Ev · Aydınlatma · Parçaların mm montajı gerçekleştirilir. Modellemede parçaların montajı. Alıştırma, parlatma ve yüzey bitirme. Çilingirlik: Bir çilingir için pratik bir rehber

Parçaların mm montajı gerçekleştirilir. Modellemede parçaların montajı. Alıştırma, parlatma ve yüzey bitirme. Çilingirlik: Bir çilingir için pratik bir rehber

Bu işlem için gerçekleştirilir son ayar bastırıldıktan sonra burçlardaki delikler, bunun sonucunda iç çapları azalır.

Diş açma parçaları geri yüklemenizi sağlayan bir onarım işlemidir dişli bağlantılar. Somunlardaki ve kesme deliklerindeki dişler kılavuzlarla, cıvata ve vidalardaki dişler ise kalıplarla sürülür.

Yapıların perçinlenmesi. Hasarlı perçinlerin başları kesilerek ve ardından perçinler bir zımba ve çekiçle vurularak çıkarılır. Yeni perçinler her zamanki gibi takılır.

yapıştırma. Çeşitli hasarlı parçaların işlevselliğini geri kazandırmak, yama uygulamak, sabit bağlantıları onarmak ve çatlakları doldurmak için kullanılır.

Yapıştırıcılar çok çeşitli malzemeleri herhangi bir kombinasyonla birbirine bağlamanıza olanak tanır: plastik, metal, ahşap, cam, deri, kauçuk vb.

Ağır yüklü derzleri yapıştırırken, epoksi reçineler ve sertleştiricilerle emprenye edilmiş fiberglas kumaşların kullanılması tavsiye edilir. Kullanılan yapıştırıcılar: karbipol, epoksi, BF, fenol-formaldehit.

Lehimleme ile onarım

Lehimleme, katı haldeki metal parçaların, aralarındaki boşluğun lehim adı verilen erimiş bir dolgu metal alaşımı ile doldurularak kalıcı olarak birleştirilmesi işlemidir.
Lehimleme kullanarak küçük çatlakları ve küçük delikleri kapatabilirsiniz. Boru hatlarını, radyatörleri, tankları, elektrik bağlantılarını ve diğer parçaları onarmak için kullanılır.

Çelik parçaları lehimlemeyle bağlarken aramızdaki boşluk e.b.>0,04...0,1 mm ve demir dışı metalleri lehimlerken - 0,15 mm. Lehimlemeden önce parçaların yüzeyi, flux adı verilen özel ürünler kullanılarak metalik bir parlaklığa kadar temizlenir. Yayılma, yüksek alaşımlanabilirliğe ve difüzyona sahip demir dışı metallerin alaşımlarından yapılır.

Lehimler yumuşak veya sert olabilir.

Yumuşak lehimler kalay, kurşun ve antimon alaşımlarıdır. Kalay lehimlere güç, kurşun elastikiyeti, antimon akışkanlığı verir.

Yumuşak lehimlerin erime noktası yaklaşık 400°C'dir, elde edilen bağlantıların gerilme mukavemeti 1,0...1,1 MPa'dır.

Yüksek mukavemet gerektirmeyen parçaların onarımında kullanılırlar. Boşlukların boyutu 25...75 mikronu geçmemelidir.

Yumuşak lehimlerle lehimleme yaparken aşağıdaki eritkenler kullanılır: çelik ve bronz - çinko klorür ve fosforik asit işlenirken; dökme demir - reçine ve hidroklorik asit; demir dışı metaller – reçine ve amonyak; kurşun - stearin.

Parçaları ve lehimi ısıtmak için havyalar ve kaynak fenerleri kullanılır.

Sert lehimler, erime sıcaklığı 500 ila 1000 ° C arasında olan ve elde edilen bağlantıların çekme mukavemeti 5 MPa'ya kadar olan gümüş, bakır-nikel ve bakır-çinko bileşimlerinden oluşur.



Gümüş ve bakır-nikel lehimler elektrik sistemlerini onarmak için kullanılır ve bakır-çinko lehimler, örneğin dökme demir karterler, yağ ve yakıt boru hatları gibi şok ve değişken yüklere maruz kalan parçaları onarmak için kullanılır.

Gümüş ve bakır-nikel lehimlerin endüstriyel makinelerin onarımında maliyetleri yüksek olduğundan kullanımları sınırlıdır.

Al ve alaşımlarının lehimlenmesinin zor olduğu unutulmamalıdır, çünkü Yüzeyinde, lehimin parçaya katılmasını önleyen refrakter bir Al oksit filmi oluşur. Oksit filmini kazıyıcılar, ultrason veya aşındırıcı havyalarla çıkarmak en iyisidir.

Lehimleme ile onarımın avantajları.

1) Malzemelerin yapısının, kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin değişmeden korunmasını sağlayan parçaların bağlantısının düşük ısıtma sıcaklığı

2) Kolay işlem sonrası

3) Parçanın tam boyutlarını ve şeklini oluşturmak

4) Yüksek bağlantı gücü

5) Mükemmel performans

6) Ucuz süreç

Kaynakla onarım, yüzey kaplama

Arızalı parçaların yaklaşık %50'si kaynakla onarılır. Bu en yaygın onarım yöntemlerinden biridir.

Kaynak çatlakları, delikleri, dökülmeleri vb. kapatmak için kullanılır. mekanik hasar parçalar, yüzey kaplama - parçaların aşınmış yüzeylerinin boyutlarını eski haline getirmek ve aşınma direncini arttırmak için.

Onarım uygulamasında ana dağıtım Rus bilim adamları N.G. Slavyanov ve N.N. Bernados elektrik kaynağı, en basit olanıdır ve diğer kaynak türlerine göre daha düşük işçi vasıfları gerektirir.



Elektrikli kaynak hem kalıcı hem de yapılabilir. alternatif akım.
kaynak yaparken DC kaynak doğrudan ve ters polarite ile yapılır
İlk durumda (+) kısımdır ve (-) elektrottur; ikincisinde ise tam tersi. Ters polariteyle kaynak yaparken parçanın daha az ısındığı ve dolayısıyla daha az deforme olduğu ancak verimliliğin azaldığı unutulmamalıdır.

Avantajlara elektrik kaynağıyla yapılan onarımlar şunları içerir:

Çok çeşitli restore edilmiş parçalar

Kaynaklı bağlantıların ve dikişlerin güvenilirliği

Organizasyonun basitliği, düşük maliyet ve ekipmanın basitliği

Çok çeşitli kusurları onarma yeteneği sağlayan yüksek performans ve çok yönlülük.

Dezavantajları şunları içerir::

Isıdan etkilenen bölgedeki metalin yapısında meydana gelen değişiklikler, yorulma mukavemetinin azalmasına ve ilk ısıl işlemin tahrip olmasına neden olur.

Kaynakta yerel gerilimin oluşması ve bunun sonucunda çatlakların ve eğrilmelerin ortaya çıkması

Yüksek alaşımlı ve yüksek karbonlu çeliklerin birleştirilmesinde zorluk

Çelik ve dolgu metalinin alaşım bileşenlerinin yanması.

Ark kaynağı ve yüzey kaplama

Ark kaynağının özü, parçanın kenarlarının ve elektrotun ucunun güçlü bir ısı kaynağı tarafından ısıtılmasıdır - elektrot ile kaynak yapılan parçalar arasında oluşan bir elektrik arkı.

Sıvı metal karıştırılarak kaynak yapılan parçaların bağlantı noktasını doldurur ve soğuduktan sonra bir dikiş oluşur.

Sıvı metali korumak için zararlı etkiler elektrotlar koruyucu ortamlarda (karbon dioksit, argon, nitrojen veya bunların kombinasyonları) kaplanır. Koruyucu ortam toplu bir karışım (tozlar) olduğunda, işlem, kaynaklamanın üstünde, bir eritken tabakasının altında gerçekleşir.

Elektrik arkı, kaynak yapılan metalden, elektrot malzemesinden ve koruyucu ortamdan oluşan yüksek derecede iyonize edilmiş gaz ve buhar karışımındaki güçlü bir elektrik deşarjıdır. 1- katot noktası; 2- katot bölgesi; 3- yay sütunu; 4-anodik nokta; 5 - anot bölgesi.

Elektrik arkının şekli ve boyutları, akımın gücü, elektrotun malzemesi ve çapı, gazların bileşimi ve eklenmesi ile belirlenir.

Kaynak arkı güç kaynakları.

Ark kaynağı ve yüzey kaplama için alternatif veya doğru akım kaynakları kullanılır.

AC Güç Kaynakları – kaynak transformatörleri. Kaynak akımı, sekonder ve sekonder arasındaki mesafe değiştirilerek ayarlanır. birincil sargılar veya ikincil sargının dönüş sayısını değiştirerek.

Metallerin manuel kaynaklanması, yüzeylenmesi ve kesilmesi için TS-300, TS-500, TD-300, TD-500, OSTA-350 vb. transformatörler kullanılır (sayı, A cinsinden kaynak akımının gücünü gösterir)

DC kaynakları, kaynak redresörleri (VDG-301, VDG-302 vb.) ve aşağıdakilerden oluşan kaynak dönüştürücüleri ve üniteleri (PSO-300, PS-500 vb.) olarak ikiye ayrılır. elektrik motoru AC ve DC jeneratör.

Eritme, metal transferi ve kaynak oluşumu.

Verimli ısı gücü elektrik arkı formülle hesaplanır VT

Ark voltajı nerede, V; - kaynak akımı gücü, A; - eritme işleminin etkili verimliliği.

Değer, etkin termal gücün arkın toplam termal gücüne oranıdır. Kaynak yöntemine bağlıdır ve şu şekildedir: 0,5...0,6 köşe elektrotlu açık arkla yüzey oluştururken, 0,5...0,6 köşe elektrotlu yüzey oluştururken yüksek kaliteli kaplamalar 0,6…0,8, ark yüzeyi 0,8…0,9 ile.

Erimiş elektrotun (2) miktarı aşağıdaki formülle belirlenir; burada erime katsayısı, G/As; - serbest akım, A; - yüzeye çıkma süresi, G/Ac.

Yüzey kaplama sırasında atık ve sıçrama nedeniyle elektrot metalinde kayıplar gözlenir, .

Erimiş metal her zaman elektrottan ana metale değil veya tam tersi şekilde aktarılır; bu, elektromanyetik kuvvetlerin erimiş metal üzerindeki etkisi, gazların yön hareketi ve yüzey gerilimi ve alt konumda kaynak yaparken açıklanır - belirli bir erimiş metal kütlesinin varlığıyla. Erimiş metal, saniyede 30 ila 60 frekansta damlacıklar halinde elektrota aktarılır.

Ana metalin eritilmesi ve erimiş elektrot metali ile karıştırılması, kaynak havuzunun ön kısmında meydana gelir ve arka kısımda, ısı kaynağından uzakta, kaynak dikişinin oluşması ile kristalleşme işlemi meydana gelir. Kaynak havuzunun şekli büyük ölçüde sıvı metali havuzun arkasına iten genişleyen gazların kuvvetlerine bağlıdır.

Kaynak havuzunun ve dikişin şekli hakkında büyük etki Ark voltajından, biriktirme hızından, elektrotun eğiminden, çapından ve bunların sayısından etkilenir.

Dikişlerdeki iç gerilimler ve ana kusurlar.

Kaynak veya yüzey kaplama işlemi sırasında, dikişin ve dikiş bölgesinin yakınında eşit olmayan ısınma ve soğuma gözlenir, bu da dikişte (boncuk) artık çekme gerilmelerinin ortaya çıkmasına neden olur. Çatlaklar, karbon çelikleri için 1200-1350 °C'ye karşılık gelen metal kristalizasyonunun sıcaklık aralığında (sıcak çatlaklar) ve t˂400 °C'de (soğuk çatlaklar) ortaya çıkabilir.

Sıcak çatlakların oluşumu, dikişin sertleşmesi sırasında elastoplastik deformasyonlara neden olan çekme gerilmelerinin etkisi ile ilişkilidir.

Kaynak streslerinin etkisini azaltmak için, ana metal önceden ısıtılır ve rasyonel bir kaynak modu ve dikişin ayrı bölümlerinin uygulanma sırası belirlenir. Isıtma sıcaklığı 150 ila 700 °C arasında değişebilir ve kimyasal bileşim biriktirilmiş metal ve parça tasarımı.

Kullanışlı kimyasal elementler Kaynağın mukavemetini arttırmak ve sıcak çatlama olasılığını azaltmak, Zararlı kirlilikler kaynak metalinde: C, Si, P, S, .

Soğuk çatlaklar sabitlenmiş veya kırılgan olabilir. Orta ve yüksek karbonlu çeliklerde, martenzit oluşumu sırasında metalin hacminin artması, basınç gerilmesine ve malzemenin büzülmesine neden olması sonucu, kaynağın ana metal ile füzyon sınırında çivileme çatlakları meydana gelir. kaynak soğuduğunda basınç stresine neden olur. Çivilenmiş çatlakların oluşmasına neden olan şey gerilimdeki farklılıktır.

İğnelenmiş çatlakların oluşumunu önlemek için kaynak akımı azaltılmalı ve biriktirme oranı artırılmalıdır. Gevrek çatlakların oluşumunu önlemek için parçanın ön ısıtılması ve yüzeye çıktıktan sonra yavaş soğutulması kullanılır.

Yaygın kaynak (yüzey kaplama) kusurlarından biri, sıvı metalde gaz kabarcıklarının (CO2, CO, H2, vb.) ortaya çıkmasıyla açıklanan kaynak gözenekliliğidir.Kabarcıklar katı ve metal arasındaki sınırda görünür. sıvı metal. Gözenek oluşumu olasılığını azaltmak için bir dizi teknolojik yöntemler: gaz kabarcıklarının salınmasını kolaylaştıran kaynak havuzunun kristalleşme sürecinin yavaşlatılması; karbon monoksit veya su buharı oluşumunun reaksiyonunu geciktiren banyonun deoksidasyonu; arkı ortam havasından koruyarak kaynak havuzundaki hidrojen ve nitrojen içeriğinin azaltılması; kaynak havuzundaki hidrojen ve nitrojenin cürufa dönüşen bileşiklere dönüştürülmesi;

Veya kaynak sırasında hidrojen akışlarının çözünmesini bir eriyik damlasında sıkıştıran ters polariteli doğru akımı kullanarak bunları çözünmeyen gaz kabarcıklarıyla çıkarmak; kaynak arkı gücünde azalma.

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama

Buradaki metal, sıcak gazın (asetilen, propan-bütan, metal vb.) oksijen içinde yanması sırasında açığa çıkan ısı ile eritilir. Onarım endüstrisinde en yaygın yardım türleri şunlardır: demir ve demir dışı metallerin ve alaşımların kaynaklanması, sert alaşımların yüzeylenmesi, metallerin kesilmesi, yüzey sabitleme, lehimleme sert lehimler, plastiklerin kaynağı.

Asetilen-oksijen alevi 3 bölgeden oluşur: çekirdek, indirgeme bölgesi ve odak noktası. En yüksek sıcaklık (3200°C) indirgeme bölgesinde gelişir.

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama sırasında dolgu ve ana metaller oksitlenir. Mn, Si ve diğer elementler yanar. Azot da girer kimyasal bileşikler erimiş metal ile biriktirilen metalin kırılganlığını ve sertliğini artıran nitrürler (Fe2N, FeN, MnN, SiN) oluşturur. Oksijen, nitrojen ve hidrojenin biriken metalin kalitesi üzerindeki etkisini azaltmak için fmos kullanılır.

Phmoses kimyasal olarak aktif olabilir veya fiziksel çözücüler gibi davranabilir. Birinci grubun phmosları, cüruf şeklinde yüzeye çıkan metal oksitlerle düşük erime noktalı kimyasal bileşikler oluşturur (teknik fırtınaya dayalı phmoslar). İkinci grubun phmosları metal oksitleri çözer ve cüruflar oluşturur (NaCl, KCl, NaF içeren phmoslar)

Gaz kaynağı ve yüzey kaplama modu aşağıdaki faktörlere göre belirlenir:

1. Kaynak yöntemi

2. Alev türü

3. Alev gücü

4. Doldurma çubuğunun çapı

5. Torç açısı

Sağ ve sol kaynak yöntemi mevcuttur

Sol

Sağ

Sağ kaynak yöntemi daha yoğun bir ısı girdisi sağladığından >4 mm kalınlığa sahip metallerin kaynağında kullanılır. Soldaki yöntem metalin yanmasını önler ve kullanıma uygundur.<4 мм.

2. Gaz alevi Oksijen ve asetilen tüketimi oranına bağlı olarak 3 tip ayırt edilir: nötr = 1...1.125, indirgeyici () ve oksitleyici ().

Doğal C'li çeliklerden yapılmış parçaların alev kaynağı ve yüzey kaplaması< 0.5%, цветных металлов и Al сплавов

onarıcı(fazla asetilen içeren) alev, sert alaşımların yüzeylenmesinde ve büyük parçaların ve yüksek karbonlu (C > %0,5) ve alaşımlı çeliklerden yapılmış parçaların kaynaklanması için kullanılır. Böyle bir alevde ikinci bölgedeki fazla karbon kısmen metale dönüştürülür, silikonun yanması geciktirilir ve dökme demirin ağartma olasılığı azalır.

Oksidatif Alev metalleri kesmek, sertleşme sırasında parçaları ısıtmak ve pirinç parçaları kaynaklamak için kullanılır.

3. Alev gücü torç ucunun sayısına bağlıdır ve asetilen tüketimi ile karakterize edilir: A=KS, dm3 / saat
K, kaynak yapılan parçanın malzemesini, kaynak yöntemini ve bağlantı tipini 1 mm parça kalınlığı başına dm3 / h cinsinden karakterize eden bir katsayı olduğunda (çelik için K = 100...120 dm3 / h, döküm için) demir K = 110...140, Al K=60…100 için)
Parçanın S kalınlığı, mm

Kaynak torçu ucu sayısı asetilen tüketimine göre seçilir.

4. Doldurma çubuğu çapı Kaynak yapılacak parçanın kalınlığına göre seçilir, S=1...2 mm olduğunda dolgu çubuğu olmadan kaynak yapılabilir. S=2..3 mm'de, d=2 mm, S=3…10 mm'de, d=3…4 mm, S=10…15 mm'de, d=4…6 mm, S=15 mm'de ve > , d=6...8 mm.

5. Torcun eğim açısı kaynak yapılan parçanın kalınlığına bağlıdır: S=0...5 mm'de α=10 o, S=5...7 mm'de α=40 o, S='de 15 mm ve >, α=80 o. C α alevin kaynak işlemi üzerindeki termal etkisidir.

Kaynak parçaları

Artan karbon içeriği ve alaşım safsızlıkları ile çeliğin kaynaklanabilirliği bozulur. Onarım sırasında kaynağın kalitesini belirlemek için St. aşağıdaki formüle göre çelik toplam eşdeğer karbon içeriği C e:

Burada C, Mn, Ni, C2, Mo, V elementlerin % içeriğidir, kaynak yapılan metalin kalınlığıdır, mm.

Kaynaklanabilirliklerine göre çelikler aşağıdaki gruplara ayrılır:

1. gruba Bunlar, hem elektrik hem de gaz kaynağı kullanılarak iyi kaynaklanabilirliğe sahip çelikleri içerir. Bunlar arasında düşük karbon içeriğine sahip düşük alaşımlı çelikler (C E<=0.25%)

2. gruba C içeriğinin %0,25 ila %0,35 arasında değiştiği çeliklere aittir. Tatmin edici kaynaklanabilirliğe sahiptirler.

3. gruba– sınırlı kaynaklanabilirlik, CE içeriği %0,35 ila 0,45 olan çelikleri içerir.

4 grup kaynaklanabilirliği zayıf, yüksek alaşımlı (C E >%0,45) çeliklerden oluşur. Kaynak yaparken önceden ısıtılırlar. o C

Kaynak öncesinde parçalar kaynak bölgesinde metalik bir parlaklık oluşana kadar temizlenir, alkali çözeltiler kullanılarak sıcak yağ alma işlemi yapılır, parçalar 250...300 o C'ye ısıtılıp bu sıcaklıkta tutularak gözenek ve çatlaklardan yağ ürünleri çıkarılır. 1 saat boyunca sıcaklık.

Kaynaklı çatlağın uçları 4...5 mm çapında matkapla delinir ve kenarları 5 ila 12 mm metal kalınlığı için V şeklinde preparasyonla 60...90 o açıyla kesilir. mm ve 12 mm'nin üzerindeki kalınlık için X şeklinde bir hazırlık.

Manuel yöntemler kaynak ve yüzey kaplama

Bu yöntemler kısa uzunluktaki dikişlerin kaynaklanmasında ve küçük yüzeylerin kaplanmasında kullanılır; kullanıldığı durumlarda mekanize yöntemler etkisiz.

Çelik parçaların ark kaynağı ve yüzey kaplaması

Parçaların kaynak ve yüzey kaplama kalitesi büyük ölçüde etkilenir doğru seçim elektrot ve çalışma modu.

Yapısal, düşük karbonlu ve düşük alaşımlı çelikler için elektrotlar E-34, E-38, E-42, E-42A, E-46 (E-kaynak elektrodu, sayılar çekme mukavemeti kgf/cm2'dir, A dikişinin plastik özellikleri artırılmıştır):

yüzeye çıkarmak için yüzeyler - elektrotlar EN-18G4-35, EN-20G4-40, vb. (EN yüzey elektrotu, yüzde 18,20 karbon içeriği, G4 - alaşım elementlerinin içeriği, 35,40 - ısıl işlem olmadan HRC'de biriken katmanın sertliği)

Kaynak işleri için Elektrot çubukları genellikle düşük karbonlu tel Sv-0.8, Sv-0.8Ga vb.'dir.

Elektrotlar ince bir kaplamayla ayırt edilir(0,15...0,3)d, kenar başına mm ve kalın (0,25...0,35)d ile, burada d, elektrotun çapıdır, mm.

İnce kaplamalar%80-85 tebeşir ve %20...15 cam karışımından oluşan stabil ark yanmasını destekler. Düşük kritik parçaların kaynağında kullanılır.

Kalın kaplamalar yüksek kürklü birikmiş metalin elde edilmesini mümkün kılar. koruyucu ve alaşımlayıcı özelliklere sahiptirler. Aşağıdakileri içerirler. bileşenler: erimiş metali havaya maruz kalmaktan koruyan gaz oluşturan bileşenler (nişasta, odun unu vb.); cüruf oluşturucu maddeler (kuvars kumu, feldispat, vb.); oksit giderici maddeler (ferromanganez, ferrosilikon, vb.); alaşım maddeleri (ferrokrom, ferromanganez, vb.); bağlayıcılar (sıvı cam).

Kalın kaplamalı elektrotlar Kritik çelik parçaların kaynaklanması ve yüzey kaplanması için kullanılır. En yaygın elektrotlar UONI-13/45, UONI-13/55 vb. markalardır (elektrot markası, kaplamanın kimyasal bileşimi ile belirlenir)

Bu elektrotların ana kaplaması eser miktarda kalsiyum florürdür. % olarak bileşim: mermer 53...54, fluorspat - 15...18; kuvars kumu-9; ferromanganez-2...5, ferrosilikon-3...5; ferrotitanyum-12...15, sıvı cam bileşenlerin toplamına %10...15 ekler.

UONI-13 elektrotları, elektrot çapına bağlı olarak 0,6 ila 1,2 mm kaplama kalınlığı ile 2-5 mm çapında üretilmektedir.

Yüzey kaplama, ters kutuplu doğru akımla gerçekleştirilir.

Elektrot çapı(2...6 mm) onarılacak parçanın kalınlığına, dikiş tipine ve konumuna bağlıdır. Dikey ve tavan dikişi elektrot çapı > 4 mm değil.

Gerekli kaynak akımı M.B. formülle belirlenir , A
burada de elektrotun çapıdır, mm; - deneyimli katsayılar (manuel kaynak için) )

Kaynak dikişinin kalitesi şunlardan önemli ölçüde etkilenir: yay uzunluğu. Genellikle elektrot çapının 0,5…1,2 katıdır ve kaynak koşullarına ve elektrotun markasına bağlıdır.

Ark çok büyükse kaynaktaki nitrojen ve oksijen içeriği artar ve metal sıçraması artar.

Kısa bir yay ile St. kötü biçimlendirilmiştir. dikiş.

Düşük ve orta karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerden yapılmış parçalar üzerinde yüzey oluştururken aşınmaya dayanıklı bir kaplama elde etmek için 03N-300, I3N-350, 03N-400 kalite elektrotlar kullanılır (sayı, biriken malzemenin sertliğini gösterir) NB'ye göre katman). Sırasıyla EN-15G3-25, EN-18G4-35 ve EN-20G4-40 alaşımlı telden yapılmış bir çubuğa sahiptirler.

Elektrot kaplaması gözenekli halkadır. 4 mm elektrot çapına sahiptir. Akım gücü 170...220A ve çapı 5mm - 210...240A'dır.

Şoksuz yük ile çalışan parçaların iyi aşınma direnci, bir T-590 elektrotu ile ve orta derecede şok yüküyle çalışan parçaların bir T-620 elektrotu ile yüzeylenmesiyle sağlanır. Alaşım elementleri içeren bir kaplama ile Sv-o, 8A'dan yapılırlar.

T-590 elektrodu, kumlu ve hafif topraklarda çalışan buldozerlerin, kazıyıcıların ve ekskavatör kepçelerinin bıçaklarını eritmek için kullanılabilir.

Elektrotlar T-620 - taş kırıcıların kırma plakaları, ekskavatör kovalarının dişleri, buldozer bıçakları, kazıyıcılar.
T-590 ve T-620 elektrotlar ile biriktirilen katmanların kırılganlığının artması ve çatlama eğilimi göz önüne alındığında yüzey kaplama amacıyla kullanılırlar. üst katmanlar aşındırıcı aşınmaya maruz kalan parçalar.

4 mm elektrot çapına sahiptir. Akım gücü 200...220A, d=5mm'de. -250…270A.

Manuel ark kaynağında ana süre şu formül kullanılarak hesaplanır: t 0 =60FLY/K H I

F alanı popu nerede? kaynak kesiti cm2;

L dikiş uzunluğu, cm; biriktirilen metalin Y yoğunluğu g/cm3; KH-katsayısı Yüzey kaplama, g/A*g; I-akım gücü, A.

İç gerilimleri ve deformasyonları azaltmak için en çok etkili yol parçanın 200...300 0 C'ye ön ısıtması ve ardından yavaş soğutmadır.

GAZ KAYNAĞI VE KAPLAMA ÇELİK PARÇALARI

Esas olarak kalın levhaları birleştirmek için kullanılır<2мм.(кабины, баки, трубки и тд), т.к. газовое пламя не даёт прожига тонкого листа.
Verimlilik açısından gaz kaynağı, ark kaynağından 3...5 kat daha düşüktür ve önemli miktarda artık deformasyona neden olur. Doldurma çubuğunun malzemesi, ana metal ile bileşim açısından homojen olacak şekilde seçilir.

Kaynak yapılmadan önce dikiş hamlaç ile t=650..700 0 C'ye ısıtılır.

Oksijen-asetilen kaynağı için ana süre t 0 =FLY/K H, min.

PARÇALARIN SERT ALAŞIMLARLA KAPLANMASI

Sert alaşımlar grubundan en yaygın olanları sormit ve stalinittir.

Sormitler d=5..7mm çubuk elektrot şeklinde kullanılır. iki marka: 1 Numaralı (TSS-1) ve 2 Numaralı (TSS-2).

Sormitler, doğru ve alternatif akım kullanılarak gaz alevi veya ark yüzeyleme ile eritilebilir. Doğru akımla yüzeye çıkarken ters polarite kullanılır. Gaz yüzey kaplaması için akı kullanılır (kalsine boraks %50, bikarbonat soda %47 ve silika %3).

Yüzey kaplamadan sonra Sormit No. 1'in sertliği HRC 48...52'dir ve daha sonra ısıl işleme tabi tutulmaz. Sormit No. 1, daha düşük viskozite ve mukavemet ile karakterize edilir ve Sessiz yük altında çalışan parçaların onarılmasında kullanılır.
Sormit No. 2, yüzey oluşturma ve tavlama sonrasında kesilerek iyi bir şekilde işlenir ve su verme ve temperleme sonrasında HRC 58...62 sertliğine ulaşır.

Sormit No. 2, şok yükler altında çalışan parçaların yüzey kaplamasında kullanılır.

Çöken tabakanın kalınlığı m.b. 2,5...4 mm.

Stalinit (toz karışımı formunda), SDM'nin çalışma parçalarının (buldozer bıçakları, kovalar, kırıcı çeneler vb.) yüzeylenmesinde kullanılır. Stalinit ile yüzey kaplama 4 şekilde gerçekleştirilir:

1. Doğru veya alternatif akımda karbon veya granit elektrot.

Temizlenip yağdan arındırıldıktan sonra parçanın yüzeyine ince bir tabaka (0,2...0,3 mm) flux (boraks) dökülür ve ardından 3...5 mm'lik bir tabaka stalinit karışımı dökülür.

Biriktirilen katmanın sertliği HRC 53'e ulaşır. Biriktirilen katmandaki yüksek karbon içeriği, sığ çatlak ve gözeneklerin oluşumunu teşvik eder.

Stalinit ve bor karbür karışımı (%3'e kadar) kullanılarak daha yüksek mukavemete sahip bir kaplama tabakası elde edilir.

2. Stalinit yükü çelik bir elektrotla kaynaştırılır. Biriken katman daha viskozdur ancak aşınmaya daha az dayanıklıdır.

3. Çelik elektrotların kaplamasına Stalinit eklenir.

4. Özel içi boş elektrotların yüküne Stalinit eklenir.

DÖKME DEMİR PARÇALARDAKİ HATALARIN GİDERİLMESİ

Dökme demir parçaları onarırken ark ve gaz kaynağı ve yüzey kaplama, gaz tozu yüzey kaplama ve lehimleme kullanılır.

Restorasyon yönteminin seçimi, parçanın konfigürasyonuna, parçadaki kusurun konumuna, parçanın aldığı yükün niteliğine ve işlenen restore edilmiş alanın gereksinimlerine bağlıdır.

Dökme demir parçalarda çatlak ve delikler kaynakla kapatılır, parçanın kırık kısımları tutturulur ve aşınmaya dayanıklı kaplamalar uygulanır.

Dökme demir parçaların onarımı bazı zorluklara neden olur çünkü... Dökme demir, yapısında önemli bir karbon içeriğine, düşük viskoziteye ve serbest karbona sahiptir.

Dökme demirin hızlı soğutulması ile ısıdan etkilenen bölgede katı sertleşen yapıların oluşması mümkündür.

Dökme demir eridiğinde, granitin sementite yerel bir geçişi meydana gelir; Sonuç olarak bu yerde metal beyaz dökme demirin yapısını kazanır.

Sertleştirilmiş ve ağartılmış dökme demirde metal sert ve kırılgandır.

Oran farkı min. gri ve beyaz dökme demirin genleşmesi iç gerilimlerin oluşmasına ve çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Ayrıca Cu ve Si'nin yanması nedeniyle kaynak gözenekli hale gelir ve cüruf kalıntılarıyla kirlenir. Dökme demirin sıvıdan katıya hızlı geçişi, ortaya çıkan gazların ve cürufların metalden tamamen salınmasına izin vermez.

Ayrıca, dökme demirin gazlarla doyması nedeniyle dolgu metalinin ana metalle zayıf füzyonu olasılığını da aklınızda bulundurmalısınız. Bu tür dökme demirler, bir makinede uzun süre t=400 0 C ve üzerinde çalışan parçalarda bulunabilir.

Dökme demir parçaların onarımında belirtilen zorluklar, iki gruba ayrılabilecek özel kaynak tekniklerinin geliştirilmesini gerektirdi: sıcak ve soğuk kaynak grubu.

DÖKME DEMİRİN SICAK KAYNAĞI.

Büyük parçaların ön ısıtılması ve kaynak sonrası yavaş yavaş soğutulması ile iç gerilimlerin olumsuz etkisi azaltılabilir ve ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi önlenebilir.

Sıcak kaynak yaparken, parça ilk önce bir fırında 0,5 saat süreyle 550...600 0 C'ye kadar yavaş yavaş ısıtılır.

Kaynak işlemi sırasında parçanın 500 0 C'nin altına soğumasını önlemek amacıyla ısıtıldıktan sonra ısı yalıtımlı kasa ile kaplanır ve kasa içindeki bir pencereden arızalı bölgenin kaynağı yapılır.

Kaynak işlemi tamamlandıktan sonra parça tekrar fırına yerleştirilir, iç gerilimi azaltmak için 600...650 0 C'ye ısıtılır ve ardından fırınla ​​birlikte yavaş yavaş soğutulur.

Sıcak kaynak yaparken, oksijen-oksijen alevi daha sık kullanılır ve daha az yaygın olarak ark kaynağı kullanılır. Gaz kaynağı daha az karbon yanması nedeniyle daha iyi kalite sağlar.

Gaz kaynağı yaparken nötr alev kullanın.

Metalin eritilmesi alevin indirgeme bölgesi tarafından gerçekleştirilir.

Dolgu malzemesi olarak 6...8 mm çapında A ve B ölçülerindeki dökme demir çubuklar kullanılır.
A sınıfı çubuklar, dökme demirin sıcak kaynağı içindir ve B sınıfı, ince duvarlı parçaların yerel ısıtılmasıyla kaynak yapmak içindir.

Torç ucu sayısı, kaynak yapılacak metalin 1 mm kalınlığı başına 100..120 l/saat asetilen tüketimine göre alınır.

A ve B kaliteleri için gri dökme demirden yapılmış reddedilmiş piston segmanları da kaynak için kullanılır. Bu halkalar, dökme demirin ağartılmasını azaltan daha yüksek bir silikon içeriğine sahiptir.

Gaz kaynağı yaparken akı kullanımı zorunludur, çünkü Dökme demirin erime sıcaklığı, oksitlerinin erime süresinden (sırasıyla 1200 ve 1400 0 C) daha düşüktür.

Bu durumda, özel kaplamalı (tebeşir, alan sayfası, sıvı cam) B sınıfı çubuklar olan OMCh-1 elektrotları kullanılır.

Dökme demirin sıcak kaynaklanması sağlar yüksek kalite kaynaklı bağlantı, ancak teknik ve ekonomik nedenlerden dolayı nispeten nadiren ve esas olarak karmaşık gövde parçalarının kaynaklanmasında kullanılırlar.

SOĞUK KAYNAK

Parçayı önceden ısıtmadan gerçekleştirilir, böylece kaynak hızla soğur.

Bu, kaynak bölgesinde dökme demirin beyazlamasına ve kaynak bölgesinde iç gerilimlerin ve hatta çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Bu faktörlerin etkisini azaltmak için bir dizi özel yollar kaynak

Bunlar şunları içerir: - sözde uygulama yöntemi. geleneksel düşük karbonlu çelik elektrotlara sahip tavlama silindirleri; - özel elektrotlar kullanılarak kaynak yapılması.

Tavlama boncuk yöntemleri kullanılarak kaynak yapılması aşağıdaki gibidir.

Öncelikle E-34 elektrot ile 35-50 mm uzunluğunda bir kaynak boncuğu uygulanır ve ardından bu boncuğa hemen ikinci bir boncuk uygulanır.

Bu durumda, ilk boncuk daha fazla ısınır ve daha sonra daha yavaş bir oranda soğur, böylece sementitin bir kısmı parçalanır, grafit serbest kalır ve kaynağın sertleşmiş kısmı kısmen normalizasyona kadar ısıtılır.

Ayrıca üst kordon sertleşmeye karşı daha az hassastır, bunun sonucunda tüm dikişin sertliği azalır ve artık gerilimler kısmen giderilir.

Parçanın kalınlığına bağlı olarak farklı sayıda boncuk uygulamak mümkündür: iki katman halinde, üç katman halinde, S>/5mm ile - çok katmanlı yüzey kaplama kullanılır.

Tavlama silindirlerini uygulama yöntemi, arka aks muhafazalarındaki karter camı ve dişli kutusu desteklerine kaynak yapılması, motor bloklarının ana yataklarının gömlekleri ve kapaklarının altındaki yatakların hasar görmesi, su ceketi duvarlarının hasar görmesi ve diğerlerinin kaynaklanması için kullanılır. parçalar.

St.Petersburg'un mukavemetini arttırmak için kalın duvarlı (>/5mm) dökme demir parçaları onarırken. bağlantılar kullanılır çeşitli türler dikişi güçlendiren elemanlar (kademeli olarak haşlanan çelik ankrajlarla birlikte dişli pimler).

Tavlama boncuk yöntemini kullanarak dökme demir parçaların kaynaklanması, onarım şirketleri için daha erişilebilirdir. Bunun dezavantajı yöntem - artırıldı elektrot tüketimi (2 kez) ve üretkenliğin azalması.

ÖZEL ELEKTROTLARLA KAYNAK.

Bakır alaşımlarına dayalı özel elektrotlar grubundan en yaygın elektrotlar OZCh-1 ve MNCh-1'dir.

Demir dışı metallerden yapılmış elektrotlarla dökme demirin kaynaklanması daha az ekonomiktir, ancak yeterince güçlü ve kaynaklanması kolay sünek bir dikiş sağlar. işleme.

GAZ TOZU KAYNAĞI.

Isıtılan yüzeye ince bir toz alaşım tabakası püskürtülür. Erimiş toz ile ana metalin yüzeyi arasındaki difüzyon işlemleri sonucunda çökelmiş bir tabaka oluşur.

MPCh işaretli tozlar kullanılır. bileşim: bakır -%5...7, boron-%1...1,8, silikon-%0,7...0,95,

Geri kalanı nikeldir.

Yüzey kaplama, özel bir asetilen-oksijen meşalesi GAL-2-68 ile gerçekleştirilir. Toz, brülör haznesine sabitlenmiş bir huniden girer. 3 mm'ye kadar katman uygulanabilir.

ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARINDAN PARÇALARIN KAYNAĞI.

Al ve alaşımlarından yapılmış parçaların kaynaklanması ve yüzey kaplanması aşağıdaki nedenlerden dolayı zordur.

1) kaynak sırasında, erime sıcaklığı 2050 0 C'ye kadar olan bir AL 2 O 3 oksit refrakter filmi oluşturulurken, Al'in erime sıcaklığı 660 0 C'dir.

2) Al ve alaşımları eriyik içinde sıvı halinde akar ve soğuduktan sonra yüksek bir büzülme katsayısına ve yüksek bir min katsayısına sahiptirler. Uzantılar.

3) t 400-500 0 C'de Al alaşımları, kaynak sırasında çatlak oluşumuna katkıda bulunan artan kırılganlık kazanır.

4) Al alaşımları erimiş metalde önemli miktarda hidrojen çözünürlüğüne sahiptir ve bu da gözenekli bir kaynağın oluşumuna katkıda bulunur.

Al alaşımlarından yapılmış parçalar gaz veya ark kaynağıyla bağlanır.

Gaz kaynağında yakıt olarak asetilen kullanılır. Kaynak nötr alevle yapılır. Dolgu malzemesi ana metalle aynı bileşime sahiptir. Metali oksidasyondan korumak için oksitlerin uzaklaştırılmasına yardımcı olan AF-4A akı kullanılır. Akının bileşimi % olarak şunları içerir: sodyum klorür-28, potasyum klorür-50, lityum klorür-14 ve sodyum florür-8.

Ark kaynağı yaparken OZA-2 elektrotları en sık kullanılır. Kaynak, ters polariteli doğru akım kullanılarak gerçekleştirilir. Elektrot çubuğu Al kaplı telden yapılmıştır.

Ark kaynağının bir diğer yöntemi ise UDAR, UDG gibi tesislerde koruyucu gaz ortamında (argon) sarf malzemesi olmayan tungsten elektrotla kaynak yapılmasıdır.

Dolgu malzemesi, ana metalle aynı bileşime sahip bir teldir. Bu yöntemi kullanarak kaynak yapmak, akı kullanılmadan alternatif akım kullanılarak gerçekleştirilir, çünkü argon oksidasyondan iyi korur, elde edilen kaynak gözenek ve oksit içermez.

Torç ucunun sayısı, kaynak yapılan metalin kalınlığının 1 mm'si başına 100...120 l/saat asetilen tüketiminden alınır.

Kaynak için A ve B sınıfı çubukların yanı sıra gri dökme demirden yapılmış piston segmanları da kullanılır. Bu halkalar, dökme demirin ağartılmasını azaltan daha yüksek bir silikon içeriğine sahiptir.

Dökme demirin gaz kaynağı sırasında akı kullanılması gerekir, çünkü Dökme demirin erime sıcaklığı, oksitlerinin erime sıcaklığından (sırasıyla 1200 ve 1400°C) düşüktür. En yaygın akışlar şunlardır:

2) %50 boraks ve %50 sodyum bikarbonat;

3) %56 boraks, %22 sodyum karbonat ve %22 potasyum karbonat.

Dökme demirin ark kaynağı, nispeten kalın duvarlara sahip kritik olmayan parçaların onarımı için kullanılır.

Bu durumda, özel kaplamalı (tebeşir, feldispat, granit, ferromanganez, sıvı cam) B sınıfı çubuklar olan OMCh-1 elektrotları kullanılır.

Dökme demirin sıcak kaynağı, yüksek kaliteli kaynaklı bağlantılar sağlar, ancak teknik ve çevresel nedenlerden dolayı nispeten nadiren ve esas olarak karmaşık gövde parçalarının kaynağında kullanılır.

Onarım üretim uygulamalarında soğuk kaynak daha yaygındır.

Soğuk kaynak

Parçayı önceden ısıtmadan gerçekleştirilir, böylece kaynak hızla soğur.

Bu, kaynak bölgesinde dökme demirin beyazlamasına ve kaynak bölgesinde büyük iç gerilimlerin ve hatta çatlakların ortaya çıkmasına neden olur.

Bu faktörlerin etkisini azaltmak için bir dizi özel kaynak yöntemi kullanılmaktadır.

Bunlar şunları içerir:

Sözde uygulama yöntemi geleneksel düşük karbonlu çelik elektrotlara sahip tavlama silindirleri;

Özel elektrotlar kullanarak kaynak yapmak.

Tavlama boncuk yöntemini kullanarak kaynak yapmak aşağıdaki gibidir.

İlk önce bir elektrotla 35-50 mm uzunluğunda bir kaynak boncuğu uygulayın

E-34 ve ardından bu silindire hemen ikinci bir silindir uygulanır.

Bu durumda, ilk boncuk daha fazla ısınır ve daha sonra daha yavaş bir oranda soğur, böylece sementitin bir kısmı dağıtılır, grafit serbest bırakılır ve kaynağın sertleşmiş kısmı kısmen normalleştirilir.

Ayrıca üst kordon sertleşmeye karşı daha az hassastır, bunun sonucunda tüm dikişin sertliği azalır ve artık gerilimler kısmen giderilir.

Parçanın kalınlığına bağlı olarak farklı sayıda silindir uygulamak mümkündür: iki katman halinde, üç katman halinde, S ≥ 5 mm - çok katmanlı .... dövme kullanılır.

Tavlama silindirleri demleme uygulama yöntemi

Montaj, bir parçanın diğerine boşluklar, sallanmalar veya çarpıklıklar olmadan karşılıklı olarak ayarlanmasıdır.

Bağlantı parçalarından birinin açıklığına kol oyuğu, kol oyuğunda yer alan diğer bağlantı parçasına ise astar adı verilmektedir.

Parçaları eğeleyerek takmak zor bir iştir, sabır ve ısrar gerektirir.

Özel iğne eğeleri ile donatılmıştır. Takılan parçalar birbirine serbestçe oturmalıdır. Bu tür gereksinimler birçok makine parçası için geçerlidir. Parçaların kesilmiş yüzeylerinin keskin kenar ve köşeleri ayarlamayı en çok zorlaştırır.

Donukluk keskin köşeler, (düzleştirme) pah kırma ile karıştırılmamalıdır. Bir parçanın kenarını pahlarken, çizime göre belirli boyutlarda düz bir yüzey yapılırken, köreltme keskin kenarların yumuşatılması ve çapakların giderilmesiyle sınırlıdır.

Takılan yüzeyler ışıkla ve ayrıca özel plakalar (problar) yardımıyla kontrol edilir. Birleştirilecek parçalar ışıkta görülemiyorsa boya boyunca çivilenir.

Bir yüzeyi kaplayan ince tabaka boyayın, üzerine eşleşen parçanın başka bir yüzeyini uygulayın. İzler (boya lekeleri), bir parçanın diğerinin üzerindeki hareketine müdahale eden yerlerin bu yerler olduğunu göstermektedir.

Lekeler bir törpü ile çıkarılır ve ayarlanacak yüzey tamamen boyanana kadar bu işlem tekrarlanır. Tipik olarak ayarlanan yüzeylerde boya olmadan da izler görülebilir (şeklinde). parlak noktalar) bir yüzeyin diğerine sürtünmesinden.

Sorular

  1. Parçaların montajı nedir?
  2. Kol deliğine ne denir?
  3. İnsert nedir?
  4. Parçalar ne için kullanılır?
  5. Montaj için gereksinimler nelerdir?
  6. Takılan parçalar nasıl kontrol edilir?

Çoğunlukla şablonların ve karşı şablonların imalatında kullanılırlar. Şablon, bir "ışık yarığı" boyunca bir profili kontrol etmek için kullanılan bir araçtır. Karşı modeller, kalıpları kontrol etmek için kullanılır.

Aşağıda, aşağıdaki şekilde gösterilen şablonun (kol oyuğunun) nasıl yapılacağı açıklanmaktadır.

bir çizim; 6, c ve d - işlem sırası.

3 mm kalınlığında çelik sacdan 82 mm uzunluğunda ve 45 mm yüksekliğinde (82X45 mm) dikdörtgen bir boşluk kesilir. Geniş bir yüzeyi temizleyip solüsyonla kaplayın. bakır sülfat. Dar bir yüzey kesilir ve işaretleme tabanı görevi görür.

Daha sonra şablon işaretlenir. Şablonun kol oyuklarını deldikten (veya demir testeresi ile kestikten) sonra, konturlar belirli bir sırayla törpülenir. 3. tarafı, 1. tarafa ve 2. ve 4. taraflara paralel olarak doğru bir şekilde eğeleyin ve bunları bir cetvel ve kare ile kontrol edin. Şablonun kol oyuğu yarım daire biçimli veya yuvarlak bir dosya ile işlenir.

.Ürün parçalarının takılması. Son işlemürünler.

Hedef:öğrencilerde ahşap ürünlerin montaj ve son işlenmesi sürecine ilişkin bir anlayış oluşturmak, politeknik düşünceyi geliştirmek; bir çalışma kültürü geliştirin.

Anahtar kavramlar: Montaj, toleranslar, boyalar, mordanlar, astarlar, yağlı vernikler, vernikler, taşlama ve cilalama.

Nesneler pratik aktiviteleröğrenciler:öğrencinin proje etkinliği ürününün ayrıntıları,

Teçhizat: marangozluk tezgahı, kontrplak ve suntadan yapılmış boşluklar, aletlerin kesici kısımlarını gösteren posterler, marangozluk demir testereleri.

Beklenen öğrenme çıktıları

1. Parçaların montaj sürecini karakterize etme yeteneği.

2.Ürünlerin terbiye aşamalarını ve kurallarını belirleyebilme becerisi.

3. Balmumu ve mastiklerle emprenye edilebilme yeteneği. Leke, kurutma yağı, vernik, boyalarla kaplama.

4. Ürünlerin son işlenmesi sırasında iş güvenliği kurallarına uyma becerisi.

Ders planı.

I. Organizasyon aşaması

II. Motivasyon Eğitim faaliyetleriöğrenciler. Öğrencilerin temel bilgilerinin güncellenmesi

III. Konunun duyurulması ve beklenen öğrenme çıktıları

IV. Yeni eğitim materyali öğrenme

1. Temel prensip teknolojik süreç Parçaların takılması ve yapıştırılması.

2. Üretilen ürünlerin bitirilmesi sırasında öğrencilerin teknolojiyle tanışması.

3. Pratik çalışmanın nasıl yapılacağına ilişkin talimat.

V. Pratik çalışma

"Dekorasyon|dekorasyon|ürünler"

VI. Özetleme, iş sonuçlarını değerlendirme

VII. Ev ödevi

Ne tür yapıştırıcılar biliyorsunuz?

Ahşap tutkalı nasıl yapılır?

Tutkalın çalışma sıcaklığı nedir?

YENİ EĞİTİM MATERYALLERİNİN İNCELENMESİ

Ürünlerin yapıştırılması ve kurutulması

Yapışma mukavemeti, yapıştırılacak yüzeylerin işlemine, ahşabın nem ve sıcaklığına, oda sıcaklığına, presleme mukavemeti ve süresine, hazırlanan yapıştırıcının kalitesine ve diğer faktörlere bağlıdır.

Pürüzsüz bir füg üzerine yapıştırırken veya kontrplak yaparken, yapıştırılan alanları zinubel ile işleyerek pürüzlendirmek en iyisidir, bu da yapışma gücünü artırır.

Operasyon sırasında kemik tutkalının sıcaklığı 65-70° olmalıdır.

Tutkalı yaymak için ıhlamur veya meşe kabuğundan yapılmış bir tıraş fırçası kullanın. Bir bıçak kullanarak, bir parça ağaç kabuğuna spatula şekli verin, sert kabuğu kesin, geniş ucunu aşağıya doğru indirin. sıcak su meşe iyice ıslanıncaya kadar soğudukça değiştirin. Islatılmış meşe çekiçle 5-10 mm uzunluğa kadar kırılır, büyük lifler çıkarılır, yıkanır ve kurutulur.

Tutkal uygulanmadan önce kirli yüzey saf benzin veya asetonla yağdan arındırılır.

Tutkal, ahşap dokusunun hafifçe görülebilmesi için ince bir tabaka halinde uygulanır.

Levhaları veya çubukları yapıştırırken, yapıştırıcı solüsyonla kaplanmış düzlemlerin ovulması, olası topakların silinmesi ve daha ince bir yapışkan tabaka elde edilmesi önerilir. Sivri uçlar ve gözler her taraftan tutkalla kaplanmıştır (sivri uçları suya batırın) tutkal çözümü bunu yapma). Presleme, yapıştırıcı uygulandıktan en geç 3 dakika ve en geç 5 dakika sonra yapılmalıdır. Bu, tutkalın ahşabın gözeneklerine emilmesi ve açık emprenye denilen olayın meydana gelmesi için gereklidir. Parçalara daha erken veya daha geç basarsanız, tutkal sıkışabilir ve “açlık” yapışması meydana gelebilir.

Preslenen ürünler 3-5 saat basınç altında tutulduktan sonra baskıdan çıkarılıp 24-72 saat oda sıcaklığında kurutulur.

Yapıştırırken kazein tutkalı oda sıcaklığı +12°'den düşük olmamalı ve malzeme ısıtma kullanıldığında +8°'den düşük olmamalıdır.

Metal parçaların yüzeyini istenilen seviyeye getirmenizi sağlayan en etkili teknolojik işlem mükemmel durum, alıştırma yapıyor. Yüzeyleri bu işleme tabi tutulan parçalarda sıkı veya sıkı hareket eden bağlantılar oluşabilir. Bu tür bağlantıların oluşturulmasına ve buna bağlı olarak özel alet ve malzemeler kullanılarak gerçekleştirilen teknolojik bir işleme duyulan ihtiyaç birçok faaliyet alanında mevcuttur.

Teknolojinin özü

Gerekli pürüzlülük derecesine ve belirtilen sapmalara sahip yüzeyler elde etmenin mümkün olduğu alıştırma, iş parçasından ince bir metal tabakasının çıkarılmasını içerir; bunun için, kazımanın bitirme işleminin aksine, sadece aletler kullanılmaz. , aynı zamanda ince aşındırıcı tozlar veya macunlar da. Bu tür bir işlemin gerçekleştirildiği aşındırıcı malzeme hem parçanın yüzeyine hem de tur adı verilen özel bir cihaza uygulanabilir.

Yavaş bir hızda ve sürekli değişen hareket yönleri yardımıyla gerçekleştirilen alıştırma, yalnızca yüzey pürüzlülüğünü gerekli değere düşürmekle kalmaz, aynı zamanda fiziksel ve mekanik özelliklerini de önemli ölçüde iyileştirmeye olanak tanır.

Genellikle alıştırma olarak adlandırılan alıştırma yapılabilir Farklı yollar. Böylece, tek kopya halinde üretilen karmaşık konfigürasyonların parçaları tamamen elle işlenir ve küçük partiler halinde üretilen ürünlerin öğütülmesi için yarı mekanik bir yöntem kullanılır. Bu durumda parça işleme bölgesine manuel olarak beslenir ve taşlamanın kendisi kullanılarak gerçekleştirilir. mekanik cihazlar. Parçaları büyük seriler halinde ve toplu halde üretirken, bitirme işlemlerinin gerçekleştirildiği alıştırma makinesi gibi bir cihaz olmadan kimse yapamaz.

Özel cihazlar ve malzemeler

Yukarıda belirtildiği gibi, uygulamak için ihtiyacınız var Özel alet buna alıştırma denir. Çalışma yüzeyinin şekline göre bu tür cihazlar aşağıdaki tiplere ayrılır:

  • alıştırma aracı düz tip;
  • İle iç yüzey silindirik tip;
  • silindirik bir dış yüzeye sahip;
  • konik tip alet.

Bir alıştırma aletinin üretimi için bir malzeme seçerken, sertliğinin iş parçasının malzemesinin sertliğinden önemli ölçüde düşük olmasına dikkat edin. Bu gereklilik, taşlama işleminde kullanılan aşındırıcı toz veya macunun aletin malzemesi tarafından tutulabilmesinden kaynaklanmaktadır. Dolayısıyla, böyle bir cihazın üretimi için en yaygın hammaddeler şunlardır:

  • gri dökme demir;
  • bakır;
  • yol göstermek;
  • yumuşak dereceli çelik;
  • çeşitli ahşap türleri;
  • diğer metaller ve metalik olmayan malzemeler.

Ön ve son taşlama işlemlerini gerçekleştirmek için bir takım kullanılır. çeşitli tasarımlar ve her türlü malzemeden üretilmiştir. Örneğin, daha büyük bir fraksiyona sahip aşındırıcı malzeme kullanıldığında ön işlemleri gerçekleştirmek için daha yumuşak malzemelerden yapılmış bir alet kullanılır. Çalışma yüzeyinde, derinliği 1-2 mm olan aşındırıcıyı tutmak için oluklar önceden kesilmiştir. İnce aşındırıcı kullanılarak gerçekleştirilen ürünlerin son işlemi bir cihaz tarafından gerçekleştirilir. çalışma yüzeyi tamamen pürüzsüz. İnce talaş işleme işlemlerine yönelik aletlerin yapımında kullanılan malzeme ağırlıklı olarak dökme demirdir. Kurşun ve ahşaptan yapılmış alıştırma aletleri kullanılarak iş parçalarının yüzeylerine parlaklık verilir.

Aşındırıcı toz, alıştırmanın verimliliğini ve kalitesini sağlayan ana malzemedir. Bu tür tozlar, imalat malzemesine bağlı olarak sert (sertlikleri sertleştirilmiş çeliğinkinden daha yüksektir) ve yumuşak (sertlikleri sertleştirilmiş çeliğinkinden daha düşüktür) olarak ikiye ayrılır. Birinci tip tozların üretimi için korindon, karbokorundum ve zımpara kullanılır ve ikinci tip krom oksit, Viyana kireci, çiğdem vb. Kullanılır. Tane büyüklüğü derecesine göre, aşındırıcı tozlar da birkaç kategoriye ayrılır. Tozlar ve macunlar arasında ayrım yapın farklı kategoriler Hatta renklerine göre bile birbirinden ayrılabilirsiniz. Böylece iri taneli toz bazlı macunlar açık yeşil, orta taneli olanlar koyu yeşil, ince dağılmış toz içeren macunlar ise yeşilimsi siyah renktedir.

En ünlü çeşitlilik yapıştırmak son tip Son kat alıştırma işlemlerinin gerçekleştirildiği GOI macunudur.

Sıhhi tesisatla uğraşan birçok ev ustası, alıştırma için kendi tozlarını ve macunlarını yapar. Bunu yapmak oldukça kolaydır: Bunu yapmak için, zımpara çarkının parçalarını büyük bir harç içinde dikkatlice öğütmeniz ve ardından elde edilen tozu çok ince ağlı bir elekten geçirmeniz gerekir.

Kullanılan ekipman ve aşındırıcı malzemeye ek olarak alıştırmanın verimliliği ve kalitesi, kullanılan türden ciddi şekilde etkilenir. yağlayıcı. Bu tür malzeme olarak çeşitli maddeler kullanılabilir:

  • terebentin;
  • Mineral yağ;
  • gazyağı;
  • hayvansal yağlar;
  • alkol veya havacılık gazyağı.

Son iki madde, alıştırma kalitesine artan taleplerin olduğu durumlarda kullanılır.

Araçlar ve aksesuarlar

Son işlem işlemlerini gerçekleştirmek için en yaygın cihaz, yukarıda belirtildiği gibi, bir alıştırma plakasıdır. çeşitli malzemeler. Oldukça evrensel bir cihaz olan böyle bir plakanın imalat tipi ve malzemesinin seçimi, hem işlenen parçaların özelliklerinden hem de zemin yüzeyinin kalitesine ilişkin gereksinimlerden etkilenir. Tüm plaka türleri arasında en yaygın olanı, sertliği (HB'ye göre) 190-230 birim aralığında olan dökme demir kalitelerinden yapılmış ürünlerdir.

Bir plakanın veya başka türdeki alıştırma takımının tasarımı ve boyutları her ikisinden de etkilenir Tasarım özellikleri işlenmiş ürünler ve işleme türü: kaba işleme veya son işlem. Düz yüzeylerin işlenmesinde kullanılan, alıştırma işlemi için bir cihaz olarak plakalardır. Bu durumda yukarıda da bahsettiğimiz gibi kaba talaş kaldırma işlemleri için kullanılan plakaların yüzeyine spiral konfigürasyonda da olabilen özel oluklar uygulanır. Bu tür oluklar sadece aşındırıcı malzemeyi taşlama bölgesinde tutmakla kalmaz, aynı zamanda atıkları da buradan uzaklaştırır.

Doğal olarak silindirik yüzeylerin, deliklerin ve karmaşık konfigürasyonlara sahip parçaların plaka kullanılarak taşlanması mümkün değildir. Bu nedenle, bu tür amaçlar için, şekli belirli bir konfigürasyonun bir kısmının işlenmesi için en uygun şekilde uygun olan bir cihaz yapılır. Dolayısıyla bunlar yuvarlak, silindirik, halka şeklinde, konik, disk konfigürasyonlu vb. alıştırma aletleri olabilir. Özellikle, özel mandrellere sabitlenmiş burçlar şeklinde yapılmış bir cihazla gerçekleştirilirler.

Taşlama işlemlerinin gerçekleştirildiği takım da ayarlanamaz ve ayarlanabilir olarak ikiye ayrılır. İkinci tip cihaz daha evrenseldir, tasarımı bölünmüş bir çalışma parçasından, bir koniden ve sürgülü cihaz, çapını değiştirme imkanı sağlar.

Silindirik parçaları işlemek için özel bir alıştırma makinesinin kullanılmasına hiç gerek yoktur, üniversal tornalama veya delme ekipmanı bunun için oldukça uygundur. Bu gibi durumlarda iş parçası, yüzeyinin hangi kısmının taşlanması gerektiğine bağlı olarak ekipmanın merkezlerine veya aynasına sabitlenebilir.

Orijinal olarak alıştırma için tasarlanmış makineler ekipmanlara bölünmüştür genel amaçlı ve özel modeller. Bir veya iki alıştırma aletiyle donatılabilen genel amaçlı makineler, öncelikle düz ve silindirik yüzeyli makine parçalarıdır. Daha küçük parçalar Bu tür makinelerde işlendiğinde, iki dönen alıştırma diski arasında bulunan alıştırmaya tabi tutuldukları özel bir ayırıcıya serbest bir duruma yerleştirilirler. Büyük parçalar makineye kullanılarak sabitlenir özel cihaz ve bir aşındırıcı disk ile işlenir.