtma kolonunun alt (alt, sıyırma) kısmında artan bir buhar akışı oluşturmak için, alt sıvının bir kısmı bir ısı eşanjörüne gönderilir, elde edilen buharlar kolonun alt plakasının altına geri beslenir.

Böylece kolonun küpünde 2 akış oluşturulur: 1 akış - üstten aşağı doğru akan sıvı (besleme bölgesi + sulamadan) 2 akış - kolonun altından yükselen çiftler.

Plakalardan aşağı akan alt sıvı, yüksek kaynama noktalı bileşenlerle zenginleştirilir ve buharlar, düşük kaynama noktalı bir bileşenle zenginleştirilir.

Hız aşırtmalı ürün iki bileşenden oluşuyorsa, nihai ürünler kolonun üst kısmından ve alt kısmından çıkan distilattır. Aşağıdakilerden oluşan bir karışımın ayrılması gerekiyorsa durum daha karmaşık hale gelir: Büyük bir sayı kesirler.

Damıtma kolonlarının sınıflandırılması

Petrol ve gaz işlemede kullanılır damıtma sütunları alt bölümlere ayrılmıştır:

1) randevu ile:

Petrol ve akaryakıtın atmosferik ve vakumlu damıtılması için;

Benzinin ikincil damıtılması;

Petrolün, gaz yoğunlaşmasının, kararsız benzinin stabilizasyonu;

Rafineri, petrol ve doğal gazların fraksiyonlanması;

Petrol rafinasyon proseslerinde solvent sıyırma;

Petrol ve gaz işlemede termo-yıkıcı ve katalitik proses ürünlerinin ayrılması

2) aşamalar arası sıvı transferi yöntemine göre:

Taşma cihazlarıyla (bir, iki veya daha fazla);

Arızalı tipteki akış cihazları olmadan

3) buhar-gaz ve sıvı fazların temasını organize etme yöntemine göre:

Popet

Paketlenmiş

Döner

Kullanılan kontak cihazlarının türüne göre en yaygın kullanılanlar plaka tipi ve paketlenmiş damıtma kolonlarıdır.

Damıtma kolonlarında, özellikleri ve teknik ve ekonomik göstergeleri bakımından önemli ölçüde farklılık gösteren yüzlerce farklı kontak cihazı tasarımı kullanılmaktadır. Aynı zamanda, çoğuyla birlikte faaliyet gösteriyorlar. modern tasarımlar Hedef ürünleri sağlamalarına rağmen modern ve gelecek vaat eden endüstriler için tavsiye edilemeyen bu türdeki temas cihazları (örneğin, oluklu tepsiler).

İletişim cihazlarının türünü seçerken, genellikle aşağıdaki ana göstergeler tarafından yönlendirilirler:

a) verimlilik;

b) hidrolik direnç;

c) katsayı yararlı eylem;

d) iş yükü aralığı;

e) katran veya diğer birikintilerin oluşumuna yatkın ortamlar üzerinde çalışabilme yeteneği;

f) malzeme tüketimi

g) tasarımın basitliği, üretim, kurulum ve onarım kolaylığı

Endüstriyel damıtma kolonları 80 metre yüksekliğe ve 6,0 metrenin üzerinde çapa ulaşabilir. Distilasyon kolonlarında plakalar, kimyasal terime adını veren kontak cihazı ve ambalaj olarak kullanılmaktadır. Kolonu dolduran ambalaj metal, seramik, cam ve çeşitli şekillerdeki diğer elemanlar olabilir.

Damıtma tesisleri çalışma prensibine göre periyodik ve sürekli olarak ikiye ayrılır. Sürekli ünitelerde ayrıştırılacak ham karışım kolona girer ve ayırma ürünleri sürekli olarak kolondan uzaklaştırılır. Kurulumlarda periyodik eylem Ayrıştırılacak karışım aynı anda küp içerisine yüklenir ve belirli bir nihai bileşime sahip ürünler elde edilene kadar düzeltme işlemi gerçekleştirilir.

Damıtma ve emme kolonlarında, performans özellikleri ve teknik ve ekonomik verileri açısından önemli ölçüde farklılık gösteren çeşitli tasarımlarda (kapak, valf, jet, daldırma vb.) tepsiler kullanılır. Bir kontak cihazının tasarımını seçerken, hem hidrodinamik hem de kütle transfer özellikleri ve bir veya başka tipte kontak cihazları kullanıldığında kolonun ekonomik performansı dikkate alınır.

Elek plakaları. Elek plakalı bir sütun, tüm yüzey üzerinde eşit olarak 1-5 mm çapında önemli sayıda deliğin açıldığı, yatay plakalara sahip dikey silindirik bir gövdedir. Gaz, tepsinin deliklerinden geçerek sıvının içinde küçük jetler ve kabarcıklar halinde dağıtılır.Örgü tepsilerin tasarımı basit olup kurulumu, incelenmesi ve onarılması kolaydır. Bu plakaların hidrolik direnci küçüktür. Mesh tepsiler oldukça geniş bir gaz hızı aralığında stabil olarak çalışır ve belirli gaz ve sıvı yüklerinde bu tepsiler yüksek verim. Ancak elek tepsileri, tepsilerin açıklıklarını tıkayan kirletici maddelere ve tortulara karşı hassastır.

Kapak plakaları. Kirlenmeye karşı eleğe göre daha az duyarlıdır ve daha yüksek aralığa sahiptir sürdürülebilir çalışma kapaklı plakalı sütunlar. Gaz plakaya nozüllerden girer, ardından kapağın yarıklarından geçerek Büyük sayı bireysel jetler. Daha sonra gaz, bir taraftan plakanın üzerinden akan bir sıvı tabakasından geçer. drenaj cihazı başka bir. Katman boyunca hareket ederken küçük jetlerin önemli bir kısmı parçalanır ve gaz, sıvı içinde kabarcıklar halinde dağıtılır. Kapaklı tepsilerde köpük oluşumunun ve sıçramanın yoğunluğu, gaz hareketinin hızına ve kapağın sıvıya daldırılma derinliğine bağlıdır. Kapak plakaları radyal veya çapsal sıvı taşmalarıyla yapılır. Kapaklı tepsiler, gaz ve sıvı yüklerindeki önemli değişiklikler altında stabil çalışır. Dezavantajları cihazın karmaşıklığı ve yüksek fiyat, Düşük yükleri sınırlamak gazı, nispeten yüksek hidrolik direnci, temizliğin zorluğu.

Valf plakaları. Valf disklerinin çalışma prensibi, gaz akışında bir değişiklik olan plakadaki deliğin üzerinde serbestçe uzanan yuvarlak bir valfin, valf ile plakanın geçişi için plakanın düzlemi arasındaki boşluğun boyutunu ağırlığıyla otomatik olarak ayarlamasıdır. gaz ve böylece korur sabit hız kabarcıklı katmana aktığında gaz.

1.3 Kaldırma ekipmanının seçimi

Pirinç. 6 Hesaplama şeması

Vincin gerekli kaldırma kapasitesini belirleyin

Gtr - kargo ağırlığı, t

Lцм - tabandan kütle merkezine olan mesafe, m

Lc - tabandan askı yerine olan mesafe, m

Lc = H0 - ekipmanın tepesine asıldığında, m

N k - kaldırma ekipmanında yer alan vinç sayısı, adet

Kaldırma ekipmanı için kancanın kaldırma yüksekliğinin belirlenmesi

burada h f - temel yüksekliği, m

h 0 - ekipmanın askı yerine yüksekliği, m

h c - yükü vinç kancasına bağlayan askının uzunluğu, m

30 m uzun boma, 82 ton kaldırma kapasitesine ve 50 m kanca erişimine sahip SKG 160 markalı bir montaj vincini seçiyoruz.

Pirinç. 7 SKG-160 vincin yük-irtifa özellikleri

2.2 Sıkma sisteminin hesaplanması

Pirinç. 8 Sıkma için hesaplama şeması

Çekme kuvvetini belirleyin

burada G 0 ekipmanın kütlesidir, t

Hareketli makara bloğunun kancasına etki eden kuvvet

Sabit bloğa kuvvet uygulayın

Hareketli ve sabit blokları ihtiyaca göre seçiyoruz. daha büyük değerçabalar

Yük kapasitesi - 1000 kN

Bloktaki silindir sayısı - 5 adet. (Toplam silindir sayısı 10 adettir.)

Rulo çapı 750 mm

Blok ağırlığı - 1760 kg (toplam ağırlık 3520 kg)

Zincirli vincin sıkılmış haldeki uzunluğu 3500 mm'dir.

Zincirli vincin hareket eden dişindeki çaba

burada m n, çıkış silindirleri hariç toplam çalışma silindiri sayısıdır, adet.

Kalkış bloklarıyla zincirli vincin verimliliği

Halattaki kopma kuvvetini hesaplayın

burada S ipteki kuvvettir, kN

k c - halatın güvenlik faktörü

LK-RO zincirli vinç markası için halat seçimi

6x36(1+7+7/7+14)+1o.s.

Halat çapı - 23,5 mm

Kırılma kuvveti - 338 kN

Ağırlık 1000m - 2130 kg

Zincirli vinç için halat uzunluğunu belirleyin

burada m toplam silindir sayısıdır

H - gerilmiş biçimde zincirli vincin uzunluğu, m

h 1 - zincirli vincin azalma miktarı, m

h 2 - zincirli vincin sıkılmış halde uzunluğu, m

D p - silindir çapı, m

l 1 - zincirli vincin kaçak dişinin uzunluğu, m

l 2 - halat stok uzunluğu, m

Zincirli vincin toplam ağırlığı

burada G b her iki makara bloğunun kütlesidir, kg

G ila - zincirli vinç için halatın kütlesi, kg

G 1000m - 1000 m ipin ağırlığı, kg

Belirli bir açıyla çalışan zincirli vincin sabit bloğunu sabitleyen halata etki eden kuvvet (hareketli bloktan çalışan bir halat kolu ile)

Sabit bloğun sabitlenmesi için halatın kopma mukavemeti

burada m hattaki dalların sayısıdır, adet

LK-RO markasının sabit bloğunu sabitlemek için bir halat seçiyoruz

6x36(1+7+7/7+14)+1o.s.

Markalama grubu - 1960 MPa

Halat çapı - 25,5 mm

Kopma kuvveti - 383 kN

1000 m ipin ağırlığı - 2495 kg

Vinci S n kuvvetine göre seçiyoruz

Vinç tipi LMN-12

Çekme kuvveti - 125 kN

Halat kapasitesi - 800 m

Tambur çapı - 750 mm

Halatlı vincin kütlesi - 5643 kg

Vinci sabitlemek için gerekli çapa ağırlığını belirleyin

Pirinç. 9 Ankraj tasarım şeması

N 1 - yatay yük bileşeni

N 2 - yükün dikey bileşeni

b - çapanın ufka doğru eğim açısı

k y - kaymaya karşı ankraj stabilite faktörü

G l - vincin ağırlığı, kg

Ankraj için gerekli beton blok sayısını belirleyin

burada q b bir bloğun kütlesidir, adet

tablo 1

Beton bloklar

Çapa kütlesi

burada m blok sayısıdır, adet

Çapanın alabora olup olmadığının kontrol edilmesi

b tutma anının omuzu nerede

a - itme çabasından kaynaklanan devrilme anının omuzu

1.4 Proses tesisinin tanımı

Pirinç. 10 devre şeması ELOU-AVT-6 ünitesinin yağının atmosferik damıtılması bloğu: 1 - tepe sütunu; 2 - atmosferik fırın; ELOU'lu I-yağ; II-hafif benzin; III-gaz

Ülkemizde en yaygın olan yüksek performanslı CDU-AVT-6 ünitesinin atmosferik damıtma ünitesi, çift buharlaştırma ve çift doğrultma şemasına göre çalışır.

CDU'da kurutulan ve tuzdan arındırılan yağ, ayrıca ısı eşanjörlerinde ısıtılır ve ayrıştırılmak üzere kısmi tepe kolonu 1'e beslenir.Bu kolonun tepesinden çıkan hidrokarbon gazı ve hafif benzin, hava ve su soğutucularında yoğunlaştırılıp soğutularak sulama tankına girer. Yoğuşmanın bir kısmı akut geri akış olarak sütun 1'in tepesine geri döner. Kolonun (1) tabanından sıyrılan yağ, gerekli sıcaklığa ısıtıldığı ve atmosferik fırına girdiği boru şeklindeki fırına beslenir. Fırından çıkan yağın bir kısmı sıcak jet olarak kolonun tabanına geri gönderilir.

2. Mekanik parça

2.1 İnşaat malzemelerinin seçimi

Aparatın gövdesi için, tavsiyelere göre, teknik gereksinimleri GOST 10885-5'e uygun olan GOST 10885-5'e uygun 16 GS kalite çelik sac seçiyoruz; çalışma koşulları: tR = 240°С; p=0,5 MPa. GOST 10885-5'e uygun test türleri ve gereksinimler (testler müşterinin talebi üzerine metal tedarikçisi tesisinde gerçekleştirilir). Bir malzeme seçerken aşağıdakiler dikkate alındı: ortamın aşındırıcı özellikleri. Verilen çalışma parametreleri altında korozyon hızı 0,1 mm/yıldan azdır. kullanılan malzemenin teknolojik özellikleri: kaynaklanabilirlik, plastisite ve diğerleri. yapısal malzemenin ilk karışımın ve ayırma ürünlerinin kalitesi üzerindeki etkisi. fizibilite hususları: paslanmaz çelik kimya mühendisliğinde ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Kaynak otomatiktir. GOST 10052-5 -E-04X20H9'a göre elektrot tipi. Destekler silindiriktir. Destek parçalarının malzemesi çalışma şartlarına uygun olarak seçilmelidir. teknik gereksinimler OST26-91-4.

2.2 Tasarım parametrelerinin belirlenmesi

Çalışma ve tasarım sıcaklığı

Tasarım sıcaklığı T R, belirleme sıcaklığıdır fiziksel ve mekanik özellikler yapısal malzeme ve izin verilen gerilmeler. Buna göre belirlenir termal hesaplama veya test sonuçları. Çalışma sırasında cihaz elemanının sıcaklığı, kendisiyle temas halinde olan ortamın sıcaklığına yükselebiliyorsa, tasarım sıcaklığının çalışma sıcaklığına eşit olduğu ancak 20 °C'den az olmadığı varsayılır. Tasarlanan aparat, aparat elemanlarının dış ortamdan soğumasını veya ısınmasını önleyecek izolasyonla donatılmıştır.

Cihazın çalışma sıcaklığı T=240 °C'dir.

Tasarım sıcaklığı T R =240°C.

Çalışma, tasarım ve koşullu basınç

Çalışma basıncı P - işlem sırasında izin verilen kısa süreli basınç artışını hesaba katmadan, teknolojik sürecin normal seyri sırasında aparattaki ortamın maksimum aşırı basıncı güvenlik aygıtı P=0.5MPa.

Tasarım basıncı P R - aparat elemanlarının maksimum sıcaklıklarındaki mukavemetini ve stabilitesini hesaplamak için kullanılan izin verilen maksimum çalışma basıncı. Genellikle, tasarım basıncıçalışma basıncına eşit olabilir.

Aşağıdaki durumlarda tasarım basıncı çalışma basıncından daha yüksek olabilir: Güvenlik cihazlarının çalışması sırasında aparattaki basınç çalışma basıncının %10'undan daha fazla artabiliyorsa tasarım basıncı %90'a eşit olmalıdır. güvenlik cihazı tamamen açıkken aparattaki basıncın; eleman, cihazdaki sıvı kolonundan gelen hidrostatik basınçtan etkilenirse, bu değer hesaplanan değerin %5'inden fazlaysa, o zaman bu eleman için hesaplanan basınç, hidrostatik basıncın değeri kadar uygun şekilde arttırılır.

2.3 Cihazın silindirik kabuğunun duvar kalınlığını belirleyin

İç aşırı basınç altında çalışan ve hidrotest sırasında test basıncının değerini, çalışma koşulları altında ve hidrotest koşulları altında izin verilen iç basıncı belirleyin.

Hesaplama için ilk veriler:

D- iç çap kabuklar, mm;

H-kabuk yüksekliği, mm;

P köle - çalışma basıncı, MPa;

T köle, tanktaki ortamın sıcaklığıdır, єС;

П - korozyon hızı, mm/yıl;

Aparat malzemesi-16GS

Orta - toksik olmayan, aşındırıcı olmayan

1. Cihazın duvarının tasarım sıcaklığını belirleyin:

T>20°C'de, T hesap = T ikincil = 240°C (23)

2. Cihazın malzemesi için çalışma koşulları ve hidrotest koşulları altında izin verilen gerilimi belirleriz:

a) çalışma koşullarında

[?]=?·? * , (24)

Nerede? *-tabloya göre belirlenir.

Döküm cihazlar için düzeltme faktörü 0,7-0,8, kaynaklı cihazlar için 1;

b) hidrotest koşulları altında

[?] ve =? t 20 /1.1, (25)

Nerede? t 20 - tabloya göre belirlenir.

3. Çalışma koşulları altında iç aşırı basıncın hesaplanan değerini belirleriz:

R hesap \u003d R köle + R g (26)

burada P g =p g H-hidrostatik

burada p ortamın yoğunluğudur, kg/m3;

g-serbest düşme ivmesi, m / s 2;

H, aparattaki sıvı ortam sütununun yüksekliğidir, m.

Eğer Pg %5'ten az ise

R köle, ardından R hesaplama \u003d R köle

R g \u003d 1000 9,81 7,26 \u003d 71220,6 Pa \u003d 0,712 MPa

0,712 MPa>0,0025 MPa olduğundan P hesap = 0,5+0,712=1,212 MPa

4. Hidrotest sırasında test basıncını belirleyin:

kaynaklı makineler için

P CR =maks(1,25 P hesap; P hesap +0,3); (27)

nerede [?] 20 =? ? *

Nerede? * - 20 ºС'de aparatın malzemesi tablosuna göre belirlenir

1,25 R hesap = 1,25 1,212 = 1,91 MPa

P yarışı +0,3=1,212+0,3=1,512 MPa

P pr \u003d maksimum (1,91; 1,512) \u003d 1,91 MPa

5. Aparatın tasarımını ve performans et kalınlığını belirliyoruz:

S yarışları =maks (28)

S yarışı \u003d maksimum (2,09; 2,1,59) \u003d 2,09 mm

s=s 1 +s 2 +s 3

c=2+0,1+0,3=2,4 mm

S=2,09+2,4=4,49 mm

S=5mm'yi kabul et

6. İzin verilen iç basıncı belirleyin:

a) çalışır durumda

0,75>1,1 koşulu karşılandı

[P] ve > P pr

1,5>1,91-yerine getirilmedi

Mukavemet koşulunu yerine getirmek için duvar kalınlığını arttırıyoruz

S=7mm'yi kabul et

1,3>0,5 - koşul karşılandı

2.7>1.91 koşulu karşılandı

7. Formülün uygulanabilirlik durumunu kontrol ediyoruz:

İç aşırı basınç altında çalışan aparatın eliptik tabanının et kalınlığını belirleyip mukavemet koşullarını kontrol ediyoruz.

1. Cihaz duvarının tasarım sıcaklığını belirleyin:

T>20°C'de, T p = T=240°C (31)

2. Çalışma koşulları altında aparatın malzemesi için izin verilen gerilimi belirleriz:

3. Hesaplanan duvar kalınlığını aşağıdaki formüle göre belirleriz:

4. Etkin duvar kalınlığını belirleyin

c=c 1 +c 2 +c Hayır.

c=2+0,03+0,1=2,13

S=2+2,13=4,13 mm

5. İzin verilen iç aşırı basıncı aşağıdaki formüle göre belirleriz:

Formülün uygulanabilirliğini duruma göre kontrol ediyoruz:

6. Güç durumunu kontrol edin:

[R]> R v.r (35)

Verilen çalışma parametrelerine göre flanş bağlantısının seçimi, bağlantı elemanlarının seçimi ve flanş üzerinde hesaplanan cıvata yükünün belirlenmesi.

1. Flanş bağlantısı seçimi

Flanş bağlantı tipi, çalışma basıncına ve bağlantı parçasının nominal çapına bağlı olarak seçilir

Flanşların amacı - Borular ve boru bağlantı parçaları için

Flanş tipi - Çıkıntılı ve oyuklu yassı kaynaklı çelik

Standart GOST 12828-67

Borular ve boru bağlantı parçaları için flanşların ana geometrik boyutları-D y =200mm; D f =315 mm; D B \u003d 280 mm; D 1 \u003d 258 mm; D 2 \u003d 250 mm; D 4 \u003d 222 mm; D 6 \u003d 225 mm; h=19 mm; h1 =18 mm; h 2 \u003d 18 mm; d \u003d 18 mm; z \u003d 8

Aparatın gövdesi olarak flanş ve bağlantı elemanlarının malzemesi 16GS

Conta tipi, seçilen flanş bağlantısının temas yüzeyinin şekline bağlı olarak seçilir

Conta tasarımı - düz, metalik olmayan.

Conta malzemesi çalışma basıncına, sıcaklığına ve paronit ortamının özelliklerine bağlı olarak seçilir.

2. Flanş bağlantısının cıvata yükünün hesaplanması:

2.1 Ortamın basıncı altında flanş bağlantısının cıvataları üzerindeki yükü belirliyoruz:

Q b 1 \u003d (d in + (2b / 3)) 3 P köle + p D c b 0 m P köle, (36)

nerede d - contanın iç çapı, mm;

b \u003d (D- d c) / 2 contanın genişliği, mm;

D c \u003d d in + b-contanın ortalama çapı, mm;

b 0 - contanın tahmini genişliği, mm; Contanın tasarımına bağlı olarak belirlenir; düz conta için b 0 = b'de b<0,012 м, при b>0,012 mb 0 \u003d 1,1v b; oval conta için b 0 = b/4;

Conta üzerindeki spesifik basıncın m katsayısı.

b= mm=0,018 m

D c \u003d 222 + 18 \u003d 240 mm \u003d 0,240 m

Q b 1 \u003d 3 0,5 + 3,14 0,240 0,018 2,5 0,5 \u003d 0,017 MPa

Güvenilir sızdırmazlık için contanın çökmesini sağlayan, ortamın basıncı altında olmayan flanşlı bir bağlantının cıvataları üzerindeki yükü belirliyoruz:

Q b 2 \u003d p D c b 0 q pr, (37)

q pr - conta yüzeyindeki basınç, MPa.

Q b 2 \u003d 3,14 0,240 0,005 20 \u003d 0,075 MPa

Maksimum değeri seçin:

Q b =max( Q b 1 ; Q b 2 ) (38)

Q b \u003d maksimum (0,087; 0,075) \u003d 0,087 MPa

Cıvata başına yükü belirleyin:

burada n b cıvata sayısıdır

İpliğin iç çapını belirleyin:

burada [?] b çalışma sıcaklığında cıvata malzemesi için izin verilen gerilimdir, MPa

Yükün belirtilen değerini bir cıvata üzerinde belirleriz:

Cıvatalardaki minimum yükü belirleyin:

Q min \u003d n q b 1 (42)

Q min \u003d 8 0,367 \u003d 2,936 MPa

Flanş parametreleri (disk kalınlığı, kaynaklar) tasarım yüküne göre hesaplanır:

Q p == 1,51 MPa

Güçlendirme gerektirmeyen bir deliğin hesaplanması, silindirik kabuğun duvarının ve meme branşman borusunun kalınlaştırılmasıyla kesmenin güçlendirilmesinin kontrol edilmesi, takviye halkasının geometrik boyutlarının belirlenmesi.

1. Kabuğun duvarındaki deliğin tahmini çapını belirleyin:

dp =d+2c 5 (44)

d p ​​\u003d 200 + 2 2 \u003d 204 mm \u003d 0,204 m

2. Kabuğun et kalınlığının fazla olması durumunda, güçlendirme gerektirmeyen tek bir deliğin en büyük çapını belirleriz:

burada S p hesaplanan kabuk duvar kalınlığıdır, mm.

D p, güçlendirilmiş elemanın hesaplanan iç çapıdır. Kabuklarda bulunan bir delik ve H = 0,25 D, D p \u003d D olan standart eliptik bir taban için

Tek bir deliğin tasarım çapı d p koşulunu karşılar< d 0

0,204<0,2101-условие выполняется

3. Montaj parçası

3.1 Distilasyon kolonu ve aparatının kurulum yerine taşınması

Taşıma, bir yükün/nesnenin çeşitli taşıma araçlarıyla varış noktasına taşınması işlemidir.

Büyük boy kargo, ağırlık ve boyut parametreleri, taşıma için izin verilen boyutları ve yol kurallarının belirlediği normları aşan kargolardır. Yani oversize ebat, standart bir araca sığmayacak büyüklükteki kargodur.

Bizim durumumuzda kargo bir damıtma kolonudur. Parametreleri:

Sütun karayoluyla taşınacaktır.

Rusya Federasyonu'nda büyük boyutlu kargoların karayolu ile taşınmasını düzenleyen ana belgeler:

1. Yolun kuralları

2. Malların karayoluyla taşınmasına ilişkin kurallar

3. Yolcu ve malların karayolu ve kentsel kara elektrikli taşımacılığı ile taşınmasının güvenliğinin sağlanmasına ilişkin kurallar.

Karayolu kuralları (SDA) ve karayoluyla eşya taşıma kurallarına göre, büyük boyutlu kargoların taşınması, boyutları 2,55 m genişliğinde, 20 m uzunluğunu (römork dahil) aşmayan bir araçla gerçekleştirilmelidir. ve yük dikkate alınarak taşıt yolundan 4 m yükseklikte.

Yüklü bir karayolu treninin parametreleri izin verilen değerleri aşmaktadır, bu nedenle böyle bir karayolu treninin geçişi için özel bir izin ve özel bir geçiş gerekmektedir.

Büyük boyutlu kargoların taşınması karmaşık ve bazı durumlarda tehlikeli bir süreçtir, bu nedenle:

Yük, sürücünün görüşünü engellemeyecek veya kısıtlamayacak şekilde yerleştirilmelidir.

Yük, kullanılan aracın dengesini olumsuz yönde etkilememeli, yani tüm güvenlik kurallarına uygun olarak sabitlenmeli ve hareket sırasında aracın devrilmesine neden olmamalıdır.

Yük, aracın sürüşünü engellememelidir

Yük, karayolu kullanıcıları tarafından sürücüye verilen sinyallerin algılanmasını engellememeli, ışık reflektörlerini, tanıtım işaretlerini, aydınlatma cihazlarını ve diğer cihazları engellememelidir.

Kargo gürültü ve diğer ses parazitleri üretmemeli, nakliye sırasında toz çıkarmamalı, yol yüzeyine ve çevreye zarar vermemelidir.

Hareket sırasında sürücünün, taşınan yükün yerleşimini, sabitlenmesini ve durumunu mutlaka kontrol etmesi gerekir.

3.2 Montaj yöntemlerinin açıklaması. Ekipman kurulumu

Cihazın menteşe etrafında döndürülerek kaldırılması aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

1) aparatın üst kısmını desteklerden 200-300 mm kadar 15 dakika maruz bırakarak deneme amaçlı ayırın ve ekipmanın ve kaldırma ekipmanının durumunu kontrol edin;

2) kaldırma ekipmanıyla çalışırken, kaldırma döngüsüne uygun olarak cihazı 5-10 ° 'ye ulaşmayacak bir açıyla dengesiz denge konumuna çevirin;

3) fren adamını açın, içinde hesaplananın% 20-30'una eşit bir yük oluşturun

4) kaldırma araçlarının yardımıyla, yükü fren adamına aktararak aparatı dengesiz denge konumundan aktarın;

5) fren adamını (sistemi) bırakın ve kaldırma cihazının zincirli vinçlerini gevşeterek cihazı tasarım konumuna indirin.

1.2 Menteşenin sıkılarak döndürülmesi, menteşenin etrafında döndürülme yönteminin bir varyasyonudur ve kaldırma araçlarının, cihazı tasarım konumuna getirmek için yeterli yük-irtifa özelliklerine sahip olmadığı durumda benimsenir. Aynı zamanda aparatın en az 70 ° yükselme açısında gerilerek menteşe etrafında dönme yönteminin kullanılması rasyoneldir.

1.3 Aparatı çekerek çevirerek kaldırırken, çalışma aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

1) madde 1.1, fıkra 1'e göre;

2) madde 1.1, alt paragraf 2'deki talimatları kullanarak, afiniteyi kaldırma olasılıkları nedeniyle cihazı sınırlama açısına yükseltin;

3) çekme sistemini açın ve yükü kaldırma cihazından ona aktarın;

4) frenin çekilmesine izin vererek, sıkma sistemi yardımıyla aparatı 5-10 ° dengesiz denge konumuna ulaşmayacak bir açıyla sıkın;

5) madde 1.1, fıkra 3'e göre;

6) çekme sisteminin yardımıyla, yükü fren sistemine aktararak aparatı dengesiz denge konumundan aktarın;

7) madde 1.1, fıkra 5'e göre;

3.3 Desteklerin seçimi

3.4 Test etme

Temel üzerine monte edilen önemli yükseklikteki büyük boyutlu cihazlar için hava veya inert gazla pnömatik testler yapılır. Testten önce aparat, sökülebilir ve kaynak bağlantıları kontrol edilerek kapsamlı bir incelemeye tabi tutulur. Tüm kaynaklar parlıyor. Pnömatik testler sırasında aparata vurmak yasaktır. Dikişlerin ve sökülebilir bağlantıların yoğunluğu sabunlu bir solüsyonla kontrol edilir. Test basıncını artırma ve azaltma sırası basınca bağlıdır. Örneğin, 2 MPa'ya kadar olan basınçlarda, basınç düşürme süresi 30 dakika, 5 ila 10 MPa arasındaki basınçlarda ise 90 dakikadır.

Yatay aparatı test etmenin bir özelliği, aparatın duvarlarındaki desteklerden gelen yüklerin hesaplananlardan fazla olmamasıdır. Aparatı kum yastıkları üzerine döşerken kaynakların görülebilmesi için kazılması gerekir.

Tüm inşaat ve montaj işlerinin tamamlanmasının ardından yükleniciler, nesneyi müşteriye teslim edilmek üzere hazırlar. Ekipman, test edilmiş ve normal çalışmaya tamamen hazır durumda hizmete sunulmalıdır.

4. İşçi koruması

4.1 Kurulum için güvenlik önlemleri

Kolon tipi teknolojik aparatları kurulum için hazırlarken ve kaldırmadan önce ustabaşı, kaldırma mekanizmaları, halatlar, sapanlar, ankrajların üretimi için projeye uygunluğunu ve hepsinin kaldırılan yüklere uygunluğunu kontrol eder.

Kaldırmadan önce, aparatı bağlayan kurulu platformların, merdivenlerin ve boru hatlarının güvenilir olduğundan ve ayrıca aparatın ve aparatın çıkıntılı kısımlarının yakınlarda bulunan kaldırma mekanizmalarının ve yapıların yapılarına temas etmediğinden emin olmak gerekir.

Kütlesi mekanizmanın taşıma kapasitesine yakın olan kolonlar iki adımda kaldırılmalıdır. Öncelikle yük 20..30 cm yüksekliğe kaldırılır ve bu pozisyonda aparatın askılığı ve stabilitesi kontrol edilir. Daha sonra ana yükselişi gerçekleştirin. Halat kavrama aparatının etrafından dolaşmalı, kefen ve halatların montajı sırasında kavrama aparatı çapının halatın çapına oranı en az 4 olmalıdır. Aksi takdirde yüksük, astar veya adaptör kullanılır.

Kaldırma sürecinde zincirli vinçlerin sapması kontrol edilir (gonyometrelerle)

Direklerin, vinçlerin, köşeli çift ayraçların (gonyometre veya teodolit) eğimi, kaldırma yüksekliği ve rüzgar hızı.

Rüzgar hızının 9 m/s'yi aştığı durumlarda görüş mesafesinin zayıf olması durumunda çalışma durdurulur. Asansörün zorla durdurulması durumunda aparatlar sallanmaya ve kendiliğinden alçalmaya karşı emniyete alınmalıdır. Cihazın kaldırma ekipmanları ve yakın aralıklı yapılarla temas etmemesini sağlamak gerekir. Yükü kaldırırlar, platformu döndürürler ve armatörün sinyallerine göre vinçleri hareket ettirirler. Durdurma sinyali hemen yürütülür. Cihazların asılması, güvenli bir şekilde sabitlendikten sonra gerçekleştirilir.

Topraklanmış ve donmuş yükleri yerden açmak, kaldırmadan ekipmanı destek yapılarından çekmek, yükü zincirli vinç ile eğik konumda sürüklemek veya sürüklemek, sapanları hizalamak, düzeltmek, çekmek yasaktır. Özel alım platformları kullanmadan kargoyu açıklıklara almak, askıları aparatın altından kanca yardımıyla çekmek, cihazları insanlarla birlikte kaldırmak ve ellerinizle desteklemek

4.2 Yangın güvenliği

Kurulum yerlerinde mevcut kurallara, teknik standartlara ve yangından korunma talimatlarına uyulmalıdır.

Geçitler ve acil çıkışlar darmadağın olmamalı, kurulu yangın musluklarına, yangın söndürme hortumlarına ve kum kutularına erişim serbest olmalıdır. Yangın durumunda derhal itfaiyeyi aramak ve yangını ortadan kaldırmak için önlemler almak ve mevcut tüm yollarla yayılmasını önlemek gerekir.

Yanıcı sıvı yanıcı maddeler (benzin, gazyağı vb.) veya yağlı maddeler köpüklü yangın söndürücüler veya kum ile söndürülür.

Elektrik kablolarının alev alması durumunda derhal hattın enerjisi kesilir, yanan ahşap objeler, kağıtlar ve tulumlar yangın hortumlarından alınan su ile söndürülür.

Yanıcı maddelerin depolandığı yerden 20 m'den az mesafede açık ateş kullanılması yasaktır. Açık durumdaki elektrikli aletlerin ve mekanizmaların gözetimsiz bırakılması yasaktır.

Gaz kaynağı üretiminde ve metallerin kesilmesinde SNiP'nin ilgili bölümlerine göre yönlendirilirler.

Portatif jeneratör ile metal işleme yeri ve açık ateşin yeri arasındaki mesafe en az 10 m olmalıdır Portatif jeneratörün kurulum yerinde uyarı posterleri ve “Yanıcı”, “Sigara İçilmez” yazıları ” yayınlanıyor. Asetilen ile patlayıcı bir bileşik oluşturabilen ürünlerin bulunduğu odalara, ayrıca işletilen kazan dairelerine, demirhanelere ve kompresör ve fanların hava girişlerinin yakınına asetilen jeneratörlerinin kurulması yasaktır. Gaz jeneratör odasında yangın çıkması durumunda, yangını söndürmek için sadece karbondioksitli yangın söndürücüler kullanılmalıdır.

4.3 Çevrenin korunması

Temel güvenlik hükümleri. Ekipmanın kurulumuna rehberlik eden güvenlik düzenlemeleri Bina Yönetmelikleri ve Kurallarında (SNiP Sh-A. 11-70) verilmiştir. Eserlerin üretimi için projeye uygun montaj çalışmalarının yapılması gerekmektedir. İşlerin üretilmesine yönelik proje, hem bir bütün olarak şantiyede hem de bireysel işyerlerinde işin güvenli bir şekilde yerine getirilmesi için koşulların yaratılmasını sağlar.

Güvenlik önlemlerinin uygulanmasına ilişkin kontrol genel yükleniciye verilmiştir; taşeronlar tarafından gerçekleştirilen işin güvenli bir şekilde yürütülmesinin sorumluluğu bu kuruluşların başkanlarına aittir.

Mutabık kalınan güvenlik önlemlerine uyma sorumluluğu, kurulum organizasyonunun idaresi ve bölgesinde inşaat ve kurulum işi yürütülen işletme tarafından karşılanır.

Kurulum sahası ve işyerleri, çalışmaya başlamadan önce inşaat malzemelerinden ve döküntülerden, kışın ise kar ve buzdan arındırılır.

Araba yolları, yürüyüş yolları ve vinç pistleri temiz ve engelsiz tutulmalıdır.

...

Benzer Belgeler

    Prefabrik Şartname betonarme yapılar, montaj teknolojisi. Teknik parametrelere göre montaj vinçlerinin seçimi. Hendeklerin işlenmesinde vincin operasyonel performansının ve hafriyat hacminin hesaplanması. Dolgu için buldozer seçimi.

    özet, 12/09/2012 eklendi

    Bina inşaat teknolojisi. Teknolojik haritanın kapsamı. Prefabrik yapıların montajı sırasında iş kapsamının, montaj vincinin parametrelerinin belirlenmesi. İşgücü kaynaklarının hesaplanması. İşlerin kalite kontrolü, güvenlik önlemleri.

    dönem ödevi, eklendi 09/11/2011

    Binaların ve yapıların prefabrik elemanlardan ve yapısal birimlerden montajının karmaşık mekanize sürecinin incelenmesi. Tek katlı bir endüstriyel binanın prefabrik betonarme yapılarının kurulumu için teknolojik bir haritanın geliştirilmesi.

    dönem ödevi, eklendi 28.01.2014

    Sitenin klimatolojik özellikleri. Çevre düzenlemesi ve çevre düzenlemesi. Binaya etkiyen yüklerin, kazıkların taşıma kapasitesinin belirlenmesi. Betonarme yapıların takviyesinin hesaplanması. Prefabrik elemanların montajı için ekipman seçimi.

    dönem ödevi, eklendi 03/22/2015

    Prekast beton yapıların özellikleri. Kaldırma ekipmanı seçimi. Vinç montaj özelliklerinin belirlenmesi. İnşaat sürecinin teknolojisi ve organizasyonu. İşçilik maliyetlerinin ve ücretlerin hesaplanması. Operasyonel kalite kontrolü.

    Dönem ödevi, eklendi: 11/08/2015

    Tugayın sayısal ve niteliksel bileşimi, işçilik maliyetlerinin hesaplanması ve malzeme ihtiyacı dikkate alınarak prefabrik betonarme yapıların duvar işçiliği için teknolojik bir haritanın geliştirilmesi. Takvim ve genel çalışma planlarının hazırlanması.

    dönem ödevi, eklendi 26.01.2011

    Bina çerçevesinin montajı sırasında işin kapsamının belirlenmesi ve malzeme, yapı tüketimine ilişkin tabloların derlenmesi. İki akış için montaj vinçlerinin seçimi ve hesaplanması, teknik ve ekonomik karşılaştırmaları. İşlerin üretimi için makine ve ekipmanların hesaplanması.

    dönem ödevi, eklendi 12/07/2012

    Prekast beton yapıların özellikleri. Derzlerin ve dikişlerin sızdırmazlığı hakkında bilgi. Montaj yöntemlerinin, montaj ve kaldırma cihazlarının seçimi. Vinçlerin değiştirilebilir operasyonel performansı. Tek katlı endüstriyel binaların kurulum teknolojisi.

    dönem ödevi, eklendi 01/04/2014

    Sinema oditoryumunun parametrelerinin hesaplanması, sinema teknolojisi ekipmanlarının seçimi, kısa açıklaması. Sinema ve ekipman kompleksi tesislerinin aydınlatmasının hesaplanması, elektrik tesisatı malzemelerinin seçimi. Ekran ve sinematografik ekipmanların kurulumu.

    dönem ödevi, eklendi: 25.09.2011

    Endüstriyel bina yapılarının montajı için iş kapsamının ve yöntem seçiminin hesaplanması. Vinç tipi seçimini etkileyen ana faktörler. Kaldırma ve montaj cihazlarının seçimi. İşin üretilmesinde ve kabulünde işin kalitesinin kontrolü ve değerlendirilmesi.

Temellerin montajı, yapının eksenlerinin parçalanması ve bunların araziye bağlanmasıyla başlar. Eksenlerin zemindeki dökümü sörveyörler tarafından gerçekleştirilir. Temel tabanının tasarım işareti bir seviyeye göre belirlenir. Bundan sonra yapının eksenleri çukurun dibine aktarılır. Eksenler dökümlere sabitlenmiştir. Şerit temeller için esas olarak iki yapısal eleman kullanılır: temelin tabanına yerleştirilmiş trapez veya dikdörtgen şekilli blok yastık ve temel duvarının dikildiği duvar blokları veya paneller. Şerit temellerin temeli, çukur veya hendek dibinde kırma taşla korunan veya sıkıştırılan zemine serilen kum yataklarıdır. Şerit temellerin montajı, yapının duvarlarının eksenlerine tam olarak uygun şekilde hizalanan ve monte edilen deniz feneri bloklarının döşenmesiyle başlar. İşaret blokları birbirinden 20 m'den fazla olmayan bir mesafeye monte edilir. Köşe blokları ve kesişim blokları her zaman işaret bloklarıdır. Deniz feneri bloklarının iç kısmı boyunca ve bazen dış kenarı boyunca bir bağlama ipi sabitlenir. Kurulum yerinden 20-30 cm yükseklikte blok yönlendirilir ve tasarım konumuna indirilir. Şerit temellerin prekast beton bloklardan montajı sırasında tasarım konumundan izin verilen sapmalar (mm)'den fazla olmamalıdır:

  • Referans yüzey işaretleri... 10
  • Yapısal eksenler... 20
  • İskelelerin genişliği... 15
  • Açılış genişliği... 15
  • Tüm bina için yüzey ve köşeler (dikeyden)... 15
  • Her 10 m uzunluk için ayrı blok sıraları (yataydan)... 15

Yastık blokları birbirine yakın veya (tabanın iyi taşıma kapasitesi ile) 40-50 cm'ye kadar ulaşabilen boşluklarla döşenir Yastık blokları binanın tüm çevresine veya tek bir kavrama içerisine döşenir. Yastık blokların sürekli döşenmesi sırasında boru hatlarının ve kablo rakorlarının geçişi için özel montaj delikleri bırakılmıştır.

Temel duvarlarının blokları veya panelleri tasarım işaretlerine monte edilerek derzleri çimento harcı ile doldurur. Bodrum panelleri genellikle yastık bloklardaki gömülü elemanlara kaynaklanır. Kurulum sırasında duvar elemanları hem uzunlamasına eksene hem de dikey olarak doğrulanır. Tüm blokların duvarın üst kenarı boyunca montajından sonra, yüzeyi tasarım işaretine getirilen çimento harcından bir tesviye tabakası (montaj ufku) yapılır. Sıfır çevrimin kurulum işi, bodrum katının ve bodrum katının üstüne veya yer altına tavan yapılmasıyla tamamlanır. Şerit temeller genellikle çukura değil, yerleşim seviyesinde duran bir vinçle monte edilir.

Prefabrik betonarme temellerin montajı döşeme ile başlar. Tasarım pozisyonuna monte edildikten sonra, üzerine blok camın yerleştirildiği levha üzerine bir çimento harcı yatağı düzenlenir. Camı plakaya bağlamak için gömülü parçalar kullanılır. Kaynak sonrasında gömülü parçalar korozyon önleyici bir kaplama ile korunur. Tek blok şeklinde yapılan endüstriyel binaların temellerinin montajı vinç kullanılarak gerçekleştirilmektedir. Temel bloklarının tasarım pozisyonuna yönlendirilmesi ağırlıkla gerçekleştirilir, ardından blok hazırlanan yere indirilir ve eksenlerin risklerine göre kalibre edilerek eksenlerin konumunu sabitleyen pimler veya risklerle birleştirilir. tabanda. Kurulum yanlışsa üniteyi kaldırın, tabanı düzeltin ve kurulum prosedürünü tekrar tekrarlayın. Temellerin dikey kurulumunun doğruluğu bir seviye ile kontrol edilir.

Betonarme kolonlar aşağıdaki gibi monte edilir. Kurulumdan önce temellerin enine ve boyuna eksenlerinin konumunu ve temellerin destek yüzeylerinin işaretlerini, camların tabanını, ankraj cıvatalarının boyutlarını ve konumunu kontrol edin. Kurulumdan önce, temellerin üst kısmında ve üst seviyesinde dört yüz boyunca kolonlara ve bunların üzerine vinç kirişlerinin döşenmesi amaçlanan kolonlara eksenel riskler uygulanır, ayrıca kiriş eksenlerinin riskleri de uygulanır. konsollar. Endüstriyel binaların kolonları, ilk önce kurulum yerine veya doğrudan araçlara yerleştirilerek monte edilir. Sütunlar, kurulum işlemi sırasında minimum hareket ve çeşitli yardımcı işler yapılması gerekli olacak ve inceleme, ekipman montajı ve askılama için serbest erişim sağlanacak şekilde düzenlenmiştir. Kurulum alanındaki kolonlar çeşitli şemalara göre düzenlenmiştir. Doğrusal düzende kolonlar binanın eksenlerine ve vincin hareketine paralel olarak tek sıra halinde yerleştirilir. Bu düzen, kolonun uzunluğunun temel adımından daha az olması şartıyla gerçekleştirilir. Çıkıntılara döşenirken sütunlar, monte edilen yapının eksenine ve vinç girişinin eksenine paralel olarak yerleştirilir. Eğimli düzen, yerleşim alanının boyutu sınırlı olduğunda kullanılır; ortalanmış yerleşim planının özelliği, kurulum işlemi sırasında vinç kolunun dönme yörüngesinin tek taraflı bir yay olmasıdır. Kolonlar düz değil, kaldırma işlemi sırasında kolonun ve ekipmanın ağırlığından kaynaklanan bükülme momenti kolonun en büyük sertliği düzleminde etki edecek şekilde yerleştirilmiştir. İki dallı sütunları kurarken bunun dikkate alınması özellikle önemlidir. Yerleştirme sırasında kurulumun nasıl gerçekleştirileceğini dikkate almalısınız. Dikdörtgen ve iki kollu sütunların kenardaki bir konumdan kaldırılması daha uygundur. Kolon sahaya düz bir pozisyonda girebildiğinden, kurulum sırasında ilk işlem kolonu kenara doğru eğmektir. Yerleşimden sonra sütunlar incelenir, bütünlükleri ve boyutları kontrol edilir. Aynı zamanda kolonun altındaki camın boyutları ve derinliği de kontrol edilir. Daha sonra sütun merdivenler, demirbaşlar, destekler vb. ile kaplanır.

Kurulum sırasında kolonun doğru pozisyonunun sağlanmasına yönelik koşullar kurulum projesinde sağlanmıştır. Sütunları döndürerek kaldırırken, sütunun alt ucu genellikle temele sabitlenen özel bir menteşeye sabitlenir. Sütunları kaydırarak döndürerek kaldırırken, sütunun alt ucu özel bir arabaya, kızağa eksensel olarak tutturulur veya bir ara parça ve bir rulo ile donatılır. Kolonlar çeşitli sürtünme kavramaları, yerel veya uzak köprülemeli pim kavramaları ve araçlardan montaj sırasında dengeleme traversleriyle askılanır. Kolonun vinç kancasına dikey konumda asılmasına ve onu çözmek için yukarıya çıkmak zorunda kalmamasına dikkat edilmelidir. Kiriş çıkarılmış haldeyken kolona sürtünme kavramaları yerleştirilir. Kirişin montajı ve sabitlenmesinden sonra sütun kaldırılır. Kablolar gerildiğinde kirişler ile kolon yüzeyi arasında oluşan sürtünme nedeniyle kavrama kolonu tutar.

Kolonların imalatı sırasında pim kulpları için delikler sağlanmalıdır. Hafif sütunları kaldırmak için kullanılan pim kulplarını çözmek için bir kablo kullanılır; Ağır sütunların asılması için kulplar elektrik motorlarıyla donatılmıştır. Araçlardan kolonlar ağırlık döndürülerek monte edilir. Kolonların toplu montajı sırasında vinç bomunun uzunluğunu azaltmak için çatal başlı bomlar kullanılır. Kolonun kaldırılması (yataydan dikey konuma aktarılması) birbirini takip eden üç işlemden oluşur:

  • sütunun yatay konumdan dikey konuma aktarılması;
  • sütunun temele yükseltilmiş bir konumda sağlanması;
  • sütunu temele indirmek.

Sütun aşağıdaki yollardan biriyle kaldırılır:

  • vinç kolonun tepesinden tabanına doğru hareket eder ve aynı zamanda kancayı kaldırır. Sütun yavaş yavaş destek kirişi etrafında döner. Kaymayı önlemek için ayakkabı destekle güçlendirilmiştir. Vincin hareketi ve kancanın kaldırılması, kargo zincirli vinci her zaman dikey konumda olacak şekilde gerçekleştirilir;
  • vinç sabittir. Kancanın kaldırılmasıyla eş zamanlı olarak arabaya monte edilen kolonun pabucu veya gresle yağlanan kılavuz ray yolu dikey yönde hareket eder. Bu iki yöntem esas olarak ağır kolonların kaldırılmasında ve asılı yükle hareket edemeyen bu tür vinçlerin kullanılmasında kullanılır;
  • Vinç, askı noktası ile kolonun alt ucu bomun eşit uzanma mesafelerinde olacak şekilde monte edilir. Kolon, her zaman dikey olması gereken kargo zincirli vinci çalıştırırken aynı zamanda bomu döndürerek kaldırılır. Kolonun tepesi ve asılma yeri uzaysal eğrileri tanımlar. Bu kaldırma yöntemi esas olarak hafif ve orta boy sütunların pergel vinçlerle dikilmesinde kullanılır.

Kolonu kaldırıp yerine taktıktan sonra, vinç kancasını serbest bırakmadan konumlarını hizalamaya başlarlar. Hafif betonarme kolonlar, temel camına yerleştirilen montaj levyeleri ve takozlar ve özel mekanik takozlar kullanılarak hizalanır. Kolonların plandaki doğru konumu, kolondaki eksenel riskler ile temeldeki eksenel risklerin birleştirilmesiyle sağlanır. Sütunların konumunun kontrol edilmesi bir teodolit ve bir seviye ile gerçekleştirilir.

Kolonların montajından hemen önce cam tipi temellere, camın tabanı ile kolonun alt ucu arasındaki boşluğu dolduran bir tesviye tabakası döşenir. Hazırlık, kalınlığı camın tabanının işareti ve sütunun uzunluğu ölçülerek belirlenen bir tabaka halinde döşenen sert betondan yapılır. Kurulumdan sonra sütun, taze preparatı ağırlığıyla sıkıştırır; bu durumda camın tabanına eşit bir basınç aktarımı sağlanır. Sütunları düzeltmenin başka bir yolu da aşağıdaki gibidir. Tabanı tasarım işaretine 5-6 cm kadar betonlanmayan temel üzerine destek çerçevesini takın, hizalayın ve güvenli bir şekilde sabitleyin. Tabanın yüzeyini oluşturmak için özel damgalara ve vibratöre sahip bir şekillendirme cihazı kullanılır. Daha sonra camın tabanına beton yerleştirilir ve şekillendirme cihazı indirilerek burçları destek çerçevesinin parmaklarına yönlendirilir, ardından vibratör çalıştırılır. Kendi ağırlığı altında durma noktasına kadar alçalan şekillendirme cihazının damgası, sosun betonunda gerekli işarette sıkılır, belirli bir şekle sahip baskılar, temelin eksenlerine göre kesin olarak yönlendirilir; fazla beton yukarı doğru sıkılır, ardından şekillendirme cihazı çıkarılır ve sonraki temellere aktarılır. Bu yöntemin kullanılması, daha yüksek doğrulukta kolonların üretilmesini gerektirir.

Çok katlı binaların kısa sütunları tepelerine yakın bir şekilde kirişlenebilir. Tek katlı binaların betonarme kolonlarının üst uçta asılması kural olarak yapılamaz çünkü bükülme direnci yetersiz olabilir. Çoğu durumda, bu tür kolonların asılması vinç konsolu seviyesinde gerçekleştirilir. Bu durumda dönüş sırasında kolonun alt ucu yere yaslanır ve tek konsol kiriş gibi bükülür. Yükseltilmiş sütun dikey olmalıdır. Bunu yapmak için kolonun ağırlık merkezinden geçen dikey bir çizgi üzerinde bulunan bir noktaya asmanız gerekir. Kaldırma için, sütunu iki taraftan kaplayan kulplu veya askılı bir travers kullanılır. Kolonun eğilme mukavemeti yetersiz ise askı noktalarının sayısı arttırılmalıdır.

Kolonların tasarım pozisyonuna monte edildikten sonra geçici olarak sabitlenme yöntemleri, kolon desteğinin tasarımına ve boyutlarına bağlıdır. Cam tipi temellere monte edilen kolonlar kurulumdan hemen sonra monolitik olmalıdır. Monolitik beton, tasarım mukavemetinin% 70'ini elde etmeden önce, kolonların sıra boyunca stabilitesini sağlayan montaj bağları ve ara parçalar dışında, kolonlara sonraki elemanlar monte edilemez. Temel camlarında 12 m yüksekliğe kadar olan sütunlar, takozlar ve iletkenlerle geçici olarak sabitlenir. Ahşap (sert ağaçtan), beton ve kaynaklı takozlar kullanılır; Temel camının derinliğine bağlı olarak takozlar 25-30 cm uzunluğunda ve 1/10'u geçmeyen bir eğime sahip olmalıdır (takozların uzunluğu yaklaşık olarak camın derinliğinin yarısı kadar alınır). Genişliği 400 mm'ye kadar olan sütunların yüzlerine bir kama, daha büyük genişliğe sahip yüzlere - en az iki - yerleştirilir. Tahta takozlar, bağlantı yerlerinin kapatılmasını ve çıkarılmasını zorlaştırdığından yalnızca küçük işler için kullanılmalıdır. Takozlar yalnızca kolonun manşon içinde sıkıştırılması için değil, aynı zamanda merkez eksenlere doğrultulması gerekiyorsa planda hafif yer değiştirmesi veya dönmesi için de kullanılır. Kolonların geçici olarak sabitlenmesi için sert iletkenler kullanılır. Yüksekliği 12 m'den fazla olan sütunların iletkenlerle geçici olarak sabitlenmesi yeterli değildir, ayrıca sütunların en büyük esnekliği olan düzlemde desteklerle sabitlenirler. 18 m'den yüksek kolonlar dört payanda ile sabitlenmiştir. Bu cihazlar hem sıra boyunca hem de sıra boyunca stabilite sağlamalıdır. İlk iki sütun çapraz olarak desteklerle, sonraki sütun ise vinç kirişleriyle sabitlenir. Çerçeve binaların betonarme kolonları, kural olarak, traverslerin montajından ve kolonların ve traverslerin gömülü parçalarının kaynaklanmasından sonra kaynakla sabitlenir. Vinç kirişlerinin montajı, kolonların montajı, hizalanması ve son sabitlenmesinden sonra gerçekleştirilir. Kurulum, kolon ile temel duvarları arasındaki bağlantı yerindeki betonun tasarım dayanımının en az% 70'ini kazanmasından sonra başlar (bu kuralın istisnaları, aynı zamanda önlemleri de gösteren işlerin üretimi için projede özel olarak öngörülmüştür) Vinç kirişlerinin ve diğer elemanların montajı sırasında kolonların stabilitesini sağlamak için). Zemine montaj yapılmadan önce yapıların durumu incelenir ve derzler hazırlanır. Kirişler, montaj halkaları için sıradan askılarla veya iki yerde "bir ilmik için", boyutları kirişlerin uzunluğuna bağlı olarak seçilen bir traverse süspansiyonu ile evrensel çemberleme askılarıyla asılır. Vinç kirişlerinin büyük uzunlukları (6-12 m) nedeniyle kaldırılması çoğunlukla özel veya üniversal traversler veya güvenlik köşeleriyle donatılmış iki kollu sapanlar kullanılarak gerçekleştirilir. Belirli bir tasarımın kavramasını seçerken, kiriş flanşının takviyesinin niteliğine ve montaj koşullarına dikkat etmelisiniz. Bu nedenle, rafları montaj yükünden kaynaklanan bükülme momentine dayanamayan vinç kirişlerinin montajında ​​​​maşa kullanmak mümkün değildir. Vinç kirişlerinin kurulumunun, kaldırmadan önce kendilerine bağlı vinç rayları ile yapılması tavsiye edilir (kiriş uzunluğu 12 m'dir). Raylar geçici olarak sabitlenmiştir; son sabitleme, kirişlerin montajından ve rayın konumunun hizalanmasından sonra gerçekleştirilir. Uzlaştırma sırasında kirişlerin uzunlamasına eksenler boyunca konumu ve üst rafın işareti kontrol edilir. Kirişleri uzunlamasına eksenler boyunca monte etmek için, sütun desteklerine ve kirişlerin üst çıtalarına ve uçlarına - duvarın ortasındaki risklere - riskler uygulanır.

Uzlaşma sürecinde riskler birleştirilir. Vinç kirişlerinin montajı sırasındaki konumu, geleneksel bir montaj aleti kullanılarak ayarlanır ve montaj mekanizmasına başvurmadan destek konsollarına yerleştirildikten sonra özel cihazlar kullanılarak ayarlanır. Hizalamanın ardından gömülü parçalar kaynaklanır ve kirişin şeritleri açılır. Kirişlerin montajı sırasında aşağıdaki sapmalara izin verilir; vinç kirişinin uzunlamasına ekseninin kolonun destek yüzeyindeki merkez eksenden yer değiştirmesi ± 5 mm; kirişlerin üst flanşlarının sıra boyunca iki bitişik sütundaki ve açıklığın ± 15 mm'lik bir enine kesitindeki iki sütun üzerindeki işaretleri.

Pirinç. 38.

Endüstriyel binalarda çatı kirişleri ve makasların montajı ayrı ayrı veya çatı plakalarının montajı ile birlikte gerçekleştirilir (Şekil 38). Kafes kirişleri kaldırmaya hazırlarken, kafes kirişlerin sütun başlıklarını ve destek platformlarını temizler ve hizalarlar ve eksenlerin risklerini koyarlar. Kafeslerin hizalanması ve geçici olarak sabitlenmesi için iskeleler düzenlenir ve sütunlara gerekli cihazlar monte edilir. Kafes kurulum süreci, kurulum alanına yapıların tedarikini, kafes kirişlerin kaldırılmasına hazırlık, askılama, kaldırma ve desteklere montaj, geçici sabitleme, hizalama ve tasarım konumunda son sabitlemeyi içerir. Kafes kirişler, binanın monte edilmiş kısmının stabilitesini ve geometrik değişmezliğini sağlayacak şekilde tasarım konumunda monte edilir. Kurulum genellikle, park yerinden otoparka art arda geri çekilen "vinç üzerinde" gerçekleştirilir. Kafes askıları, askıları askı için uzaktan kumandalı kilitlerle donatılmış traversler kullanılarak gerçekleştirilir (betonarme kafes kirişler, stabilite kaybını önlemek için iki, üç veya dört noktada askılanır). Stabilite ve geometrik değişmezliği sağlamak için, ilk kurulan kafes kiriş çelik halat destekleriyle sabitlenir ve sonraki kafes kirişler kafes kirişlerin üst kirişlerine kelepçelerle veya iletkenlerle sabitlenir. 18 m açıklığa sahip kafes kirişler için, 24 ve 30 m açıklıklar için bir ara parça kullanılır - açıklığın 1/3'üne monte edilen iki ara parça. 6 m'lik bir kafes adımlı ara parça, hafif alaşımlardan oluşan bir kafes şeklinde 12 m'lik bir adımla borulardan yapılmıştır. Kaldırma işlemi başlamadan önce dikmeler kirişe bağlanır. Borunun serbest ucuna bir kenevir ipi bağlanır, bunun yardımıyla ara parça, oraya monte edilen kelepçelere tutturmak için önceden monte edilmiş kafes kirişe kaldırılır. Ara parçalar ancak kirişlerin nihai sabitlenmesinden ve döşeme levhalarının döşenmesinden sonra çıkarılır. Açıklıktaki ilk kafes kirişler adamlarla sabitlenmiştir. Fenerler monte edilirken yapıları kurulumdan önce kafes kirişlere tutturulur ve kafes kiriş ile birlikte tek seferde kaldırılır.

Geçici sabitlemeden sonra fener tasarım pozisyonuna takılır. Kafes kirişler, kafes kirişlerin ve kolonların destek platformlarında mevcut risklere göre doğrulanır ve kurulum işlemi sırasında birleştirilir. Kafesleri tasarım konumunda sabitlemek için, her bir destek ünitesindeki gömülü parçalar taban plakasına kaynaklanır ve bu da sütun başlığının gömülü parçalarına kaynaklanır. Ankraj cıvatası rondelaları kontur boyunca kaynaklanmıştır. Açıklıktaki ilk iki kafes kirişin, döşeme levhalarının montajı sırasında bir çit veya özel iskele olması gerekir. Kirişler ve kirişler ancak nihayet sabitlendikten sonra çözülür.

Kaplama levhalarının montajı, kafes kirişlerin montajına paralel olarak veya sonrasında gerçekleştirilir. Kaplamanın montajı iki şemaya göre gerçekleştirilebilir:

  • plakalar açıklık boyunca hareket eden bir vinç tarafından monte edildiğinde uzunlamasına;
  • Vinç açıklıklar boyunca hareket ettiğinde enine. Bu durumda vinç seçerken vinçlerin kurulu makasların veya vinç kirişlerinin altından geçip geçemeyeceğini kontrol etmek gerekir.

Yüksek binaların çatı levhalarının montajı sırasında vinçlerin özel montaj pergelleriyle donatılması tavsiye edilir. Bazen kirişlerin montajından sonra yapılan çatı levhalarının montajı sırasında, monte edilmiş levhalar boyunca hareket eden özel çatı vinçlerinin kullanılması tavsiye edilir. Kaplama levhaları, kurulumdan önce kolonlar arasında bulunan istiflere yerleştirilir veya kurulum için doğrudan araçlara servis edilir. Plakaların montaj sırası ve yönü işlerin üretimi için projede belirtilmiştir. Plakaların montaj sırası, yapının stabilitesini ve plakaların kaynaklanması için serbest erişim imkanını sağlamalıdır. İlk levhanın yeri kafes kiriş üzerinde işaretlenmelidir. Fener kaplamalarda levhalar genellikle çatı kenarından fenere doğru döşenir. Çatı levhalarının asılması için dört kollu sapanlar ve dengeleme traversleri kullanılır ve ağır hizmet tipi vinçler kullanıldığında, çelenkli levha askılı traversler kullanılır. Döşenen çatı levhaları köşelerde kafes yapıların çelik parçalarına kaynaklanmıştır. İlk iki monte edilmiş kafes kiriş arasına yerleştirilen plakalar dört köşeye kaynaklanmıştır; ikinci ve üçüncü kirişlerin yanı sıra aşağıdakiler arasında bulunur: kurulum sırasında birincisi - dört köşede, geri kalanı - yalnızca üçte, çünkü her bir döşemenin köşelerinden birine (önceden monte edilmiş döşemelere bitişik) erişilemez kaynak için. Plakaların montajı tavsiye edilir:

  • fenersiz kaplamalı betonarme kafes kirişlerde - bir kenardan diğerine;
  • bir fenerle betonarme kafes kirişlerde - kaplamanın kenarlarından fenere ve fenerde - bir kenardan diğerine.

İlk levhanın kaplamanın kenarına montajı asma bir platformdan ve sonraki levhalar önceden kurulmuş olanlardan gerçekleştirilir. Kaplama levhaları arasındaki derzler, projede işlerin üretimi için özel talimatlar bulunmadığı sürece, kurulumla aynı anda veya sonrasında kapatılabilir.

Çok katlı binalarda zemin panellerinin montajı ana montaj mekanizması kullanılarak ve tuğla binalarda duvar malzemeleri sağlayan bir vinç kullanılarak gerçekleştirilir. Döşeme levhalarını kaldırmak için, vinç kancasına asılan panele hafif bir eğim verilmesini mümkün kılan askılar veya dengeleme tipi traversler kullanılır. Çok katlı çerçeve binalardaki zemin panelleri, yapıların geri kalanıyla aynı akışta veya zemine kolonlar, çapraz çubuklar ve kirişler yerleştirildikten veya zemine tutturulduktan sonra döşenir. Zemin panellerinin montajı, çerçevesiz binalarda duvarların dikilmesinden ve çerçeve binalarda ara levhaların, aşıkların veya çapraz çubukların döşenmesi ve sabitlenmesinden sonra başlatılır. Kurulum, duvarların veya çapraz çubukların üst kısmının referans düzleminin yüksekliğini kontrol ettikten sonra uç duvarlardan birinden başlar (gerekirse bir çimento harcı tabakası ile hizalanırlar). Paneller dört kollu askı veya evrensel travers ile kaldırılır. Oda büyüklüğündeki paneller tüm montaj halkalarına asılmıştır. Paneller dikey konumda saklandıysa, asılmadan önce eğim üzerinde yatay konuma aktarılır. Üniversal bir askıyla levha, bir panel taşıyıcısından veya bir eğim olmadan bir piramitten kaldırılır. Bir veya iki ilk levha, iskele masalarının montajından, sonraki levhalar ise önceden döşenen levhalardan monte edilir. Paneller şapla hizalanmış bir yüzeye döşenirse yatak 2-3 mm kalınlığında plastik harçtan yapılır. Panelleri doğrudan parçaların üzerine yerleştirirken, yatak olağan çözümden yapılır. Gerekirse paneller yatay hareketleri sırasında solüsyonu sıkarak altüst edilir. Paneli harç üzerine monte ederken destek platformunun genişliğine özellikle dikkat edilir, çünkü döşenen panellerin destek yapılarına dik yönde hareket ettirilmesi yasaktır.

Sarkan paneller yeniden takılarak harç yatağının kalınlığı artırılır. Bitişik paneller arasındaki dikişlerin kalınlığı, dikiş boyunca bakılarak belirlenir. Panelin düzlemi kavisli ise, serbest kenar yatay olacak şekilde duvarlar veya bölmelerle birleşim noktasına döşenir. Kalınlaştırılmış bir yatağın üzerine sarkık ortası olan bir panel monte edilir, böylece sarkma bitişik plakalar arasında ikiye bölünür. Çok katlı çerçeveli endüstriyel binalarda, öncelikle binanın uzunlamasına eksenleri boyunca yer alan "ara parça" adı verilen plakalar ve duvarlar boyunca yer alan paneller monte edilir. Kalan plakaların montaj sırası, proje tarafından belirtilmediği takdirde isteğe bağlı olabilir. Panelin tasarım pozisyonuna kurulmasından hemen sonra askıların açılması gerçekleştirilir.

Duvar panellerinin montajı, endüstriyel inşaatlarda montaj işinin ayrı bir aşamasıdır. Sadece binanın yapı bloğuna taşıyıcı yapıların kurulumunun tamamlanmasından sonra başlar. Çerçeve binalarda, çoğunlukla çerçeve sütunlarının ortası binanın eksenlerinin konumu olarak alınır. İç duvar panelini sütunlar arasına monte ederken, ortasından, panelin kalınlığının yarısına artı şablonun uzunluğuna (genellikle 20-30 cm) eşit bir mesafe ile tavana döşeyin; bu, örneğin yatak yaparken riski kazara yok etmemek için yapılır. Paneller sütunlara katılmazsa, bitişik sütunların düzlemi boyunca bir demirleme gerilir, üzerine gerekli boyut döşenir ve panel düzleminin konumu, uzunluk dikkate alınarak tavandaki iki riskle sabitlenir. şablonun. Takviye duvarları gibi kolonlara bitişik paneller için panel yüzeylerinin konumunu sabitleyen işaretler kolona zeminden ve tavandan 20-30 cm mesafede uygulanır. Sütunlara bitişik dış duvar panellerinin, örneğin tek katlı endüstriyel binalarda veya birkaç katlı boş duvarlara sahip çok katlı binalarda, sütunun tüm yüksekliği boyunca bir şerit metre kullanılarak sütunlara montajı için, yükseklik her katmanın dikiş işaretleri risklerle işaretlenmiştir. Duvarların dikey sabitleri (bina kütlesinden, ekipmandan) ve operasyonel yükleri algıladığı büyük blok ve büyük panelli binalarda işaretleme jeodezik aletler kullanılarak yapılır. İlk olarak ana eksenler montaj ufkuna aktarılır; bodrum duvarları için bir döküm kullanılır, sonraki katlar için eğik veya dikey görüş yöntemi kullanılır.

Duvar panellerinin çerçeve binalara montajı belli bir sırayla gerçekleştirilir. İç duvar panelleri, üst katın tavanının montajından önce binanın montajı sırasında monte edilir. Takviye duvarları projeye uygun olarak kurulumdan hemen sonra sabitlenir. Çerçeve yapılarının stabilitesini sağlayan dış duvar panelleri de kurulum sırasında birden fazla kat gecikmeyle monte edilir. Çerçevenin stabilitesini etkilemeyen duvar panelleri çoğunlukla tek katlı binalarda dikey olarak, çok katlı binalarda ise yatay olarak monte edilir. Ağır çerçeveli endüstriyel binalarda dış duvar panelleri genellikle dikey şeritler halinde monte edilir. Çok katlı sivil binalarda dış duvar panelleri montaj sırasında çerçeve elemanlarıyla aynı vinçle beslenir. Ağır çerçeveli tek katlı ve çok katlı endüstriyel binalarda, dış duvarlar kendinden tahrikli vinçler kullanılarak ayrı bir akışa monte edilir. Her türden duvar panelleri, kural olarak iki kollu bir askıyla asılır. Çok katlı çerçeve binaları kurarken, askı kollarının uzunluğu, panel monte edildiğinde vinç vincinin kancası ve alt bloğu bir sonraki katın tavanından daha yüksek olacak şekilde olmalıdır. Çerçeve binalarda montaj yerine duvar panellerinin temini, önceden kurulmuş çerçeve yapıları nedeniyle karmaşıktır, bu nedenle, kaldırırken duvar panellerinin iki kenevir halatlı adamla dönmesi ve yapıya çarpması önlenir. Panel, yatak çözümü üzerinde panelin sağlam bir şekilde desteklenmesini sağlamak için yatağa dikey olarak veya binanın dışına hafif bir eğimle monte edilir. Dış bant panelleri sütunlara iki köşe kelepçesiyle tutturulur; sağır alanın duvarı ve paneli - zemin döşemelerine dikmeler ile. Aynı cihazlarla panel duvar düzleminde dikey konuma getirilir. Panellerin dikeyliğini kontrol etmek için çoğunlukla bir çekül hattı kullanılır. Askıları çıkarmadan önce panelin alt kısmı kaynak yapılarak tutulur. Son olarak paneller çerçeve elemanlarına kaynak yapılarak sabitlenir.

Paneller kirişin veya çapraz çubuğun montajından önce monte edilirse, askılama sırasında panele, panel sütunların tepesinden 1,5 m yukarıya beslendiğinde desteğin ucu olacak şekilde iki kenevir halat desteği bağlanır. tavanda. Panel, tasarım konumundan 90 derece döndürülmüş sütunlar arasına indirilir, geçici olarak bir tepsi kelepçesi veya kelepçeyle sütuna sabitlenir. Panelin dikeyliği çekül ve kolon üzerindeki riskler ile kontrol edilir. Çapraz çubuk takılıysa, kayışlı bölme çapraz çubuğun altına getirilemez, bu nedenle kurulum sırasında panelin üst kısmı yeniden sabitlenir. Bunu yapmak için panel desteklerden tutularak traversin yanına indirilir ve tavandan 10-15 cm yükseklikte durdurulur. Panelin altını sıkarak harç yatağına yerleştirin. Gerekirse panelin alt kısmının konumunu düzeltin. Panelin üst kısmı geçici olarak bir zincir veya zımba ile sabitlenir. Zincir, panelin montaj halkalarından geçirilerek traversin etrafına sarılır, açık uçlar bağlanır. Pencere panelleri, duvar panellerinin montajı sırasında veya montajından sonra monte edilir. Pencere panelleri, sütunlara veya gömülü parçalara kaynaklanmış büyük profil köşelerinden (150-200 mm) yapılmış destek konsollarına dayanacak şekilde üst üste monte edilir. Pencere panelleri genellikle büyütülmüş bloklara monte edilir. Bazen yarı ahşap evlerle, impostlarla birlikte büyütülürler. Bunu yapmak için bağlamalar monte edilir ve aşağıdaki fachwerk elemanlarına bağlanır. Fener üstten askılı bağlamalar zemin döşemelerinden manuel olarak veya bloklar ve vinçler yardımıyla monte edilir ve bağlı veya eğilebilir merdivenlerle sabitlenir.

Büyük bloklu binaların duvarlarının montajı, alttaki katın tüm yapılarının montajı tamamlandıktan sonra alan içerisinde gerçekleştirilir. Bloklar, kural olarak, iki montaj halkası için iki kollu bir askı ile asılır. Yüksek duvar blokları, yatay konumda bir yığın halinde depolanırsa, daha önce aynı konumda, dikey konuma aktarıldıkları sahaya aktarılır.

Blokları doğrudan istifte eğmek imkansızdır, çünkü bloğun alt kenarı kayarsa vinç kolunun sarsılması bir kazaya neden olabilir. Binanın üst katlarının montajı sırasında ışık blokları dört kollu bir askı ile asılarak iki bloğu aynı anda zemine beslerse, ilk bloğun montajı sırasında ikinci blok geçici olarak yerleştirilir. iç yük taşıyan duvarlardan birinin üzerindeki tavanda. Dış duvarların iki dokulu bloğu kaldırılırsa, kaldırma sırasında blokların iç yüzleri birbirine değmelidir. Temizlenmiş bir taban üzerine harç yatağı düzenlenir. Deniz fenerleri bloğun dış kenarına, yan yüzlerden 8-10 cm mesafede döşenir. Bloğun üst kısmının kurulumunun doğruluğu, önceden kurulmuş bloklara demirleme ve nişan alma ile kontrol edilir. Bloğun üst kısmının uzunlamasına yönde yataylığı, önceden monte edilmiş bloklar üzerindeki seviye ve nişan alma kuralıyla kontrol edilir. Lento bloğunun üst kısmının doğru montajı, bloğun üst işaretinden lento referans çeyreğine kadar olan mesafenin bir metre veya şablonla ve iç duvarların deniz feneri bloklarının tepesine kadar ölçülmesiyle kontrol edilir. bloğun. Üçgen blokların tepesi, üçgen çatının eğimi boyunca uzanan demirleme boyunca kontrol edilir.

Alınlık boyunca bloğun konumundaki küçük sapmalar, duvarın uzunlamasına ekseni boyunca kaydırılarak düzeltilir. Jumper blokları duvarlar boyunca hareket ettirilemez çünkü bu, alt kademedeki blokların hareket etmesine neden olabilir. Büyük panelli binaların dış duvarlarının panellerinin montajı başlıyor:

  • bodrum duvarları - temellerin kurulumundan sonra;
  • birinci katın duvarları - binanın yeraltı kısmındaki çalışmaların tamamlanmasından sonra;
  • ikinci ve sonraki katlarda - alttaki katın tüm yapılarının son sabitlenmesinden sonra.

Montaj ufku üzerinde, her bir yan panel için yan yüzlerden 15-20 cm mesafeye iki adet işaret ışığı yerleştirilir. Dış duvar panelleri için işaretler binanın dış düzleminin yakınına yerleştirilir. Vincin sağladığı panel, tavandan 30 cm yükseklikte montaj sahasının üzerinde durdurulur ve ardından panelin yerine doğru şekilde indirilmesi kontrol edilerek panel montaj sahasına yönlendirilir. Dış duvar panellerinin taban yerine montajının doğruluğu, alttaki zeminin duvarlarının kesim çizgisi boyunca kontrol edilir.

İç duvarların taşıyıcı panellerinin montajı, iki işaretin montajı ile dış duvarlarla aynı şekilde gerçekleştirilir. Taşıyıcı olmayan paneller ve bölmeler doğrudan çözüm üzerine monte edilir. Yatağın önüne alçı beton bölmeler monte edilirken, tabana 30 cm genişliğinde bir çatı kaplama keçesi, çatı kaplama keçesi veya başka bir su yalıtım malzemesi şeridi yerleştirilir; Zeminlerin yapımı sırasında şeridin kenarları yukarı doğru bükülür ve bölmeyi nemden korur. Proje, panelin dış panellerin birleşim yerine yerleştirilmesini sağlıyorsa, enine duvarların panellerinin harç üzerine montajı ve hizalanması büyük ölçüde kolaylaştırılmıştır. Bu durumda dış panellerin uç nervürleri kılavuz görevi görür. Panelin ucunun dış duvara bitişik olarak geçici olarak sabitlenmesi için kama yapılır; panellerin ve bölmelerin serbest ucu üçgen bir direk ile sabitlenmiştir; direğin üst kısmındaki bir vida cihazı panelin duvar düzlemine getirilmesini kolaylaştırır. Panel yalnızca iç duvarların panellerine bitişikse, bitişik uç, bir ara parça veya açılı kelepçe ile geçici olarak sabitlenir.

Kamu binaları (ulaşım, spor, eğlence, alışveriş tesisleri vb.) için betonarme kabukların montajı, prefabrik monolitik kabukların montajı için iki ana teknolojiye göre gerçekleştirilir:

  • zemin seviyesinde - tamamen monte edilmiş kabuğun montaj vinçleri kullanılarak tasarım işaretine kadar kaldırılmasıyla birlikte iletken üzerinde;
  • tasarım seviyelerinde.

Ana yöntem, prefabrik kabukların, montaj destek cihazlarında veya binanın destek yapılarında - duvarlar, kontur kirişleri vb. - genişletilmiş kabuk elemanlarının desteğiyle gerçekleştirilen tasarım yüksekliklerine montajıdır.

12x24 m ölçülerinde uzun silindirik bir kabuk, üçgen öngerilmeli kirişler ve 3x12 m ölçülerinde kavisli levhalar şeklindeki yan elemanlardan monte edilir.Bina çerçevesinin montajı sütunların montajı ile başlar. Montaj vincinin parametrelerine bağlı olarak, kurulumu düzenlemek için iki seçenek kullanılır: ilk durumda, vinç kirişleri, sütunların kurulumundan hemen sonra ayrı bir akıma monte edilir ve kabuğun montajı, monte edilmiş kabuğun açıklığının dışına yerleştirilmiş bir vinç; ikincisinde - montaj, binanın inşa edilmiş açıklığının içinde hareket eden bir vinç tarafından gerçekleştirilir. Döşendikten sonra yan elemanların altına geçici boru şeklinde destekler monte edilir, çünkü eklemler monolitik olmadan önce ayrı ayrı yatan kabuk elemanlarının ağırlığından bükülme kuvvetlerini algılayamazlar. Uç plakaların ponponlarla büyütülmesi, büyütme standları üzerinde gerçekleştirilir. Tüm elemanların montajından sonra donatı çıkışları kaynak yapılarak birleşim yerleri monolitik hale getirilir. Döndürme, betonun bağlantı noktalarında tasarım dayanımının %70'ini oluşturmasından sonra gerçekleştirilir.

Bağımsız kabukların montajı (bağımsız kabukların altında, 3x3 m boyutunda levhalardan 36x36 ve 24x24 m boyutunda kabuklar anlamına gelir; kabuğu, bitişik kabuklarla yapısal olarak bağlantılı olmayan dört diyafram kirişine dayanır) geleneksel montaj vinçlerini kullanarak. Bu tür kabuklar özel cihazlara monte edilir - envanter mobil iletkenler. İletken, sağlam bir temel üzerine kurulmuş demiryolu rayları boyunca hareket eder - beton hazırlama, prefabrik levhalar, balast tabakası. Birden fazla kabuğu olan bir bina inşa ederken, iletkenin tüm montajı bir kez gerçekleştirilir ve ardından iletken bir sonraki hücreye taşınır. Kabuğun montajı, açıklığın sonunda bulunan diyafram kafesin kurulumuyla başlar, ardından dış duvar boyunca ikinci bir kafes kiriş kurulur. Kafesler bir ara parça ile birbirine bağlanır ve desteklerle sabitlenir. Bundan sonra iletken, destek arabaları, raflar, iki destek kirişi ve kafes kirişleri monte edilerek monte edilir. İletkenin bojiler (kolonların ve payandaların arkasında - kafes kirişlere) arasındaki sert bağlantılarla hizalanması ve geçici olarak çözülmesinden sonra, rayların bir kısmı çıkarılır ve payandalarla hizalandıktan sonra üçüncü bir kontur kafesi monte edilir. iletkene bağlanır. Bundan sonra vinç bölmeye hareket ettirilir ve kabuğun köşe plakalarının ve ardından kalan plakaların belirlenen sırayla montajına başlanır. Plakalar, önceden kalibre edilmiş kafesli iletken hatlarının destek masaları üzerine döşenir. Kabuk plakalarının yarısını monte ettikten sonra vinç hücreyi terk eder, önceden çıkarılan parçaları yerine yerleştirir ve ardından dördüncü kontur kirişini yerleştirir. Geri kalan plakalar benzer bir ayna dizisine göre monte edilir.

36x38 veya 24 * 24 m ölçülerinde çift eğrilikli kabuklarla kaplı çok açıklıklı endüstriyel binaların yapımında raylar boyunca bir pozisyondan diğerine hareket eden envanter iletkenleri kullanılır. Açıklıkta veya aynı anda birkaç açıklıkta, iletkenler kurulur ve daha sonra kabuğun ana hatlarını tekrarlayan dairesel ağ yapıları olan tasarım işaretlerine yükseltilir. Kabuğun kontur makasları, montaj vinçleri yardımıyla kolonlara monte edilir. Kabuğun konturlarından üretilen prefabrik levhaların merkeze döşenmesi ve konumlarının uzlaştırılmasının ardından alın bağlantıları kaynaklanır ve dikişler yekpare olur. Derzlerdeki beton tasarım dayanımının %70'ine ulaştıktan sonra kabuk açılır, iletken taşıma konumuna indirilir ve raylar boyunca bitişik konuma hareket ettirilir.

3x6 m'lik levhalardan 18x24 m boyutunda çok dalgalı kabukların montajı, bitişik kabukların 24 m uzunluğunda ortak bir kontur kirişine dayanması ve bitişik kabukların 18 metrelik kontur kirişlerinin üst kuşağı boyunca monolitik olması özelliğine sahiptir. İki veya üç açıklıklı bir binanın inşaatı sırasında kurulum iki veya üç iletken üzerinde gerçekleştirilir. İletkenlerin montaj ve montaj sırası, bağımsız kabuklarla aynıdır, ancak montaj sırası farklıdır: önce ilk iletken takılır, daha sonra iki adet 18 metrelik diyafram kafesi kurulur ve ona bağlanır - biri aşırı ve bir orta (tek açıklıklı bir binada - her ikisi de aşırı) ve 24 metrelik aşırı bir kafes. 18 metrelik kafes kirişler üzerine, kaldırmadan önce hareketli iskeleler ve çelik envanter kalıp elemanları kurulur. Kafeslerin montajı, hizalanması ve çözülmesinden sonra köşe bölgeleri kaynak yapılır ve kabuk elemanlarının montajına başlanır. Çok açıklıklı bir bina inşa edilirken, ilk kabuğun kirişleri sabitlendikten sonra, bitişik kabukların kirişleri monte edilir. Devrilmeyi önlemek için, köşe bölgelerinde üst akorların gömülü kısımlarına kaynaklanmış sert desteklerle kendi aralarında çözülürler. Böylece kalan açıklıklara iletken yerleştirmek mümkündür. Kabuğun montajı köşe plakalarının döşenmesiyle başlar, ardından uzak sıranın ve ortanın kontur plakaları takılır. İletken kirişlerin üzerine sıradan levhalar döşenir. Orta sıra levhaların montajından sonra 24 metrelik bir kafes yerleştirilir ve ardından kurulu kafes kirişin içinden monte edilen son levha sırası döşenir. Bundan sonra takviye ve gömülü parçaların serbest bırakılması kaynaklanır. Derzleri gömmeden önce, ilk plaka sırasının bitişik kabuğa montajı tamamlanmalıdır. Monolitik birleşimler köşe bölgelerinden ve döşemelerin birleşim yerlerinden başlayarak 18 metrelik kafes kirişlere kadar devam eder ve geri kalan birleşim yerleri 24 metrelik kafes kirişlerden tonoz tepesine kadar olan doğrultuda monolitiktir.

18x24, 24x24, 12x36 ve 18x36 m ebatlarında çift pozitif eğriliğe sahip kabuklar, 3x6 veya 3x12 m panellerden standlara monte edilen büyütülmüş bloklara monte edilir. Büyütülmüş bloğun uzunluğu kabuğun açıklığına karşılık gelir. Bundan sonra blok, önceden monte edilmiş yan elemanların üzerine tasarım konumunda bir vinç ile monte edilir.

Byte askılı kapaklar bir tür betonarme kabuklardır. Üzerine gerilmiş çelik halatlar (kablolar) ağı ve bunların üzerine döşenen prefabrik betonarme levhalar içeren betonarme bir konturdan oluşurlar. Bayt ağı, kabuk yüzeyinin ana yönleri boyunca birbirine dik açılarda yerleştirilmiş uzunlamasına ve enine çelik halatlardan oluşur. Adamların uçları, kabuğun destekleyici betonarme konturuna özel manşonlar yardımıyla sabitlenir. Asma çatıların montajı sırasında, kabuğun tasarım eğriliğini sağlayan, betonarme kontur üzerine kablolu bir çelik halat ağı gerilir. Daha sonra, çatının prefabrik betonarme döşemeleri halatlar boyunca döşenir ve bunların geçici ek yükleri, ağırlığı çatının ağırlığına ve geçici yüke eşit alınan bir parça yük ile kabuğun düzgün bir şekilde doldurulması şeklindedir. . Bundan sonra kabuğun prefabrik levhaları arasındaki dikişler monolitiktir. Beton tasarım dayanımına ulaştıktan sonra geçici sürşarj kaldırılır. Böylece, betonarme döşemelerde öngerilme yaratılır ve bunlar, kaplamanın genel çalışmasına dahil edilir, bu da asılı yapının deforme olabilirliğini azaltır.


Prekast beton yapılar fabrikalarda üretilmekte ve ancak daha sonra şantiyeye teslim edilmektedir. Bir yandan üretimin ölçeklendirilmesi nedeniyle bu, bir üretim biriminin maliyetini önemli ölçüde azaltabilir, diğer yandan tasarımcının gelecekteki ürün için net parametreler belirlemesi gerekir.

Prefabrik betonarme yapılar, tüm binaların mümkün olan en kısa sürede inşa edilmesini mümkün kılar, ancak işletme sırasında ürünleri değiştirme olasılığı son derece sınırlıdır ve önemli mali maliyetlerle ilişkilidir.

Sadece fabrikalarda yapılan betonarme yapı çeşitleri vardır. Bir örnek öngerilmeli FLC'dir. Tipik olarak işletmeler yalnızca standart ürünler üretir. Elbette bireysel parametreler sipariş etmek mümkündür, ancak benzersizlik için ekstra ödeme yapmanız gerekir. Geleneksel olarak, tüm üretim teknolojileri üç türe ayrılabilir:

  • konveyör teknolojisi,
  • akış toplama teknolojisi,
  • tezgah teknolojisi,

Öngerilmeli prefabrik yapılar için şu üretim yöntemleri kullanılmaktadır: beton üzerinde çekme ve destekler üzerinde çekme. Armatür elektromekanik ve elektrotermal yöntemlerle gerilir.

Genel özellikleri

Prefabrik beton yapıların özellikleri, betonun tipine ve içinde kullanılan donatı tipine bağlıdır. Beton aşağıdaki kalite parametrelerine sahiptir:

  • donma direnci,
  • kuvvet,
  • yüksek yoğunluk,
  • yangına dayanıklılık.

Betonun tek dezavantajı çekme dayanımının zayıf olmasıdır. Tesviye etmek için takviye kullanılır. Kompozit veya çelikten yapılabilir. Şekil farklı olabilir, ancak çoğu durumda yuvarlak kesitli nervürlü çelik çubuklar kullanılır.

Montaj işlemi

Kurulumun başlangıcında, halihazırda kurulu olan prefabrik beton yapıların durumu kontrol edilir. Sürecin ileri algoritması doğrudan FLC'nin türüne ve inşaatçıların izlediği hedeflere bağlıdır. Ancak yine de eserde her zaman mevcut olan noktalar vardır:

  1. Kurulacak prekast beton yapıların muayenesi. İnşaatçılar gömülü parçaların doğru konumlandırılmasını ve korozyon önleyici kaplamanın hasar görmemesini sağlamalıdır. Donatıya özellikle dikkat edilir, hasar görmemesi veya deforme olmaması gerekir.
  2. Tasarım ve montaj delikleri kontrol edilir. Çapları projedeki göstergelere uygun olmalıdır. Ölçümler için bir mezura veya metre kullanılır.
  3. Prekast beton yapılar çatlaklar ve çukurlar açısından incelenir. Ürünün geometrik şekli tasarıma uygun olmalıdır.
  4. Muayeneden sonra tüm prefabrik beton yapılar temizlenir. Taşıma sırasında deforme olan parçalar düzeltilir. Beton akışı giderilir ve pas (varsa) giderilir.

Prefabrik betonarme yapılar kurulum sırasında farklı yöntemler kullanılarak askılanabilir. Kaldırma araçları traversler, esnek sapanlar veya vakumlu tutucular şeklinde olabilir.

Tavsiye ! Çıkarılabilir uzaktan kumanda kancasına sahip kaldırma cihazlarıyla çalışmak en uygunudur.

2012'de değiştirildiği şekliyle SNiP 52-01-2003

SNiP, prefabrik beton yapıların üretimi, tasarımı, montajı ve nakliyesine ilişkin bir dizi norm ve öneri içeren bir kurallar dizisidir.

Prefabrik betonarme yapıların yüksek mukavemetlerine rağmen belirlenmiş standartlara uygun olarak taşınması gerekmektedir. FLC tasarlanırken kaldırma, taşıma ve montaj sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi dikkate alınır. Bu durumda yük kütleye bağlıdır ve aşağıdaki katsayılar kullanılarak hesaplanır:

  • 1.4 - kurulum için;
  • 1.6 - ulaşım için;
  • 1.25 dinamizm katsayısıdır.

Son gösterge, hesaplamalardaki katsayının altına düşemeyeceği sınır rakamının bir örneğidir. Aksi takdirde prekast beton yapının güvenilirliği ve dayanıklılığı sorgulanabilir hale gelecektir.

Düğüm ve alın elemanları, prefabrik beton yapıların tasarlanması sürecinde özel bir yer oynar. Tüm prefabrik yapının performansının bağlı olduğu kaliteye bağlıdır.

Menteşeler prekast beton yapılarda önemli bir rol oynar. SNiP 52-01-2003'e göre bunları oluştururken sıcak haddelenmiş takviye çeliği kullanmak gelenekseldir. Aynı zamanda sınıfının en az A240 olması gerekmektedir.

Önemli ! SZhK için ilmeklerin oluşturulması sırasında St3ps çeliğinin kullanılması kabul edilemez.

Monolitik betonarme yapılarla daha önce ilgilendiyseniz, bunların sıfırın altındaki sıcaklıklarda özel ekipman olmadan monte edilemeyeceğini çok iyi biliyorsunuzdur. SLC böyle bir dezavantajdan yoksundur. SNiP'ye göre dışarısı -40 olduğunda monte edilebilirler. Bu hiçbir şekilde performanslarını etkilemeyecektir.

SNiP'lere göre prekast beton yapıların özellikleri

Takviye, prefabrik beton yapıların özelliklerinde özel bir rol oynar. En iyi sonucu elde etmek için, çubuktan çubuğa olan mesafeyi ve takviyenin çapını doğru bir şekilde hesaplamak gerekir. Çelik elemanların betonu tamamen gizlemesi çok önemlidir. Her bina tipi için özel kaplama seçenekleri mevcuttur:

  1. Nem seviyesi orta veya düşük, oda tipi kapalı - en az 15 mm'lik koruyucu bir tabaka.
  2. İç mekanlarda yüksek nemde - 20 mm.
  3. Açık havada - 25 mm.
  4. Zeminde ve temelde - 35 mm.

İstenilen kalite göstergelerinin elde edilebilmesi için prefabrik betonarme yapıların bu özellikleri sağlaması gerekmektedir. Betonun koruyucu tabakasının azaltılması ancak ek koruyucu önlemlerin alınması durumunda mümkündür.

Prefabrik beton yapı, takviye için güvenilir bir koruyucu katmana sahip değilse, korozyonun prekast yapıya ulaşma riski yüksektir. Bu, tüm binanın gücünü tehlikeye atar.

SNiP'lere göre kurulum gereksinimleri

FLC'den bir binanın inşası sırasında tasarımcının rolü kat kat artar. Özel programların yardımıyla gelecekteki yapının parametrelerini önceden hesaplaması gereken kişi odur. Tesiste bu özelliklere göre istenilen şekil ve ebatta ürün imalatı gerçekleştirilecek.

Kurulum kesinlikle onaylanmış plana göre yapılmalıdır. Bu belge, gerekli gücü sağlamak için iş sırasını ve ek önlemleri sağlar. Prefabrik betonarme yapıların montajı doğrudan tesiste yapılır ve projede kendilerine tahsis edilen yere montajı yapılır.

SZhK'nin özelliklerinin SNiP'lere göre test edilmesi.

Ürünü müşteriye göndermeden veya yayına sokmadan önce, bir dizi karmaşık test gerçekleştirilir. İşlem sırasında aşağıdaki özellikler test edilir:

  • çatlama direnci;
  • servis kolaylığı;
  • genel kondisyon puanı.

Test, prefabrik beton yapı üzerindeki yükün değiştirilmesiyle gerçekleştirilir. Bazı durumlarda nihai mukavemet değerlerini bulmak için bloklar kasıtlı olarak yok edilir.

Genellikle bir partiden birkaç ürün alınır ve bunlar çeşitli testlere tabidir. İkincisinin seçimi büyük ölçüde prefabrik betonarme yapıların amacına bağlıdır. Uygunluk değerlendirmesi aşağıdaki gibi göstergelerden oluşur:

  • koruyucu tabaka kalınlığı;
  • kaynaklı bağlantıların gücü;
  • bölümlerin geometrik boyutu ve takviyenin yeri;
  • kaynakların gücü;
  • takviyenin mekanik özellikleri;
  • ürün boyutu.

Bu göstergelere dayanarak partinin tamamının bir değerlendirmesi yapılır ve uygunluğuna ilişkin bir karar verilir.

Sonuçlar

Prefabrik betonarme yapılar sadece fabrikalarda üretilmektedir. Bir zamanlar bu, sanayinin genel sanayileşmesine önemli bir ivme kazandırdı. FLC her türlü hava koşuluna monte edilebilir ve maliyetleri uygun seviyededir.

→ İnşaat işi


Betonarme yapıların montajı


Tek katlı endüstriyel binaların yapılarının montajı. Tek katlı endüstriyel binaların kurulumunda, montaj ayrı açıklıklarla gerçekleştirildiğinde uzunlamasına kurulum yöntemi ve montaj nesnenin ayrı bölümlerinde gerçekleştirilirken enine veya kesit kurulum yöntemi kullanılır.

Binanın açıklığının genişliğine, monte edilen elemanların kütlesine ve vincin kaldırma kapasitesine bağlı olarak yapıların montajı sırasındaki hareketi açıklığın ortasında veya kenarları boyunca gerçekleştirilir. Vincin hareketini seçerken, hareket yollarının uzunluğunun ve durak sayısının minimum olmasını sağlamaya çalışmak gerekir.

Panel panel (kompleks) monte edilmiş metal çerçevelerin aksine, prefabrik betonarme elemanlardan yapılmış binalar ayrı bir şekilde monte edilir; bu, üzerlerine sonraki elemanları monte etmeden önce yapıların derzlerinin yalıtılması ihtiyacından kaynaklanmaktadır. Çatı yapılarının montajına ancak betonun% 70 dayanımlı temellere sahip monolitik kolon bağlantılarına ulaşmasından sonra başlanabilir. Binanın bir sonraki iş için ayrı parçalar halinde devredilmesi için tüm iş kapsamı, atölyenin büyüklüğüne bağlı olarak açıklıklar, genleşme derzleri veya ayrı bölümlerle sınırlandırılan bölümlere ayrılır.

Birkaç montaj mekanizmasının eşzamanlı çalışmasıyla kurulum birkaç paralel akışta gerçekleştirilir.

Tek katlı endüstriyel binaların prefabrik yapıları, kural olarak pergel vinçlerle aşağıdaki sıraya göre monte edilir: temel blokları, sütunlar, temel kirişleri, vinç kirişleri, çatı makasları veya kirişler ve çatı levhaları.

Prefabrik betonarme endüstriyel binaların çerçevelerinin montajı durumunda, şantiye depoları organize edilmemektedir; bu, üreticilerin kurulum sahalarına nispeten yakın konum ve yapıların doğrudan kurulum sahasına tedarik edilmesi olasılığı ile açıklanmaktadır.

Yapıların tedarikini gerekli sırayla ve zamanında düzenlerken, kurulum araçlardan yapılır ("tekerleklerden montaj"). Kurulumun "tekerleklerden" organize edilmesi mümkün değilse yapılar karayolu ile kurulum vinci alanına teslim edilir. Gündüz vardiyaları sırasında yapıların boşaltılması ve döşenmesi için ana montaj mekanizmasının kullanılması mantıksız olduğundan, üçüncü vardiyada yapılar daha hafif bir vinçle veya bir montaj vinciyle boşaltılır. Kesintisiz kurulumun sağlanması için yapı stokunun en az 5 gün olması gerekir.

Şek. Şekil 181, her biri 24 m'lik üç açıklığa sahip atölyenin kurulum şemasını göstermektedir.

Çok katlı endüstriyel binaların yapılarının montajı. Çok katlı endüstriyel binaların inşasında yatay (kat kat) veya dikey (binanın bazı kısımlarında tüm yüksekliğe kadar) montaj yöntemleri kullanılır. Aynı zamanda yapılar genellikle binanın her bir parçasının (hücresinin) mekansal sağlamlığını sağlayan entegre bir yöntemle monte edilir.

Pirinç. 181. Atölyenin kurulum şeması: 1 - 25 m oklu SKG-30 vinç; 2 - yarı çiftlikler; 3 - çiftliklerin genişletilmesi anlamına gelir; 4 - kaplama levhaları

Yeraltı kısmının prefabrik elemanlarının montajı pergel veya kule vinçler kullanılarak gerçekleştirilir. Bu durumda kule vinçler, vinç pistlerini aktarmadan binanın yer üstü kısmının montajı için kullanılmaları beklentisiyle kurulur. Yer üstü kısmının prefabrik yapıları, binanın bir veya her iki tarafına (çok açıklığa sahip) monte edilen kule vinçler veya kule-jib ekipmanına sahip pergel vinçler kullanılarak monte edilir.

Çok katlı endüstriyel binaların prefabrik betonarme yapılarının montaj sırası esas olarak bu binaların tasarım şemasına bağlıdır. Herhangi bir yapısal şemaya sahip bina yapılarının kurulumunun temel koşulu, binanın monte edilmiş kısmının ve bireysel elemanlarının stabilitesini sağlamaktır. Bir sonraki katın (kademenin) yapılarının kurulumuna ancak önceki katın yapılarının tasarım sabitlenmesinden ve% 70'lik beton monolitik mukavemet elde edildikten sonra başlanır. Çerçevenin montajına ilişkin bu koşullar, montaj mekanizmasının seçimi ve montajı konusunda belirli gereklilikler getirmektedir.

Montaj mekanizması çerçevenin dışına yerleştirilmeli ve bina boyunca hareket ederek bomu ile bloke edilmelidir. Binanın geniş genişliği ve bir tarafı tamamen kapatmanın imkansızlığı nedeniyle çerçeve, binanın iki tarafı boyunca hareket eden iki vinç ile monte edilir.

Binaların yüksek yüksekliği ve kat kat kurulum yöntemi, yüksek kule vinci veya kule-jib ekipmanına sahip bir pergel vinç kullanılarak sağlanabilecek geniş bir vinç kolu altı alanı gerektirir.

Genel inşaat süresini azaltmak ve ilgili inşaat işleri için çerçevenin teslimatını hızlandırma olasılığını azaltmak için bina kuyruklara bölünmüştür. Kuyruklara dağılım genleşme derzleri tarafından belirlenir. Çerçevenin her bölümü zemindeki tutamaklara bölünmüştür. Çerçeve elemanlarının birincisine montajını gerçekleştirmek için zemindeki kulpların sayısı ikiden az olmamalı, ikincisinde ise bağlantı noktalarının tasarım sabitlemesini ve bunların açıkta kalmasını gerçekleştirmek için ikinci sırada olmalıdır. gerekli. Kulpların boyutu, her bir kulpta eşit çalışma süresi şartına göre belirlenir, böylece vinç aksama süresi olmaz.

Pirinç. 182. Çok katlı endüstriyel bir binanın kurulum şeması: 1 - çerçeve; 2 - kule vinçler BK.SM-14

Prefabrik betonarme yapılardan oluşan çok katlı binalardaki elemanlar, tek katlı binalardan farklı olarak bir kompleks içerisinde monte edilir. İlk önce bir hücrenin dört sütunu monte edilir, daha sonra bu hücreye çapraz çubuklar monte edilir ve sütunların arasına aralayıcı plakalar yerleştirilir. Bir hücrenin elemanlarının montajı tamamlandıktan sonra diğer hücrenin elemanları aynı sırayla monte edilir, vb.

Kolonların montajı sırasında geçici olarak sabitlenir ve teodolit kullanılarak doğrulanır. Sabitleme, alttaki plakaların ve çapraz çubukların askı halkalarına sabitlenerek iletkenler, gergi işaretleri veya vidalı bağlantılara sahip payandalar yardımıyla gerçekleştirilir. İletkenler tek veya grup (iki veya dört sütun) kullanılır. İletkenler, montaj vinçleri ile bir yerden bir yere taşındığı gibi, inşa edilen binanın katlarına da taşınır. Kolonların geçici olarak sabitlenmesi ve doğru montajının mutabakatından sonra, nihayet gömülü parçaların elektrik kaynağı ile sabitlenirler. Kolonların bağlantıları, çerçevenin geri kalan elemanlarının montajından önce kaynaklanır. Enine çubukların kolonlara ve plakaların enine çubuklara sabitlenmesi de gömülü çelik parçaların kaynaklanmasıyla gerçekleştirilir.

Şek. Şekil 182, çok katlı bir endüstriyel binanın kurulum şemasını göstermektedir.

Enerji hattı direklerinin montajı. Enerji hatlarının (TL) yapımında metal ve ahşapla birlikte prefabrik betonarme direkler de yaygın olarak kullanılmaktadır. Destekler fabrikadan demiryolu veya karayolu taşımacılığı ile kurulacakları yere teslim edilir. Ayrıca desteğin traversler, kafa bandı ve diğer detaylarla donatılması, kazığa gönderilmeden önce gerçekleştirilir. Betonarme desteklerin yüklenmesi, taşınması ve boşaltılması, kolayca zarar görebileceğinden son derece dikkatli yapılır. Uzun rafların yüklenmesi montaj traversleri kullanılarak gerçekleştirilir. Demiryolu ile taşınırken, uzun raflar üç platformun bağlantı elemanlarına yüklenir ve yalnızca orta platforma sıkı bir şekilde bağlanır; Ekstrem platformlarda raflar, rayın kavisli kısımlarında kayabilmelerini sağlamak için bağlanmadan ahşap kaplamalar üzerine döşenir. Yarı römorklu araçlarda taşımalarda kanallar astar olarak kullanılır.

Traverssiz kazığa teslim edilen betonarme destek direkleri, traversin köşelerindeki deliklerden ve imalatı sırasında direğe gömülü çelik borulardan geçirilen cıvatalar vasıtasıyla çelik traverslere bağlanır. Sabitleme, rafı kaplayan çelik kelepçelerle de yapılabilir.

Pirinç. 183. Enerji nakil hatlarının betonarme desteğinin kaldırılması şeması

Ankraj düzlemi desteklerini iki traversli kablo destekleri üzerine monte ederken, hem direkler hem de traversler kurulum sahasında düz bir alana yerleştirilir. Daha sonra traverslere raflar bağlanır ve adam tellerinin uçları bağlanır. Bu şekilde monte edilen destek, rafların geçici bağlantılarını kullanmadan bütünüyle kaldırmaya yetecek sağlamlığa sahiptir. Çelik traversli betonarme destekler, pergel vinçler kullanılarak ağırlık üzerine monte edilir. Daha ağır betonarme traverslere sahip desteklerin kaldırılması, bomu düşen bir traktör tarafından gerçekleştirilir (Şek. 183). Çelik direklerin aksine, 15 m veya daha fazla betonarme direk yüksekliğine sahip kaldırma kablosunun uçları, montaj kuvvetlerini azaltmak için rafa iki yerde - üst ve alt traverslerin altında sabitlenir. Yükselişin başlangıcında desteğin alt kısmı çukurun duvarına yaslanır, böylece alt fren kablosuna gerek kalmaz. Bom çalışmazken asansörün sonunda gerekli olan fren destekleri orta traversin altındaki rafa takılır.

İnşaat sektörünün ana malzemesi betondur. Ondan, fabrikada, depolama alanlarında, doğrudan şantiyelerde, yapıların destekleyici yapısını ve görünümünü oluşturan çeşitli tip ve amaçlara sahip yapılar ve bunların elemanları üretilmektedir. Düzenleyici belgeler, beton ve betonarme ürünlerin montaj süreci için pratik gereksinimleri belirler.

Betonarme yapılar nelerdir?

Ürünler prefabrik, monolitik, prefabrik-monolitik olarak ayrılmıştır. Birincisi, bir çerçeveye birleştirilen veya kaynak ve ardından betonlama yoluyla ona bağlanan fabrika örnekleridir. İkincisi, çerçeveleri artan yükleri (temel levhalar, kendinden destekli çerçeveler vb.) Alacak nesneler üzerine dökülür.

İkincisi - birinci ve ikinci tipteki heterojen unsurları rasyonel bir şekilde birleştirir. Fabrika tasarımları geleneksel ve (bükülme yüklerine karşı direnci arttırır) ile donatılmıştır. Monolitik ürünler yalnızca geleneksel bir takviye kafesi içerir.

Betonarme yapıların, teknolojilerin ve malzemelerin kurulumunun tüm aşamalarına ilişkin standartları belirleyen SNiP 3.03.01-87. GOST 10922-90, donatıdan ürünlerin oluşumu ve betonarme yapılarda kaynak yapılmasına ilişkin genel koşulları belirler. GOST 14098-91, yapısal tasarım türlerini, gömülü parçaların ve bağlantı parçalarının kaynaklanması sırasında bağlantıların geometrik parametrelerini standartlaştırmaktadır. Listelenen belgelerin gereklilikleri, şantiyelerde (PPR) iş üretimi için projeye dahil edilmiştir.

Yapılar nasıl kurulur?

Prefabrik beton ve betonarme yapıların montajı şunları içerir:

  • ürünlerin ara depolanması ve taşınması;
  • prefabrik elemanlardan betonarme ürünlerin montajı;
  • monolitik yapılarda takviye;
  • betonun kürlenmesine kadar dökülmesi ve bakımı;
  • beton işleme.

Depolama ve taşıma

Ürünlerin şantiyeye yerleştirilmesi, montaj sırası dikkate alınarak gerçekleştirilir. Ürünler, yaklaşık 3 cm yüksekliğinde, kesinlikle birbirinin altına veya grup kasetlerine yerleştirilmiş ara parçalar üzerine (belirli bir tür için ayrı ayrı izin verilen miktar) istiflenir. Çerçeve bileşenleri, vincin kurulum alanına (bomun erişimini değiştirmeden vincin çalışma yarıçapı) yerleştirilir. Bomun erişiminin değiştirilmesine yalnızca döşeme levhalarının transferi için izin verilir. Yapısal bileşenlerin hareketi yalnızca kaldırma ekipmanı ile gerçekleştirilir.

Askılar çizimlere uygun olarak montaj bağlantı parçalarına bağlanır. 50 kg'a kadar olan yüklerin 30 m'ye kadar bir mesafede manuel olarak aktarılmasına izin verilir (sürükleme - yasaktır). Montajdan önce, donatı çıkışlarının durumunu kontrol etmek amacıyla contaların üzerine aynı tip bileşenlerin (kolonlar, kirişler vb.) yerleştirilmesine izin verilir. Bu tür yapısal salınımlar hasara karşı korunur, bunlara askı takılması kabul edilemez.

Yüklerin kaldırılması ve indirilmesi, 300 mm yükseklikte kopma / kurulum noktasının üzerinde statik bir kaldırma ile gerçekleştirilir. Bu durumda ürünlerin mekansal konumu, bina yapısına monte edildiğinde tasarım konumuna uygun olmalıdır (örnekler - paneller, sütunlar, merdiven basamakları vb.). Havada yönelimi iyileştirmek için onlara bağlı bir veya iki adam kullanılır. Şantiyedeki donanımlar özel bir odaya dizilir.

Beton işleri

Beton bileşimlerinin bileşenleri ağırlığa göre dozlanır. Solüsyondaki suyun hacmi, betonun özelliklerini (dona dayanıklılık, plastisite, akışkanlık, hidrofobiklik vb.) değiştiren modifiye edici katkı maddelerinin hacmi için bir kılavuzdur. Bileşenlerin oranları tüm çimento ve agrega partilerine (derecelerine) göre ve ile belirlenir. Karışıma su katılarak betonun işlenebilirliğinin arttırılmasına izin verilmez. Çözümlerin oluşumu için SNiP 3.03.01-87 tarafından belirlenen gereksinimler Tablo 1'de gösterilmektedir.


Döşeme yerleri (kalıplar), ek yerleri ve yüzeyleri mevsimsel tortul nem, kir, döküntü, yağ ve gres lekeleri, çimento tozu filminden temizlenir, ardından basınç altında yıkanır ve kurutulur. Agrega tane fraksiyonlarının boyutu en dar noktada kaynak kesitinin boyutunun 1/3'ünü, donatı çubukları arasındaki minimum mesafenin 3/4'ünü aşmamalıdır. Beton katmanlar halinde dökülür. Vibrotamper, aletin 50 - 100 mm derinliğe daldırılmasıyla gerçekleştirilir.

Gömülü parçalara, kalıplara ve donatılara desteği kabul edilemez. Yüzeydeki hareket adımı ekipmanın menzilinin 1,5'idir. Yüzey hareketli modeller, sıkıştırma alanlarının 100 mm'lik örtüşmesiyle yeniden düzenlenmiştir. Solüsyonun sonraki katmanları, önceki katmanın mukavemeti 1,5 MPa olduktan sonra dökülür.

Beton işleme

Daha sonra su yalıtım bileşiği ile kaplanmış 20 - 30 mm yüksekliğinde çimento şap ile kaplanır. teknolojik delikler ve açıklıklar, deformasyon önleyici dikişler (% 50 ve üzeri bir dizi güç göstergesi) oluşumuna maruz kalır. Çalışma alanından zorla ısının uzaklaştırılmasıyla elmas kesme aletlerinin (titreşim yüklerini hariç tutarlar) kullanılması tercih edilir.

Güçlendirme


Kalıpta uzunlamasına ve enine bileşenlere sahip fabrikada üretilmiş düz takviye ağları monte edilerek gerçekleştirilir. Bu tür takviye uzun çubukları gruplandırır ve enine çubukların deforme olmasını önler. Kalıp içindeki yapısal takviye katmanlarının hacimsel bağlantısı ve farklı ürünlerin çalışma takviyesi örgü teli, kaynak, vidalı bağlantılar, kıvrımlı manşonlar vb. İle gerçekleştirilir. Dökmeden önce metalin montaj kalitesi kontrol edilir, kalıp enkaz, ölçek.

Takviye yapısı her taraftan 20-30 mm yükseklikte olmalıdır. Solüsyonun dökülmesine bir süngü ve bir vibrotamper ile sızdırmazlık eşlik eder. (takviye metalinin kesit alanlarının toplamının yapının kesit alanına oranı) binanın alt sütunlarının en az% 2,01'i, üst sütunları - 0,79 olarak belirlenmiştir. %. Metal, beton bir yapıyı %0,1'den fazla dolduramaz.